DE7415735U

DE7415735U - Gummistempel

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Publication number: DE7415735U
Application number: DE7415735U
Authority: DE
Original assignee: FUNAHASHI TAKAJI NAGOYA
Current assignee: FUNAHASHI TAKAJI NAGOYA
Priority date: 1973-05-07
Publication date: 1974-12-05

Description

vom 6. Mai 1974 16731

TAKAJI PUNAHASHI Nagiya, Aichi (Japan)

/ Gummistempel ^~~~^ \ ¹^

Die Neuerung betrifft einen Gummistempel.

Es sind bereits gewöhnliche Stempel oder Stempelwalzen aus Gummi'bekannt, ferner auswechselbare Stempeltypen oder endlose Stempelbänder für Datumstempel. Mit der Entwicklung von Computern, Rechenmaschinen, Registrierkassen usw. hat zwar auch die Verwendung von mechanischen Stempelvorrichtungen zugenommen, doch ist bisher kein Stempel bekannt, welcher einerseits einer so häufigen Verwendung «,awachsen ist und andererseits die erforderliche Elastizität und das erforderliche Farbhaltevermögen besitzt.

Aus der japanischen Gebrauchsmuster-Auslegeschrift 2912/56 derselben Erfinder ist beispielsweise ein poröses Gummimaterial für Stempel bekannt, das zahlreiche untereinander verbundene Mikroporen besitzt, so daß der Stempelfläche nicht mehr vor jedem Stempel^organg Stempelfarbe zugeführt zu werden braucht. Die in den handelsüblichen Stempeln dieser Art verwendeten poröaen Gummimaterialien sind jedoch gewöhnlich sehr weich.

Bei der Härteprüfung mit einem C-förmigen Schwammhärteprüfgerät gemäß der Norm SRIS 0101 der Japan Rubber Association haben sie eine Härte unter 32°, in manchen Fällen von nur 25°. Derart weiche Materialien sind unzweckmäßig, weil unter dem Stempeldruck die Stempelfläche verformtwird und zu viel

in

Stempelfarbe abgibt, so daß zu dicke und verwischte Abdrucke erhalten werden und die Stempelfarbe, mit der das Material getränkt ist, schneller verbraucht und die Stempelfläche vorzeitig abgenutzt und dadurch die mit ihr erzielbare Anzahl von Abdrucken herabgesetzt wird.

Die Aufgabe der Neuerung besteht daher in der Schaffung eines verbesserten Stempels, der von den vorgenannten Nachteilen befreit und der geeignet ist, auch bei langdauerndem, ständigem Gebrauch saubere und klare Abdrucke zu erzeugen.

Neuerungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die Stempelfläche zahllose untereinander verbundene Mikroporen besitzt und eine Härte von 40 - 80° hat. Vorzugsweise ir.t die Stempelfläche an einer Schicht angeordnet, welche auf einer Trageschicht, z.B. Schaumgummischicht, angebracht ist, die eine Härte unter 40° hat.

Man kann den v. lerungsgemäßen Stempel erzeugen, indem man den Ausgangskautschuk zusammen mit in geeigneten Mengen verwendeten Zusatzstoffen, wie bekannten Vulkanisationsmitteln, Füllstoffen usw. und wasserlöslichen pulverförmigen Salzen, wie Natriumchlorid, die bei der Vulkanisationstemperatur nicht unter Gasbildung zersetzt werden, sowie gegebenenfalls mit in geeigneten Mengen verwendeten Vulkanisationsbeschleunigern und Treibmitteln, mit Hilfe von Gummi-Knetwalzen knetet und dann das so vorbehandelte Gemisch unter Wärme- und Druckeinwirkung in einer Metallform vulkanisiert, worauf man den e.a^ dem Gemisch bestehenden Formkörper aus der Form herausnimmt und zum Auflösen des wasserlöslichen pulverförmigen Salzes in Wasser taucht und dann trocknet. Die Härte des auf diese Weise erhaltenen Stempelmaterials kann willkürlich bestimmt werden, indem man die Menge des Vulkanisationsmittels oder von Füllstoffen erhöht oder Kunstharze,

wie Phenolharze oder Polyvinylchlorid, zusetzt. In den Zeichnungen zeigen

Fig.1 in einer Vorderansicht, teilweise weggeschnitten, eine erste Ausführungsform der Neuerung,

Fig.2 in einer Vorderansicht, teilweise weggeschnitten, den Zustand eines bekannten Stempels aus Gummimaterial während des Stempelvorganges,

Fig.3 in einer Seitenansicht, teilweise weggeschnitten, eine zweite Ausführungsform der Neuerung,

Fig.4 in einer Seitenansicht, teilweise weggeschnitten, den Zustand einer Stempelwalze mit einem bekannten porösen Gummimaterial während des Stempelvorganges ,

Fig.5 in einer Vorderansicht, teilweise weggeschnitten, eine dritte Ausführungsform der Neuerung und

Fig.6 in einer Vorderansicht, teilweise weggeschnitten, den Zustand eines Gummistempels mit einem bekannten porösen Gummimaterial während des Stempelvorganges .

