DE852395C - Nutenfraesvorrichtung fuer Stereotypplatten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Stereotypplattenzurichtmaschine und im besonderen Vorrichtungen zum Ausfräsen von Nuten an den Innenflächen der Platten, mit denen diese an den Zylindern einer Druckpresse angeklemmt werden können.

Erfindungsgemäß besitzt die Vorrichtung eine Mehrzahl von Fräsern, die um parallele und in einer Linie liegende Achsen rotieren, die miteinander seitwärts bewegt werden können, daß sie gleichzeitig an in bestimmtem Abstand zueinander liegenden Punkten an der Innenfläche einer Stereotypplatte angesetzt werden, um in diese Nuten für die Plattenklemmvorrichtung zu schneiden. Die verbesserte Maschine enthält auch eine Vorrichtung, mittels derer die Fräser miteinander an der Platte entlang geführt werden, während sie mit dieser in Berührung sind, um so die Länge der Nuten zu erzielen. Die Fräser sitzen in Gruppen auf den Fräserträgern, die in der Längsrichtung der Platte hin und her laufen, während die Fräserträger beim Hinundherlaufen seitwärts durch Nocken geschwungen werden. Eine Vorrichtung verhindert, daß die Fräser seitwärts an eine Platte herangeführt werden, wenn sie nicht rotieren, und die Arbeit der Fräser ist mit einer Vorrichtung gleichgesteuert, die eine Platte gegen einen bogenförmigen Träger hebt, dergestalt, daß die Nuten dann gefräst werden, wenn die Platte angehoben wird. Die Erfindung schließt auch Schutzkappen ein, die auf den Fräserträgern zwischen den Fräsern des einen und denen· des anderen Fräserträgers sitzen, und

eine Schmierflüssigkeitstropfvorrichtung, die durch Schlauchleitungen mit dem Schmierflüssigkeitsbehälter verbunden ist, von dem der Zufluß durch die Hebevorrichtung periodisch geregelt wird. Die Erfindung schließt ferner einen Plattenanhaltehebel ein, dessen Arbeit zeitlich auf die Fräserantriebsvorrichtung abgestimmt ist und der die Platte in einer Lage hält, wo die Fräser an sie angesetzt werden können, und eine Vorrichtung, mittels derer die Tätigkeit des ίο Plattenanhaltehebels verhindert wird, so daß eine Platte an den Fräsern vorbeilaufen kann, ohne daß diese bei ihr angreifen können. In den Zeichnungen ist Fig. ι ein Aufriß einer Maschine, wobei einzelne Teile längs der Linie i-i in Fig. 3 weggeschnitten sind,

Fig. 2 ein Schnitt längs der Linie 2-2 in Fig. 4 in der Pfeilrichtung gesehen,

Fig. 3 ein Querschnitt in vergrößertem Maßstab längs der Linie 3-3 in Fig. 1 und 2 in der Pfeilrichtung gesehen,

Fig. 4 ein Schnitt längs der Linie 4-4 in Fig. 2 in der Pfeilrichtung gesehen,

Fig. 5 ein Querschnitt längs der Linie 5-5 in Fig. 2 in der Pfeilrichtung gesehen,
Fig. 6 ein Schnitt längs der Linie 6-6 in Fig. 5,

Fig. 7 ein Querschnitt längs der Linie 7-7 in Fig. 2 in der Pfeilrichtung gesehen,

Fig. 8 ein Teilqüerschnitt längs der Linie 8-8 in

Fig. 2; er zeigt die Maschinenteile in den Stellungen, in denen sie sich befinden, wenn eine Platte in die Vertiefungsfräsanlage der Maschine einrückt bzw. sie verläßt,

Fig. 9 ein Teilquerschnitt wie in Fig. 8; er zeigt die Maschinenteile in den Stellungen, in denen sie sich befinden, wenn die Vertiefungen in die Platte gefräst werden,

Fig. 10 ein Aufrißschnitt durch einen der Frässchneidersätze, die bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden,

Fig. 11 ein Schnitt, der die Tätigkeit der Schneider beim Fräsen zeigt,

Fig. 12 ein Grundriß der beiden Fräsersätze und ihrer Antriebswellen, der die Rotationsrichtung der Fräser zeigt,

Fig. 13 ein vergrößerter Schnitt längs der Linie 13-13 in Fig. 2; er zeigt die Konstruktion der Fräserleiste; Fig. 14 zeigt den Schwingnocken eines Fräsers von unten längs der Linie 14-14 in Fig. 10;

Fig. 15 zeigt den Schwingnockenmechanismus der so Fräser von oben längs der Linie 15-15 in Fig. 10;

Fig. 16 zeigt das Ausstoßende der Kühl- und Trockenanlage der Maschine, wobei einzelne Teile entfernt oder weggebrochen sind, um das Innere der Konstruktion freizulegen ;

Fig. 17 ist ein Aufrißbruchstück des Antriebsmotors für die Fräser und der durch diesen angetriebenen Steuervorrichtung zum Teil im Schnitt,

Fig. 18 ein Schnitt der Steuerungsvorrichtung längs der Linie 18-18 in Fig. 17,

Fig. 19 ein Seitenaufriß der Fräsanlage der Maschine für die Vertiefungen, der den Mechanismus des Plattensperriegels und den Schmiermechanismus mit seiner Steuerung zeigt,

Fig. 20 ein Schnitt längs der Linie 20-20 in Fig. 19;

er zeigt den Mechanismus der Schmiervorrichtung, Fig. 21 ein Schnitt längs der Linie 21-21 in Fig. 19, Fig. 22 ein Schnitt längs der Linie 22-22 in Fig. 21, Fig. 23 ein Seitenaufriß der ganzen Maschine, der

die Antriebsanlage für deren Zentralhauptwelle zeigt,

Fig. 24 ein vergrößerter Aufriß des Steuerungsnocken auf der Hauptwelle längs der Linie 24-24 in Fig. 23, Fig. 25 ein Schema der Leitungen für die Regelung der Wasser- und Luftzufuhr für die Kühl- und Trockenanlage der Maschine und

Fig. 26 ein Schema der Leitungen der Kontrollanlage für die Antriebsmotoren der Maschine.

Die in Fig. 1 und 2 wiedergegebenen Mechanismen stellen die Vertiefungsfräsanlage M und die Kühl- und Trockenanlage C einer Plattenfertigstellungsmaschine dar. Die Maschine enthält außerdem eine Glättanlage 5, deren Ausstoßende in Fig. 1 und 2 rechts zu sehen ist. Die ganze Maschine siehe Fig. 23. Die Plattenglättanlage S liegt im amerikanischen Patent 2 364 032 vor, sie wird im folgenden nicht im Detail beschrieben werden. Es ist zu bemerken, daß die Glättanlage einen bogenförmigen Glättraum 100 hat, mit einer durch einen Antriebsmotor 228 ständig in Umdrehung gehaltenen Hauptwelle 11. Diese Hauptwelle und deren Verlängerung regeln sowohl den Ablauf der verschiedenen Arbeitsgänge in der Plattenfertigstelkings- und Kühlanlage als auch das Weiterwandern der hintereinanderfolgenden Platten durch die Maschinenaniagen.

Ein senkrecht hin und her laufender Sperriegel oder Schieber 102 am Ausstoßende der Glättanlage 100 wird durch den Nocken 103 auf der Welle 11 betätigt. Ein Anschlußnocken 104 greift an den Nocken 103 an und ist mit dem Sperriegel 102 verbunden. Eine Feder 105 drückt den Sperriegel nach oben, hält den Anschlußnocken 104 in Verbindung mit der Nockenfläche. Die Konstruktion ist derart, daß der Sperriegel 102 für das Ausstoßen jeder Platte aus der Glättanlage am Ende jedes einzelnen durch eine Umdrehung der Hauptwelle 11 zeitlich bestimmten Arbeitsganges nach unten fällt.

