DE825922C - Befestigungselement fuer eine Schraube und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Befestigungselement fuer eine Schraube und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Befestigungselement für eine Schraube und ein Verfahren zur
Herstellung von solche bildenden Metallblechkörpern für einen selbstsperrenden Gewindeeingriff
durch eine Schraube. Insbesondere betrifft die Erfindung die Herstellung eines selbstsperrenden Gewindeganges und der diesen benachbarten Teile an
solchen Körpern oder Elementen durch eine Aufeinanderfolge von verhältnismäßig einfachen Arbeitsvorgängen
oder -stufen.
Sie schafft demgemäß ein Verfahren zur Herstellung eines selbstsperrenden Gewindeganges in
Metallblechkörpern oder Elementen in Gestalt einer ein Schraubengewinde aufnehmenden Öffnung.
Gemäß dem Verfahren nach der Erfindung wird ein Teil des Metalls aus der normalen Ebene des
Bleches herausgepreßt, so daß ein im wesentlichen konischer Höcker gebildet wird, worauf in den
Scheitelteil dieses Höckers ein Loch gebohrt wird, dessen Rand rechtwinklig zu der Ebene des Bleches ao
liegt, worauf der Höcker von einer Stelle des Umfanges dieses Loches bis zu einem Punkt nahe der
Grundfläche des Vorsprungs geschlitzt wird. Das Metall auf einer Seite des Schlitzes wird in Richtung
auf das Blech zu gepreßt, so daß aus einem Teil »5 der Begrenzungswand der Öffnung der untere Teil
einer Schraubenlinie geformt wird, welche stetig in den oberen Teil übergeht. Während des letzten
Preßvorganges wird die Wand der Öffnung in einer Stellung rechtwinklig zu dem Blech gehalten.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung bestehen in den Arbeitsstufen und deren Aufein-
anderfolge, die im folgenden im einzelnen beschrieben
werden wird. Zwecks Erläuterung, jedoch ohne Begrenzung auf die dargestellten; Ausführungsformen der Erfindung, werden eine Anzahl derselben
in den Zeichnungen veranschaulicht, von denen
Fig. ι eine perspektivische Ansicht eines Elements
aus Metallblech darstellt, welches einen selbstsperrenden Gewindegang gemäß der Erfindung
ίο aufweist;
Fig. 2 ist eine Seitenansicht eines Metallblechelements
mit einem Höckeransatz und veranschaulicht die erste Stufe des erfindungsgenjäßen Verfahrens
;
Fig. 3 ist eine Ansicht ähnlich Fig. 2 und zeigt die zweite Stufe des Durchbohrens des oberen' Teiles
des Höckeransatzes;
Fig. 4 ist eine Ansicht ähnlich der gemäß Fig. 2 und veranschaulicht die Arbeitsstufe der Herstellung
des radialen Schlitzes der Wandung des Höckeransatzes und der Formung der Kantenteile
aus dem die öffnung umgebenden Werkstoff; Fig. 5 und 6 sind Seitenansichten eines Metallblechkörpers
zur Herstellung des erfindungsgemäßen Elements und veranschaulichen ein abgeändertes
Herstellungsverfahren, welches einen Teil der Erfindung bildet;
Fig. 7 ist eine Einzelansicht im Schnitt des selbstsperrenden
Gewindes, welches gemäß dem in den vorhergehenden Figuren veranschaulichten Verfahren
hergestellt ist, und zeigt die Zusammenwirkung desselben mit einer Schraube;
Fig. 8 ist eine perspektivische Ansicht eines Befestigungselements
mit nach oben gerichteten Längsflanschen;
Fig. 9 ist ein vergrößerter Längsschnitt des Befestigungselements gemäß Fig. 8 auf einer Tragplatte
befestigt, mit einer eingeschraubten Schraube.; Fig. 10, 11 und 12 sind Draufsichten, die die
Arbeitsstufen zur Herstellung eines Befestigungselements nach den Fig. 8 und 9 veranschaulichen.
In Fig. ι ist das aus Metallblech bestehende Befestigungselement
gemäß der Erfindung, in welches das Gewinde einer Schraube eingreifen kann, dargestellt.