Die Neuerung schafft drei Ausfünrungsformen zur Lösung der vorgenannten Aufgaben. In der ersten Ausführungsform wird ein Gummimaterial verwendet, da3 zahllose untereinander verbundene Mikroporen besitzt und das an der Stempelfläche eine Härte von 40 - 80° hat. In der

zweiten Ausführungsform wird ein Gummimaterial verwendet, das dadurch erzeugt wird, daß ein Gemisch von Kautschuk und Kunstharzpulver vulkanisiert und auf diese Weise eine Stempelfläche mit einer Härte von 40 bis 80° erhalten wird. In der dritten Ausführungsform wird ein Gummimaterial mit zahllosen untereinander verbundenen Mikroporen dadurch gebildet, daß eine die Stempelfläche bildende Schicht aus Gummi mit einer Härte von 40 - 80° zusammen mit einer porösen Gummischicht mit einer Härte unter 40° zu einem Formkörper gepreßt wird.

Das vorgenannte Gummimaterial für die Stempel kann auf einen geeigneten Träger aufgeklebt oder direkt als Stempel verwendet werden. Es kann auch zu einem Stempel ausgebildet werden, der mit einem Stempelfarbbehälter versehen oder getrennt von diesem vorgesehen sein kann.

Die auf diese Weise erhaltene Stempelfläche ist vor allem dadurch gekennzeichnet, daß sie bei Messung mit einem Oförmigen Härteprüfgerät gemäß der Norm SRIS 0101 der Japan Rubber Association eine Härte von 40 - 80 hat und daher nicht zu verbreiterten und verwischten Abdrücken führen kann, wie sie bei den bekannten Stempeln mit zahlreichen untereinander verbundenen Mikroporen infolge des zu hohen Stempeldruckes und der damit verbundenen, zu reichlichen Abgabe von Stempelfarbe unvermeidbar sind. Ferner ist der neuerungsgemäße Stempel für ein Mehrfaches von zehntausend kurz aufeinanderfolgenden Stempe!vorgängen geeignet.

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5 -

In der ersten Au3führungsform wird das für die Stempel gemäß der Neuerung bestimmte poröse Gummi material mit zahllosen untereinander verbundenen Mikro-•poren dadurch erzeugt, daß man mit Hilfe von Gummi-Knetwalzen 100 Gewichtsteile eines Rohkautschuks, z.B. eines

Synthesekautschuks, wie Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, Chloropren- oder Polyurethan-Kautschuk oder das wegen seiner höheren Öl- und Wetterbeständigkeit bevorzugte Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat, oder eines Gemisches derselben, zusammen mit geeigneten Mengen von in der Technik bereits bekannten Zusatzstoffen, wie Vulkanisationsmitteln und Füllstoffen mit 800 - 1000 Gewichtsteilen eines leicht wasserlöslichen, pulverförmigen Salzes mischt, das bei der Vulkanisationstemperatur nicht unter Gasbildung zersetzt wird, sowie gegebenenfalls mit 10,3 - 11,3 Gewichtsteilen eines Vulkanisationsbeschleunigers, wie Dibenzolthiazolsulfid oder Tetramethylthiurammonosul- « fid usw. und mit 0,15 - 0,25 Gewichtsteil eines Treibmittels, wie eines Benzolsulfonylhydrazid-Derivats oder eines Toluolsulfonylhydrazid oder p-Toluolsulfoacetohydrazon, worauf das erhaltene Gemisch mit Hilfe von Gummi-Mischwal ζ en geknetet und das geknetete Gemisch durch Erhitzen in einer geeigneten Form aus Metall in Form eines Blocks oder einer Rolle vulkanisiert, der vulkanisierte Formkörper der Form entnommen und danach mit warmem oder kaltem Wasser derart gewaschen und dabei beispielsweise wiederholt im Wasser zusammengedrückt und ausdehnengelassen wird, daß das leicht wasserlösliche, pulverförmig© Salz nicht nur von der Oberfläche des FormkÖrpers, sondern auch aus dem Innern desselben entfernt und dadurch ein Schaumstoff körper erhalten wird. Man kann zum Herstellen eines Stempels das auf diese Weise erhaltene Material auf ein geeignetes Substrat oder einen geeigneten Halter aufkleben, wenn die Stempelfläche bereits in der Form ausgebildet wird, oder man kann den Stempel herstellen, indem man die nicht bereits in der Metallform ausgebildete Stempelfläche durch Gravieren ausbildet. Der auf diese Weise erhaltene Gummistempel oder die Stempelwalze ist für wiederholte Stempelvorgänge geeignet. Infolge des hohen Farbhaltevermögens des Stempelmaterials und der einwandfreien Zufuhr von Stempelfarbe durch die untereinander verbundenen

