DE69931251T2 - Beschichtete holzplatte und beschichtungsverfahren - Google Patents

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Description

  • Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein beschichtetes, auf Holz basierendes Brett, das der Art entspricht, die im Oberbegriff beiliegenden Anspruchs 1 vorliegt. Ein anderes Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zur Beschichtung eines auf Holz basierenden Bretts, das der Art entspricht, die im Oberbegriff des beiliegenden Anspruchs 10 vorliegt.
  • Es ist bekannt, das auf Holz basierende Bretter wie Sperrholz, Spanplatten, Faserplatten oder andere Bretter, sowie beispielsweise Bretter aus gesägtem Schnittholz mit einer Kunststoff-Beschichtung beschichtet werden können, um deren Oberflächen-Eigenschaften wie die Hitze- oder Feuchtigkeitsbeständigkeit zu verbessern. In diesem Fall sollte der Beschichtungsfilm langlebig sein und sollte dennoch fest an der Oberfläche des auf Holz basierenden Materials anhaften.
  • Auf Holz basierende beschichtete Bretter werden beispielsweise in der Transportfahrzeug-Industrie als Wand- und Bodenmaterial für verschiedene Frachträume sowie in den Wänden von Gießformen für den Betonguss und zu anderen Zwecken verwendet. Viele thermoplastische Materialien versprechen ein geeignetes Beschichtungsmaterial gemäß den von dem Produkt bei dessen Einsatz erforderlichen Eigenschaften darzustellen. Thermoplaste können auch unter Verwendung von Hitze verarbeitet und durch Einstellen der Temperatur geschmolzen/erweicht und verfestigt werden, mittels der es auch auf verschiedenen Oberflächen aufgeklebt werden kann. Thermoplaste können auch in geschmolzenem Zustand verarbeitet werden, was das Verspritzen mittels Extrusion auf Oberflächen und die Ausbildung von verschiedenen Profilen ermöglicht.
  • Problematisch ist die Haftung von Thermoplast auf Substraten wie Holz oder auf Holz basierenden Produkten. Die hohe Schmelz-Viskosität der gebräuchlichsten thermoplastischen Kunststoffe macht es noch schwieriger, die Filme mittels Extrusion auf die Holzoberfläche aufzubringen. Außerdem macht es die Unebenheit des Substrats und die darin enthaltene Feuchtigkeit schwierig, den Film aufzubringen. Insbesondere liegen zur Verbesserung der Haftung der Filme Verfahren zur Beschichtung von auf Holz basierenden Brettern mit thermoplastischem Polymer vor, beispielsweise in dem Finnischen Patent 80637 und den US-Patenten 3 544 669 und 4 143 187.
  • Ebenso ist ein Verfahren zur Produktion eines Verbunds aus Kunststoff/Sperrholz aus der Internationalen Veröffentlichung WO 96/32257 bekannt, in der die Oberfläche des Sperrholzes einer speziellen Behandlung unterzogen wird (Trocknung und Zerkleinerung der Oberflächenzellen) und im Anschluss ein Kunststofffilm wie beispielsweise ein Polyesterfilm mit als Schmelzkleber agierendem Thermoplast beschichtet wird und dann mittels Hitze und Druck an der Oberfläche des Sperrholzes angebracht werden kann.
  • Das Ziel der Erfindung ist es, ein auf Holz basierendes beschichtetes Brett zur Verfügung zu stellen, das keine Vorbehandlung des Substrats erfordert, sondern das mit verschiedene Thermoplasten enthaltenden Beschichtungsmaterialien beschichtet werden kann und wobei die äußerste Oberfläche des Beschichtungsmaterials gemäß den Anwendungsanforderungen ausgewählt werden kann. Zum Erreichen dieses Ziels ist das sich auf die Erfindung beziehende Brett durch die Merkmale gekennzeichnet, die im kennzeichnenden Teil des beiliegenden Anspruchs 1 vorliegen. Die Beschichtung wird durch Verklebung eines Polyamidfilms mittels einer reaktiven Klebstoffschicht, die einen mit einem reaktiven Klebstoff imprägnierten Klebstofffilm darstellt, auf die Oberfläche des Substrats vorgesehen. Ein Polyamidfilm agiert als ein gutes Substrat für andere Schichten, beispielsweise Polyolefin-Schichten, wobei ein reaktiver Klebstoff, der am bevorzugtesten in den Träger absorbiert wurde, um einen gleichförmigen Klebstofffilm auszubilden, eine gute Haftung auf den auf Holz basierenden Substraten und den Polyamid-Polymeren aufweist.
