DE822715C

DE822715C - Spiegel und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE822715C
Application number: DEH2344A
Authority: DE
Inventors: Dr Phil Wolfgang Harries
Original assignee: PHIL WOLFGANG HARRIES DR
Current assignee: PHIL WOLFGANG HARRIES DR
Priority date: 1950-04-12
Filing date: 1950-04-12
Publication date: 1951-11-26

Description

Spiegel und Verfahren zu seiner Herstellung Es sind bereits Spiegel bekannt, bei denen die reflektierende Metallschicht zwischen zwei Platten liegt, von denen naturgemäß wenigstens die eine durchsichtig sein muß. Man erreicht auf diese Weise einen vollkommenen Schutz der empfindlichen Metallschicht gegen Zerkratzen und ähnliche Beschädigungen, ohne daß es einer besonderen Fassung für den Spiegel bedarf. Derartige Spiegel sind insbesondere als Taschenspiegel, vorzugsweise für Reklamezwecke, in Gebrauch.
Bei Spiegeln dieser Art werden die beiden zwischen sich die reflektierende Metallschicht tragenden Platten miteinander mit Hilfe eines geeigneten Kittes vereinigt. Diese Art der Herstellung genügt den seitherigen Anforderungen, die an solche Spiegel gestellt werden.
Die Erfindung betrifft gleichfalls Spiegel, bei denen die reflektierende Metallschicht zwischen zwei Platten liegt, von denen wenigstens die eine durchsichtig ist, wobei jedoch diese Spiegel erhöhten Anforderungen insbesondere in chemischer Hinsicht gewachsen sein sollen. Derartige Anforderungen treten beispielsweise dann auf, wenn solche Spiegel sterilisierbar sein sollen, wie es die Verwendung derartiger Spiegel im Bereich der Medizin erforderlich macht. In diesem Fall erweisen sich die bisher gebräuchlichen Kitte als nicht genügend beständig. Hier schafft die Erfindung Abhilfe, indem die beiden zwischen sich die reflektierende Metallschicht tragenden Platten miteinander am Rande verschmolzen oder verschweißt werden. Dabei wird man die beiden zwischen sich die reflektierende Metallfläche tragenden Platten miteinander verschmelzen, wenn diese Platten aus Glas bestellen, gegebenenfalls unter Verwendung eines Glases mit niedrigerem Schmelzpunkt als Lot. Die Erfindung läßt sich jedoch auch anwenden auf die Herstellung von Spiegeln aus glasartig durchsichtigen Kunststoffen, und in diesem Fall wird man die beiden Platten miteinander vorzugsweise verschweißen.
Insbesondere bei der Herstellung von Glasspiegeln erweist es sich als vorteilhaft, die Vereinigung der beiden zwischen sich die reflektierende Metallschicht tragenden Platten durch Verschmelzen oder Verschweißen im Vakuum vorzunehmen.
Bei der Herstellung konkaver oder konvexer Spiegel kann man mit besonderem Vorteil so vorgehen, daß man zunächst zwei ebene Platten miteinander zu einem ebenen Spiegel vereinigt und diesen Spiegel dann anschließend zum Spiegel gewünschter Wölbung verformt oder indem man das Verschmelzen der beiden ebenen Platten und das Verformen zum Spiegel gewünschter Wölbung in ein und demselben Arbeitsgang vorzugsweise im Vakuum durchführt, etwa indem man die beiden zunächst ebenen Platten, von denen wenigstens eine den spiegelnden Metallbelag trägt, in einen Ofen, vorzugsweise Vakuumofen, in einer Form aus geeignetem ':Material, insbesondere aus Graphit, und mit der gewünschten Wölbung hineinbringt und dann den Ofen auf eine solche Temperatur bringt, daß die beiden Platten miteinander verschmelzen und gleichzeitig die gewünschte Form annehmen. Dabei mag es in manchen Fällen vorteilhaft sein, wenn die die beiden miteinander zu verschmelzenden Platten aufnehmende Graphitform mit einer erhabenen Wölbung ausgeführt ist. Man erreicht dadurch, daß das Aufeinanderlegen bzw. Verschmelzen der beiden Platten miteinander in der Mitte einsetzt und sich allmählich bis zum Rande fortsetzt, wodurch eine blasenfreie Vereinigung der beiden Flächen miteinander auch bei nicht sehr hohem Vakuum erzielt wird.
