DE69927753T2

DE69927753T2 - Kunststoffbehälter mit Rückflussaussgiesser, Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE69927753T2
Application number: DE1999627753
Authority: DE
Inventors: Gregory A. Geisinger
Original assignee: Graham Packaging Plastic Products Inc
Current assignee: Graham Packaging Plastic Products Inc
Priority date: 1998-07-13
Filing date: 1999-07-05
Publication date: 2006-06-29
Anticipated expiration: 2019-07-06
Also published as: CA2277258A1; BR9902734A; AU3917499A; AU750546B2; CA2277258C; NZ336588A; EP0972714B1; DE69927753D1; US6123231A; US6500380B1; EP0972714A2; ZA994495B; ATE307063T1; JP2000079960A; EP0972714A3

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft Kunststoffbehälter und spezieller einen Kunststoffbehälter, der in einem Stück derart geformt wird, dass er eine angeformte Rücklauftülle aufweist.
Hintergrund der Erfindung
Beim Ausgießen von Flüssigkeiten aus Behältern, wenn mit einem Mal nur ein Teil des Inhalts des Behälters genutzt wird, wie es bei vielen Produkten wie etwa flüssigen Reinigungsmitteln und Bleichmitteln der Fall ist, entsteht ein Problem für den Konsumenten durch die Verunreinigung, die durch Tropfen des flüssigen Inhalts entsteht, welche nach dem Ausgießen am Hals und der Seite des Behälters herunterlaufen. So werden, wenn eine Flasche mit einem oberen Hals aus ihrer normalen aufrechten Lagerungsstellung in eine umgekippte Ausgießstellung und dann zurück in ihre aufrechte Stellung gedreht wird, unweigerlich einige Tropfen dieser Flüssigkeit an der Außenseite des Halses des Behälters herunterlaufen. Eine Reihe von Behältergestaltungen gemäß dem Stand der Technik offenbaren verschiedene Merkmale von Rücklauftüllen (DBS – Drain Back Spout) zum Auffangen dieser überschüssigen Flüssigkeit und bewirken, dass diese zurück in den Behälter läuft, anstatt am Hals und an der Seite nach unten zu tropfen.
Viele dieser DBS-Gestaltungen erfordern eine Vielzahl von Teilen, die in einem Arbeitsvorgang nach dem Formen angebaut werden, oder erfordern einen Umformungsvorgang, um die Tülle in eine neue Stellung zu bringen. Bei den Behältern mit Selbstablauf aus den US-Patenten 4,989,757 und 5,114,659 sind solche Probleme behoben, die bei viele Teile umfassenden Behältern mit Selbstablauf auftreten, indem ein einstückiger Behälter mit Selbstablauf sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben bereitgestellt werden, und zwar derart, dass der Behälter in einer einzigen Maschine geformt werden kann und gleichzeitig ein Rücklauftüllenmerkmal als integraler Teil des Behälters integriert wird, d.h. als Teil des Halses, der während des Behälterformungsvorgangs ausgebildet wird. Somit ist das einzige weitere Element, das für eine vollständige Verpackung erforderlich ist, ein geeigneter entfernbarer Verschluss zum Abdichten des Behälters. Solche einstückigen Behälter sind viel wirtschaftlicher herzustellen als ein Behälter, der mehrere Teile erfordert, da der Behälter mit dem Formungsvorgang fertiggestellt ist und somit nach der Formung keine Arbeitsvorgänge erforderlich sind. Die zweiteilige Form des Anspruchs 1 basiert auf dem vorstehend erwähnten Dokument US-A-5,114,659.
Bei den verschiedenen Ausführungsformen des in dem vorstehend erwähnten Patent '757 offenbarten einstückigen Behälters mit Selbstablauf ist der Durchmesser der Abgabetülle gleich oder größer als der Hals des Behälters, unabhängig davon, welches der Verfahren und welche Art von Maschine bei der Herstellung desselben zur Anwendung kommt. Ein solcher Behälter gemäß dem Patent '757 wird mit Hilfe einer Art von Formblasvorgang hergestellt, der als Spritzguss/Extrusions-Formblasen bekannt ist, bei dem eine Formblasmaschine der Art verwendet wird, wie sie in US-Patent 2,804,654 offenbart ist (nachfolgend als '654-Maschine bezeichnet), welche vom Abtretungsempfänger der vorliegenden Erfindung weitverbreitet genutzt wird. Wenn die '654-Maschine derart genutzt wird, um einen Behälter gemäß dem Patent '757 herzustellen, erstreckt sich die untere Außenseite des Rampenwandelements von dem Hals des schmalschultrigen Behälterkörpers aus radial nach außen und mit rechten Winkeln zu der Achse A des Halses, wogegen die obere Innenseite der Rampenwand leicht geneigt ist, um ein Zurücklaufen eines begrenzten Maßes an Flüssigkeit zu dem untersten Teil des Spaltes in der Tülle zu unterstützen, wenn der Behälter zurück in seine aufrechte Lagerungsstellung gedreht wird.