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Mikroporen zu der Stempelfarbe während des Stempelvorganges kann der so erhaltene Gummistempel oder die Gummi-Stempelwalze für wiederholte Stempelvorgänge verwendet werden, ohne daß ein Stempelkissen erforderlich ist. Die gewünschte Härte von 40 - 80° erhält man beispielsweise durch eine Erhöhung der Menge von Vulkanisationsmittel, wie Schwefel, unterhalb der Grenze, bei der eine Veraprödung eintritt, oder durch Erhöhung der Menge von Füllstoffen, wie Ruß, in dem Gemisch, das dem vorgenannten Knetvorgang unterworfen wird, in dem der Kautschuk mit Zusatzstoffen, wie Vulkanisationsmitteln oder Füllstoffen, und dem leicht wasserlöslichen Salz vermischt wird, das bei der Vulkanisationstemperatur nicht unter Gasbildung zersetzt wird. Auf diese Weise erhält die Stempelfläche eine höhere Beständigkeit gegen eine Verformung auch unter einem zu hohen Stempeldruck, so daß eine Verbreiterung und ein Verwischen der abgedruckten Zeichen und eine zu reichliche Abgabe von Stempelfarbe verhindert und ständig klare Abdrucke erhalten werden. Infolge des geringeren Verbrauchs der zum Tränken des Stempelmaterials verwendeten Stempelfarbe wird auch die Gebrauchsdauer des Stempels verlängert.

In einer anderen Ausführungsform wird das für den Stempel bestimmte Gummimaterial dadurch erzeugt, daß mit Hilfe von Gummi-Knetwalζen 100 Gewichtsteile eines Synthesekautschuks, z.B. Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, Chloropren- oder Polyurethan-Kautschuk oder das wegen seiner hohen öl- und Wetterbeständigkeit bevorzugte Butadien-Acrylnitri1-Mischpolymerisat, oder ein Naturkautschuk sowie in der Technik bekannte Zusatzstoffe, beispielsweise 2,5-4,5 Gewichtsteile Vulkanisationsmittel, wie Schwefel, Schwefeldichlorid, Celium oder Tellur, oder Füllstoffe, wie 45 - 55 Gewichtsteile Ruß oder 5-7 Gewichtsteile Zinkoxid, vermischt werden,

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ferner 800 - 1000 Gewichtsteile eines leicht wasserlöslichen, pulverförmiger* Salzes, das bei der Vulkanisationstemperatur nicht unter Gasbildung zersetzt wird, wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Kaliumchlorid oder Calciumchlorid, 30 - 60 Gewichtsteile pulverförmiges Duraplastharz, wie Phenolharz, Xylolharz, Epoxidharz oder Harnstoffharz, oder pulverförmiges Thermoplastharz, das mit dem vorgenannten Kautschuk verträglich ist, wie Polyvinylchlorid oder Styrolharz, und gegebenenfalls 10,3 - 11,3 Gewichtsteile eines Vulkanisationsbeschleunigers, wie Dibenzothiazoldisulfid oder Tetramethylthiurammonosulfid, und 0,15 - 0,25 Gewichtsteil Treibmitte, wie Benzolsulfonylhydrazid-Derivate oder Toluolsulfonylhydrazid-Derivate, beispielsweise ρ,ρ'-Oxybisbenzolsulfony1-hydrazid oder p-Toluolsolfoacetohydrazon, worauf das so erhaltene Gemisch in Form eines Blockes oder einer Walze vulkanisiert und zu diesem Zweck in einer geeigneten Metallform etwa 20 min. lang auf einer Temperatur von 150 - 170°

