Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln flacher und brüchiger, auf einer Einwickelmaschine einzupackender Gegenstände. Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Stapeln flacher und brüchiger Gegenstände, wie beispielsweise Biskuits, die auf einer Einwickelmaschine einzupacken sind und die in einem Zuführschacht angeordnet sind.
Es sind Verfahren bekannt, bei denen zum Ausschieben der einzelnen Gegenstände aus dem Zuführschacht eine Anzahl (ent sprechend der Stückzahl pro Stapel) über einanderliegender Schieber verwendet wer den. Diese Schieber bewegen sich nacheinan der (zuerst der unterste, usw.) unten in den Schacht hinein und schieben das jeweils un terste Stück aus dem Schacht auf einen be reitgestellten Stössel. Bei gleichzeitigem Rück lauf der Schieber würde die Stücksäule im Zufuhrschacht um die ganze Stapelhöhe hin unterfallen, was für brüchige Gegenstände wie Biskuits nicht zulässig ist.
Die Schieber müssen daher einer nach dem andern zurück bewegt werden, der unterste zuletzt. Es wird ausserordentlich viel Zeit beansprucht für die Herstellung des Stapels sowie zum Zurück führen der Schieber. Diese beanspruchte Zeit steht aber nur bei langsam laufenden Maschi nen zur Verfügung. Dieses Verfahren kann den heute gestellten Anforderungen nicht ge nügen.
Es ist auch der Vorschlag gemacht wor den, nur einen einzigen Schieber vorzusehen, der gleichzeitig einen ganzen Stapel aus dem Zufuhrschacht ausstösst. Dieses Verfahren würde wohl in bezug auf die Leistungsfähig keit eine Besserung bringen, kann im übri gen aber auf keinen Fall den vorliegenden Verhältnissen gerecht werden. Bekanntlich weisen Biskuits oder dergleichen in ihren Abmessungen, insbesondere in ihrer Dicke, grosse Schwankungen auf. Die Unterschiede in der Stapelhöhe können besonders bei grösse ren Stapeln (was allgemein üblich ist) ganz ansehnliche Werte erreichen.
Der Schieber wird daher nicht eine gleich bleibende An zahl Stücke ausschieben, und die Stückzahl pro Stapel wird entsprechend den vorliegen- den Schwankungen verschieden ausfallen. Nach Rückgang des Schiebers rutschen die im Schacht aufgeschichteten Stücke jeweils um die ganze Stapelhöhe nach. Man hat wohl versucht, durch einen Abholstössel die Fall geschwindigkeit zu regeln. Für den schon bei kleinen Stapeln relativ grossen Fallweg steht aber nur wenig Zeit zur Verfügung. Es müssen daher grosse Beschleunigungen in Kauf genommen werden.
Den dabei auftre tenden Beanspruchungen sind aber brüchige Gegenstände wie Biskuits nicht gewachsen.
Weitere bekannte Verfahren weisen ähn liche Nachteile auf. Entweder eignen sie sich nur für kleinere Drehzahlen, oder aber nur für ganz kleine Stapel. Daneben fallen die entsprechenden Vorrichtungen durchwegs kompliziert und teuer aus.
Zweck der Erfindung ist es nun, ein Ver fahren und eine Vorrichtung zu schaffen, welche eine rasche Herstellung einwandfreier Stapel gestatten, ohne dass also die zu sta pelnden flachen und brüchigen Gegenstände Beanspruchungen ausgesetzt sind, welche ihr Brechen herbeiführen könnten.
Nach dem neuen Verfahren werden die Gegenstände am untern Ende des Schachtes einzeln mittels eines endlosen Förderorganes gefasst, auf einer festen Bahn gleitend über ein Sammelglied geführt und auf diesem durch Aufschieben aufgestapelt, wobei das Sammelglied nach dem Aufschieben eines Gegenstandes um die vorkommende maximale Dicke desselben abwärtsbewegt wird.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform der erfin dungsgemässen Vorrichtung schematisch ver anschaulicht, an Hand welcher auch ein Durchführungsbeispiel des erfindungsgemä ssen Verfahrens erläutert wird. Es zeigt: Fig. 1 die Vorrichtung im Aufriss, Fig. 2 die Vorrichtung im Grundriss, Fig. 3 ein Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 1; Fig. 4 zeigt schematisch eine Einrichtung zum Schalten des Stössels.