Dieses besteht aus einem im wesentlichen quadratischen Grundkörper 10, welcher grundsätzlich
für alle Ausführungsformen solcher Elemente, die nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellt
werden sollen, gleich ist. Der Körper 10 kann die Form einer breiten Tafel oder Platte besitzen,
aus welcher einer oder mehrere der selbstsperrenden Gewindegänge gebildet werden, so daß
die Elemente jede andere gewünschte, von der dargestellten verschiedene Gestalt aufweisen können.
An dem Körper 10 wird ein Hocker gebildet, der
als Ganzes mit dem Zeichen 12 bezeichnet ist. In den
oberen Teil oder Scheitel dieses Höckers wird ein Loch oder eine öffnung 14 gebohrt, ferner wird in
der Wandung des Höckers ein sich in radialer Richtung erstreckender Schlitz 16 vorgesehen, welcher
sich von der öffnung 14 zu einem Punkt in der Nähe
der Grundfläche des Höckers erstreckt. Die Wand der öffnung 14 wird in der im folgenden erläuterten
Weise mittels geeigneter Werkzeuge so gestaltet und ausgebildet, daß sie die Form eines Schraubenganges
erhält, dessen Länge im wesentlichen gleich einer Windung des Gewindes der Schraube ist, für
deren Sicherung das selbstsperrende Element verwendet werden soll.Demgemäß liegt an einem Punkt
17 an der Einmündung des Schlitzes in die öffnung der obere Teil dieses Schraubenganges und an einem
Punkt 18 der untere Teil des Schraubenganges. Der obere Punkt 17 und der untere Punkt 18 des Schraubenganges
liegen in einem Abstand voneinander, der gleich der Steigung des Gewindes der Schraube ist,
welche zusammen mit dem durch das Glied 14 gebildeten
Element verwendet werden soll.
Bei der Herstellung eines Körpers der in Fig. 1 dargestellten Ausbildung ergeben sich erhebliche
Schwierigkeiten und die Aufgabe, die öffnung und die ihr benachbarten Teile des Metalls derart zu
formen, führt zu einer Anzahl von Erschwernissen, wenn im Ergebnis ein Element geschaffen^ werden
soll, das einwandfrei den Zweck erfüllt, d. h. den gleichmäßigen Eingriff des geschaffenen Gewindeganges
in die Grundfläche eines Schraubengewindes zu sichern, ohne Beschädigungen zu unterliegen
oder sich von dem Schraubengewinde beim Anziehen der Schraube zu trennen.
Die vorstehenden und andere Schwierigkeiten bei der Herstellung eines solchen Körpers werden
durch das Verfahren nach der Erfindung, welches insbesondere in den Fig. 2 bis 4 erläutert ist, beseitigt.
Gemäß Fig. 2, welche die erste Stufe des neuen Verfahrens veranschaulicht, ist der Metallblechkörper
mit einem undurchbohrten Höckeransatz 12 versehen, welcher einen unregelmäßigen, im allgemeinen
konisch gestalteten Umriß besitzt. Der obere Teil 20 des Höckers verläuft in einem Winkel
in bezug auf die normale Ebene der Grundfläche bzw. des Körpers 10, wodurch sich an einer Seite
desselben die Höhe ergibt, die für den obersten Punkt 17 notwendig ist. Die benachbarte Wandung
des Höckeransatzes weist einen flach gekrümmten unteren Teil auf, der mit 22 bezeichnet ist und in
den Körper 10 einläuft. Von diesem aus verläuft die Wandung nach oben in einer im wesentlichen geraden
Linie, wie bei 23 angedeutet, geneigt und ist bei 24 in der Nähe des höchsten Punktes leicht nach innen
gekrümmt. Das entgegengesetzte Ende des Höckers no entspricht im allgemeinen dem oben l>eschriebenen
Teil, jedoch hat es eine niedrigere Höhe, und zwar aus den weiter unten beschriebenen Gründen. Der
Hocker wird gebildet, indem mit Hilfe von in geeigneter Weise ausgebildeten, miteinander zusammenwirkenden
Stanzen ein Teil des Metalls aus der Ebene des Körpers 10 herausgepreßt wird, wobei
der Vorgang so durchgeführt wird, daß an der Seite, an welcher der oberste Punkt 17 gebildet wird, erheblich
mehr Metall aus der Ebene des Körpers gepreßt wird als an der entgegengesetzten Seite des
Vorsprungs, wobei dieses Metall dazu dient, den oberen Teil eines Schraubenganges oder einer öffnung,
die nunmehr beschrieben werden wird, zu umschließen.