Wenn der Sperriegel 102 unten steht, läuft eine Stereotypplatte unter ihrem Gewicht schräg abwärts über die Rollen ii8, 119 und 121 und die entsprechenden Rollen auf der Rückseite der Maschine. Die Platte läuft dann über die Heberollen 2, 2' in die Fräsanlage M bis sie mit ihrem gekrümmten unteren Rand auf den Plattensperriegel 1 am unteren Ende der Vertiefungsfräsanlage auftrifft, wie bei P in Fig. 2 gezeigt. Diese Vertiefungsfräsanlage enthält ein Bogenstückfutter 130, das an dem Bogenstück 140 durch Bolzen 122 befestigt ist. Das Bogenstück 140 ist seinerseits mit einem Scharnier 16 am Hauptgehäuse 15 befestigt, am unteren Ende der Anlage (Fig. 1), so daß das Bogenstück mit dem Futter hochgehoben werden kann und der Mechanismus der Fräsanlage gezeigt werden kann. Im geschlossenen Zustand wird das Bogenstück 140 durch die Bolzen 17 festgehalten.

Die Fräsanlage M, wie auch die Glättanlage S vor ihr, sind mit einem Mechanismus versehen, der die einzelnen Platten aus der tieferen Lage, in der sie in

die Anlage einwandern und wieder heraus in eine feste Stellung nacli oben und in Kontakt mit dem Bogenfuttor 130 führt, das mit Kühlwasserkanälen 157 (in der Zeichnung Fig. 2 mit 152 bezeichnet) versehen sein kann. Der Hebeniechanismus der Vertiefungsfräsanlage wird durch die Hebewellen 4 und 4' betätigt, die mit den entsprechenden Wellen 3 der Glättanlage durch die Stifte 5 und 5' verbunden sind; diese Stifte selbst sind dann wieder durch die Bänder 7 und 7' mit den Wellen 4 und 4' und durch die entsprechenden Bänder mit den Hebcwellen der Glättanlage verbunden, von denen eine in Fig. 1 bei 6 zu sehen ist. Die Wellen 4 und 4' schwingen gleichzeitig mit den entsprechenden Wellen 3 der Glättanlage über eine Kulisse 8, die mit den Wellen durch die Stifte 5 und 5' an ihren beiden Enden verbunden ist (Fig. 3). Ein Anschlußnockcn 9 an der Kulisse 8 betätigt einen Nocken 10 auf einer Welle 126, wodurch die Kulisse 8 zeitlich auf die Umdrehung der Welle 11 abgestimmt wird. Die Kulisse 8 hat in ihrer Mitte eine längliche öffnung . 123, die um die Welle 126 herumgreift. Die Zahnräder 12, 13 und 14 übertragen die Antriebskraft von der Hauptwelle 11 auf die Welle 126, die dadurch mit derselben Geschwindigkeit getrieben wird wie die Welle 11.

Der Hebemechanismus der Vertiefungsfräsanlage hat dieselbe Konstruktion wie der im obengenannten Patent 2364032 im Detail beschriebene und dargestellte; eine detaillierte Beschreibung wird deswegen hier nicht gegeben. Der Hebemechanismus, der am besten aus Fig. 8 und 9 zu ersehen ist, besteht aus einander entsprechenden Hebeteilen, die an den Seiten der Maschine angebracht sind und von den Wellen 4 und 4' betätigt werden. Die entsprechenden Teile an der anderen Seite sind durch gleiche Ziffern mit besonderen Unterscheidungszeichen markiert. Die Rollen 2 und 2' sind mit Heberiegeln 120 und 120' durch Zapfen verbunden; diese haben Zehen 106 und 106', die an feststehenden Sperriegeln 107 und 107' angreifen, wenn die Sperriegel 120 und 120' sich in ihrer tiefsten Stellung befinden. Durch den Kontakt dieser Zehen mit den Sperriegeln werden die Rollen 2 und 2' über den oberen Rand der Heberiegel 120 und 120' gehoben, wie aus Fig. 8 ersichtlich. Wenn daher die Heberiege] nach unten fallen, liegen die geraden Ränder der Stereotypplatten P auf den Rollen 2 und 2' und können frei in die Fräsanlage ein- oder aus dieser auswandern; diese Bewegung wird durch den Sperrriegel ι gesteuert. Sind die Sperriegel gehoben, fallen die Rollen unter die Oberkante der Riegel, so daß nun die Riegel unmittelbar an den unteren Rändern der Platte eingreifen, wie aus Fig. 9 ersichtlich.

Die Heberiegel 120 und 120' haben Leisten 127 und 127', die an den Außenseiten der vor ihnen liegenden Platten eingreifen. Die Bewegung der Riegel ist eine solche, daß die Platte beim Heben leicht geklemmt wird, so daß ihre Kanten dabei nicht an das Bogen- j futter 130 streifen. Diese Bewegung wird durch eine Reihe von Hebeln bewerkstelligt, die durch die 6ü Wellen 4 und 4' betätigt werden. Ein Hebel 109 an der Welle 4 ist über das Gelenk 112 durch Zapfen 110 und 115 mit dem Heberiegel 120 verbunden. Auf dem Zapfen IT4 sitzt ein Klemmhebel 113, der an seinem j unteren Ende eine Rolle 124 trägt, die in die Rillen eines an der Welle 4 befestigten Nockens 125 greift. Das obere Ende des Hebels 113 ist durch Zapfen mit einem Stift 116 an dem Heberiegel 120 verbunden. Durch diese Konstruktion hebt eine Bewegung der ; Welle 4 wie in Fig. 9 den Heberiege] 120, wobei er gleichzeitig in das Innere des Bogenstücks gerückt wird, wodurch die Platte leicht geklemmt wird. Dieses Klemmen hört auf, wenn die Platte ihre höchste Stellung im Bogenfutter 130 erreicht. Das Gelenk 112' auf der linken Seite der Maschine trägt eine Feder 117, wodurch das Glied unter elastischem Druck steht und dadurch, wenn sie hochgehoben ist, fest an das Bogenfutter anpreßt.

Wegen der geneigten Lage der Platte P in dem Abschnitt M zum Fräsen der Ausschnitte hat diese das Bestreben, unter ihrem Gewicht in sämtliche während des Arbeitsganges mögliche Lagen zu gleiten, wenn sie nicht"durch die Heberiegel 120 und 125 gegen das Bogenfutter 130 gepreßt wird. Eine solche Bewegung der Platte aus der Vertiefungsfräsanlage heraus wird durch den Sperriegel 1 verhindert und ein Mechanismus sorgt dafür, daß der Sperriegel regelmäßig auf und ab gleitet in zeitlicher Übereinstimmung mit dem Kreislauf der Maschine, die die Vertiefungen in die Platten fräst. Ein Hebel 18 auf einem festsitzenden Zapfen 19 greift mit Zapfen in den Sperriegel 1 ein bei 129 (Fig. 2 und 19). Eine Anschlußnockenrolle 131 am anderen Ende des Hebels 18 betätigt einen an der Zentralwelle 23 sitzenden Nocken 21. Eine Ziehdruckfeder 20 liegt um eine Stange 145 an einer Muffe 148, die bei 147 durch Zapfen mit dem Hebel 18 verbunden ist. Das untere Ende der Feder 20 greift in eine festsitzende Klammer 149 und hält normalerweise die Rolle 131 in Kontakt mit dem Nocken 21 und hebt den Plattensperriegel 1, wenn die Rolle 131 an dem nach unten gedrückten Teil des Nockens 21 eingreift. Die Welle 23 ist durch miteinander verbundene Flansche 280 und 281 mit der Hauptwelle 11 verbunden, bildet so eine Fortsetzung der Welle 11 und dreht sich einmal während eines Arbeitsganges der Maschine. Der Nocken 21 ist so geformt, daß er den Sperriegel 1 in zeitlicher Übereinstimmung mit der Tätigkeit des oben beschriebenen Plattenhebemechanismus hebt. Dadurch wird der Sperriegel 1 nach oben gedrückt, wo er die ' Platte gegen das Weiterwandern aus der Vertiefungsfräsanlage festhält, und danach, wenn die Platte in die Klammerstellung gehoben und wieder aus ihr nach unten gerückt wird; der Sperriegel wird zurückgezogen und kann unter die Platte gleiten, so daß diese · frei aus der Fräsanlage wandern kann, wenn sie nach der Vertiefungsfräsarbeit wieder nach unten gefallen ist. Nach der Freigabe der Platte durch den Sperrriegel ι hebt der Nocken 21 den Sperriegel wieder in die Stellung, wo er das Weiterwandern der nächsten in die Vertiefungsfräsanlage eingeführten Platte verhindert.