An einem endlosen Förderorgan 1 (Kette, Band oder dergleichen) ist eine der Stück- zahl pro Stapel entsprechende Anzahl Aus stossorgane 2 befestigt, welche Organe in re gelmässigen Abständen voneinander angeord net sind. Das endlose Förderorgan 1, das über zwei Räder 3 und 4 läuft und straff ge spannt ist, wird mit gleichmässiger Geschwin digkeit in der Richtung des Pfeils X bewegt. Die Ausstossorgane 2 sind als Winkel ausge bildet. Die Abmessungen der Organe 2 sind so gewählt, dass sie bei dem Lauf über eine Führungsplatte 7 mit ihrem obern Schenkel 5 satt über die Gleitfläche 6 der Platte 7 hin wegstreichen. Auf der Platte 7 ist ein Zu führschacht 8 befestigt, und zwar so, dass der unterste der darin aufgeschichteten Biskuits B auf der Fläche 6 der Platte 7 aufliegt.
Die Wände 9 und 10 des Schachtes 8 reichen nicht bis auf die Fläche 6 hinunter, sondern ihre untern Kanten 11 und 12 befinden sich um etwas mehr wie die vorkommende maxi male Biskuitshöhe über der Fläche 6. Die obern Schenkel 5 der Ausstossorgane 2; deren Dicke etwas kleiner ist wie die vorkommend minimale Biskuitshöhe, können daher im Verlaufe ihrer Bewegung zwischen der Flä che 6 und den Schachtwänden 9 und 10 durchstreichen. Die Platte 7 weist innerhalb der Fläche 6 einen Durchbruch 13 auf, der etwas grösser ist wie die Grundfläche der Biskuits B.
Kurz vor diesem Durchbruch 13 geht die horizontale Fläche 6 in die geneigte Fläche 14 über, welche bis zum Durchbruch 13 reicht. Unter dem Durchbruch 13 in der Platte 7 ist ein mit Hilfe einer Kurvenscheibe 20, Winkelhebel 21 und Schaltglied 22 ange triebener, in der vertikalen Richtung ver schiebbarer Sammelstössel 15 angeordnet.
Die Herstellung der Stapel geht wie folgt vor sich: Das vorderste Ausstossorgan 2a dringt im Laufe seiner Bewegung zunächst mit seinem obern Schenkel 5 unter den Schacht 8, wirkt mit seiner vordern Fläche 16 auf das unterste Biskuit B des Schachtes 8 ein und schiebt. es auf der Fläche 6 vor sich her. Während dem Ausstossen des Biskuits B aus dem Schacht 8 senkt sich die Säule auf die obere Fläche 17 des Ausstossorganes 2. Diese Fläche 17 ist nach rückwärts flach geneigt, so dass sich im Laufe der Weiterbewegung des Ausstossorga- nes die Biskuitssäule allmählich senkt und schliesslich wieder auf die Fläche 6 zu liegen kommt.
Eine Beschädigung der Biskuits ist somit ausgeschlossen. Das durch ein Ausstoss organ 2 geschobene Biskuit gleitet jeweils über die Fläche 6 und erreicht schliesslich die geneigte Fläche 14. Im weiteren Laufe der Bewegung bewegt sich das geschobene Biskuit B der geneigten Fläche 14 entlang, sinkt end lich durch die Durchbrechung 18, wird auf den darunter bereitgestellten Sammelstössel 15 aufgeschoben und kommt damit aus dem Bereich des Schenkels 5 des Ausstossorganes 2, der seinen Weg weiter verfolgt. Sobald das erste Stück auf dem Sammelstössel 15, der sich in der Lage 15a (Fix. 8 punktiert) befindet, liegt, senkt sich dieser auf bekannte Art unter Einfluss seines Antriebes 20, 21 22 um die vorkommende maximale Stückhöhe.