Der Behälter mit Selbstablauf aus US-Patent 5,114,659 wird gleichfalls mit Hilfe eines Verfahrens hergestellt, das von der '654-Maschine ausgeführt wird, um einen einstückigen Behälter mit Selbstablauf zu produzieren. Der Behälter gemäß dem Patent '659 unterscheidet sich in der Konfiguration jedoch von jenem des Patents '757 darin, dass die Ausgießtülle einen schmaleren Durchmesser als der Hals des Behälters aufweist und somit besser auf den Behälterrumpftyp mit breiter Schulter angepasst ist, wie er in dem '659-Patent gezeigt ist, und somit für viele Anwendungen bevorzugt wird.
Außerdem offenbart das Patent '659 ein Formungsverfahren, welches ein Innengewinde mit definierterer Ausbildung der Windungen und ohne Verzerrung bereitstellt, indem das Gewinde derart vorgesehen wird, dass es sich über zumindest zwei vollständige Umläufe, d.h. 720°, erstreckt, sodass in jedem beliebigen axialen Abschnitt der Halswandung immer zumindest zwei Windungssegmente vorhanden sein werden. Dadurch wird das Problem einer Verzerrung des Gewindes beim Abstreifen von Behältern, die ein Gewinde mit weniger als zwei vollständigen Umläufen aufweisen, behoben, das zuvor dazu führte, dass Behälter produziert wurden, die, obgleich funktionell nutzbar, kommerziell alles andere als wünschenswert waren. Diese verbesserte Abziehwirkung, wie sie aus dem Patent '659 zu ersehen ist, wurde mit einem Behälterhals mit kleinerem Durchmesser als dem des integralen Abschnitts des oberen Schulterbereichs des Behälterrumpfes, mit welchem der Hals verbunden ist, erreicht, und außerdem natürlich mit einer Ausgießtülle, die einen kleineren Durchmesser als der Behälterhals aufweist.
Bei dem einstückigen Behälter mit Selbstablauf gemäß dem Patent '659 erstreckt sich jedoch genauso wie bei dem Behälter aus 3 des Patents '757 die untere oder Innenseite der Rampenwand radial in einer Ebene senkrecht zur Achse des Halses, und somit konnte die Oberseite der Wand nur leicht geneigt sein, um dadurch den zuvor erwähnten Rücklauf durch Schwerkraft etwas zu unterstützen. Die Neigung der Oberseite der Wand relativ zu der Unterseite der Wand wird durch die Praxis begrenzt, da eine zu starke Kunststoffdicke in der Wand die Formungszykluszeit und somit die Produktionseffizienz negativ beeinflusst. Eine Form der Rampenwand mit einem solchen asymmetrischen Querschnitt führt auch zu einigen Produktionsproblemen, was die Seitenbeaufschlagung der Werkzeuge und die Werkzeugausrichtung betrifft. Aufgrund der vorstehenden Beschränkungen ist der Rand, der durch die Rampenwand an der Basis der Ausgießtülle gebildet wird, nahezu eben. Somit verbleibt bei DBS-Behältern nach dem Stand der Technik, die gemäß dem Patent '659 für breitschultrige Behälter hergestellt sind, tendenziell der verschüttete Rest des aus dem Behälter ausgegossenen Produkts im Inneren des Halsbereiches. Dieser verbleibende Ablaufrest des Produkts kann zu einer Verschmutzung der Verpackung für den Kunden beim Ausgießen oder erneuten Aufbringen des Verschlusses führen. Demgemäß besteht seit vielen Jahren die Notwendigkeit, die DBS-Konfiguration bei solchen einstückigen Kunststoffbehältern derart zu verbessern, dass ein Rücklauf in den Behälter aufgrund der Schwerkraft besser unterstützt wird, ohne dass die Vorteile des Verfahrens, der Vorrichtung und der verbesserten Gewindeausbildung gemäß dem Patent '659, wie in den '654-Maschinen praktiziert und für breitschultrige Behälterkörper geltend, geopfert werden.