Es ist manchmal erwünscht, daß Platten durch die Maschine wandern, ohne daß Vertiefungen in sie gefräst werden, wie z. B. bei den üblichen durch Kompression gehaltenen Platten, die keine Vertiefungen benötigen. Bei der vorliegenden Erfindung wird dies dadurch bewerkstelligt, daß der Platten-

Sperriegel ι in seiner unteren Stellung festgehalten wird. Dadurch können die aus der Glättanlage in die Vertiefungsfräsanlage eingeführten Platten direkt durch die Fräsanlage in die Kühlanlage C wandern, 5 ohne daß sie in das Fräsbogenstück emporgehoben oder gefräst werden.

Der Mechanismus für das Festlegen des Plattensperriegels ι ist am besten ersichtlich aus Fig. 19, 21 und 22. Am unteren Ende der Muffe 148 sitzt ein Lager 150, und sowohl das Lager 150 als auch die Stange 145 greifen gleitend in eine Klammer 149 ein, die am Maschinengehäuse befestigt ist. In dem Lager 150 ist eine seitliche öffnung und eine Steuerungsstange 151, die an der Klammer 149 gleitend angebracht ist, kann mit ihrem unteren, sich verjüngenden Ende in die seitliche öffnung des Lagers 150 gerückt werden. Dadurch wird die Muffe 148 in ihrer unteren Stellung festgehalten und der Plattensperriegel 1 zurückgehalten, so daß Platten durch' die· Fräsanlage M wandern können, ohne emporgehoben oder gefräst zu werden. Die Steuerungsstange 151 geht durch das Maschinengehäuse hinaus und hat am äußeren Ende einen Betätigungsknopf 152. Eine zwischen die Innenseite des Maschinengehäuses und einer Muffe 152' auf der Stange 151 eingepreßte Feder 153 drückt die Stange in die innere Stellung, bei der der Plattensperrriegel festgehalten ist. Ein Nocken 154, der an der Außenseite des Maschinengehäuses um die Stange 151 herum sitzt, zieht die Stange von der Muffenöffnung weg, wenn der Knopf 152 so gedreht wird, daß die Stange 151 gegen den Uhrzeiger rotiert, in die mit »ON« bezeichnete Stellung in Fig. 19. Der Nocken 154 läßt die Stange J51 unter dem Druck der Feder 153 nach innen wandern und damit in die seitliche öffnung im Lager 150 einrücken, wenn der Knopf 152 und die Stange 151 mit dem Uhrzeiger in die »OFF« bezeichnete Stellung gedreht werden. Ist so die Stange 151 durch die Feder 153 nach innen gerückt, so wird dann, sobald der Nocken 21 die Rolle 131 hebt und damit den Plattensperriegel 1 zurückzieht, das innere sich verjüngende Ende der Stange in die seitliche öffnung in dem Lager 150 einschnappen, wodurch die Muffe 148 und der Plattensperriegel 1 in der rückwärtigen Stellung, bei der die Platten freigegeben werden, festgehalten werden. Solange der Plattensperriegel daher unten festgelegt ist, bewegt die Rotation des Nockens 21 nicht den Betätigungshebel für den Sperriegel 18.

Durch die Erfindung wird eine Reihe von Vertiefungen in bestimmten Abständen gleichzeitig in der Nähe der Ränder der Innenseite jeder Platte durch zwei Sätze von in bestimmten Abständen voneinander angebrachten Frässchneidern hergestellt; dabei sind die Fräser jedes Satzes auf einer gemeinsamen Unterlage montiert und werden miteinander betrieben. Die Montierungsanlage für jeden Fräsersatz besteht aus einem verlängerten Fräserträger 24 und 24', von denen der eine, nämlich der an der Rückseite befindliche, 24', in Fig. 10 im Schnitt gezeigt wird. Die Fräserträger haben längliche zylindrische Endglieder, die in Fig. 10 bei 80' und 81' zu sehen sind. Sie sind mit Wellzapfen in den Lagern 82' und 83', die einen festen Bestandteil des Hauptgehäuses 15 der Maschine bilden, gelagert. In dem Ende des Wellzapfens 8i' ist eine zylindrische Nische 84', und der Wellzapfen 85' eines Quefjochs 38 ist in dieser Nische gelagert. Das Joch 38 verbindet die beiden Fräserträger 24 und 24' und bestimmt deren gemeinsames Hinundherlaufen längs ihrer Achsen in ihren Lagern (Fig. 7). Eine Nockenrolle 37, die auf der Mitte des Jochs 38 sitzt, greift in eine Nockenrille 86 in eines auf der Zentralhauptwelle 23 befindlichen Nockens 36 (Fig. 2 und 7). Der Nocken 36 ist so geformt, daß er die zwei Fräserträger 24 und 24' von der in Fig. 2 und 10 gezeigten Stellung nach dem oberen oder Eingangsende der Vertiefungsfräsanlage M und wieder zurück bewegt, und zwar während jedes Arbeitsganges in der Maschine; dies Hinundhergehen findet statt, während die Platte P sich in der in Fig. 9 gezeigten oberen Stellung befindet. '

Jeder Fräserträger trägt einen Satz Vertiefungsfrässchneider 25 und 25'. In der vorliegenden Konstruktion sind vier solcher Fräser für jeden Träger vorgesehen. Wie aus Fig. 8, 9 und 11 ersichtlich, sind die Fräser derart geformt, daß sie Vertiefungen K und K' von allgemein hakenförmigem Schnitt in die Innenseiten der Platten in der Nähe von deren geraden Rändern einfräsen. Die Zahl der auf jedem Träger verwendeten Fräser ist dieselbe wie die der Vertiefungen auf jeder Plattenseite. Die Fräser 25' sind an den äußeren Enden von Parallelspindeln 27' angebracht, die mit Wellzapfen in Reibungsschutzlagern 88' in dem Fräserträger 24' befestigt sind. Die Spindeln gehen von der Achse, um die sich der Fräserträger dreht und längs deren er in den Lagern 82' und 83' hin und her läuft, strahlenförmig nach oben. Unter jedem Fräser 25' befindet sich ein Hilfsfräser 26', um etwaige Grate und Unebenheiten, die durch den Fräser 25' am unteren Rande der Vertiefung gebildet werden, zu entfernen. Jede der Spindeln 27' trägt unter dem Fräser 25' eine Leiste oder Schleudervorrichtung 132'. Diese ist mit strahlenförmig ausgehenden Finnen oder Rippen 133' versehen, die dazu dienen, die durch die Fräser erzeugten Anfälle wegzufegen.