Inzwischen hat das nachfolgende Ausstoss organ 2b in genau gleicher Weise ein weite res Biskuit B aus dem Schacht 8 ausgestossen und schiebt es auf das bereits auf dem Stö ssel 15 liegende Stück auf. Der Vorgang wie derholt sich, bis der volle Stapel auf dem Sammelstössel 15 aufgeschichtet ist. Der Sammelstössel senkt sich dann um einen wei teren Schritt in die voll gezeichnete Lage 15b (Fix. 8) und kommt vor den Schieber 18 zu liegen. Unter Einfluss eines nicht gezeich neten, an sich bekannten Antriebes wirkt die ser auf den Stapel<B>8</B> ein und schiebt ihn vom Sammelstössel 15 ab.
Der Sammelstössel wird darauf wieder auf bekannte Art in seine Ausgangsstellung 15a zurückgeführt und steht somit bereit zur Aufnahme eines neuen Stapels, dessen Bestandteile die nächste Gruppe von Ausstossorganen 2 bereits heran bringt.
Die in der Zeichnung dargestellte Aus führung ist mit vier aufeinanderfolgenden Ausstossorganen 2a, <I>2b,</I> 2e, 2d für einen Sta pel ausgerüstet (2d ist im Schnitt darge stellt), so dass Stapel von maximal vier Bis kuits gebildet werden. Durch Entfernen der hintern Ausstossorgane jeder Gruppe kann die Stückzahl auf äusserst einfache Weise nach Wunsch reduziert werden. Die Ab stände der einzelnen Ausstossorgane 2 werden so klein wie möglich gehalten, das heisst, so klein, wie es die grösste Breite der Biskuits erlaubt. Wenn ein Ausstossorgan 2 den Schacht 8 vollständig verlassen hat, soll das nächste bereits in diesen eindringen.
Der Abstand zwischen den einzelnen Gruppen von Ausstossorganen muss infolge der Rück führbewegung des Sammelstössels 15 grösser sein. Es können selbstverständlich gleiche Vorrichtungen gebaut werden, die jede prak tisch vorkommende Stückzahl pro Stapel för dern können.
Die einzelnen Organe 2, die zur Bildung eines Stapels vorgesehen sind, folgen einan der in so kleinen Abständen, wie es die maxi male Breite der Gegenstände zulässt. Damit wird es möglich, das Ausschieben aus dem Schacht 8 und das Aufstapeln mit kleinst möglichem Zeitaufwand durchzuführen. Die folgende Gruppe von Ausstossorganen, die zur Bildung des nächsten Stapels bestimmt ist, folgt der ersten Gruppe@erst in einem ge wissen Abstand. Dieser Abstand ist derart bemessen, dass das erste Stück des folgenden Stapels auf den Sammelstössel 15 gebracht wird, sobald der vorherige Stapel vom Stössel entfernt worden ist und der letztere zur Auf nahme von weiteren Gegenständen bereit steht.
Zwischen dem Aufstapeln zweier auf einanderliegender Gegenstände hat das För- derorgan 1 keinen Rückweg auszuführen, auch nicht zwischen der Bildung zweier Sta pel, was einen wesentlichen Zeitverlust be deuten würde. Die Begrenzung der Leistung der dargestellten Maschine erfolgt nicht mehr durch die Stapelvorrichtung, wie -es bisher allgemein der Fall war. Die Einwicke l- maschine kann wirklich mit der höchstmög lichen Drehzahl betrieben werden. Dazu fällt die ganze Vorrichtung äusserst einfach aus, verglichen mit den bekannten Vorrichtungen.
Das Einstellen der dargestellten Vorrich tung auf Gegenstände verschiedener Abmes sungen oder auf verschiedene Grössen der Stapel ist äusserst einfach. Beim Übergang von einem Stapel auf einen andern mit ver schiedener Stückzahl braucht man nur die Anzahl der Ausstossorgane der Gruppe ent sprechend zu erhöhen oder zu vermindern.