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Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln flacher und leicht
brüchigen auf einer Einwickelmaschine einzupackender Gegenstände
Die Erfindung betrifft
ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln flacher und brüchiger
Gegenstände, wie Biskuits od. dgl., die auf einer Einwickelmaschine einzupacken
sind.
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Die aufzustapelnden Stücke werden einem vertikalen Schacht entnommen
und einem Stößel od. dgl. der Einwickelmaschine zugeführt.
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Es sind Verfahren bekannt, bei denen zum schieben der einzelnen Gegenstande
aus dem Zufuhrschacht eine Anzahl (entsprechend der Stückzahl pro Stapel) übereinanderliegender
Schieber verwendet werden. Diese Schieber bewegen sich nacheinander, zuerst der
unterste usw., unten in den Schacht hinein und schieben das jeweils unterste Stück
aus dem Schacht auf einen bereitgestellten Stößel. Bei gleichzeitigem Rücklauf der
Schieber würde die Stücksäule im Zufulirschacht um die ganze Stapelhöhe hinunterfallen
was für brüchige Gegenstände wie Biskuits nicht zulässig ist. Die Schieber müssen
daher einer nach dem anderen zurückbewegt werden, der unterste zuletzt, Es wird
für die Herstellung des Stapels sowie zum Zurückführen der Schieber außernrdentlic
viel Zeit beansprucht Diese beanspruchte Zeit steht
aber nur bei
langsam laufenden Maschinen zur Verfügung. Dieses Verfahren kann den heute gestellten
Anforderungen nicht genügen.
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Es ist auch der Vorschlag gemacht worden, nur einen einzigen Schieber
vorzusehen, der gleich zeitig einen ganzen Stapel aus dem Zufuhrschacht ausstößt.
Dieses Verfahren würde wohl in bezug auf die Leistungsfähigkeit eine Besserung bringen,
kann im übrigen aber auf keinen Fall den vorliegenden Verhältnissen gerecht werden.
Bekanntlich weisen Biskuits od. dgl. in ihren Abmessungen, insbesondere in ihrer
Dicke, große Schwankungen auf. Die ETnterschiede in der Stapelhöhe können besonders
bei größeren Stapeln, was allgemein üblich ist, ganz ansehnliche Werte erreichen.
Der Schieber wird daher nicht eine gleichbleibende Ans zahl Stücke ausschieben,
und die Stückzahl pro Stapel wird entsprechend den vorliegenden Schwanz kungen verschieden
ausfallen. Nach Rückgang des Schiebers rutschen die im Schacht aufgeschichteten
Stücke jeweils um die ganze Stapelhöhe nach. Man hat wohl versucht, durch einen
Abholstößel die Fallgeschwindigkeit zu regeln. Für den schon bei kleinen Stapeln
relativ großen Fallweg steht aber nur wenig Zeit zur Verfügung. Es können daher
große Beschleunigungen in Kauf genommen werden. Den dabei auftretenden Beanspruchungen
sind aber brüchige Gegenstände wie Biskuits nicht gewachsen.
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Weitere bekannte Verfahren weisen ähnliche Nachteile auf. Entweder
eignen sie sich nur für kleinere Drehzahlen oder aber nur für ganz kleine Stapel.
Daneben fallen die entsprechenden Vorrichtungen durchweg kompliziert und teuer aus.
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Zweck der Erfindung ist es nun, Verfahren und Vorrichtungen zu schaffen,
welche bei maximaler Leistung eine einwandfreie Herstellung von Stapeln üblicher
Größe gestatten, ohne daß die zu stapelnden Gegenstände Beanspruchungen ausgesetzt
sind, welche ein Brechen der Biskuits herbeiführen könnten.
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Nach dem neuen Verfahren werden die Gegenstände Stück für Stück auf
einen Stößel od. dgl. aufgeschichtet, der entsprechend der Dicke eines Gegenstandes
geschaltet wird. Das Ausschieben aus dem Schacht und Aufschieben auf den Stößel
erfolgt durch eine Reihe in einer endlosen Bahn bewegter Ausstoßorgane, welche das
jeweils unterste Stück der im Schacht aufgestapelten Gegenstände erfassen. Die einzelnen
Ausstoß-Organe, die zur Bildung eines Stapels vorgesehen sind, folgen einander in
so kleinen Abständen, wie es die maximale Breite der Gegenstände zuläßt.