  • Im Hinblick auf andere bevorzugte Ausführungsformen wird auf die begleitenden abhängigen Ansprüche und die im Folgenden dargelegte Beschreibung Bezug genommen.
  • Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Beschichtung eines auf Holz basierenden Bretts zur Verfügung zu stellen. Um dieses Ziel zu erreichen, wird das Verfahren durch diejenigen Merkmale gekennzeichnet, die im kennzeichnenden Teil des beiliegenden Anspruchs 10 vorliegen. Eine entscheidende Stufe des Verfahrens stellt das Aufkleben des Polyamidfilms auf das auf Holz basierende Substrat mittels einer reaktiven Klebstoffschicht dar, welche aus einem mit einem reaktiven Klebstoff imprägnierten Klebstofffilm besteht. In diesem Verfahren kann der Polyamidfilm als Träger für andere, äußere Schichten agieren und das Verfahren kann mittels aus der Holz-Laminierungs-Technologie bekannten Arbeitsverfahren und insbesondere mittels Heiß-Verpressen durchgeführt werden. Außerdem kann die Ausbildung der Oberfläche in einer oder mehreren Stufen ausgeführt werden.
  • Im Hinblick auf andere bevorzugte Ausführungsformen wird auf die begleitenden abhängigen Ansprüche und die im Folgenden dargelegte Beschreibung Bezug genommen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen detailliert beschrieben, in denen 1 einen Querschnitt eines beschichteten, auf Holz basierenden und sich auf die Erfindung beziehenden Bretts zeigt,
  • 2 einen Querschnitt einer zweiten Ausführungsform zeigt,
  • 3 einen Querschnitt einer dritten Ausführungsform zeigt,
  • 4 einen Querschnitt einer vierten Ausführungsform zeigt,
  • 5 ein erstes Prinzip des sich auf die Erfindung beziehenden Verfahrens zum Beschichten eines Bretts zeigt,
  • 6 ein zweites Prinzip zum Beschichten eines Bretts zeigt
  • 7 ein drittes Prinzip zum Beschichten eines Bretts zeigt
  • 8 ein viertes Prinzip zum Beschichten eines Bretts zeigt und
  • 9 ein fünftes Prinzip zum Beschichten eines Bretts zeigt.
  • 1 zeigt ein auf Holz basierendes beschichtetes Brett, welches aus einem aus Holzmaterial hergestellten brettähnlichen Substrat 1 und der darauf angeordneten Beschichtung 2 besteht. In dieser die einfachste Struktur aufweisenden Variante weist die Beschichtung nur einen Polyamidfilm 2b auf, der über seine untere Oberfläche mittels einer reaktiven Klebstoffschicht 2a auf die Oberfläche des Substrats 1 aufgeklebt ist.
  • Der Polyamidfilm kann ein aus einigen bekannten Polyamidarten bestehender Film sein, der auf das Substrat 1 als ein vorab gefertigter, fester Film aufgeklebt werden kann. Der Klebstofffilm 2a kann einige bekannte reaktive, generell wärmeaushärtende Klebstoffe enthalten, die beispielsweise Phenolharz, Polyesterharz, Epoxydharz, isozyanatischen Klebstoff und Polyurethan-Klebstoff, die gute Klebeigenschaften auf Polyamid aufweisen, enthalten. Der reaktive Klebstoff wurde in seiner nicht reaktiven Form am bevorzugtesten in ein Trägermaterial mit einer umfangreichen Oberfläche wie Papier oder andere poröse, dünne Strukturen absorbiert, um zu ermöglichen, dass er als einzelner Film zwischen dem Substrat 1 und dem Polyamidfilm 2b platziert wird, bevor der Klebstoff unter Einsatz externer Faktoren wie Hitze in einen haftenden Zustand gebracht wird. Das Substrat 1 kann aus einem auf Holz basierenden Material wie Sperrholz, einer Spanplatte, einer Faserplatte oder anderen holzähnlichen Materialien bestehen, deren größere oder kleinere Teile aneinander angebracht sind. Das Substrat kann auch aus gesägtem Schnittholz bestehen. Ebenso ist es möglich, ein Substrat, das aus den oben erwähnten Materialien mittels Laminierung hergestellt wurde oder ein Substrat, an dem lediglich die Oberflächenschicht aus auf Holz basierendem Material besteht, aufzuweisen. Das Substrat ist strukturell ein starres Brett, dessen zwei senkrecht zueinander stehenden Dimensionen (Breite und Höhe) größer sind, als die Dimension senkrecht zu diesen (die Dicke).
