DE8007955U1

DE8007955U1 - Fugenband

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Publication number: DE8007955U1
Application number: DE19808007955U
Authority: DE
Original assignee: FA WINFRIED MEISTER 5600 WUPPERTAL
Current assignee: FA WINFRIED MEISTER 5600 WUPPERTAL
Priority date: 1980-03-22
Filing date: 1980-03-22
Publication date: 1980-08-21

Description

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Zugelassene Vertreter beim Europäischen Patentamt
Professional Representatives before the European Patent Office

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Firma Winfried Meister, Rosenthalstr. 14, ■5600 Wuppertal 21

Fugenband

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fugenband für Stoßfugen in Gebäudewänden im Hoch- und Tiefbau, bestehend aus einem extrudierten Kunststoffprofil, das durch quer zu seiner Längserstreckung verlaufende und im Abstand voneinander angeordnete Profile in Querrichtung versteift ist.

Ein derartiges Fugenband ist beispielsweise bereits aus der DE-OS 2 408 514 bekannt. Dieses Fugenband weist verdickte Längsränder auf, ist durch aus einem gestreckten Mittelteil und zwei gebogenen Endabschnitten bestehenden Stahldrähten in Querrichtung versteift, wobei die Mittelteile der Stahldrähte am Kunststoffprofil anliegen und die Endabschnitte der Stahldrähte um die Längsränder des Kunststoffprofils herumgebogen sind und diese klemmend umfassen. Die Nachteile dieses bekannten Fugenbandes be-

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stehen darin, daß die das Fugenband außen umgebenden Versteifungsprofile Brücken für Wasserwege darstellen können und darüber hinaus die Fertigungskosten wesentlich erhöhen, da eine kontinuierliche Fertigung dieses Fugenbandes nur schwer möglich ist, so daß die Versteifungsprofile einzeln von Hand aufgeklemmt werden müssen. Weiterhin besteht die Gefahr, daß die außen am Fugenband festgelegten Profile während des Transports und an der Baustelle selbst verlorengehen.

Der vorliegenden Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein durch Querprofile versteiftes Fugenband zu schaffen, das die vorstehenden Nachteile nicht besitzt und bei dem die Querprofile fest mit dem Fugenband verbunden sind und eine Brückenbildung durch diese vermieden wird. Weiterhin soll eine kontinuierliche Fertigung des Bandes mit den Profilen möglich sein. Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Profile innerhalb des Kunststoffprofils eingebettet sind. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung wird eine Brückenbildung an der Außenseite des Fugenbandes vollständig vermieden, so daß die Profilierung des Fugenbandes voll wirksam ist, so daß Wasserwege sich an der Außenseite nicht ausbilden können, wenn das Fugenband innerhalb der Gebäudewand im Stoßfugenbereich angeordnet ist. Darüber hinaus ist damit erreicht, daß die Versteifungsprofile unverlierbar sind, da sie von dem Kunststoffmaterial eingeschlossen sind. Ferner ist das erfindungsgemäße Fugenband rationeller zu fertigen, da mit dem im folgenden beschriebenen Verfahren es möglich ist, Extrusionsprofile zu fertigen, die in Längsrichtung unterbrochene Versteifungseinlagen aufweisen. Das erfindungsgemäße Fugenband zeichnet sich

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dadurch aus, daß es sich immer plan auslegen läßt, da die Versteifungsprofile mit Abstand zueinander im Band angeordnet sind. Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Fugenbandes sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 enthalten.

Zur Herstellung des Fugenbandes dient ein Extrusionsverfahren, bei dem bei der Extrusion zwei Kunststoffteilströme jeweils unter einem spitzen Winkel zur Extrusionslängsachse zusammengeführt und in den Schnittwinkelbereich der beiden Teilströme von hinten in Extrusionsrichtung die Versteifungsprofile taktweise eingeschoben und unter Mitnahme durch die Kunststoffströme umschlossen werden und das Bandprofil anschließend unter Formgebung extrudiert wird. Hierbei werden vorteilhafterweise die Teilströme von oben und von unten zur Extrusionslängsachse zugeführt und die Profile in horizontaler Lage eingeschoben. Dabei basiert dieses Verfahren auf der Grundidee, den Extrusionsstrom zunächst vom Extruder aus, der vorteilhafterweise schräg zur Extrusionsachse angeordnet ist, in zwei Teilströme aufzuteilen, die dann im Extruderkopf wieder zusammenlaufen, so daß es möglich ist, zwischen die Teilströme die Versteifungsprofile taktweise einzuschieben, die von den Kunststoffströmen dann mitgenommen und gleichmäßig umschlossen werden. Dabei ergibt sich, daß somit eine kontinuierliche Fertigung möglich ist, wobei die Fugenbänder in gewohnter Weise aufgetrommelt werden können. Dieses Verfahren kann im übrigen auch allgemein zur Extrusion von Kunststoffprofilen mit quer zur Profillängsachse verlaufenden Einlagen, die in Längsrichtung im Abstand zueinander angeordnet sind, eingesetzt werden.