Dieser Hocker wird dann durchbohrt oder durch-
löchert und derart eine öffnung 14 geschaffen, die
in einem Winkel in bezug auf die Ebene des Körpers liegt und parallele Kanten aufweist, die im
wesentlichen rechtwinklig zur Ebene des Körpers, wie in Fig. 4 dargestellt, liegen. Das Loch bzw. die
öffnung 14 wird vorzugsweise mittels einer zylindrischen
Stanze hergestellt, so daß sich, von oben gesehen, eine völlig runde öffnung in dem Hocker
ergibt, die in einem beträchtlichen Abstand außerhalb der Ebene des Körpers 10 liegt. Wegen, der
leichten Winkelneigung des oberen Wandungsteiles 20 liegen jedoch, worauf hinzuweisen ist, einander
gegenüberliegende Seiten der öffnung 14 in verschiedenen
Höhenlagen, wie bei 27 und 28 angedeutet, und der dazwischenliegende Teil 29 der
Wandung erhält die Form eines Gewindeganges. Der Teil 28 liegt zwischen dem oberen und dem
unteren Teil des Gewindeganges und greift in einen mittleren Teil des Schraubengewindeganges ein.
Während der Herstellung des Loches bleiben die Konturen des zu Anfang gebildeten Höckers unverändert,
so daß die Krümmung der mit 22, 23 und 24 bezeichneten Wandteile der durch den ursprünglichen
Formgebungsvorgang geschaffenen entspricht und der obere Punkt 17 in derselben relativen Stellung
in bezug auf die Basis des Höckers verbleibt. Wie in Fig. 4 dargestellt, wird der durchbohrte
Ansatz anschließend mit einem Schlitz bei 16 versehen
und der Werkstoff an einer Seite desselben nach unten gepreßt, so daß ein Teil der Wandung
der öffnung zu dem unteren Teil oder der unteren Hälfte des Gewindeganges geformt wird und den
unteren Anfangspunkt 18 desselben bildet. Es ist ferner darauf hinzuweisen, daß während des Schlitz-
und Formgebungsvorganges der obere Anfangspunkt 17 wie auch der obere Teil des Gewindeganges in
ihren selben relativen Lagen zueinander verbleiben und daß die öffnung 14 nach wie vor rechtwinklig
zu der Ebene des Grundkörpers verläuft, so daß die Rundung der öffnung aufrechterhalten wird. Ferner
ist der Durchmesser der fertigen öffnung 14 der gleiche wie der der anfangs gebildeten öffnung. Auf
diese Weise dient der Formgebungsvorgang dazu, das Metall längs eines Teiles der öffnung nach
unten zu pressen, um derart die untere Hälfte des Gewindeganges zu formen, wobei der unterste
Punkt der Gewindewandung oberhalb der normalen Ebene des Körpers 10 liegt.
Die beschriebenen Arbeitsvorgänge werden vorzugsweise
in sehr schneller Aufeinanderfolge durch eine Mehrzahl von nacheinander wirkenden Stanzen
und Stempeln durchgeführt, obwohl selbstverständlich die einzelnen Arbeitsvorgänge auch voneinander
getrennt durchgeführt werden können. Falls es notwendig oder ratsam ist, so kann ein zusätzlicher Arbeitsgang
eingeschaltet werden, um den hergestellten Körper nachzuformen, wenn eine Deformation
erfolgt sein sollte.