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Damit wird es möglich, das Ausschieben aus dem Schacht und das Aufstapeln
mit kleinstmöglichem Zeitaufwand durchzuführen. Die folgende Gruppe von Ausstoßorganen,
die zur Bildung des nächsten Stapels bestimmt ist, folgt der ersten Gruppe erst
in einem gewissen Abstand. Dieser Abstand ist derart bemessen, daß das erste Stück
des folgenden Stapels auf den Sammelstößel gebracht wird, scr bald der vorherige
Stapel vom Stößel entfernt worden ist und der letztere zur Aufnahme von weiteren
Gegenständen bereitsteht. Zwischen dem hutstapeln zweier aufeinanderliegender Gegenstände
hat das Förderorgan keinen Rückweg auszuführen, auch nicht zwischen der Bildung
zweier Stapel, was jeweils wesentlichen Zeitverlust bedeutet. Die Be grenzung der
Leistung der Maschine wird in diesem Fall nicht mehr durch die Stapelvorrichtung
erfolgen, wie es bisher allgemein der Fall war. Die Einwickelmaschine kann wirklich
mit der höchstmöglichen Drehzahl betrieben werden. Dazu fällt die ganze Vorrichtung
äußerst einfach aus, verglichen mit den bekannten Vorrichtungen.
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Das Einstellen dieser Vorrichtung auf Gegenstünde verschiedener Abmessungen
oder auf verschiedene Größen der Stapel ist äußerst einfach.
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Beim Übergang von einem Stapel auf einen anderen mit verschiedener
Stückzahl braucht man nur die Anzahl der Ausstoßorgane der Gruppe entsprechend zu
erhöhen oder zu vermindern.
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In den Zeichnungen ist eine zur Durchführung des Verfahrens bestimmte
Vorrichtung in einer beispielsweisen Ausführungsform schematisch veranschaulicht.
Es zeigt Fig. I die Vorrichtung ilm Aufriß, Fig. 2 die Vorrichtung im Grundriß,
Fig. 3 einen Schnitt nach der Liniew der Fig. I, Fig. 4 schematisch eine Einrichtung
zum Schalten des Stößels.
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An einem endlosen Förderorgan I (Kette, Band od. dgl.) ist eine der
Stückzahl pro Stapel entsprechende Anzahl Ausstoß organe 2 befestigt, die in regelmäßigen
Abständen voneinander angeordnet sind. Das endlose Förderorgan 1, das über zwei
Räder 3 und 4 läuft und straff gespannt ilst, wird mit gleichmäßiger Geschwindigkeit
in der Richtung des Pfeiles X bewegt. Die Ausstoßorgane 2 sind als Winkel ausgebildet.
Die Abmessungen der Organe 2 sind so gewählt, daß sie bei dem Lauf über eine Führungsplatte
7 mit ihrem oberen Schenkel 5 satt über die Gleitfläche 6 der Platte 7 hinwegstreichen.
Auf der Platte 7 ist ein Zuführschacht 8 befestigt, und zwar so, daß der unterste
der darin aufgeschichteten Biskuits B auf der Fläche 6 der Platte 7 aufliegt. Die
Wände g und 10 des Schachtes 8 reichen nicht bis auf die Fläche 6 hinunter, sondern
ihre unteren Kanten II und 12 befinden sich um etwas mehr als die maximal mögliche
Biskuithöhe über der Fläche 6. Die oberen Schenhel 5 der Ausstoßorgane 2, deren
Dicke etwas kleiner ist als die minimal mögliche Biskuithöhe, können daher im Verlauf
ihrer Bewegung zwischen der Fläche (3 und den Schachtwänden 9 und 10 durchstreichen.