Aufgaben der Erfindung
Demgemäß besteht eine der Aufgaben der vorliegenden Erfindung darin, einen neuen und neuartigen einstückigen Behälter mit Selbstablauf zur Verfügung zu stellen, welcher auf einer einzigen Maschine geformt werden kann, der keine Montagevorgänge erfordert, welcher eine steile Neigung der Ablauframpenwand aufweist, die besser einen Ablauf des Produkts von dem Behälterhals zurück in den Behälter unterstützt, welcher gestattet, dass die Ablauframpenwand in gleichmäßiger Dicke des Kunststoffs und ausreichend dünn hergestellt wird, sodass die Produktionszykluszeit nicht negativ beeinflusst wird.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters der vorstehenden Gattung auf einer weit verbreitet genutzten Maschine des Typs '654 zur Verfügung zu stellen, die wirtschaftlich mit einem Minimum an Änderungen und Modifikationen der Bestandteile erfindungsgemäß nachgerüstet werden kann, wobei die Vorteile des Verfahrens und des Behälters des Patents '659 beibehalten werden, bei welchem die Probleme behoben sind, die in der Vergangenheit mit der Seitenbeaufschlagung der Werkzeuge und der Werkzeugausrichtung auftraten, wenn Rampenwände nach dem Stand der Technik mit ungleichmäßiger Dicke und nicht-parallelen Ober- und Unterseiten hergestellt wurden, und welches gestattet, einen verbesserten Behälter der vorstehenden Gattung schnell, zuverlässig und in wirtschaftlicher Weise mit der bereits verfügbaren Produktionsausrüstung herzustellen.
Zusammenfassung der Erfindung
Die vorliegende Erfindung stellt einen Behälter mit Selbstablauf gemäß Anspruch 1 zur Verfügung.
Die vorliegende Erfindung stellt außerdem ein Verfahren zur Ausbildung eines einstückigen Kunststoffbehälters mit Selbstablauf zur Verfügung, wie es in Anspruch 5 beschrieben ist.
Außerdem stellt die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Ausbilden eines einstückigen Kunststoffbehälters mit Selbstablauf zur Verfügung, wie sie in Anspruch 13 beschrieben ist.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Die vorstehenden wie auch andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden detaillierten Beschreibung der besten Art und Weise zur Ausführung und Nutzung der Erfindung, die dem Erfinder derzeit bekannt ist, anhand der anhängenden Ansprüche sowie der beigefügten Zeichnungen deutlich werden, wobei:
1 eine perspektivische Ansicht ist, welche eine erste Ausführungsform eines Behälters zeigt, der gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist, wobei über dem Behälter eine Kappe angeordnet ist;
2 eine entlang der Linie 2-2 aus 1 genommene fragmentarische Querschnittsansicht ist, welche den oberen Teil des Behälters aus 1 mit der Kappe an ihrem Platz zeigt, um dadurch die erste Ausführungsform einer Verpackung mit Selbstablauf zur Verfügung zu stellen;
3 eine fragmentarische Ansicht einer Maschine des Typs '654 ist, und zwar teilweise im Querschnitt entlang der Mittelachse und teilweise im Aufriss, welche erfindungsgemäß modifiziert ist, um den Behälter der ersten Ausführungsform herzustellen, und welche zeigt, wie der Halsabschnitt des Behälters entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels Extrusionsspritzguss geformt wird;
4 eine fragmentarische Schnittansicht ähnlich der aus 3 ist, bei der aber das Extrusionswerkzeug aus dem Spritzgusswerkzeug entfernt ist und durch Blasformhälften ersetzt ist, wobei 4 einen Teil der geschlossenen Blasform mit dem Rumpfabschnitt des darin geblasenen Behälters zeigt;
5 eine fragmentarische Querschnittsansicht des Halsabschnitts einer zweiten Ausführungsform eines einstückigen Behälters mit Selbstablauf ist, welcher ebenfalls erfindungsgemäß aufgebaut ist; und
6 eine fragmentarische Querschnittsansicht ähnlich der aus 3 ist und eine weitere erfindungsgemäße Modifikation des Werkzeugs einer Maschine des Typs '654 zeigt, um die zweite Ausführungsform des DBS-Behälters aus 5 herzustellen.
Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen
Erste Ausführungsform des Behälters
Nehmen wir detaillierter auf die beigefügten Zeichnungen Bezug, so stellen die 1 und 2 eine erste Ausführungsform eines Behälters 10 mit Selbstablauf dar, der gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist. Obgleich der Behälter 10 mit Selbstablauf, so wie er dargestellt ist, eine Kunststoffflasche ist, die speziell für Flüssigkeiten gestaltet ist, können andere Behälter mit Selbstablauf, die unter den Schutzumfang der vorliegenden Erfindung fallen, aus anderen Materialien aufgebaut sein und genutzt werden, um Flüssigkeiten, Pulver oder Granulate aufzunehmen.