In Fig. 7 ist das gemäß der vorstehenden Be-Schreibung hergestellte Befestigungselement in Gebrauch
dargestellt, und zwar ist der Körper 20 mit seinem Hocker 12 an einem Element 30 mittels einer
Schraube 31 angebracht. Die Schraube hat einen Kopf 32 und einen Schaft 33, welcher mit einem
Gewinde üblicher Art versehen ist, dessen Seitenkanten 34 und 35 im Winkel gestellt sind, und das
ferner eine ebene Grundfläche 36 aufweist. Die Wandung des Loches oder Schraubenganges greift
im wesentlichen in einen vollständigen Gang des Gewindes der Schraube 31 ein, und die Grundfläche
36 des Gewrndeganges befindet sich gleichmäßig über ihre ganze Länge im Eingriff mit der Wand
der öffnung 14. Die zylindrische Wand der öffnung
14 fluchtet mit der Grundfläche des Schraubengewindes von ihrer äußersten oberen Begrenzung
bis zu ihrer äußersten unteren Begrenzung. Der Anfangspunkt 17 des Gewindeganges an dem Element,
der durch die Verformung des Wandteiles bei 24 nach innen gebogen ist, greift in den oberen'Teil des
Gewindeganges der Schraube ein, während der untere Punkt 18, der nach unten' und nach innen gepreßt
ist, den unteren Teil des Gewindeganges der Schraube unter dem Punkt 17 erfaßt und der dazwischenliegende
Teil des Gewindeganges den dazwischenliegenden] Teil des Gewindes der Schraube umfaßt. Wenn die Schraube angezogen wird, so wird
der Hocker 12 zusammengepreßt bzw. in einem gewissen
Maße abgeflacht mit dem Ergebnis, daß die Wand der öffnung 14 auf ihrer ganzen Länge in
radialer Richtung nach innen gedrückt wird und einen Anpreßdruck gegen die Bodenflächen. 36 des
Schraubengewindes ausübt.
Die Dicke des Materials darf die Ganghöhe des Schraubengewindes nicht übersteigen oder dieser
gleich sein, weil sonst die Kanten der öffnung an, die Flanken des Schraubengewindes anstoßen würden.
Aus dem gleichen Grunde dürfen die Formgebungsvorgänge die Dicke des der öffnung benachbarten
Materials nicht ändern. Deshalb kann durch An-* wendung des beschriebenen Verfahrens das Material
des Höckers eine Dicke erhalten, die im wesentlichen gleich dem Abstand zwischen den Gewindeflanken
der beschriebenen Schraube ist, für welche das Befestigungselement verwendet werden soll, und die
verschiedenen Arbeitsvorgänge müssen durchgeführt werden, ohne die Dicke des Metalls zu
ändern.
In den Fig. 5 und 6 ist ein verbessertes Verfahren veranschaulicht, durch welches der Metallblechkörper
seinem Zweck, der Aufnahme einer Schraube, n0
angepaßt werden kann. In ihrer fertigen Form ist die Gestaltung die gleiche, wie die in Fig. 1 dargestellte,
wobei die Arbeitsstufen zur Herstellung eines solchen Elements gegenüber den vorbeschriebenen
etwas abgeändert werden können. Zunächst wird in dem Metallblech ein Hocker 40 von der allgemeinen
Form der endgültigen gebildet, der einen radialen Schlitz 42 aufweist. Die nächste Arbeitsstufe besteht darin, daß ein Loch 44 in den Scheitel
dieses Höckers gestanzt oder gebohrt und die Wand iao
der Bohrung in die Form eines Schraubengewindes mit einer Steigung, die etwa der der Schraube entspricht,
welche das Befestigungselement aufnehmen soll, gebracht wird. Diese letzte Arbeitsstufe wird
vorzugsweise als ein zusammengesetzter Vorgang durchgeführt, damit die Wand 45 der öffnung 44
rechtwinklig zu der normalen Ebene des Bleches verläuft und während der Formung des benachbarten
Metalls zu der öffnung von Spiralform in dieser Lage verbleibt. Durch ein solches Stanzen
und Formen der öffnung wird die Gefahr einer Deformation
des Loches ausgeschaltet.