An jeder Fräserspindel 27' sitzt ein Kegelradgetriebe 28' in einem Getriebegehäuse 89' im Fräserträger 24'. Eine Zentralfräserantriebswelle 30' ist mit Wellzapfen in den Lagern 90', 91' und 92' im Fräserträger gleichachsig in seinen Endteilen 80' und 81' befestigt. Ein längliches Zahnradgetriebe 35' ist am Ende der Antriebswelle 30' hinter dem unteren Ende des Fräserträgers angebracht, wie aus Fig. 10 ersichtlich. Das untere Ende der Welle 30' ist bei 93' im Maschinengehäuse mit Wellzapfen gleitend befestigt. Ein Motor 31, der vom Maschinengehäuse aus an einer Klammer 32 befestigt ist, treibt die Zahnräder der zwei Fräserantriebswellen durch die Getriebe 33 und (Fig· 2).

An dem Fräserträger 24' sind eine Vielzahl von Kegelradgetrieben 29' und 95' zum Antrieb der Welle 30' innerhalb des Getriebegehäuses 89' angebracht. Die Kegelradgetriebe 29' greifen in entsprechende Kegelradgetriebe 28' an den Spindeln 27' der jeweiligen Fräser ein, und die Kegelradgetriebe 95' auf der gegenüberliegenden Seite greifen in die Kegelrad-

getriebe 28' der jeweiligen Fräser ein, wobei nebeneinanderliegende Fräser immer in entgegengesetzter Richtung rotieren. Dadurch wird vermieden, daß die Zähne nebeneinanderliegender Fräser sich in der gleichenRichtung auf die zu fräsende Platte zu bzw.von ihr weg bewegen, so daß die Abfälle, die an den Fräserzähnen hängen, wenn diese sich von der Platte wegbewegen, nach der Mitte der Maschine zu und nicht auf die Fräserzähne, die nach der Platte zu bewegt werden, geworfen werden. Wenn sich beträchtliche Mengen von Abfällen in oder zwischen den Fräserzähnen, die an das Metall der Platte angesetzt werden, ablagern, so kann ungenaues Arbeiten der. Fräser die Folge sein. Die Rotation der Fräser der beiden Sätze 25 und 25' ist so geregelt, daß die Fräser jedes Satzes die Abfälle aus jedem nebeneinanderliegenden Fräserpaar nach der Mitte der Maschine zu werfen, und die einander gegenüberliegenden Fräser 25 und 25' rotieren in entgegengesetzten Richtungen. Dieses Rotationsverhältnis und die Anordnung der Kegelradgetriebe 29 und 29', 95 und 95', die diese Wirkung hervorbringen, sind aus Fig. 12 klar ersichtlich.

Um zu verhindern, daß Abfälle von dem einen Fräsersatz 25 zwischen den anderen Fräsersatz 25' geworfen werden und um den Abfällen überhaupt einen gewünschten Ablaufweg zuzuweisen, sind an den beiden Fräserträgern 24 und 24' Schutzkappen oder Hauben 134 und 134' angebracht. Wie aus Fig. 8, 9 und 10 ersichtlich, laufen diese Schutzkappen ungefähr senkrecht an der Innenseite der Fräserträger und der auf ihnen sitzenden Fräser entlang und sind nach außen zu über die Oberseite der Fräser weggebogen. Die Schutzhauben sind mit Hilfe von Nuten 136', die durch Flansche 135' auf den Schutzhauben gehen und in Bolzen in den Oberseiten des Fräserträgers 240 eingreifen, an den Fräserträgern befestigt. Die Abfälle von den Fräsern 25 und 25' werden, wie erklärt, nach innen geworfen und von den Schutzhauben nach unten abgelenkt, wie in Fig. 8 und 9 an den Pfeilen ersichtlich ist. Die Abfälle fallen auf eine Gleitbahn 137, die unter der Vertiefungsfräsanlage entlang läuft, und werden vom Ende dieser Gleitbahn durch ein Schneckengetriebe 139 in eine Wanne 138 hinausgefördert. Das Schnekkengetriebe 139 ruht auf einer Welle 156, die mit Wellzapfen im Hauptgehäuse befestigt ist und durch die Getriebe 51, 52, 53 und 54 von der Zentralhauptwelle 23 angetrieben wird (Fig. 2 und 4).

Feststehende Nockenplatten 94 und 94' mit Nockenrillen 41 und 41' besorgen das Schwingen der Fräserträger 24 und 24' um ihre Achsen, während sie ihren Achsen entlang hin und her laufen, wodurch die Fräsersätze 25 und 25' auswärts gerückt werden, um die Vertiefungen in die Platten zu schneiden. An den Fräserträgern 24 und 24' sitzen in Klammern 39 und 39' nach unten gehende Rollen 40 und 40', wie aus Fig. 7 und 10 ersichtlich. Die Rollen 40 und 40' gleiten in den Nockenrillen 41 und 41' der Nockenplatten 94 und 94'. Die Nockenrillen sind, wie aus Fig. 14 und 15 ersichtlich, so geformt, daß sie die Rollen 40 und 41 einwärts bewegen, während die Fräserträger entlang ihrer Achse in Richtung auf die Einlaßöffnung der Fräsanlage M hin und her laufen; dadurch werden die beiden Fräsersätze 25 und 25' nach auswärts geschwungen, bis sie in Vertiefungsfrässtellung an der Innenseite der Platten P stehen. Die Nockenplatten 94 und 94' sind ein Bestandteil der Platten 97 und 97' oder an diesen befestigt; die Platten sind verstellbar an der Unterseite eines Stückes

98 des Gehäuses, so daß die Nockenplatten 94 und 94' festgehalten werden, und zwar in öffnungen in diesem Gehäusestück, wie aus Fig. 10, 14 und 15 ersichtlich. Die Platten 97 und 97' haben seitliche Innenschlitze

99 und 99', in die ein Zentralkeil 141 eingreift, der

an dem Gehäusestück 98 befestigt ist. Die Keile 142 und 142', die in ähnlicher Weise an dem Gehäusestück 98 befestigt sind, greifen in die gegenüberliegenden Schlitze 143 und 143' in den Außenrändern der Platten 97 und 97' ein, und Haltebolzen 42 und 42' greifen durch die Keile 142 und 142' in die Platten 97 und 97' ein und dienen dazu, diese Platten an den Nockenplatten 94 und 94' anzuschrauben, und zwar seitlich an der Maschine, und dadurch die Seitwärtsbewegung der Fräser einzurichten, wie aus Fig. 7 ersichtlich. Die Platten 97 und 97' sind an das Gehäusestück 98 mit Bolzen 144 und 144' durch seitliche Schlitze in den Platten befestigt, wie aus Fig. 14 und 15 ersichtlich.

Die auf die Vertiefungsfrässchneider durch die Nockenrillen 41 und 41' übertragene Bewegung ist in g₀ Fig. 11 dargestellt. Wie dort ersichtlich, werden die Fräser nach außen geschwungen, wenn der Fräserträger sie in der Längsrichtung der Maschine bewegt, so daß sie in die Innenseite der Platte eindringen und mehrere Vertiefungen K' gleichzeitig fräsen, während sie in der Längsrichtung der Maschine kufen, wobei sie am Ende der Rückwärtsbewegung von der Platte abgezogen werden.