Der Behälter 10 mit Selbstablauf weist einen Rumpfteil 11 von der "breitschultrigen" Art auf, welcher in einer Öffnung 12 endet, durch welche der Inhalt des Behälters 10 abgegeben werden kann. Ein integral ausgebildeter (d.h. so wie er vorliegend genutzt wird, meint der Begriff "integral" beim Formen einstückig ausgebildet) Abgabeabschnitt 14, der üblicherweise als "Hals" bezeichnet wird, erstreckt sich von dem Rumpfteil 11 aus und steht mit diesem in Verbindung. Der Hals 14 weist eine kreisringförmige Halswandung 16 auf, welche sich winkelmäßig um die Rumpföffnung 12 herum erstreckt. Eine Abgabetülle 18 ist innerhalb der Wandung 16 angeordnet und von dieser umschlossen und weist eine Ausgießlippe 20 am oberen Ende auf, die sich über einen oberseitigen Rand 22 der Wandung 16 hinaus erstreckt.
Gemäß einem der Hauptmerkmale der vorliegenden Erfindung ist der Außendurchmesser der Tülle 18 kleiner als der Innendurchmesser der Wandung 16, und eine steil geneigte Tropfensammelrampe 24 in Form einer kegelstumpfförmigen Rampenwand erstreckt sich zwischen der Wandung 16 von einer Höhe unterhalb des oberen Randes 22 zu dem Rand 26 am unteren Ende der Tülle 18, um dadurch die Tülle mit dem Behälterhals zu verbinden. Bei der Ausführungsform aus den 1 und 2 beträgt der Kegelwinkel der Rampenwand 24 etwa 30° und die Wand 24 ist in Umfangsrichtung über 360° durchgängig und verbindet die Wandung 16 mit dem unteren kreisringförmigen Rand 26 der Tülle 18. Die Rampenwand 24 bestimmt zusammen mit der Halswandung 16 und der Ausgießtülle 18 einen Ablaufrinnenkanal 28, in welchen Flüssigkeit, die um die Außenseite der Tülle 18 und die Innenseite des Verschlusses 40 herum nach unten fließt, unter dem Einfluss der Schwerkraft ablaufen kann, wenn der Behälter 10 aufgerichtet wird, nachdem er zum Ausgießen umgekehrt worden ist. Die Flüssigkeit fließt dann aus der Rinne 28 zurück in den Behälter 10, indem sie in einen sich axial erstreckenden Spalt an der Rückseite der Tülle eintritt, welcher zwischen den zwei beabstandeten hinteren Rändern 30 der Tülle 18 bestimmt ist (in 2 ist nur ein Rand 30 gezeigt). Die Rampenwand 24 sollte sich zumindest halb um die Halswandung 16 herum erstrecken, und vorzugsweise ganz um diese herum, wie in 2 gezeigt ist, um dadurch ein Fließen von Flüssigkeit aus dem Behälterinneren in den Rinnenkanal 28 zu verhindern, wenn der Behälter 10 teilweise in eine Ausgießstellung umgekippt wird.
An der Innenseite der Wandung 16 ist ein Gewinde 32 ausgebildet, welches sich gemäß dem zuvor erwähnten Patent '659 zumindest über zwei vollständige Umläufe hin erstreckt, sodass jeder beliebige axial durch die Wandung 16 geschnittene Schnitt zwei getrennte und unterscheidbare Abschnitte des Gewindes 32 aufweisen wird. Wie in dem Patent '659 ausgeführt ist, wird es durch Ausbildung eines Behälters mit einer Tülle 18 und einer diese umschließenden Wandung 16 mit einem Innengewinde 32 mit einer solchen Länge möglich, den Behälter 10 von der Spritzgussform abzuziehen, ohne eine Verzerrung des Gewindes 32 zu bewirken.
Bezug nehmend auf die beiden 1 und 2 weist der Verschluss oder die Kappe 40 eine Oberseite 42 und eine sich nach unten erstreckende Seitenwandung 44 auf. Ein Abdichtring 46 erstreckt sich von der Seitenwandung 44 aus radial nach außen und eine zylindrische Ringwand 48 erstreckt sich unterhalb des Rings 46 nach unten. Ein Außengewinde 49 ist an der Außenseite der Ringwand 48 ausgebildet und wirkt mit dem Gewinde 32 des Behälterhalses 14 zusammen, um die Kappe 40 auf den Behälter 10 aufzuschrauben und von diesem zu entfernen. Man wird verstehen, dass in anderen Ausführungsformen der Erfindung das Gewinde des Halses 32 an der Außenseite der Wandung 18 vorgesehen sein kann, um mit einem Gewinde der Kappe zusammenzupassen, das an der Innenseite der Kappenringwand vorgesehen ist.