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Zur Durchführung eines solchen Verfahrens dient beispielsweise eine Vorrichtung, bestehend aus einem Extruder mit Extruderkopf, wobei der Extruderkopf längsgeteilt und einen oberhalb und unterhalb der Teilungsebene verlaufenden Strömungskanal besitzt und die beiden Strömungskanäle spitzwinklig zur Teilungsebene zusammenlaufen und im Winkelbereich ein Schlitzkanal einer in Extrusionsrichtung vor dem Winkelbereich angeordneten Schiebereinrichtung endet. Mittels der Schiebereinrichtung werden durch den Schlitzkanal unmittelbar in den Extrusionsbereich, d.h.

in den Verbindungsbereich der beiden Strömungskanäle durch den Schlitzkanal, die Profile eingeschoben, wobei das jeweils am Ende des Schlitzkanals in diesem liegende Profil den Schlitzkanal auch abdichtet. Der Schlitzkanal ist in seinen Abmessungen dem Versteifungsprofil angepaßt, so daß dieses in horizontaler Lage durch diesen hindurchgeschoben werden kann.

Anhand des in den beiliegenden Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Abschnittes eines erfindungsgemäßen Fugenbandes zum Teil aufgeschnitten,

Fig. 2 einen Schnitt entlang der Schnittlinie

H-II in Fig. 1 ,
Fig. 3 eine Ansicht einer Extrusionsvorrichtung

zum Teil geschnitten, Fig. 4 eine Aufsicht der Vorrichtung gemäß

Fig. 3,

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Fig. 5 einen Schnitt entlang der Schnittlinie V-V in Fig. H.

In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßes Fugenband 1 dargestellt. Dieses besteht aus einem extrudierten Kunststoffprofil mit an seinen Längsseiten und an den beiden Längskanten ausgebildeten Rippen 2. Diese Rippen dienen einerseits zur Versteifung und andererseits zur Unterbrechung von eventuell auftretenden Querwasserbrücken an den Aussenflächen des Fugenbandes. Darüber hinaus wird durch die Rippen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Fugenband und dem das Fugenband einschließenden Beton der das Fugenband aufnehmenden Wände gebildet. Innerhalb des Kunststoff prof ils sind in regelmäßigen Abständen, vorzugsweise in einem Abstand von 10 bis 15 cm, Versteifungsprofile 3, die quer zur Längsachse des Fugenbandes verlaufen, angeordnet. Diese Versteifungsprofile 3 sind streifenförmig ausgebildet und besitzen einen vorzugsweise rechteckigen Querschnitt. Die Breite der Streifenprofile kann ca. 5 bis 8 mm und ihre Dicke ca. 1 bis 1,5 mm betragen. Dabei ist die Breite und Dicke der Profile auch abhängig von der Breite und Dicke des jeweiligen Fugenbandes. Die Versteifungsprofile bestehen zweckmäßigerweise aus Metall oder aus einem Kunststoff, insbesondere Hartpolyvinyl-Chlorid. Die Versteifungsprofile sind mittig in dem Kunststoffprofil des Fugenbandes angeordnet, wie dies insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist. Weiterhin ergibt sich hieraus, daß durch die Versteifungsprofile in der erfindungsgemäßen Anordnung die Profilierung des Fugenbandes voll zur Wirkung kommt, da sie in keiner Weise unterbrochen oder überbrückt wird. Auch läßt sich das erfindungsgemäße Fugenband in jeder Weise plan auslegen,

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da die Einlagen nicht kontinuierlich ausgebildet sind und nicht miteinander in Verbindung stehen. Weiterhin ist es erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Versteifungsprofile 3 endseitig jeweils Löcher 3 a aufweisen. Hierdurch können sie beidseitig vor dem Ausbetonieren der Wände mittels Drähten in der Bewehrung befestigt werden.