Während die Fräser 25 und 25' Vertiefungen in die Platten schneiden, werden häufig Abfälle oder Metall-Stückchen von den Platten an den Fräsern hängen- oder klebenbleiben und die Genauigkeit des Vertiefungsfräsprozesses beeinträchtigen. Um dies zu verhindern, wird durch die Erfindung eine Vorrichtung angebracht, die den Fräsern vor und während des Schneideprozesses eine Schmier- oder Schneideflüssigkeit zuführt. Bei der vorliegenden Konstruktion wird eine Schmierbüchse L benutzt, um zu diesem Zweck das Schmiermittel zuzuführen. Die Schmierbüchse ist von einer bekannten Konstruktion, bei der ein Plungermechanismus die Schmierflüssigkeit aus dem Behälter 158 durch ein Rohr 159 pumpt, wenn ein durch Federmechanismus betätigter Hebel 160 bewegt wird, wobei die Menge der zugeführten Schmierflüssigkeit bei jeder Hinundherbewegung des Hebels durch die Hublänge bestimmt ist. Die Schmierbüchse L ist mit einer Klammer 161 an der Außenseite des Maschinengehäuses befestigt, wie aus Fig. 19 und 20 ersichtlich, und eine Stange 162, die durch die Plattenheberwelle 4 über den Arm 163 hin und her bewegt wird, geht durch eine öffnung im Hauptgehäuse und greift in den Hebel 160 ein, den sie dadurch hin und her bewegt. Die Schmierbüchse L kann seitlich an der Maschine verstellbar angebracht werden, so daß dadurch die Hublänge des Hebels 160 verändert werden kann; zu diesem Zweck sind die

Schrauben 164, die die Schmierbüchse an die Klamme 161 heften, durch längliche Öffnungen 166 in den Klammern geführt. Eine Verstellschraube 165 ist seitlich in die Klammer 161 eingeführt; sie hat einen Flansch, der in die Vorderseite der Schmierbüchse eingreift, um eine feine Einstellung der Einwärtsbewegung der Schmierbüchse zu erzielen, falls eine Verlängerung des Hubs des Hebels 160 erwünscht ist.

ίο Die Schmierflüssigkeitszuleitung 159 ist durch eine Öffnung des Maschinengehäuses geführt und an einem in der Mitte des Eingangs der Vertiefungsfräsanlage M befindlichen Schlitz 167 angebracht (Fig. 19). Zwei bewegliche Leitungen 168 und 168' führen zu den entsprechenden Kopfstücken 169 und 169' von dem Schlitz 167; die Kopfstücke sitzen auf den Kappen 134 und 134' der Fräserträger 24 und 24' (Fig. 8, 9 und 19). In jedem dieser Kopfstücke befinden sich vier Auslaßventile in der Form von veränderlichen so Mundmeßgeräten 170 und 170', von denen aus Rohre 171 und 171' durch die Oberseite der Kappen 134 und 134' gehen, und zwar direkt über den entsprechenden Frässchneidern 25 und 25'. Die Mundmeßgeräte 170 und 170' gewährleisten eine gleichmäßige Zufuhr des Schmiermittels an die verschiedenen Fräser jedes Satzes.

Wenn der Plattensperriegel 1 in seiner unteren Stellung festgelegt ist, so daß die Platten hintereinander direkt durch die Fräsanlage M laufen, ohne gegen das Bogenstückfutter 130 emporgehoben zu werden, schwingen die Fräser 25 und 25' nach außen während des Teils des Arbeitsganges, in dem sich keine Platte in dieser Anlage befindet. Daher ist bei dieser Lage ein Schmieren der Fräser nicht erforderlich. Durch diese Erfindung wird nun verhütet, daß Schmierflüssigkeit aus der Schmierbüchse L fließt, während der Plattensperriegel 1 in seiner unteren Stellung festgelegt ist. Ein Hebel 172 ist mit Zapfen am Deckel des Schmierflüssigkeitsbehälters 158 angebracht. Dieser hat ein keilförmiges inneres Ende 173, das unter das untere Ende des die Schmierbüchse betätigenden Hebels 160 greift, dadurch diesen Hebel in seine äußere Stellung drückt und dort festlegt, und zwar außer Reichweite der Starjge 162, wenn das äußere Ende des Hebels 172 nach links gedrückt ist, wie aus Fig. 21 ersichtlich. Eine Stange 174 verbindet durch Kugelgelenke das äußere Ende des Hebels 172 und einen davon abhängigen Kurbelarm 175 an der Stange 151. Wenn die Stange 151 und der Knopf 152 auf »ON« stehen, kann der Hebel 160 sich unter dem Druck seiner Feder einwärts bewegen, und zwar bis in Reichweite der Stange 162, wie aus Fig. 19 und 20 ersichtlich. Dadurch gerät der Hebel in Schwingungen und den Fräsern wird Schmierflüssigkeit zugeführt. Werden der Knopf 152 und die Stange 151 mit dem Uhrzeiger auf »OFF« gedreht, so daß der Plattensperriegel 1 festgelegt ist, wird das äußere Ende des Hebels 172 nach links geschwungen, wie aus Fig. 19 und 21 ersichtlich, und der Betätigungshebel 160 für die Schmierbüchse wird in seine innere Stellung gerückt und dort festgehalten. Danach wird, solange Platten durch die Fräsanlage M laufen ohne gefräst zu werden, den Fräsern keine Schmierflüssigkeit zugeführt.

Nach Verlassen der Fräsanlage M gelangen die Platten P hintereinander in die Kühl- und Trockenanlage C der Maschine über die an den beiden Seiten dieser Anlage angebrachten Rollen 180 und 180', und die einander folgenden Platten werden in dieser Anlage festgehalten durch die Sperriegel 43 und 43' an dem tieferen oder Ausstoßende der Anlage (Fig. 1, 2, 5 und 6). Die Sperriegel 43 und 43' sitzen an nach oben gehenden Armen 181 und 181' von Hohlmuffen 182 und 182', die gleitend und rotierend auf feststehenden Wellen 183 und 183' angebracht sind. Spiralkompressionsfedern, deren eine in Fig. 2 bei 186' zu sehen ist, sind zwischen die oberen Enden der Wellen 183 und 183' und den Muffen 182 und 182' eingesetzt, so daß die Sperriegel auf den Muffen sich gegen das Ausstoßende der Maschine elastisch hin und her bewegen können, wodurch der durch das Anschlagen einer Platte an die Sperriegel 43 und 43' verursachte Ruck oder Stoß verringert und abgefangen wird. Nockenrollen 184 und 184' sitzen an nach unten gerichteten Armen 185 und 185' auf den Muffen 182 und 182'. Diese Rollen greifen in die Nocken 187 und 187', die in Abständen auf der Hauptwelle 23 in der Längsrichtung angebracht sind; den Nocken gegenüber sind Nockendorne 44 und 44' angebracht. Durch eine Kompressionsfeder 188 um die Stangen 189 und 189', die mit Zapfen an den Armen 190 und 190', der Sperrmuffen 182 und 182' befestigt sind, werden die Sperriegel 43 und 43' in ihre äußere, die Plattensperrstellung und die Rollen 184 und 184' in Kontakt mit den Nocken 187 und 187' gebracht (Fig. 2 und 5). Die Stangen 189 und 189' werden durch eine Muffe 191 in der Feder 188 gleitend in gleicher Höhe gehalten. Auf diese Weise werden die Sperriegel 43 und 43' zurückgezogen, um am Ende jedes Kühl- und Trockenarbeitsganges eine Platte P aus der Kühl- und Trockenanlage C auszustoßen; sie kehren sofort wieder in ihre Sperrstellung zurück, nachdem die Platte die Kühlanlage verlassen hat.