Der zu Beginn geformte Hocker erhält Vorzugs- | weise eine solche Größe und Gestalt, daß die Lage !
seines höchsten Punktes dem höchsten Punkt th's
ίο fertigen Körpers entspricht und die Winkelstellung ;
der Wandung der der endgültigen Wandungen nahekommt,
sowie seine Basis einen Durchmesser, der dem der endgültigen Basis gleich ist, besitzt. Auf
diese Weise wird das für die Bildung des fertigen
'5 Körpers benötigte Metall zu Beginn aus der Ebene
des Grundkörpers verdrängt und die folgenden Arbeitsstufen dienen in erster Linie dem Zwecke, die
gewünschte Gestaltung der schraubenförmigen Wandung zu erzielen. Demgemäß wird die genaue
Stärke der Wandungen der öffnung zur einwandfreien Aufnahme des damit zusammen wirkenden
Schraubengewindes aufrechterhalten. Mit anderen Worten besitzen die schraubenförmigen Wandungen
überall gleichmäßige und nicht verschiedene
a5 Dicke etwa als Ergebnis irgendeiner folgenden Ziehoder
sonstigen Formgebungsmaßnahme. Da die Gesamtstärke des Vorsprungs in die schraubenförmige
Rille des Schaftes der Schraube eintritt und diese überall gleichmäßig ist, ergibt sich ein Gewindeeingriff
von großer Festigkeit.
Die vorzugsweisen Arbeitsvorgänge können in sehr schneller Aufeinanderfolge im Zuge einer einzigen
Hinundherbewegung einer zusammengesetzten Stanze gegen eine geeignete Matrize erfolgen, wobei
ein Teil der Stanze und Matrize so miteinander zusammen arbeiten, daß sie den Hocker und den
Schlitz bilden, worauf folgend eine Stanze wirksam wird, welche die Bohrung bildet und eine weitere,
um den schraubenförmigen Verlauf dieser die Schraube aufnehmenden Fläche zu erzeugen. Eine
ähnliche Aufeinanderfolge von formenden und stanzenden Vorgängen kann, wie ohne weiteres verständlich,
mit einer mehrstufigen Stanze durchgeführt werden.
Das in den Fig. 8 und 9 dargestellte Befestigungselement
ist ähnlich dem vorher beschriebenen mit Ausnahme der Gestaltung der Seitenflansche 47,
durch welche das Befestigungselement für einen besonderen
Verwendungszweck ausgebildet wird. Die Fig. 10, 11 und 12 zeigen das Verfahren zur Herstellung
dieses Befestigungselements. Aus einem Streifen 48 von Metallblech wird ein Abschnitt 49
von den geeigneten Abmessungen geschnitten. In - diesem Stück 49 wird ein gewölbter Hocker 50 gebildet,
der nicht durchbrochen ist und dessen Seiten allmählich von der Basis nach dem Scheitel, welcher
leicht abgerundet ist, geneigt verlaufen. Es ist zu bemerken, daß von dem Punkt ο zu dem Punkt b in
Richtung des Uhrzeigers die Radien des Höckers gleiche Länge besitzen. Von dem Punkt α sich nach j
innen erstreckend befindet sich eine Einkerbung c, und von dem inneren Ende dieses eingekerbten
Teiles c erstreckt sich eine Fläche d in einer allmählichen Kurve nach dem Umfang hin, in welchem
sie bei b einläuft. Auf diese Weise wird ein Höcker gebildet, welcher als ein zusammengesetzter kreisförmiger,
am Rande eingerollter Fortsatz definiert werden kann, wobei sich der kreisförmige Teil, wie
oben erläutert, von dem Punkt α nach dem Punkt b erstreckt und der nach innen gebogene Teil der gekrümmte
Teil d ist, welcher in dem geneigten Kerbteil g endet.
In der nächsten Arbeitsstufe der Formung des in Fig. 11 dargestellten Befestigungsiilements wird der
Höcker durchbohrt, um in seiner Mitte ein Loch 51
zu bilden. Dieses Loch wird so geformt, daß ein kreisförmiger Teil sich von dem Punkt α' im wesentlichen
bis zu dem Punkt W erstreckt. Von dem Punkt b' aus erstreckt sich eine nach innen gekrümmte
Fläche d', welche, verglichen mit dem kreisförmigen Teil oder dem Teil von gleichen
Radien a'-b', abnehmende Radien aufweist. Der gekrümmte Teil d' endet in einem gekerbten Teil c',
der sich in der gleichen allgemeinen Lage in bezug auf den Höcker befindet, wie die oben beschriebene
Kerbe c. Es ist klar, daß die Gestalt des Loches 51 der der Basis des Höckers, jedoch in umgekehrter
Stellung, entspricht.