Die Platte 7 weist innerhalb der Fläche 6 einen Durchbruch I3 auf, der etwas größer
ist als die Grundfläche der Biskuits B. Kurz vor diesem Durchbruch I3 geht die horizontale
Fläche 6 in die geneigte Fläche 14 über, welche bis zum Durchbruch 13 reicht. Unter
dem Durchbruch 13 in der Platte 7 ist ein mit Hilfe einer Kurvenscheibe 20, Winkelhebel
21 und Schaltglied 22 angetriebener, in der vertikalen Richtung verschiebbarer Sammelstößel
I5 angeordnet,
Die Herstellung der Stapel geht wie folgt vor sich:
Das vorderste Ausstoßorgan 2 dringt im Lauf seiner Bewegung zunächst mit seinem
oberen Schenkel 5 unter den Schacht 8, wirkt mit seiner vorderen Fläche IÓ auf das
unterste Biskuit B des Schachtes 8 ein und schiebt es auf der Fläche 6 vor sich
her. Während des Ausstoßens des Biskuits B aus dem Schacht 8 senkt sich die Säule
auf die obere Fläche 17 des Ausstoßorgans 2.
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Diese Fläche I7 ist nach rückwärts flach geneigt, so daß eich im Lauf
der Weiterbewegung des Ausstoßorgans die Biskuitsäule allmählich senkt und schließlich
wieder auf die Fläche 6 zu liegen kommt. Eine Beschädigung der Biskuits ist somit
ausgeschlossen. Das durch ein Ausstoßorgan 2 geschobene Biskuit gleitet jeweils
über die Fläche 6 und erreicht schließhch die geneigte Fläche 14. Im weiteren Lauf
der Bewegung bewegt sich das geschobene Biskuit B der geneigten Fläche I4 entlang,
sinkt endlich durch die Durchbrechung I3 auf den darunter bereitgestellten Sammelstößel
r5 und ommt damit aus dem Bereich des Schenkels 5 des Ausstoß organs. 2, der seinen
Weg weiter verfolgt.
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Sobald das erste Stück auf dem Sammelstößei 15, der sich in der Lage
Isa (Fig. 3 punktiert) befindet, liegt, senkt sich dieser unter Einfluß seines.
Antriebs 20, 21, 22 um Stückhöhe. Inzwischen hat das nachfolgende Ausstoß organ
2b in genau gleicher Weise ein weiteres Biskuit aus dem Schacht 8 ausgestoßen und
schiebt es auf das bereits auf dem Stößel I5 liegende Stück auf. Der Vorgang wiederholt
sich, bis der volle Stapel auf dem Sammelstößel I5 aufgeschichtet ist. Der Sammelstößel
senkt sich dann um einen weiteren Schritt in die voll gezeichnete Lage I5& (Fig.
3) und kommt vor den Schieber I8 zu liegen. Unter Einfluß eines nicht gezeichneten,
an sich bekannten Antriebs wirkt dieser auf den Stapel S ein und schiebt ihn vom
Sammelstößel I5 ab. Der Sammelstößel kehrt darauf wieder in seine Ausgangsstellung
15a zurück und steht somit bereit zur Aufnahme eines neuen Stapels, dessen Bestandteile
die nächste Gruppe von Ausstoß organen 2 bereits heranbringt.
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Die in der Zeichnung dargestellte Ausführung ist mit vier aufeinanderfolgenden
Ausstoßorganen2a, 2, 2C, 2d ausgerüstet (2d ist im Schnitt dargestellt), so daß
Stapel von maximal vier Biskuits gebildet werden. Durch Entfernen der hinteren Aulsstoßorgane
kann die Stückzahl auf äußerst einfache Weise nach Wunsch reduziert werden. Die
AS stände der einzelnen Ausstoß organe 2 werden so klein wie möglich gehalten, d.
h. so klein, wie es die größte Breite der Biskuits erlaubt Wenn ein Ausstoß organ
2 den Schacht 8 vollständig verlassen hat, soll das nächste bereits in diesen eindringen.
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Der Abstand zwischen den einzelnen Gruppen von Ausstoß organen, der
sich nach der Bewegung des Sammelstößels 15 richtet, wird größer. Es können selbstverstämdlich
gleiche Vorrichtungen gebaut werden, die jede praktisch vorkommende Stückzahl pro
Stapel fördern können.