Die Kühlanlage hat eine untere bogenförmige Sprühvorrichtung 192 mit Wasserzulcitungsrohren 193 und 193' an der Oberseite. Sprühplatten 194 und 194' mit den öffnungen 195 sind über die Wasserzuleitungsrohre 193 und 193' der Sprühvorrichtung 192 verteilt. Diese öffnungen 195 dienen als Düsen, aus denen das Wasser aus den Wasserzuleitungsrohren 193 und 193' nach außen an die Unterseite der Platte P gesprüht wird (Fig. 7 und 16). Das Wasser wird den Rohren 193 und 193' der Sprühvorrichtung 192 durch die Rohre 196 und 196' zugeleitet, die an ein Rohr 197 angeschlossen sind, welches seinerseits durch ein Rohr mit einem Solenoidwasserzufuhrventil 207 verbunden ist (Fig. 1, 7 und 16). Die Sprühplatten 194 und 194' haben undurchbohrte seitliche Ansatzstücke, welche Schirme 198 und 198' bilden, die sich unter der Sprühvorrichtung 192 hinziehen und in den Seitenwannen 199 und 199' enden (Fig. 1, 5, 7 und 16). Abflußrohre 200 und 200', die mit dem unteren Ende dieser Wannen verbunden sind, führen zu einem gemeinsamen Querabflußrohr 201 (Fig. 1 und 16).

Ein unteres Luftleitungsrohr 202 läuft an der Oberseite der Sprühvorrichtung 192 in einer Rille. Darin befinden sich öffnungen, durch die Luft nach außen

und oben auf die Unterseite der Platte geblasen wird, wie aus Fig. 7 und 16 ersichtlich ist. Eine Verlängerung 203 dieses Rohres 202 ist durch das Rohr 204 mit dem Solenoidluftzufuhrventil 205 verbunden (Fig. i).

Ein bogenförmiger äußerer Wasserradiator 208 ist auf geeigneten Ansatzstücken 209 und 209' des Hauptgehäuses zwischen den Enden der Kühl- und Trockenanlage angebracht; er reicht bis nahe an und über den Weg einer Platte in dieser Anlage hinaus. Obere Sprührohr«¹ 210 sind mit dem Wasserradiator 208 verbunden und laufen von diesem aus in entgegengesetzten Richtungen in der Längsrichtung durch die Kühl- und Trockenanlage. Sie sind mit abwärts gerichteten öffnungen 211 versehen, durch welche Wasser auf die Außenfläche der Platte P gesprüht werden kann (Fig. r, 2 und 7)·. Ein Rohr 212 leitet das Wasser aus dem Rohr 206 in den Wasserradiator 208 (Fig. 1 und 16). Wie aus Fig. 7 und 16 ersichtlich, ist das Gehäuse 15 unter und neben den Gehäuseansatzstücken 209 und 209' zu Wannen 213 und 213' gestaltet, worin • sich ein Teil des Kühlwassers sammeln kann. Ablaufrohre 214 und 214' verbinden die Wannen mit den Ablaufrollren 200 und 200', wie aus Fig. 1 und 16 ersichtlich.

Ein äußeres bogenförmiges Luftleitungsrohr 215 läuft über dem Plattenweg gerade unter den Enden der Wassersprührohre 210 am Ausstoßende der Külil- und Trockenanlage; es ist in geeigneter Weise mit seinen Enden an Gehäuseansatzstücken 209 und 209' befestigt (Fig. 1, 2 und 16). Eine Vielzahl von öffnungen 216 in diesem Rohr 215 gehen strahlenförmig nach innen und nach rückwärts an einer Platte P entlang, so daß die durch diese öffnungen strömende Luft das Wasser von der Platte fegt und nach dem Innern der Kühl- und Trockenanlage treibt, während die Platte diese Anlage verläßt. Damit die Luft aus diesen Öffnungen 216 zu beiden Seiten der Platten nach unten strömt, ist das Lufteinlaßrohr 217 am höchsten Punkt des bogenförmigen Luftrohres 215 angebracht. Das Luftrolir 217 ist mit dem Luftzufuhrrohr 204 verbunden (Fig. 1). Eine bogenförmige abnehmbare Schutzdecke 218 ist an der Kühl- und Trockenanlage C angebracht; Handgriffe 219 erleichtern das Abnehmen.

Die Zufuhr von Kühlwasser und Trockenluft für jede Platte wird in der kombinierten Kühl- und Trockenanlage C in erster Linie durch die Bewegung der Platte in diese Anlage geregelt, wobei die Zufuhr des Wassers und dann der Luft zeitlich durch die Rotation der Hauptwelle der Maschine bestimmt wird. Dadurch setzt die Zufuhr von Wasser und Luft erst dann ein, wenn eine Platte sich in der Kühl- und Trockenanlage befindet.

Die Bewegungen der Platte für diese Regelung sind aus Fig. 5 und 6 ersichtlich. Dazu gehören ein Paar Rollen 47 und 47', die an den beiden Seiten der Maschine in dem von den Rändern der Platten beschriebenen Weg neben der tiefsten der Plattentransportrollen 180 und 180' angebracht sind. Die Rollen 47 und 47' sitzen auf den Armen 48 und 48', die bei 49 und 49' durch Scharniere an dem Gehäuse angebracht sind. Die Stangen 220 und 220' sitzen mit Scharnieren auf den Rollenarmen 48 und 48' und laufen durch die Stopfbüchsen 221 und 221' in den.Wannen 199 und 199'. Die unteren Enden der Stangen 220 und 22o' sind durch Scharniere mit den Kurbelarmen 222 und 222' auf der Querwelle 223 mit Wellzapfen an ihrem unteren Ende am Maschinengehäuse befestigt. Ein an einem Kurbelarm 225 verschiebbar angebrachtes Gegengewicht 224 bewegt den Mechanismus so, daß er einen Schalterarm 225 bewegt; dieser ist so auf der Welle 223 angebracht, daß er den Plunger 226 eines Schalters 79 niederdrückt und damit den Kontakt 227 dieses Schalters öffnet; der Kurbelarm 225 selbst sitzt auf der Welle 223 (Fig. 6 und 25). In dieser Stellung werden die Rollen 47 und 47' leicht über den von den unteren Seitenrändern einer auf den Transportrollen 180 und 180' ruhenden Platte P in der Kühl- und Trockenanlage beschrittenen Weg hinausgehoben (Fig. 6). Wenn eine Platte j in die Kühl- und Trockenanlage hinuntergleitet und ihre Vorderkante die Sperriegel 43 und 43' berührt, treffen ihre Seitenränder die Rollen 47 und 47' und drücken sie nach unten und drehen dadurch die Welle mit dem Uhrzeiger, wie aus Fig. 6 ersichtlich. Dadurch kann der Plunger 226 des Schalters 79 sich nach außen bewegen und die Kontakte 227 des Schalters schließen. Dadurch wird den Solenoiden, die die Wasser- und Luftventile nacheinander öffnen (207 und 205), durch den unten beschriebenen Mechanismus Energie zugeführt.

Die Zentralhauptwelle 11 der Maschine wird in Fig. 23 durch einen Motor 228 angetrieben, der an einer Klammer 229 am oberen Ende der Maschine über der Glättanlage S sitzt. Der Motor 228 treibt die Welle ir über das Getriebewerk 230, die Schnecke 231, das Schneckenrad 232, die Schnecke 233 und " das Schneckenrad 234, das auf der Welle 11 sitzt.