2 C und unter einem Druck von 180 - 220 kp/cm gehalten wird, der vulkanisierte Formkörper aus der Form herausgenommen und danach derart mit warmem oder kaltem Wasser gewaschen wird, beispielsweise durch wiederholtes Zusammendrücken und Ausdehnenlassen im Wasser, daß das leicht wasserlösliche, pulverförmige öalt nicht nur von der Oberfläche, sondern auch aus dem Innern des Formkörpers entfernt und auf diese Weise ein Schaumstoffkörper erhalten wird. Das auf diese Weise erhaltene Gummimaterial, das eine Härte von 40 - 80° hat und zahllose untereinander verbundene Mikroporen besitzt, kann mit der Stempelfläche direkt in der Form oder durch Gravieren ausgebildet werden. Als Duroplastharze werden Phenolharze und Xylolharze besonders bevorzugt, als Thermoplastharze besonders das Polyvinylchlorid, weil es mit dem Kautschuk sehr gut verträglich ist und seine Verwendung zu einem

zu einem unzerbrechlichen Fertigprodukt führt. Die Verwendung der genannten Harze führt ferner zu einer beträchtlichen Verbesserung der Verschleißfestigkeit der Stempelfläche und damit zu einer längeren Gebrauchsdauer des Stempels. Das auf diese Weise erhaltene, poröse Gummiiaaterial für Stempel kann auf einem geeigneten Träger entweder direkt oder unter Zwischenlage eines Schicht aus einem porösen Gummi von geringerer Härte aufgeklebt werden. Auf diese Weise erhält man einen Stempel oder eine Stempelwalze aus Jummi, die ähnlich wie bei der ersten Ausführungsform ein hohes Farbhalteverxnögen besitzt und beim Stempelvorgang eine befriedigende Abgabe von Farbe an die Stempelfläche ermöglicht, ohne daß selbst unter einem zu hohen Stempeldruck durch eine Verformung der Stempelfläche die abgedruckten Zeichen verbreitert oder verwischt werden oder zu viel Stempelfarbe abgegeben wird. Durch den Zusatz von pulverförmigem Kunstharz werden ferner die Verschleißfestigkeit und die Zähigkeit erhöht, so daß auch im Dauerbetrieb mit schnell aufeinanderfolgenden Stempelvorgangen eine sehr lange Lebensdauer erzielt wird. Dies ist für bestimmte Verwendungszwecke, beispielsweise in Druckvorrichtungen füttr. Fahrkartenautomaten und dergleichen sehr zweckmäßig.

Die Neuerung umfaßt ferner eine Ausführungsform,in der Gummimaterial mit einer Härte von 40 - 80° zusammen mit gewöhnlichem Schaumgummi mit einer Härte unter 40° unter Bildung eines Formkörpers vulkanisiert wird.

In dieser Ausführungsform wird ein Gummimaterial erzeugt, indem mit Hilfe von Gummi-Knetwalzen 100 Gewichtsteile eines Synthesekautschuks, wie Butadien-Styrol-Mischpolymerisat, Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat, Chloropren- oder Polyurethankautschuk, oder eines Naturkautschuks

oder eines Gemisches derselben geknetet werden mit geeigneten Mengen von Vulkanisationsmitteln, wie Schwefel, Sulfurchlorid| a Celium oder Tellur, Füllstoffen, wie ^5 - 55 Gewichtsteilen Ruß ] und 5-7 Gewichtsteilen Zinkoxid, 800 - 1000 Gewichtsteilen j eines leicht wasserlöslichen, pulverförmigen Salzes, das bei j der Vulkanisationstemperatur nicht unter Gasbildung zersetzt wird, wie Natriumchlorid, Natriumsulfat, Kaliumchlorid oder Calciumchlorid, und gegebenenfalls 10,3 - H»3 Gewichtsteilen Vulkanisationsbeschleuniger, wie Dibenzothiazoldisulfid oder Tetramethylthiurammonosulfid, und 0,15 - 0,25 Gewichtsteil Treibmittel, wie Benzol-Sulfonylhydrazid-Derivate oder Toluol-Sulfonylhydrazid-Derivate, z. B. p,p'-Oxybisbenzolsulf onylhydrazid oder p-Toluolsulfoacetohydrazon. Getrennt davon wird ein gewöhnlicher Kautschuk geknetet, der frei ist von den vorgenannten Kunstharzen und von überschüssigen Mengen an Vulkanisationsmitteln oder Füllstoffen. Auf diesen gekneteten gewöhnlichen Kautschuk wird nun der in der zuerst beschriebenen Weise erhaltene Kautschuk gelegt, worauf beide Materialien in der für die vorhergehenden Ausführungsformen beschriebenen Weise gleichzeitig vulkanisiert werden. Zu diesom Zweck werden sie in einer geeigneten Metallform unter einem Uberdrxxck erhitzt. Der so erhaltene Formkörper wird aus der Metallform herausgenouimen und dann gewaschen, so daß das in beiden Gummimaterialien enthaltene, wasserlösliche, pulverförmige Salz entfernt wird. Auf diese Weise erhält man ein für Steinp:"¹- bestimmtes Gummimaterial mit einer Stempelflächenschicht, die eine Härte von ^iO - 80 hat und gleichmäßig auf einer porösen Gummischicht mit einer Härte unter k0° festgelegt ist. Wenn man dieses Stempelmaterial auf einem geeigneten Träger festklebt, erhält man einen Gummistempel oder eine Guministempelwalze, der bzw. die nicht nur die für die erste und zweite Ausführungsform angegebenen Vorteile besitzt,