  • 2 zeigt eine andere Ausführungsform, in der die auf das Substrat 1 mittels einer reaktiven Klebstoffschicht 2a aufgeklebte Schicht ein Laminat ist, bei dem sich schon eine anderer thermoplastischer Film 2c an der Oberseite des untersten Polyamidfilms 2b befindet, bevor die Klebstoffschicht auf das Substrat aufgeklebt wird. Dieser thermoplastische Film besteht aus einem anderen Polymer als Polyamid, bevorzugt Polyolefin sowie Polypropylen oder eine Mischung aus Polyolefin-Polymeren hergestellt. Ein übliches Polyolefin ist Polypropylen. Es ist möglich, dass sich noch mehr Schichten in dem Laminate befinden, die direkt an der Oberseite der oben erwähnten Schicht angebracht sind, beispielsweise an der Oberseite des aus einem anderen Thermoplasten hergestellten Films 2c, der sich an der Oberseite des Polyamidfilms 2b befindet, wo sich noch ein anderer Film befinden kann, der wiederum aus einem anderen Polymer als der darunter befindliche Film hergestellt ist. Auf der Oberseite des direkt auf den Polyamidfilm 2b laminierten Polyolefinfilms 2c kann sich ein Polyamidfilm oder ein anderer Film befinden, der sich von dem Polyolefin in Bezug auf dessen Polymer-Struktur unterscheidet und wiederum direkt auf dasselbe laminiert ist. Der äußerste Film kann UV-Schutzagentien enthalten.
  • 3 zeigt eine Ausführungsform, in der sich abwechselnd reaktive Klebstoffschichten 2a und thermoplastische Filme 2c auf dem auf das Substrat 1 aufgeklebten Polyamidfilm 2b befinden. Diese thermoplastischen Filme bestehen bevorzugt auch aus Polyamid, das mit Blick auf die oben definierten aushärtfähigen Klebstoffe gute Hafteigenschaften aufweist, und in diesem Fall kann die Menge der Polyamidbeschichtung durch ein abwechselndes Platzieren eines Klebstofffilms 2a und eines Polyamidfilms 2b auf deren jeweiligen Oberseiten gesteigert werden. Alternativ ist es hier auch möglich, dass die äußerste Schicht der Beschichtung 2 wie in 2 ausgebildet ist, das heißt ein aus einem Polyamidfilm 2b und einem aus einem anderen Thermoplasten hergestelltem Film 2c bestehendes Laminat darstellt. Auch in diesem Fall kann der äußerste Film 2c aus Polyolefinen wie Polypropylen oder Polyethan oder einem Verbundstoff aus Polyolefinen und Polymeren, bevorzugt aber aus Polypropylen hergestellt sein. Der äußerste Film kann UV-Schutzagentien enthalten.
  • 4 zeigt noch eine andere Alternative auf, in der ein aus einem Polyamidfilm 2b und einem Film 2c, der aus einem anderen Thermoplasten hergestellt ist, bestehendes Laminat auf das Substrat 1 aufgeklebt ist. Auf dessen Oberseite befindet sich ein Film 2c, der die äußerste Schicht ausbildet und der auch aus einem ein Füllstoffmaterial 3 enthaltenden Thermoplast hergestellt ist. Das Füllstoffmaterial kann ein festes, aus der Komponententechnologie bekanntes Material sein, so wie Füllstoffagentien, Pigment oder Faser-Verstärkungen, welche in Kunststoffen verwendet werden. Entsprechende Füllstoffmaterialien können natürlich auch in den unteren Filmen eingesetzt werden. Als Alternative zu oder zusammen mit den Füllstoffmaterialien können auch UV-Schutzagentien in dem äußersten Film eingesetzt werden.