Erste Ausführungsform eines Formblasverfahrens und einer Formblasmaschine
Bezug nehmend auf die 3 und 4 kann der Behälter 10 mit Selbstablauf in einem Stück innerhalb des normalen Zyklus einer Formblasmaschine einer Art hergestellt werden, die als die zuvor erwähnte '654-Maschine bekannt ist, wenn diese erfindungsgemäß modifiziert ist. Diese Art von Formblasen kann als Spritzguss/Extrusions-Formblasen charakterisiert werden und wird von dem Abtretungsempfänger der vorliegenden Erfindung und anderen zusammen mit einer Maschine genutzt, die vorliegend als '654-Maschine bezeichnet wird. Zur Herstellung der Halskonfiguration mit Selbstablauf an dieser Art von Maschine sind keine Umkonfigurierungsvorgänge des Behälters nach dem Formen erforderlich. Ein Spritzguss/Extrusions-Werkzeugteil einer '654-Maschine ist in den 3 und 4 generell mit dem Bezugszeichen 50 bezeichnet. Einzelheiten einer '654-Maschine, die Arbeitsweise und das mit dieser praktizierte Verfahren sind in US-Patent 2,804,654 offenbart, welches vorliegend durch Bezugnahme einbezogen wird. Weitere Details zum Abziehen des Behälters von der Spritzgussform, ohne dass eine Verzerrung des Gewindes 32 bewirkt wird, sind in dem zuvor erwähnten US-Patent 5,114,659 zu finden, welches hier ebenfalls durch Bezugnahme einbezogen wird.
Bei dem durch die '654-Maschine genutzten Verfahren, sowohl dem bereits existierenden als auch dem hier offenbarten erfindungsgemäß modifizierten, wird zunächst der obere Hals oder Endabschnitt des Behälters in dem Spritzguss-Werkzeug der Maschine durch Spritzguss ausgebildet. Wenn der Spritzgussschritt beendet ist, wird das Spritzguss-Formwerkzeug angehoben, von der Düse des Spritzguss/Extrusions-Formkopfwerkzeugs weg, während ein Stück erhitzter und weich gemachter Schlauch aus dem Formkopf extrudiert wird. Der Schlauch ist integral mit dem spritzgegossenen Hals verbunden und wird dadurch nach oben gezogen, während der Schlauch extrudiert wird. Nachdem der Schlauch in der richtigen Länge extrudiert worden ist, werden Formblashälften der '654-Maschine um den Schlauch herum geschlossen, und durch die Spritzguss-Formwerkzeuganordnung hindurch wird Luft eingeführt, um den Schlauch in der geschlossenen Blasform aufzublasen, um den Rest (d.h. den Rumpf) des Behälters auszubilden. Diese Schritte sind in dem zuvor erwähnten US-Patent 2,804,654 aufgezeigt und beschrieben.
Der Spritzgussschritt ist in 3 gezeigt, wobei das Extrusionsformkopf-Werkzeug generell mit dem Bezugszeichen 50 bezeichnet ist und eine Buchse 52 sowie einen Formkern 54 umfasst, welche zusammenwirkend eine ringförmige Extrusions düse 56 bestimmen, durch welche das erhitzte und weich gemachte Material ausgestoßen wird, und zwar nach oben, in den Spritzgussform-Hohlraum hinein, der durch das Spritzgussform-Werkzeug 58 aus Hals- und Halsringanordnung bestimmt wird, welches gegenüberliegend dem Extrusionsform-Werkzeug 50 angeordnet ist. Das Werkzeug 58 umfasst eine bewegbare Halsringanordnung 60, welche (mit Hilfe nicht gezeigter Mittel) im Hinblick auf eine Bewegung nach unten bis zur Anlage an der Buchse 52 des Extrusionswerkzeugs 50 und in Ausrichtung mit der Extrusionsdüse 56 während des Spritzguss-Formschritts montiert ist, sowie für eine Bewegung nach oben während des Extrusionsschritts, um dadurch den herauskommenden Schlauch nach oben, von der Düse 56 weg zu ziehen, während dieser aus derselben extrudiert wird. Die Halsringanordnung 60 umfasst Halsringhälften 62 und 64, welche radial geöffnet und geschlossen werden können und welche Innenwandabschnitte 66 bzw. 68 aufweisen, an welchen die Außenseite der ringförmigen Wandung 16 des Behälterhalses geformt wird. Die Halsringanordnung 60 umfasst außerdem einen Kernstift 70, der einen Blaskanal 72 aufweist, welcher sich axial durch diesen hindurch erstreckt, durch welchen Druckluft in den extrudierten Schlauch eingeführt werden kann, und zwar über den Blaskanal 72, nachdem ein solcher Schlauch in den gepaarten Blasformhälften 74, 76 (4) eingeschlossen ist, um dadurch den Schlauch in der Blasform aufzublasen und den Rumpf 11 des Behälters 10 auszubilden.