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sondern infolge des Vorhandenseins einer weichelastischen, porösen Gummi schicht mit einer Härte unter 4κ>° eine Federung ergibt. Wenn die härtere, weniger gut verforsubare Stempelfläche mit einer Härte von 40 - 80° einem zu hohen Stempeldruck ausgesetzt wird, wird die weichere Schicht elastisch zusammengedrückt, so daß eine Verformung der Stempelfläche noch wirksamer verhindert wird. Da die weichere Schicht bei jedem StempeIvorgang zusammengedrückt wird und sich danach wieder ausdehnt, bewirkt sie ein Ansaugen von Stempelfarbe aus einem Farbbehälter, der auf der Rückseite der weichelastischen, porösen Gummischicht vorgesehen wird, welche die Farbe dann an die Stempelflächenschicht abgibt.

Die Stempelflächenschicht hat zweckmäßig eine Härte von mindestens kO , weil sonst die Stempelfläche selbst unter einem normalen Stempeldruck leicht verformbar ist. Bei einer Härte über 80 spürt der Benutzer des Stempels beim Gebrauch desselben nicht das elastische Nachgeben, das für Gummistempel typisch ist; ferner sind derartige Stempelflächen brüchig. Wenn die weichelastische poröse Gummischicht eine Härte über 40° besitzt, ermöglicht sie nicht die vorgenannte Federung, so daß die vorstehend genannten Vorteile nicht erzielt werden»

Nachstehend wird der Neuerungsgegenstand anhand von Ausführungsbeinpieien erläutert, auf welche die Neuerung jedoch nicht eingeschränkt ist. Dabei sind Teile als Gewichtsteile angegeben.

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Beispiel 1

Ein Gemisch von 100 Teilen Synthesekautschuk
(Butadienacrylnitril-Mischpolynierisat), 30 Teilen Schwefel, 5 Teilen Zinkoxid, 10,8 Teilen Vulkanisationsbeschleuniger (Dibenzothiazoldisulfid), 3^»5 Teilen eines Weichmachers, der aus Flussigkautschuk, Vaseline, Dibutylphthalat und Weichmacheröl besteht, 50 Teilen Ruß, 25 Teilen Bindemittel (Kumaronharz), 2 Teilen Aminoketon-Alterungsschutzmittel (Nocrac-B von der Firma Ouchi Shin-Kogyo Co.) und
900 Teilen Natriumchlorid, Korngröße 0,07 - 0,104 mm, wurde zu einem Kautschukfell geknetet, das etwa 30 min lar^g
unter einem Druck von 200 kp/cm und bei einer Temperatur
von 155° C in einer Metallform vulkanisiert wurde, dia der Stempelfläche entsprechende Unebenheiten besaß. Der vulkanisierte Formkörper wurde der Form entnommen und dann durch wiederholtes Zusammendrücken und Ausdehnenlassen in Wasser derart gewaschen, daß das Natriumchloridpulver entfernt wurde. Durch Trocknen des Formkörpers erhielt man dann ein für Stempel bestimmtes, poröses Gummimaterial gemäß Fig. 1, das zahllose untereinander verbundene Mikroporen besaß und aus einem Grundkörper 1 und einer Stempelfläche 2 bestand. Dieses poröse Gummimaterial für Stempel hatte bei Messung mit dem C-förmigen Schwammhärteprüfer geiiH&ß der Norm SRIS-OlOl eine Härte von 52°. Das poröse Gummitaaterial für Stempel
wurde an einem Träger für einen porös«n Gummistempel angebracht und in.einer Prüfung für 100 000 kurz hintereinandsrfolgende Stempelvorgänge verwendet, bei denen es unter einem zu hohen Stempeldruck gegen eine Bedruckfläche 7 gedrückt wurde. Eine ähnliche Stempelprüfung wurde auf einer Fläche 7' mit einem Stempel ausgeführt, der aus porösem Gummi mit einer Härte von 30 hergestellt war und einen Körper 1^! und eine ebenso wie die Stempelflache 2 geformte Stempelfläche 2¹ besaß. Bei diesem Vergleich zeigte das neuerungsgemäße