  • 5 zeigt ein Verfahren zum Beschichten des Substrats 1. Das Substrat 1, ein mit einem reaktiven Klebstoff imprägnierter Klebstofffilm 2a und ein Polyamidfilm 2b werden in dieser Reihenfolge jeweils auf einander platziert und mittels Druck und Hitze (Pfeil P) zusammen gepresst. Anstelle nur eines Polyamidfilms 2b kann auch ein aus einem Polyamidfilm 2b und einem anderen thermoplastischen Film 2c hergestelltes Laminat verwendet werden, bei dem die Filme direkt aufeinander angebracht sind, bevor sie auf das Substrat aufgeklebt werden, und wobei ein vorab gefertigtes handelsübliches oder ein gemäß der erforderlichen Beschichtung hergestelltes Laminat verwendet werden kann. Es ist beispielsweise möglich, ein aus einem oben erwähnten Polyamidfilm und einem Polyolefinfilm hergestelltes Laminat einzusetzen.
  • 6 zeigt eine diagrammartige Ansicht eines zweiten Verfahrens, in dem der unterste Polyamidfilm 2b und ein oder mehrere darauf befindliche thermoplastische Filme 2c im gleichen Zustand des Pressens direkt aneinander angebracht sind, in welcher der Polyamidfilm 2b auf das Substrat 1 aufgeklebt wird. Anstelle von nur einem Polyamidfilm 2b kann auch ein aus einem Polyamidfilm 2b und einem anderen thermoplastischen Film 2c hergestelltes Laminate vorhanden sein, in welchem die Filme direkt aneinander angebracht wurden, bevor sie auf das Substrat aufgeklebt werden, und wobei ein vorab gefertigtes handelsübliches oder ein gemäß der erforderlichen Beschichtung hergestelltes Laminate verwendet werden kann. Es kann beispielsweise ein aus einem wie oben erwähnten Polyamidfilm und einem Polyolefinfilm hergestelltes Laminat eingesetzt werden. Die zur Beschichtung eingesetzte Temperatur kann derart eingestellt werden, dass die thermoplastischen Schichten aneinander haften und die Klebstoffschicht 2a im gleichen Arbeitsschritt aushärtet.
  • 7 zeigt eine diagrammartige Ansicht eines dritten Verfahrens, in dem die auf dem Substrat 1 zu platzierende vielschichtige Beschichtung in einem separaten Arbeitsschritt, in dem ein oder mehrere thermoplastische Filme 2c des Weiteren auf der Oberseite des Polyamidfilms 2b angebracht werden, hergestellt wird oder das aus einem Polyamidfilm 2b und einem anderen thermoplastischen Film 2c hergestellte Laminate bei einer geeigneten hohen Temperatur im ersten Schritt des Heiß-Verpressens hergestellt wird. Die auf diese Weise vorab gefertigte vielschichtige Struktur, in der der Polyamidfilm 2b die unterste Schicht ausbildet, wird mittels des Klebstofffilms 2a in dem nächsten Schritt des Heiß-Verpressens an dem Substrat 1 angebracht. Die Temperatur der Arbeitsschritte kann gemäß der Haftungs-Temperatur des Thermoplasten und der Aushärt-Temperatur des Klebstoffs eingestellt werden (die gewöhnlich niedriger als die vorherige ist).
  • 8 zeigt eine Alternative, in der der Klebstofffilme 2a und die thermoplastischen Filme 2c, von denen zumindest der unterste ein Polyamidfilm 2b ist, abwechselnd auf der Oberseite des Substrats 1 aufgebracht werden. Im Anschluss daran wird die Beschichtung in einem Schritt des Heiß-Verpressens hergestellt.
  • 9 zeigt schließlich eine Alternative auf, in der thermoplastische Filme 2c, von denen zumindest der unterste ein Polyamidfilm 2b ist, mittels Klebstofffilmen 2a in dem ersten Schritt des Heiß-Verpressens aneinander angebracht werden. Die auf diese Weise erzielte, vorab gefertigte vielschichtige Struktur, in der ein Polyamidfilm 2b die unterste Schicht ausbildet, wird im nächsten Schritt des Heiß-Verpressens mittels eines Klebstofffilms 2a auf das Substrat 1 aufgeklebt.
  • Zum Aufkleben der Schichten auf das Substrat 1 und zum Aneinander-Kleben derselben können in allen oben erwähnten Verfahren gewöhnliche Heiß-Pressen verwendet werden, in denen das Substrat und die auf dessen Oberseite platzierten Schichten mit einem bestimmten Druck zwischen den pressenden Oberflächen aneinander gepresst werden, wobei den auf dem Substrat 1 befindlichen Schichten gleichzeitig eine bestimmte Temperatur zugeführt wird. Ein gewünschtes Muster oder ein Design kann gleichzeitig an der äußeren Oberfläche mittels der pressenden Oberflächen vorgesehen werden; diese kann aber auch glatt sein.