Am oberen Ende der Welle 11 sitzt ein Nocken 84, der diese etwa bis zur Hälfte umfaßt und mit dem Kontakthebel 235 eines Schalters 85 zusammenarbeitet. Bei dieser Anordnung wird, wenn der Kontakthebel 235 durch den Nocken 84 nach unten gedrückt wird, der bewegliche Kontakt 236 des Schalters an den feststehenden Kontakt 237 angeschlossen und dadurch der Energiestromkreis für die Solenoidspule 238 des Wasserventils 205 geschlossen, vorausgesetzt, daß der durch eine Platte P in der Kühl- und Trockenanlage C betätigte Schalter 79, wie oben beschrieben, geschlossen worden ist. Der Energiestromkreis für das Wasserventilsolenoid 238 wird aus dem Schaltschema schnell ersichtlich (Fig. 25). Der Nocken 84 schließt den Kontakt 85 gerade nach dem Punkt im Arbeitsgang, an dem der Plattensperriegel 1 am Ausgang der Fräsanlage M nach unten gezogen und so einer Platte der Weg in die Kühl- und Trockenanlage freigegeben worden war. Damit strömt das Wasser gleichzeitig auf die Ober- und Unterseite der Platte in der Kühl- und Trockenanlage während etwa der Hälfte des Maschinenarbeitsganges, worauf der Nocken 84 den Kontakthebel 235 freigibt, und der bewegliche Kontakt 236 des Schalters 85 wird nun an den feststehenden Kontakt 239 angeschlossen. Dadurch wird der Energiestromkreis von dem das Wasser-

ventil 207 schließenden Wasserventilsolenoid 238 weggenommen und dafür dem Solenoid 240, welches das Luftventil 205 öffnet, Energie zugeführt. Danach wird während der übrigen Hälfte des Arbeitsganges komprimierte Luft aus dem Luftventil an die oben beschriebenen öffnungen in der Kühl- und Trockenanlage geliefert mit dem Ergebnis, daß das Kühlwasser von den Innen- und Außenseiten der Platte weggeblasen wird. Der Energiestromkreis für das Luftventilsolenoid 240 ist aus Fig. 25 klar ersichtlich. Während das Luftventil 205 noch offen steht und kurz vor dem Ende des Kühl- und Trockenarbeitsganges, werden die Sperriegel 43 und 43' durch den oben beschriebenen Nockenmechanismus auf der X5 Welle 23 zurückgezogen, und die Platte läuft aus der Kühl- und. Trockenanlage. Die aus dem äußeren bogenförmigen Luftrohr 215 herausgepreßte Luft streift an den Seiten der Platte, während diese weiterwandert, entlang, fegt das Wasser von der Plattenoberfläche und treibt es in das Innere der Kühl- und Trockenanlage zurück. Gerade bevor die Platte die Kühl- und Trockenanlage verläßt, verlassen ihre Seitenränder die Rollen 47 und 47'. Dadurch wird der Schalter 79 geöffnet, wodurch der Energiestromas kreis von Solenoid 240 des Luftventils 205 weggenommen und so die Luftzufuhr abgestellt wird. Damit ist der Kühl- und Trockenarbeitsgang beendet, der wieder beginnt mit der nächsten Umdrehung der Hauptwelle nach einer kurzen Unterbrechung, während deren eine andere Platte in die Kühl- und Trockenanlage C einrückt.

Wie oben erklärt, wird die von dem Motor 228 gelieferte Kraft der Hauptwelle 11 dazu benutzt, um die Fräsersätze 25 und 25' in die Frässtellung an den Platten P zu schwingen, während die Fräser selbst durch die von dem Motor 31 gelieferte Kraft in Drehung versetzt werden. Um einen Schaden von der Art, wie er für die Maschinenteile und die Platten entstehen könnte, wenn die Fräser gegen die Plattenoberfläche gerückt wurden ohne zu rotieren, zu vermeiden, enthält die Erfindung eine Vorrichtung, die die Energie von dem Hauptwellenantriebsmotor 228 wegnimmt, wenn und sobald die Fräser aus irgendeinem Grund aufgehört haben zu rotieren. Zu diesem Zweck ist eine von der Drehung des Fräserantriebsmotors 31 betätigte Vorrichtung eingebaut, die den Energiestromkreis des Hauptwellenmotors 228 geschlossen hält.

Wie aus Fig. 17, 18 und 23 ersichtlich, ist neben dem Motor 31 eine von diesem getriebene Kontrollvorrichtung O angebracht. Die Kontrollvorrichtung O besitzt eine Zentralwelle 245. Auf dieser sitzt ein Zahnrad 246, welches durch ein Zahnrad 247 am anderen Ende der Welle des Motors 31 angetrieben wird. Die Welle 245 geht in ein mit öl oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit gefülltes Gehäuse 248. Diese trägt innen eine Scheibe 249 an ihrem inneren Ende. Eine ähnliche Scheibe 250 ist in dem Lager 251 drehbar gelagert, in der Verlängerung der Achse der Scheibe 248 und unmittelbar neben ihr. Die freie Scheibe 250 trägt einen beweglichen Kontakt 252, der an einen feststehenden Kontakt 253 am Gehäuse anschließt. Ein Gewicht 254 sorgt dafür, daß die freie Scheibe 250 in eine Richtung gedreht wird, wo die Kontakte 252 und 253 getrennt werden, wenn der Motor 31 nicht arbeitet, während ein Sperrriegel 255 dafür sorgt, daß die Kontakte durch die Drehung der Scheibe nicht zu weit voneinander getrennt werden. Wenn der Motor 31 arbeitet, wird das zum Antreiben nötige Drehmoment durch die dünne ölschicht zwischen den Scheiben 248 und 250 übertragen, und die freie Scheibe 250 wird so gedreht, daß sie die Kontakte 252 und 253 schließt und geschlossen hält, solange der Motor 31 weiterarbeitet. Aus Fig. 26 geht hervor, daß die zum Betrieb der Motoren 228 und 31 nötige Kraft durch eine beliebige Kraftquelle geliefert werden kann, die hier durch die Drähte AC dargestellt ist und über einen Hauptschalter 256 und die Leitungen 257, 258 und 259 an die feststehenden Kontakte 260, 261 und 262 mit einem magnetischen Schaltschützen R verbunden ist. An der Maschine befindet sich ein Handsicherheitsschalter 263, der zwischen dem Schützen R und den zwei Leitungen 264 und 265, die parallel mit den zwei Motoren 228 und 31 verbunden sind, verbunden ist. Die übrigen Teile der Stromanlage gehen aus der folgenden Beschreibung ihrer Arbeitsweise hervor. Wenn der »Starte-Knopf niedergedrückt wird, wird dem Schließsolenoid 266 des Schaltschützen R über die Leitungen 259, 267 und 268 den beweglichen Kontakt des »Starte-Knopfes, die Leitung 269, den beweglichen Kontakt des »Stopps-Knopfes, die Leitung 270, den Sicherheitsschalter 263, die Leitung 271, das Solenoid 266 und die Leitung 272 zur Leitung 258 Energie zugeführt. Durch Energiezufuhr an das Solenoid 266 werden die beweglichen Kontakte des Schaltschützen R geschlossen, wodurch der Motorzuleitung 273 über den Draht 274 aus der Leitung 257, der Motorzuleitung 264 über den Draht 275 aus der Leitung 265 und der Leitung 265 über den Draht 276 aus der Leitung 259 Energie zugeführt wird. Dadurch erhalten beide Motoren 228 und 31 Energie. Die Energiezufuhr an den Fräserantriebsmotor 31 setzt diesen in Umdrehung und schließt dadurch die Kontakte 252 und 253 der Kontrollvorrichtung O. Danach wird, wenn der Startknopf freigegeben wird, der Energiestromkreis für das Schaltschützensolenoid 266 über die Kontakte 252 und 253 der Kontrollvorrichtung 0, die Leitung 267, den beweglichen Kontakt 277 des Schaltschützen R und die Drähte 278 und 279 unterhalten. Wenn aus irgendeinem Grund der Fräserantriebsmotor zu drehen aufhört, wird der Kontakt 252 der Kontrollvorrichtung O von dem Kontakt 253 gelöst, der beschriebene Stromkreis für das Schaltschützensolenoid 266 unterbrochen, und der Schaltschütze R öffnet sich, wodurch die Energie von dem Zentralwellenantriebsmotor 228 weggenommen wird. Beide Motoren 31 und 228 können gestoppt werden, indem man den »Stopps-Knopf niederdrückt und so den oben beschriebenen Schaltschützensolenoidstromkreis unterbricht. Notfalls kann der Strom.von beiden Motoren durch öffnen des Handsicherheitsschalters 263 weggenommen werden. Die Hauptmittelwelle, die aus den in einer Achse hegenden miteinander verbundenen Wellen 11 und 23 besteht, regelt den Arbeitsgang aller Anlagen der