In Fig. 3 ist eine Vorrichtung zum Herstellen des erfindungsgemäßen Fugenbandes 1 entsprechend den Fig. 1 und 2 dargestellt. Diese besteht aus einem Extruderkopf 4, der derart an einen Extruder 5 angeschlossen ist, daß der Extruderanschluß schräg zur Extrusionsachse X-X verläuft. Der Extruderkopf 4 ist längsgeteilt und besteht aus einem Oberteil 6 und einem Unterteil 7. Wie sich insbesondere aus den Fig. 3 und 4 ergibt, weist der Extruderkopf 4 drei in Extrusionsrichtung hintereinander angeordnete Abschnitte auf, den Magazinabschnitt 8, den Übergangsabschnitt 9 und den Formabschnitt 10. Der Magazinabschnitt 8 besteht aus einer Schiebereinheit 11 mit einem in und gegen die Extrusionsrichtung verschiebbaren Schieber 12 sowie einem Schlitzkanal 13. Der Schlitzkanal 13 erstreckt sich bis in den Verbindungsbereich zweier Strömungskanäle 14, 15, von denen der eine im Unterteil und der andere im Oberteil ausgebildet ist. Die Strömungskanäle 14, 15 trennen sich am Extruderanschluß und verbinden sich am Ende der Schiebereinheit, indem sie unter einem spitzen Winkel zur Teilungsebene des Extruderkopfes von unten und oben aufeinandertreffen und sich zu einem Extrusionsschlitzkanal 16 verbinden und erweitern. In diesem Winkel- bzw. Verbindungsbereich endet mittig der Schlitzkanal 13· Am Anfang des Schlitzkanals 13 ist der Schieber 12 angeordnet,

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der mit einer Magazinzunge 17 in den Schlitzkanal 13 hineinragt. In zurückgezogener Stellung des Schiebers 12 endet die Magazinzunge 17 unmittelbar vor der Eintrittsöffnung eines Magazinkanals 18. Der Magazinkanal beginnt oberhalb des Magazinabschnittes in einem Magazin, das selbst nicht dargestellt ist, für die Profile 3. Der Magazinkanal 18 ist den Profilen 3 angepaßt und besitzt die Breite der Profile, so daß diese übereinander im Kanal gestapelt angeordnet werden können. Dabei fällt das jeweils unterste in den Schlitzkanal 13· In Extrusionsrichtung hinter dem Magazinkanal 18 ist im Schlitzkanal 13 eine Arretiereinrichtung 19 angeordnet. Diese kann vorteilhafterweise aus einem hydraulisch oder pneumatisch betätigbaren Stift 20 bestehen, der in den Schlitzkanal in der Arbeitsstellung hineinragt und in der Ruhestellung aus dieser Stellung angehoben ist. Auch der Schieber 12 kann hydraulisch oder pneumatisch durch eine nicht dargestellte Zylinder-Kolben-Einheit angetrieben werden. Dabei ist der Arbeitshub der Magazinzunge 17 derart, daß die im Schlitzkanal 13 befindlichen Profile 3 jeweils um eine Profilbreite weiter geschoben werden. Durch die Schrägstellung des Extruders zum Extruderkopf ist es möglich, die Schiebereinheit 11 in Verlängerung der Extrusionsachse unmittelbar hinter dem Winkel- bzw. Verbindungsbereich der Strömungskanäle 14, 15 anzuordnen.

Diese Extrusionsvorrichtung arbeitet nun folgendermaßen. Vom Extruder 5 aus wird die plastifizierte Kunststoffmasse über die Strömungskanäle 14, 15 in den Extruderkopf geleitet, so daß sie im Verbindungs- bzw. Winkelbereich der beiden Strömungskanäle 14, 15 wieder zusammengeführt wird. Dieses Zusammenführen geschieht aus den beiden