Vorzugsweise dann, wenn die Vereinigung der beiden Platten miteinander durch Verschmelzen oder Verschweißen im Vakuum erfolgt, erweist es sich als vorteilhaft, wenn der reflektierende Metallbelag auf wenigstens eine der beiden miteinander zu verschmelzenden bzw.zuverschweißenden Platten durch ein Vakuumverfahren, z. B.durch Aufdampfen oder durch Kathodenzerstäubung, aufgebracht wird. Diese Belegungen erweisen sich als weitgehend gasfrei, was für die anschließende Vereinigung der beiden Platten zum fertigen Spiegel vorteilhaft ist. Und weiterhin erweist es sich als vorteilhaft, wenn die vorzugsweise als Oberflächenschicht auf wenigstens einer der beiden Platten durch ein Vakuumverfahren erzeugte Metallschicht oberflächlich oxydiert wird, etwa durch eine Gasentladung, insbesondere Glimmentladung, in sauerstoffhaltiger Atmosphäre. Dies gilt insbesondere bei der Verwendung von Aluminium als Spiegelmetall.
Im allgemeinen wird man einen Rand vom reflektierenden Metallbelag freihalten, jedoch mag man in Einzelfällen, insbesondere bei Verwendung eines niedriger schmelzenden Glaslotes, hierauf verzichten.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: i. Spiegel, bei dem die reflektierende Metallschicht zwischen zwei Platten liegt, von denen wenigstens die eine durchsichtig ist, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Platten miteinander am Rande verschmolzen oder verschweißt sind.
2. Verfahren zur Herstellung von Spiegeln nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß zwei zwischen sich die reflektierende Metallschicht tragende Glasplatten gegebenenfalls unter Verwendung eines Glases mit niedrigerem Schmelzpunkt alsLot miteinander verschmolzen werden.
3. Verfahren zur Herstellung von Spiegeln nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vereinigung der beiden zwischen sich die reflektierende Metallschicht tragenden Platten durch Verschmelzen oder Verschweißen im Vakuum erfolgt.
4. Verfahren zur Herstellung von gewölbten Spiegeln nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst zwei ebene Platten mit reflektierender Metallzwischenschicht zu einem ebenen Spiegel vereinigt werden, und daß dieser Spiegel dann anschließend zum Spiegel gewünschter Wölbung verformt wird.
5. Verfahren zur Herstellung von gewölbten Spiegeln nach Anspruch 2 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Vereinigen der beiden ebenen Platten mit reflektierender Metallzwischenschicht und das Verformen zum Spiegel gewünschter Wölbung in ein und demselben Arbeitsgang, vorzugsweise iin Vakuum, durchgeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwei zunächst ebene Platten, von denen wenigstens eine den spiegelnden Metallbelag trägt, in einer Form aus geeignetem Material, vorzugsweise Graphit, und mit der gewünschten Wölbung in einem Ofen, vorzugsweise Vakuumofen, auf eine solche Temperatur gebracht werden, d'aß die beiden Platten miteinander verschmelzen und gleichzeitig die gewünschte Form annehmen. . Verfahren nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Verwendung einer die miteinander zu verschmelzenden Platten aufnehmenden Graphitforin, die mit einer erhabenen Wölbung ausgeführt ist. B. Verfahren zur Herstellung von Spiegeln nach Anspruch 2 oder folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß auf wenigstens eine der beiden miteinander zu verschmelzenden bzw. zu verschweißenden Platten der reflektierende Metallbelag durch ein Vakuumverfahren, z. B. durch Aufdampfen oder durch Kathodenzerstäubung aufgebracht wird. g. Verfahren zur Herstellung von Spiegeln nach Anspruch 2 oder folgenden, insbesondere in Fortbildung des Verfahrens nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die aufgebrachte Metallschicht vor dem Verschmelzen der beiden Platten miteinander oberflächlich oxydiert wird. io. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Oxydierung der Oberfläche durch eine Gasentladung, vorzugsweise durch eine Glimmentladung, in sauerstoffhaltiger Atmosphäre herbeigeführt wird.