Material einen viel geringeren Verschleiß und erfuhr es nicht die bei der Stempelfläche 2' (Fig. 2) auftretende Verformung_t sondern hatten die gedruckten Zeilen im wesentlichen dieselbe Breite wie die Zeilen der Stempelfläche·

Beispiel 2

Bin Gemisch von 100 Teilen Synthesekavtschuk (Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat), 30 Teilen pulverförmigem Phenolharz, 35 Teilen Schwefel, 5 Teilen Zinkoxid, 10,3 Teilen Vulkanisationsbeschleuniger (Dibenzothiazoldisulfid), 3^,5 Teilen Weichmacher, bestehend aus Flüssigkautschuk, Vaseline, Dibutylphthalat und Weichmacheröl, 50 Teilen Ruß, 2,5 Teilen Bindemittel (Xulnaronharz) , 2 Teilen Aminoketon-Alterungsschutzmittel (Nocrac-B von der Firma Ouchi Shin-Kogyo Co.) und 9OO Teilen Natriumsulfat, Korngröße 0,07^ - 0,104 mm, wurde mit Hilfe von Gummi-Knetwalzen geknetet. Die so erhaltene Gummimischung wurde etwa 20 min lang bei I60 C unter einem

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Druck von 200 kp/cm in einer zur Herstellung von Walzen geeigneten Metallform vulkanisiert, die zum Formen der Stempelfläche ausgebildet wrr. Der vulkanisierte Formkörper wurde aus der Form herausgenommen und dann durch wiederholtes Zusammendrücken und Aue dehnenlas sen im Wasser derart gewaschen, daß das pulverförmige Natriumsulfat entfernt wurde. Durch Trocknet! des vulkanisierten Formkörpers erhielt man ein für Stempel bestimmtes, poröaes Gummimaterial, das zahllose untereinander verbundene Mikroporen besaß und gemäß Fig. 3 aus eii-sm zylindrischen walzenförmigen Körper 1 und einem Stempelflächenteil 2 bestand. Beide Teile bestanden aus demselben Material und bildeten einen einstückigen Körper. Das porös« Gummimaterial- für Stempel hatte bei der Prüfung mit dem vergenannten Schwammhärteprüfer eine Härte von 42 . In einer Prüfung wurde dieses

- Ik -

Stempelmaterial mit einem für Stempel bestimmten porösen ' Gummimaterial verglichen, das eine Härte von 32° hatte und gemäß Fig. k einen walzenförmigen Körper I¹ und einen Stempelflächenteil 2¹ besaß, der aus demselben Material bestand wie der walzenförmige Körper und mit ihm einen einstückigen Körper bildete. Zur Prüfung wurden in einer automatischen Fahrkartendruckmaschine mit einem Druckhammer 3 oder 3' auf einer Fläche 7 oder 7¹ 500 000 Druckvorgänge durchgeführt. Mit dem neuerungsgemäßen Stempelmaterial wurden bis zum Ende der Prüfung klare Abdrucke erzielt, ohne daß zusätzliche Farbe zugeführt zu werden brauchte. Bei dem an zweiter Stelle genannten Material mußte während der Prüfung zweimal neue Farbe zugeführt werden. Bei dem erstgenannten Material betrug der Verschleiß der Stempelfläche weniger als 5 96, während der Verschleiß der Stempelfläche bei dem zuletztgenannten Material 20 % oder mehr war.

Die auf die Fläche 7 oder 7¹ gedruckten Zeilen hatten bei Verwendung des erstgenannten Materials im wesentlichen dieselbe Breite wie die Stempelfläche. Bei Verwendung des letztgenannten Materials waren infolge der Verformung der Stempelfläche 2¹ die gedruckten Zeilen um etwa 30 % breiter als die Zeilen auf der Stempelfläche und waren die gedruckten Zeichen infolge der zu reichlichen Abgabe von Farbe sehr unklar.

In den Beispielen 2 b bis 2 f wurden Materialien mit den in der Tabelle I angegebenen Zusammensetzungen nach einem ähnlichen Verfahren hergestellt.