In der nächsten Arbeitsstufe wird der Schlitz 52 geformt, welcher sich von dem Punkt a! des Loches
51· im wesentlichen nach dem Punkt α aii der Basis
des Höckers erstreckt. Die Seite e des Schlitzes χ wird dann in Richtung auf das Blech 49 zu so gepreßt,
daß ein Teil der Wand der Öffnung in Form eines Schraubengewindes geformt wird. Dieser Gewindegang
erstreckt sich allmählich und gleichmäßig nach dem äußeren Teil f. Die letztbeschriebenen
Schlitz- und Formgebungsvorgänge erfolgen mit Hilfe von Stanzen in solcher Weise, daß die
Wand des Loches 51 unverändert bleibt, und zwar in nahezu rechtwinkliger Stellung zu der Ebene des
Bleches 49. Vorzugsweise erfolgt die Bildung der Flansche 47 vor den abschließenden Formgebungsstufen. Ein in der beschriebenen Weise hergestelltes
Befestigungselement ist besonders geeignet im Falle von Metallblechen größerer Dicke, und diese Befestigungsvorrichtung kann mit einer Schraube mit
spitzwinkligem Gewinde verwendet werden.
Selbstverständlich können zahlreiche Änderungen in bezug auf die Einzelheiten der Konstruktion, die
Anordnung und die Arbeitsweise erfolgen, ohne von dem Grundgedanken der Erfindung, wie er in den
Ansprüchen gekennzeichnet ist, abzuweichen.
Claims (8)
1. Befestigungselement für eine Schraube, dadurch "gekennzeichnet, daß ein aus einem Blechkörper
herausgepreßter Höcker ein mittleres Loch aufweist, dessen Begrenzungswand nach
einer Schraubenlinie verlaufend so geformt ist, daß sie einen Gewindegang gleicher Steigung der
zugeordneten Schraube völlig oder im wesentlichen umfaßt.
2. Befestigungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß von dem Loch ein
radialer Schlitz bis zu oder in die Nähe der Basis
des Höckers verlauft, dessen. Kanten, in um die
Steigung eines Gewindeganges verschiedener Höhe liegend, durch den Gewindegang miteinander
verbunden sind.
3. Befestigungselement nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß das Loch im der
Wandung des Vorsprungs mit Ausnahme einer Kerbe, an die sich ein einwärts gebogener Teil
anschließt, rund ist.
ίο
4. Verfahren zur Herstellung eines selbstsperrenden
Befestigungselements nach Anspruch ι bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß aus einer
Blechplatte zunächst ein Höcker herausgepreßt, dieser in seinem Scheitel durchbohrt und mit
einem von der Bohrung nach der Basis des Höckers verlaufenden Schlitz versehen wird,
worauf der Werkstoff an einer Seite des Schlitzes derart nach unten gepreßt und geformt wird, daß
. ein Teil der Wandung des Loches den oberen und
ao ein anderer den unteren Teil eines Gewindeganges bildet, der von dem einen Ende des
Schlitzes bis zu dem anderen verläuft.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Höcker so gestaltet wird,
as daß er einen auf der einen Seite steileren, und
auf der gegenüberliegenden Seite weniger steil geneigten Winkel zu der Basis des Bleches bildet,
wobei diese beiden Teile durch einen mittleren flacher geneigten Teil miteinander verbunden
sind, und daß das Loch an dem Scheitelpunkt des Höckers, welcher gegenüber seiner Mitte in
der Richtung auf den steiler abfallenden Teil verschoben ist, beginnend sich über den oberen
flach geneigten Teil desselben nach der gegenüberliegenden Seite erstreckt.
6. Befestigungselement nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzungswand des Loches senkrecht zu der Ebene des
Bleches liegt.
7. Befestigungselement nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die den Gewindegang bildende Fläche so geformt ist, daß sie
genau zwischen den Gewindegang der Schraube paßt.
8. Verfahren zur Herstellung von Befestigungselementen nach Anspruch 1 bis 3, 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, daß zur Sicherung gegen Deformierung der Körper während der Endstufen
des Fonngebungsvorganges abgestützt wird. "
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
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