  • Der Klebstofffilm 2a zwischen einem oder mehreren Filmen 2b, 2c und dem Substrat 1 kann ein einschichtiger Film sein, oder beispielsweise gemäß der gewünschten Klebstoffmenge aus aufeinander platzierten, verschiedenen Schichten bestehen. Diese Schichten können dünne, dazwischen liegende und keinen Klebstoff enthaltende Schichten beinhalten, die jedoch gut auf den Klebstoffschichten haften. Die am meisten geeignete Klebstoffmenge liegt ungefähr bei 10–300 g/m2, vorzugsweise bei 50–150 g/m2. Die Dicke des Polyamidfilms 2b liegt meistens unter 200 μg, beispielsweise 15–150 μg. Ein Polyamid kann prinzipiell so dünn sein, wie es die Filmherstellung ermöglicht, und in diesem Fall können die Filme, die aus einem anderen Thermoplasten hergestellt sind, dicker als jener sein, weil die Aufgabe des Polyamids darin besteht, gut auf anderem Thermoplast zu haften. In einem aus einem Polyamidfilm und anderem Thermoplast bestehenden Laminate, liegt die Dicke der aus dem anderen Thermoplasten hergestellten Schicht, die einen oder mehrere Filme umfasst, meistens bei 30 μg–5 mm.
  • Obwohl die Figuren ein Substrat 1 zeigen, das nur auf einer Seite beschichtet wurde, so kann es jedoch auch mit einem sich auf die Erfindung beziehenden Beschichtungsmaterial auf beiden Seiten beschichtet werden, wobei in diesem Fall keine Notwendigkeit besteht, dass die Beschichtungsmaterialien auf beiden Seiten identisch sind. Das Substrat 1 kann außerdem auf der gegenüber liegenden Seite mit einem sich nicht auf die Erfindung beziehenden Beschichtungsmaterial beschichtet werden. Die Beschichtung kann beispielsweise auf den beiden Seiten im Arbeitsschritt des Heiß-Verpressens aufgebracht werden.
  • Es ist ebenso möglich, dass der Klebstofffilm auf der äußersten Schicht des Beschichtungsmaterials verbleibt. In 1 kann sich beispielsweise ein ausgehärteter Klebstofffilm auf der Oberseite des die äußerste Schicht ausbildenden Polyamidfilms 2b befinden, oder es kann in 3 die äußerste thermoplastische Schicht 2c fehlen, wobei in diesem Fall die äußerste Schicht aus einem ausgehärteten Klebstofffilm 2a besteht.
  • Das eine in den Figuren gezeigte konstante Dicke aufweisende brettähnliche Substrat 1 ist gerade. Es ist jedoch auch möglich, gekrümmte brettähnliche Substrate mittels des gleichen Prinzips zu beschichten, da bei der Beschichtung verwendete flexible Filme (thermoplastische Filme und Klebstofffilme) gut mit verschiedenen Formen harmonieren, unabhängig davon ob sie nun als separate Filme oder als vorab hergestellte vielschichtige Strukturen auf der Oberseite des Substrats platziert werden.
  • Auch schließt die Erfindung die Möglichkeit nicht aus, dem Beschichtungsmaterial 2, das einen oder mehrere thermoplastische Filme umfasst, die entweder direkt oder mittels Klebstoffschichten aneinander angebracht sind, in einem späteren Arbeitsschritt auf der Oberseite des äußersten thermoplastischen Films des Beschichtungsmaterials 2 einen oder weitere thermoplastische Filme hinzuzufügen. Dies kann mittels Heiß-Verpressen oder auch durch ein Aufstreichen von geschmolzenem Polymer und dessen zur Ausbildung eines gleichmäßigen Oberflächenfilms notwendigen Abkühlung erreicht werden.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen illustriert, die dieselbe jedoch nicht beschränken.
  • In den Beispielen wird Phenol-Formaldehydharz als Phenolharz verwendet. Es ist jedoch offensichtlich, dass es auch möglich ist, andere reaktive Klebstoffe einzusetzen, die in flüssigem Zustand aufgebracht oder in flüssiger Form in den Träger imprägniert werden müssen und deren Komponenten miteinander reagieren und eine Struktur produzieren, welche die verschiedenen Schichten aneinander anbringt. In den Beispielen wird der erste der numerischen, sich auf Klebstofffilme beziehende Wert durch einen Schrägstrich gekennzeichnet und bezieht sich auf das Gewicht des Trägermaterials in Gramm und der letzte Wert bezieht sich in Gramm auf das Gesamtgewicht des Harzes und des Trägers.