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Tabelle	I	Beispiel	2 b	2 c	2 d	2 Θ	2 f
	2	100	100	100	100	100
	100	35	40	-		-
Butadien-Acryl- nitr11-Mischpo- lymerlsat	30	-	-	25	30	35
Phenolharzpulver	em	~	-	2,5	3,0	3,5
PVC	-	3,5	3,5	3,5	3,5	3,5
Bleisulfat	3,5	5	5	5	5	5
Schwefel	5	10,8	10,8	10,8	10,8	10,8
Zinkoxid	10,8	34,5	34,5	34,5	34,5	34,5
Dibenzothiazol- disulfid	34,5	50	50	50	50	50
Weichmacher	50	2,5	2,5	2,5	2,5	2,5
Ruß	2,5	2	2	2	2	2
Kumaronharz	2
Nocrac-B

NaCl (0,074 -

0,104 nun) oder

Na₉SO. (0,074 - 9OO 9OO 900 900 9OO 9OO

0,104 mm) (Na₂SO₄)(Na₂SO^)(Na₂SO₄)(NaCl) (NaCl) (NaCl)

Härte 42° 50° 55° 4o° k7°

Hauptverwendungs-

zweck A B C A BB

A = automatisches Stempeln 3 = gewöhnlicher Gummistempel C = Stempel mit kleinen Zeichen

Beispiel 3

Durch Kneten von 100 Teilen Synthesekaut schule (Butadien-Acrylnitril-Mischpolymerisat), 40 Teilen Phenolharzpulver, 3,5 Teilen Schwefel, 5 Teilen Zinkoxid, 10,8 Teilen Vulkanisationsbeschleuniger (Dlbenzothiazoldisulfid), 34,5 Teilen eines Weichmachers aus Flüssigkautschuk, Vaseline, Dibutylphthalat und Weichmacheröl, 50 Teilen Ruß, 25 Teilen Bindemittel (Kumaronharζ),

2 Teilen Aminoketon-Alterungsschutzmittel (Nocrac-B von der Firma Ouchi Shinko Co.) und 900 Teilen Natriumchloridpulver, Korngröße 0,074 - 0,104 mm, wurde eine nichtvulkanisierte Gummimischung erzeugt. Diese wurde in eine Metallform eingebracht, die zum Formen der Stempelfläche ρ/usgebildet war· Dann wurde in dieselbe Metallform als Tragschicht für die Stempelfläche eine andere nichtvulkanisierte Gummimischung eingebracht, die durch Kneten von 100 Teilen Synthesekaut schule (Butadien-Acrylnitril-Mis chpo lyiner is at), 2 Teilen Schwefel, 5 Teilen Zinkoxid,

3 Teilen Vulkanisationsbeschleuniger (Dibenzothiazosulfid), 32 Teilen des vorgenannten Weichmachers, 55 Teilen Ruß, 25 Teilen Bindemittel (Kumaronharz), 2 Teilen Aminoketon-Alterungsschutzmittel (Nocrac-B von der Firma Ouchi Shinko Co.) und 900 Teilen Natriumchloridpulver, Korngröße 0,074 - 0,104 mm, erhalten worden war. Die beiden Kautschukmassen wurden vulkanisiert und miteinander vereinigt, indem sie etwa 20 min lang unter einem Druck von I50 kp/cm auf e.iner Temperatur von 155° C gehalten wurden. Dann wurden sie aus der Form herausgenommen und durch wiederholtes Zusammendrücken und Ausdehnenlassen in Wasser gewaschen, so daß das Natriumchloridpulver entfernt wurde. Schließlich wurde der Formkörper getrocknet, wobei ein für Stempel bestimmtes, poröses Gummimaterial erhalten wurde, das zahllose untereinander verbundene Mikroporen besaß. Gemäß Fig. 5 ist

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eine Tragschicht k aus porösem Gummi mit einer Stempelschicht vei'bunden, die auf ihrer Unterseite eine Stempelfläche 2 besitzt. Wenn die Stempelschicht nur eine begrenzte Dicke hat, wird die Tragschicht k derart mit ihr verbunden, daß sie in j den vorspringenden Teil der Stempalflache 2 eintritt, wie | dies in Pig» 5 gezeigt ist. Bei Messung mit dem vorgenannten Schwammhärteprüfer hatte das auf diese Weise erhaltene Material an der Tragschicht 4 aus porösem Gummi eine Härte j von 30° und an der Stempelschicht 1 eine Härta von 55°· Durch Anbringen dieses Stempelmaterials und eines mit Stempelfarbe getränkten Elements 6 an einem für poröse Gummistempel üblichen Stempelträger wurde ein Gummistempel hergestellt, der in einer Prüfung zu 500 000 schnell aufeinanderfolgenden Stempelvcxfangen unter zu hohem Stempeldruck aui' einer Bedruckfläche 7 verwundet wurde. Zum Vergleich wurde ein üblicher poröser Gummistempel geprüft, der hergestellt worden war, indem ein poröses Gummimaterial, das eine Härte von 32° hatte und aus einer auf der Unterseite mit einer Stempelfläche 2* versehenen Stempelschicht 1' und einem mit Stempelfarbe getränkten Element 6' an einem Stempelträger 5' für poröse Gummistempel angebracht wurden. Mit. dem erstgenannten Stempel gemäß der Neuerung konnten klare Abdrucke erzielt werden, ohne daß während der Prüfung zusätzliche Stempelfarbe erforderlich war. Bei dem an zweiter Stelle genannten Stempel mußte zweimal neue Stempelfarbe zugeführt werden. Ferner betrug der Verschleiß der Stempelfläche 2 oder 2* bei dem erstgenannten Stempel weniger als 5 % und bei dem an zweiter Stalle genannten Stempel mehr als 20 %, Bei dym erstgenannten Stempel hatten die gedruckten Zeilen im wesentlichen dieselbe Breite wie die Zeilen der Stempelfläche. Bei dem an zweiter Stelle genannten Stempel waren die gedruckten Zeilen um etwa 30 %