Der Kernstift 70 weist an seinem unteren Ende einen Kopfabschnitt 80 mit größerem Durchmesser auf, dessen Außenseite derart geformt ist, dass sie die Formhohlraum-Oberfläche zur Ausbildung der Innenseite der Behältertülle 18 bereitstellt. Der Kernstift 70 weist einen Schaftabschnitt 82 mit geringerem Durchmesser auf, der sich von dem Kopf 80 nach oben zu einem radial vorstehenden Kragenabschnitt 84 hin erstreckt. Eine Hals-Einsatzhülsen-Teilanordnung 86, die aus einem Kragenteil 88 und einer Hülse 90 besteht, welche mit Hilfe von Maschinenschrauben 92 an der Unterseite desselben entfernbar befestigt ist, umschließt den Schaft 82 des Kernstifts 70 und bestimmt einen ausgesparten Bereich 92, der sich von dem oberen Rand 94 des Kernstiftkopfes 80 zum unterseitigen Rand 96 des Kragens 88 der Halseinsatz-Teilanordnung 86 hin erstreckt. Die Hülse 90 weist eine den Formhohlraum bestimmende innenseitige Ausnehmung 100 mit einer Konfiguration zum Zusammenwirken mit der außenseitigen Konfiguration des Kernstifts 80 auf, um dadurch das obere Ende 20 und die Außenseite der Tülle 18 zu formen. Durch den unteren äußeren Abschnitt der Hülse 90 wird die Innenseite der Wandung 16 formgegossen, und dieser weist eine Gewindeausnehmung 102 auf, in welcher das Gewinde 32 geformt wird. Wie bei dem Patent '659 ist die Länge der Gewindeausnehmung 102 derart vorgesehen, dass sie zumindest zwei vollständige Umläufe (d.h. 720°) bereitstellt, sodass jeder beliebige axiale Schnitt der Wandung 16 immer zumindest zwei Gewindesegmente aufweisen wird, unabhängig davon, wo der axiale Schnitt durch die gesamte umfängliche Ausdehnung der Wandung 16 herum auf 360° vorgenommen wird. Man wird erkennen, dass das obere Ende der Hülsenanordnung 86 den Kappenkragen 88 umfasst, welcher verschiebbar den Schaft 82 des Kernstiftes umschließt und welcher sich relativ zu diesem zwischen den Endanschlägen bewegen kann, die durch die Schulterkanten 94, 95 der Kernstift-Teilanordnung gegeben sind.
Entsprechend einem weiteren Hauptmerkmal des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist die Oberfläche 104 am unterem Ende der Hülse 90 derart modifiziert, dass sie kegelstumpfförmig konfiguriert ist, mit einem nach unten konvergierenden Kegelwinkel, um dadurch die Oberfläche des Spritzgusshohlraums zum Formgießen der kegelstumpfförmigen Oberseite 106 der Rampenwand 24 (2) zu bestimmen. Außerdem ist die Oberseite des Extrusionsformkerns 54 derart modifiziert, dass sie eine mittige, kreisrunde, ebene, vertiefte Oberfläche 108 bildet, welche an der mit dieser zusammenpassenden flachen, kreisrunden, unteren Endfläche 110 des Kernstiftkopfes 80 anliegt, wie in 3 gezeigt ist, wenn das Extrusions/Spritzguss-Formkopfwerkzeug 50 funktional an dem Halsringwerkzeug 60 des Spritzgusswerkzeugs 58 in Anlage steht, um den Spritzgussvorgang auszuführen. Die vertiefte Endfläche 108 des Formkerns ist von einer ringförmigen, kegelstumpfförmigen Formkernoberfläche 112 umgeben, welche derart konfiguriert ist, dass sie die Oberfläche des Spritzgusshohlraums bestimmt, welche sowohl die Unterseite 114 der Rampenwand 24 (5) als auch den integralen unteren Rand 26 der Tülle 18 ausbildet. Dies erfolgt, wenn die Form geschlossen ist, wenn der Extrusionsformkopf 50 derart ausgerichtet ist, dass er zusammenwirkend mit der Hülse 90 und der äußeren Formhohlraum-Oberfläche des Kernstiftkopfes 80 den Spritzguss-Formhohlraum vervollständigt, und wobei sich der Kopf 80 in Anlage befindet, wobei dessen Kopffläche 110 eng an der Oberfläche 108 des Formkerns anliegt.