  • Beispiel 1
  • Ein 50 μm dicker Polyamidfilm wurde mit Phenolharz verklebt, in einer Menge von 150 g/m2 in einer Heiß-Presse bei einem Druck von 1.5 N/mm2 in 7 Minuten bei einer Temperatur von 135°C auf 27 mm dickes Birken-Sperrholz verstrichen.
  • Beispiel 2
  • Ein aus Polyamid und Polypropylen PA30/PP 100 (die Dicke von PA beträgt 30 μm und die Dicke von PP beträgt 100 μm) bestehendes Laminat wurde mit einem 40/120 Phenolfilm (ein Papier, das mit einem Phenolharz imprägniert ist) in einer Heiß-Presse bei einem Druck von 1,8 N/mm2 in 7 Minuten bei einer Temperatur von 135°C auf ein 12 mm dickes Misch-Sperrholz geklebt.
  • Beispiel 3
  • Polypropylen-Kunststoff mit einem Gewicht von 1000 g/m2 wurde bei einem Druck von 2,2 N/mm2 in 2 Minuten bei einer Temperatur von 190°C der Polypropylen-Oberfläche eines Polyamid-Polypropylenfilms PA30/PP50 hinzugefügt. Dieses Laminat wurde mit seiner Polyamid-Seite auf die Oberfläche des mit einem 40/120 Phenolfilm versehenen, 27 mm dicken Birken-Sperrholz in einer Heiß-Presse bei einem Druck von 1,8 N/mm2 in 10 Minuten bei einer Temperatur von 140°C aufgeklebt.
  • Beispiel 4
  • Ein mit FF/PA beschichteter Rohling wurde auf ein 30 mm dickes Birkensperrholz aufgelegt. In der geschichteten Struktur befanden sich gegen das Sperrholz zwei 40/120 Phenolfilme, auf dessen Oberseite ein Polyamidfilm 100 (100 μm) und auf dessen Oberseite sich wiederum zwei weitere 40/120 Phenolfilme und PA 100 befanden. Dieser Vorgang wurde so lange fortgesetzt, bis sich 8 Phenolfilme und 4 Polyamidfilme in der geschichteten Struktur befanden. Der Rohling wurde in einer Heiß-Presse bei einem Druck 1,8 N/mm2 in 9 Minuten bei einer Temperatur von 140°C gepresst.
  • Beispiel 5
  • Ein Klebstofffilm 30/77 g/m2 (bräunliches, ungefärbtes Phenolharz), ein undurchsichtiges, pigmentiertes Papier 80 g/m2, ein Lackfilm 40/120 g/m2 (farbloses Phenolharz) und eine aus einem Polyamidfilm und einem weißem, pigmentierten Polypropylenfilm 30/100 g/m2 bestehendes Laminate wurden auf die Oberseite eines Sperrholzes aufgetragen. Die geschichtete Struktur wurde in einer Heiß-Presse und folgenden Bedingungen gepresst: Temperatur 135°C, Druck 1,8 N/mm2, Zeit 7 Minuten. Beim Pressen der geschichteten Struktur kann neben einer ebenen/geraden Pressplatte alternativ eine Pressplatte mit einem Design oder einem Muster verwendet werden. Wenn ein undurchsichtiges, pigmentiertes Papier verwendet wird, kann die Undurchsichtigkeit der Oberfläche verstärkt und die Sichtbarkeit von Farbveränderungen und von Fehlern im zu beschichtenden Brett können so vermieden werden.

Claims (17)

  1. Beschichtetes auf Holz basierendes Brett, umfassend ein brettähnliches Substrat (1), welches aus Holzmaterial gefertigt ist, sowie eine Beschichtung (2) auf dessen Oberseite, umfassend zumindest eine thermoplastische Schicht, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung einen Polyamidfilm (2b) umfasst, der auf die Oberfläche des Substrats (1) mittels einer reaktiven Klebestoffschicht (2a) geklebt wurde, wobei die reaktive Klebstoffschicht (2a) ein Klebstofffilm ist, der mit einem reaktiven Klebstoff imprägniert ist.