Maschine. Während einer Umdrehung der Welle wird in jeder der verschiedenen Anlagen der Maschine ein Arbeitsgang an einer Platte vollzogen. So wird also, während eine Platte in der Glättanlage S geglättet wird, eine andere in einer Vertiefungsfräsanlage M mit den Vertiefungen versehen und eine dritte Platte in der Kühl- und Trockenanlage C getrocknet. Die Zeitspanne, während deren jede Platte in einer gegebenen Anlage verweilt, wird durch die Sperrriegel 102, 1 und 43, 43' an den Ausstoßenden der Anlagen geregelt, wie oben erklärt. Diese Sperriegel werden zurückgezogen, um eine Platte während einer Umdrehung der Zentralwelle freizugeben. Der Sperriegel 1 kann in seiner unteren Stellung festgelegt werden, so daß Platten direkt aus der Glättanlage 5 durch die Vertiefungsfräsanlage M in die Kühl- und Trockenanlage C wandern können. Mit Hilfe des oben beschriebenen Kontrollmechanismus • regelt die Umdrehung der Zentralhauptwelle wäh-

ao rend etwa der Hälfte des Arbeitsganges die Zufuhr von Wasser an die Platten zur Kühlung, um während der übrigen Hälfte des Arbeitsganges die Wasserzufuhr abzusperren und den Luftstrom, der das Wasser von den Platten abbläst, zuzuleiten. Die Luftzufuhr dauert an, während die Platte aus der Kühl- und Trockenanlage C wandert, so daß die Luft aus dem oberen bogenförmigen Luftrohr 215 das Wasser von der Oberseite der Platte bläst, während diese aus der Trocken- und Kühlanlage wandert.

Claims (15)

Patentansprüche:

1. Nutenfräsvorrichtung für Stereotypplatten, gekennzeichnet durch einen Träger für eine halbzylindrische Platte (P), eine Mehrzahl von Fräsern (25 und 25'), die um parallel und in einer Linie angeordnete Spindeln (27 und 27') rotieren, eine Vorrichtung zum Heranführen aller dieser Fräser (25 und 25') miteinander seitwärts und gleichzeitig an die Innenseite eine Platte (P) auf dem erwähnten Träger, und eine Vorrichtung, die die erwähnten Fräser (25 und 25') in Rotation versetzt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie die Fräser (25 und 25') horizontal an der Platte (P) entlang führt, während sie seitwärts an die Platte (P) herangerückt werden.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräser (25 und 25') aus einzelnen, in einer Linie liegenden Fräsern (25 und 25') bestehen und daß die jeweils nebeneinanderliegenden Fräser (25 und 25') in verschiedener Richtung rotieren.

4. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Plattenträger aus einem Bogenstück (140) besteht und daß die Fräser (25 und 25') entlang einer geraden Kante des Bogenstückes (140) in Abständen angebracht sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fräser (25 und 25') auf einem Fräserträger (24 und 24') sitzen, der so angebracht ist, daß er hin und her schwingen und entlang der Achse einer auf dem Träger liegenden Platte (P) hin und her laufen kann, wobei die Fräser (25 und 25') auf parallelen Spindeln (27 und 27') sitzen, die in den Fräserträger (24 und 24') eingelassen sind und strahlenförmig von ihm ausgehen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen zweiten Fräserträger (24'), der parallel zu dem ersten (24) und seitwärts von der Plattenachse angebracht ist und durch Nocken (94 und 94') an den betreffenden Fräserträgern (24 und 24'), mittels derer diese während des Hinundherlaufens hin und her geschwungen werden.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich über den Fräserträgern (24 und 24') ein Bogenstück (140) befindet, das eine Vorrichtung periodisch eine halbzylindrische Stereotypplatte (P) gegen dieses Bogenstück (140) hebt, eine Welle die Hebevorrichtung in Bewegung setzt und ein Nocken der durch diese Antriebswelle getriebenen Fräserträger (24 und 24') hin und her laufen läßt, wobei das Hinundherlaufen der Fräserträger (24 und 24') zeitlich auf die Arbeit der Hebevorrichtung abgestimmt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, gekennzeichnet durch eine Schutzkappe (134 und 134') auf jedem der beiden Fräserträger (24 und 24'), die sich nach oben zwischen den Fräsern (25 und 25') auf dem einen und denen auf dem gegenüberliegenden Fräserträger (24 und 24') erstreckt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen einander gegenüberliegenden Fräser (25 und 25') auf den entsprechenden Trägern (24 und 24') gegeneinander rotieren.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8, gekennzeichnet durch einen Schmierflüssigkeitsbehälter (158) auf dem Maschinengehäuse (15), eine Vorrichtung auf den Schutzkappen (134 und 134') über den Fräsern (25 und 25'), aus denen die Schmierflüssigkeit auf die Fräser (25 und 25') tropft und durch eine Schlauchleitung (159), die den Schmierflüssigkeitsbehälter (158) mit der Schmierflüssigkeitstropfvorrichtung (171 und 171') auf den Schutzkappen (134 und 134') verbindet.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine von der Plattenhebevorrichtung betätigte Vorrichtung die Schmierflüssigkeitszufuhr periodisch regelt.

12. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 11, gekennzeichnet durch eine von dem Fräserrotier« triebwerk gesteuerte Vorrichtung, die verhindert, daß die Vorrichtung, die die Fräser (25 und 25') seitwärts bewegt, arbeitet, solange die Fräser (25 und 25') nicht rotieren.

13. Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 12, gekennzeichnet durch einen geneigten Plattenträger, auf dem eine Platte (P) infolge ihres Gewichts an den Fräsern (25 und 25') entlang und über diese hinauswandern kann, einen Platten-Sperriegel (1), der zwischen seiner vorderen

Stellung, wo er die Bewegung einer Platte (P) über die Fräser (25 und 25') anhält und einer hinteren, wo er die Platte (P) über die Fräser (25 und 25') hinauswandern läßt, bewegbar ist und durch ein Triebwerk, durch das nacheinander der Plattensperriegel (1) nach vorn gerückt, dann die Fräser (25 und 25') an die Platte (P) herangerückt werden und dann der Plattensperriegel (1) zurückgezogen wird und durch eine Vorrichtung, die das Ausrücken des Plattensperriegels (1) durch die Antriebsvorrichtung in seine vordere Stellung verhindert, wonach eine Platte (P) über die Fräser (25 und 25') und darüber hinaus wandern kann, ohne daß diese bei ihr eingreifen.

14. Vorrichtung nach den Ansprüchen 10, 11 und 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Zufluß der Schmierflüssigkeit abgesperrt wird, wenn der Plattensperriegel (1) nicht in seine vordere Stellung rücken kann.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß sich das Ausrücken des Plattensperriegels (1) in seine vordere Stellung und die Arbeit des Schmierflüssigkeitsbehälters (158) mit der Hand regulieren lassen.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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