Nach Abschluss des Spritzguss-Formschritts aus 3 wird die Spritzgussform von der Düse 56 des Extrusions/Spritzguss-Formkopfes 50 weg angehoben, während ein Stück eines erhitzten und weich gemachten Schlauchs durch die Extrusionsdüse 56 extrudiert wird. Dieser Schlauch ist integral mit dem durch Spritzguss ausgebildeten Hals verbunden, der wie in 3 gezeigt ausgebildet wurde, und wird daher nach oben gezogen, während der Schlauch extrudiert wird. Nachdem der Schlauch in seiner richtigen Länge extrudiert worden ist, und Bezug nehmend auf 4, schließen sich die Blasformhälften 74, 76 um den Schlauch herum und danach wird durch die Spritzguss-Formanordnung über den Kanal 72 Luft eingeführt, um den Schlauch in der geschlossenen Form aufzublasen, um den Rest des Behälters auszubilden, wie detaillierter in dem zuvor erwähnten US-Patent 2,804,654 ausgeführt ist.
Nach dem Blasen des Rumpfteils 11 des Behälters 10 können die Tülle 18, die Rampenwand 24 und die Halswandung 16 aus der Halsringanordnung 60 entfernt werden. Dies erfolgt normalerweise, nachdem die Hälften 74, 76 der Blasform, in welchen der Rumpfteil 11 geformt worden ist, geöffnet wurden. Ein solches Entfernen erfolgt durch die Abfolge der Schritte, die in Verbindung mit den 11 bis 13 des zuvor erwähnten Patents '659 beschrieben sind, welche hier durch Bezugnahme einbezogen werden und nicht wiederholt werden. Es ist jedoch zu beachten, dass die vorliegende Erfindung, trotz Modifikation des Formkern- und Kernstift-Werkzeugs der '654-Maschine, um die kegelstumpfförmige Rampenwand 24 auszubilden, immer noch den Vorteil aufweist, dass es möglich ist, das Gewinde 32 des Halses mit minimaler Verzerrung abzuziehen. Es wird angenommen, dass dieser Abziehvorgang noch verbessert wird, indem man die breitschultrige Konfiguration des Behälterrumpfes 11 an dessen Verbindungsstelle mit dem Behälterhals in Kombination mit dem kleineren Durchmesser der Tülle 18 beibehält, im Gegensatz zu den schmalhalsigen Rümpfen und Tüllen mit größerem Durchmesser des zuvor erwähnten US-Patents 4,989,757.
Zweite Ausführungsform eines einstückigen Behälters mit Selbstablauf
5 stellt eine zweite Ausführungsform eines einstückigen Behälters 10' mit Selbstablauf gemäß der Erfindung dar, wobei jene Elemente, die mit denen des Behälters 10 identisch sind, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind, und jene Elemente, die eine gleiche Funktion aufweisen, mit den gleichen Bezugszeichen und zusätzlich einem hochgestellten Strich bezeichnet sind und deren Beschreibung wird nicht wiederholt. Wie man anhand eines Vergleichs der 2 und 5 erkennen wird, unterscheidet sich die zweite Ausführungsform des Behälters 10' lediglich hinsichtlich der Konfiguration der Rampenwand 24'. Die Rampenwand 24' verläuft in einer Schräge derart schräg nach unten, dass ihr tiefster Bereich in der Mitte der Tüllenöffnung an den Rändern 30' des Spaltes diametral gegenüberliegend der Ausgusslippe 20 der Tülle 18' liegt. Zusammengefasst ist die Kegelachse der Rampenwand 24' nicht-parallel zu der zentralen Längsachse des Rumpfes 11 oder der Halswandung 16 geneigt, und zwar um etwa 10°, und somit ist der untere Rand 26' der Tülle 18' in gleicher Weise geneigt, wie in 5 zu sehen ist, um an diese Änderung der Konfiguration der Rampenwand 24' angepasst zu sein. Diese Umkonfiguration der Ausführungsform aus 5 unterstützt weiter das durch Schwerkraft bewirkte Ablaufen des Produkts, indem dafür gesorgt wird, dass jener Bereich der Rampe 24', welcher zu der Spaltöffnung 30 an der Rückseite der Tülle führt, der tiefste Bereich der Ablaufrinnenrampe ist, wenn sich die Tülle in ihrer normalen aufrechten Lage befindet.