  2. Brett wie in Anspruch 1 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die reaktive Klebstoffschicht (2a) auf Phenolharz, Polyesterharz, Epoxydharz, isocyanatischen Klebstoff oder Polyurethan-Klebstoff basiert.
  3. Brett wie in einem der oberen Ansprüche bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere thermoplastische Filme (2c) auf der Oberseite des Polyamidfilms (2b) vorliegen.
  4. Brett wie in Anspruch 3 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere thermoplastische Filme (2c) direkt auf der Oberseite des Polyamidfilms (2b) angebracht sind.
  5. Brett wie in Anspruch 4 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Film (2c), der direkt auf der Oberseite des Polyamidfilms (2b) angebracht ist, aus Polyolefinen gefertigt ist.
  6. Brett wie in Anspruch 3 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere thermoplastische Filme (2c) auf dem Polyamidfilm (2b) mittels einer reaktiven Klebstoffschicht (2a) angebracht wurden.
  7. Brett wie in Anspruch 6 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (2) alternativ Polyamidfilme (2b) einschließt, sowie diese aneinander befestigende reaktive Klebstoffschichten (2a).
  8. Brett wie in einem der oberen Ansprüche bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyamidfilm (2b) oder der thermoplastische Film (2c) auf diese oder dem äußersten der Mehrzahl thermoplastischer Filme (2c) die äußere Oberfläche des beschichteten Bretts ausbildet.
  9. Brett wie in Anspruch 8 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die äußerste Schicht thermoplastischer Filme (2c) mit Füllstoffmaterial (3) sowie Füllstoffagentien, Pigment oder Faser-Verstärkungen und/oder UV-Schutzagentien versehen wurde.
  10. Verfahren zum Beschichten eines auf Holz basierenden Bretts, bei dem ein Beschichtungsmaterial (2), welches zumindest eine thermoplastische Schicht umfasst, auf einem brettähnlichen Substrat (1), welches aus Holzmaterial erzeugt wurde, angebracht ist, wobei das Substrat beispielsweise Sperrholz, eine Spanplatte, eine Faserplatte oder ein aus gesägtem Schnittholz gefertigtes Substrat ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial durch Verkleben eines Polyamidfilms (2b) auf dem Substrat mittels einer reaktiven Klebstoffschicht (2) produziert wird, und wobei die reaktive Klebstoffschicht (2a) ein Klebstofffilm ist, der mit einem reaktiven Klebstoff imprägniert ist.
  11. Verfahren wie in Anspruch 10 bezeichnet, in dem der Klebstofffilm (2a), der mit dem reaktiven Klebstoff imprägniert ist, aus Papier erzeugt ist.
  12. Verfahren wie in Anspruch 10 oder 11 bezeichnet, in dem ein Polyamidfilm (2b) auf dem Substrat (1) zusammen mit einer oder mehreren thermoplastischen Schichten (2c), die oben auf dem Polyamidfilm (2b) platziert sind, verklebt ist.
  13. Verfahren wie in Anspruch 12 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere thermoplastische Schichten (2c) schon direkt an dem Polyamidfilm (2b) angebracht sind, bevor sie an dem Substrat angeklebt werden.
  14. Verfahren wie in Anspruch 12 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass ein oder mehrere thermoplastische Schichten (2c) mittels einer reaktiven Klebstoffschicht (2a) zusammen mit der Verklebung an dem Substrat an dem Polyamidfilm (2b) angebracht werden.
  15. Verfahren wie in Anspruch 14 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) durch abwechselndes Schichten von mit einem reaktiven Klebstoff imprägnierten Klebstofffilmen (2a) sowie thermoplastischen Filmen (2c) auf dem Substrat (1) erzeugt wird, wobei zumindest die unterste dieser Schichten einen Polyamidfilm (2b) ist, nachdem die thermoplastischen Filme (2c) aneinander und an dem Substrat (1) angeklebt sind.
  16. Verfahren wie in einem der Ansprüche 12 bis 14 bezeichnet, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (2) durch Aufkleben einer vorab gefertigten vielschichtigen Struktur auf dem Substrat (1) produziert wird, welche auf Polyamidfilm (2b) und einem oder mehreren thermoplastischen Filmen (2c) besteht, die beispielsweise bei einer vorherigen Arbeitsstufe produziert worden sind.
  17. Verfahren wie in einem der Ansprüche 10 bis 16 bezeichnet, in dem das Substrat (1) durch Heißverpressen beschichtet ist.
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