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Kunststoffteilströmen jeweils in einem spitzen Winkel zur Extrusionslängsachse. Gleichzeitig wird in diesem dabei ausgebildeten Schnittwinkelbereich der beiden Teilströme von hinten in Extrusionsrichtung jeweils taktweise ein Profil eingeschoben, das dann unter Mitnahme durch den Kunststoffstrom von diesem im Übergangsbereich 9 umschlossen wird und im Formbereich 10 dann das Bandprofil unter der endgültigen Formgebung extrudiert wird. Hierbei erfolgt das Einschieben des jeweiligen Profils durch die Schiebereinheit 11 mittels der Magazinzunge 17. Diese Magazinzunge 17 endet - wie bereits ausgeführt - in der in Extrusionsrichtung gesehen hinteren Arbeitsstellung unmittelbar vor der Einführungsöffnung des Magazinkanals in den Schlitzkanal, so daß aus dem Magazinkanal jeweils ein Profil in den Schlitzkanal herunterfallen kann. Sobald dieses Profil im Schlitzkanal liegt, wird es um die Profilbreite mittels der Magazinzunge nach vorne in Extrusionsrichtung verschoben. Nachdem die Magazinzunge zurückgezogen worden ist, fällt das nächste Profil aus dem Magazinkanal in den Schlitzkanal und wird wiederum durch die Magazinzunge nach vorne um die Profilbreite verschoben, wobei das vordere Profil, das bereits im Schlitzkanal nach vorne verschoben ist, ebenfalls wiederum um die Profilbreite weitergeschoben wird. Da der Schlitzkanal eine derartige Länge besitzt, daß mindestens zwei, vorzugsweise vier oder mehr Profile 3 jeweils in hintereinanderliegender Anordnung in ihm Platz haben, ist dieser stets mit Profilen gefüllt, wenn das vorderste Profil in den Verbindungs- bzw. Winkelbereich der beiden Strömungskanäle 14, 15 eingeschoben wird, um dann von den Extrusionsströmen mitgenommen zu werden. Hierbei wird durch das nachfolgende Profil jeweils das vordere Ende

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des Schlitzkanals abgedichtet, da dessen Abmessungen denen der Profile angepaßt sind. Der Arbeitstakt der Schiebereinheit mit dem Schieber und der Magazinzunge ist derart ausgebildet, daß in Abstimmung mit der Extrusionsgeschwindigkeit ca. alle 10 bis 15 cm ein Profil 3 im extrudierten Fugenband angeordnet ist. Die Profile 3 werden in horizontaler Lage taktweise eingeführt und werden von den beiden Kunststoffteilströmen der Strömungskanäle 14, 15 vollständig umschlossen. Die gleichmäßige Verteilung der Kunststoffteilströme erfolgt im Übergangsabschnitt 9. Durch die mittige Zuführung der Profile 3 im Winkelbereich der beiden Kunststoffteilströme wird auch eine mittige Umschließung des Profils gewährleistet. Hierbei ergibt sich bei der anschließenden Formgebung eine Reduzierung der Wandstärke des Kunststoffprofils im Bereich des Profils 3. Damit aufgrund des im Verbindungsbereich der Kunststoffteilströme bestehenden Überdrucks die im Schlitzkanal befindlichen Profile nicht zurückgedrückt werden können, werden diese während der Zeit in ihrer Lage im Schlitzkanal fixiert, während die Magazinzunge zurückgezogen und wieder nach vorne geführt wird, bis das nächste Profil, das aus dem Magazinkanal in den Schlitzkanal gefallen ist, wieder an dem hintersten, im Schlitzkanal liegenden Profil anliegt und dann die gesamten, im Schlitzkanal befindlichen Profil« um eine Profilbreite nach vorne verschoben werden. Dieses Fixieren erfolgt mittels einer Arretiereinrichtung, die mit einem Stift von oben auf ein hinteres Profil 3 drückt, solange die Fixierung der Profile erfolgen soll.

Sobald mittels der Magazinzunge das nächste Profil antransportiert wurde und durch Anlage dann die anderen Profile weiterverschoben werden, wird der Stift ange-

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hoben. Somit sind der Arbeitstakt der Magazinzunge und derjenige des Stiftes der Arretiereinrichtung aufeinander abgestimmt.

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Claims

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Ansprüche:

1. Fugenband zum Abdichten von Wand-Stoßfugen im Hoch- und Tiefbau, bestehend aus einem extrudierten Kunststoffprofil, das durch quer zu seiner Längserstrekkung verlaufende und im Abstand voneinander angeordnete Profile in Querrichtung versteift ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (3) innerhalb des Kunststoffprofils des Fugenbandes (1) eingebettet sind.

2. Fugenband nach Anspruch 1,dadurch g e kennzeichnet, daß die Profile (3) als flache Streifenprofile mit einem rechteckigen Querschnitt ausgebildet sind.

3. Fugenband nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch

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gekennzeichnet, daß die Profile (3) mittig im Kunststoffprofil angeordnet sind.

k. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (3) kurz vor den verdickten Längsrändern des Kunststoffprofils enden.

5. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (3) in ihren beiden Endabschnitten Löcher (3 a) aufweisen.

6. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der gegenseitige Abstand der Profile ca. 10 bis 15 cm beträgt.

7. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (3) eine Breite von ca. 5 bis 10 mm und eine Dicke von ca. 1 bis 1,5 mm besitzen.

8. Fugenband nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Profile (3) aus Metall, vorzugsweise Eisenblech oder Kunststoff, vorzugsweise Hart-Polyvinylchlorid, bestehen.

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