breiter als die Zeilen seiner Stempelfläche, weil diese verformt wurde und die zu reichliche Abgabe von Stempelfarbe zum Verwischen führte, so daß die gedruckten Zeichen sehr unklar waren. Infolge der elastischen.Schicht aus porösem Gummi konnte der erstgenannte Stempel leicht zum Stempeln verwendet werden, obwohl der Hauptteil eine Härte von 55 besaß.

In den Beispielen 3 to bis 3 f wurden Stempelmaterialiei mit den in der Tabelle II angegebenen Zusammensetzungen nach einem ähnlichen Verfahren hergestellt.

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Tabelle	II	VJI	3 b	,5	3 c	5	3	3 d	,5	3 β	,5	3 f	0

Gummimischung für Stempelfläche und Stempelschicht	Beispiel 3	,8	100	,8	100	8		100	,8	100	,8	100	8
Butadien-Acrylni- tril-Mischpolyme- risat		,5	45	,5	50	5		-	,5	-	,5	-	5
Ph enolharzpulver	100		-		-			45		50		-
PVC	4o	VJI	3	,5	3,	VJI	3	,5	3	,5	3,	5
Schwefel	-		VJl		VJl		VJl		5		VJI
Zinkoxid	3,		10		10,		10		10		10,
Dibenzothiazoldi- sulfid	VJl	siehe Text	34		34,	34		34		34,
Weichmacher	10,	55°	50	50	50		50		50
Ruß	34,	30°	2	2,	2		2		2,
Kuraaronharζ	50	A	2	2	2		2		2
Nocrac-B	2,		9OO	9OO	9OO		900		9OO
NaCl (0,074 - 0,104 nun)	2		wie	Beispiel
Gummimischung für Tragschicht	900		62°		65°	75°	52°
Härte: Stempel fläche			30°		30°	30°	30°
Tragschicht		B		B	B	A
Hauptverwendungs- zwe c-k			70°
		30°
	B

A = gewöhnlicher Gummistempel B = Stempel mit kleinen Zeichen

Der neuerungsgemäße Stempel kann nicht nur, wie in den vorstehenden Beispielen erläutert, ein gewöhnlicher Gummistempel oder eine Stempelwalze sein, sondern auch ein auswechselbares Stempelzeichen oder endloses Stempelband für Datumstempel. Im Rahmen des ümfangs des Schutzbegehrens ist der neuerungsgemäße Stempel daher für die verschiedenartigsten Zwecke verwendbar, u.a. für Stempel für Namen, Anschrift, Datum usw., Stempelmaschinen in Computern, Rechenmaschinen, Registrierkassen usw., Stempelvorrichtungen in Numeriermaschinen, Scheckschreibern usw., sowie für Typen in Schreibmaschinen.

Claims

♦ m » »I •it·· ···· ι » ^y - 21 - J Schutzansprüche

1. Gummistempel, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelfläche zahllose untereinander verbundene Mikroporen besitzt und eine Härte von 40 - 80° hat.

2. Stempel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempeltlache Naturkautschuk enthält.

3. Stempel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelfläche Synthesekautschuk enthält.

4. Stempel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelfläche außerdem Kunstharzpulver enthält.

5. Stempel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß'das Kunstharz Phenolharz ist.

6. Stempel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz Polyvinylchlorid ist.

7. Stempel nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunstharz Xylolharz ist.

8. Stempel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Stempelfläche an einer Schicht angeordnet ist, welche auf einer Tragschicht aus poröi

ist.

porösem Gummi mit einer Härte unter 40° angebracht

9. Stempel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Tragschicht Naturkautschuk enthält.

741S735-5.H74