Zweite Ausführungsform des Verfahrens und der Vorrichtung
6 zeigt eine zweite Ausführungsform des Extrusionswerkzeugs und des Halsring-Spritzgusswerkzeugs der '654-Maschine, wie sie erfindungsgemäß modifiziert ist, um den Behälter 10' aus 5 herzustellen. Man wird erkennen, dass jene Elemente, die mit den zuvor beschriebenen identisch sind, mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind, deren Beschreibung nicht wiederholt wird, und dass jene Elemente, die eine ähnliche Funktion aufweisen, aber modifiziert sind, mit den gleichen Bezugszeichen und zusätzlich einem hochgestellten Strich bezeichnet sind. Man wird erkennen, dass die einzigen Änderungen, die benötigt werden, um die geänderte Ausführungsform aus 5 zu erhalten, darin bestehen, die Konfiguration der oberen Endfläche des Formkerns 54' und in gleicher Weise die entsprechende Unterseite der Halseinsatzhülse 104' zu modifizieren. Der Kopf 80' am unteren Ende des Formkerns 70' wird in eine Vertiefung in der Oberseite der Spitze des Formkerns 54' passen. Die Unterseite 104' der Halseinsatzhülse und die Oberseite 112' der Formkernspitze weisen übereinstimmende Neigungen auf, um einen im Wesentlichen gleichmäßigen Spalt aufrechtzuerhalten, um eine gleichmäßige Materialdicke in der Rampenwand 24' zu ermöglichen. Die gegenüberliegenden Flächen 108', 110' des Formkerns 54' und des Kopfes 80' liegen horizontal anstatt angewinkelt, wodurch jegliche Seitenbeaufschlagungsprobleme vermieden werden, die ansonsten bei dem Werkzeug auftreten könnten.
Anhand der vorstehenden Beschreibung und der Zeichnungsfiguren, auf welche in selbiger Bezug genommen wird, wird für Fachleute auf dem Gebiet offensichtlich sein, dass der erfindungsgemäß verbesserte einstückige Behälter mit Selbstablauf und das verbesserte Verfahren sowie die verbesserte Vorrichtung zur Herstellung desselben gemäß der Erfindung vollständig den zuvor angeführten Aufgaben gerecht werden und viele Vorteile gegenüber dem Stand der Technik bieten. Die Ausgießtülle 18, 18' ist integral mit dem Behälter verbunden, d.h. wird beim Formen einstückig mit dem Behälter hergestellt, und ist integral mit dem umgebenden Behälterhals verbunden, und zwar durch eine Tropfen sammelnde Rampenwand oder Kante, welche um ihren gesamten Umfang herum in einem steilen Winkel schräg steht oder nach unten angewinkelt ist, wodurch eine verbesserte Ablaufrinnenkontur bereitgestellt wird, welche ein Abtropfen des Produkts zu der Ausgießtülle mit reduziertem Durchmesser hin besser unterstützt, um das durch Schwerkraft hervorgerufene Fließen der Flüssigkeit zurück in den Behälter zu befördern. Dennoch werden die Vorteile der angeformten Hülle beibehalten, welches die Vorteile einer verbesserten Gewindeausbildung gemäß dem vorstehend erwähnten US-Patent 5,114,659 sind. Somit wird das Problem des '659-Patents behoben, nämlich dass das Produkt im Inneren des Halsbereiches verbleibt, weil der Rand, der an der Basis der Tülle ausgebildet ist, nahezu eben ist, weil die Möglichkeit für das Produkt, zurück in den Behälter abzulaufen, verbessert ist, und zwar aufgrund des stark vergrößerten Neigungswinkels der kegelstumpfförmigen Konfiguration der Rampenwand 24 oder 24' zu der Tülle hin und um diese herum zu der Lückenöffnung 30 an der Rückseite der Tülle.
Darüber hinaus wird diese verbesserte Konfiguration der Ablaufrinne des Behälters erreicht, indem die bereits existierenden Formblasmaschinen des Typs '654 mit nur geringfügigen Modifikationen an diesen genutzt werden. Wie in den 3 und 6 dargestellt ist, braucht nur die Oberseite des Formkerns 54 maschinell bearbeitet und geschliffen zu werden, und zwar zu der vertieften Konfiguration aus entweder der 3 oder 6. Analog muss der Kopf 80 oder 80' der Kernstiftanordnung 70 oder 70' gegen einen axial verlängerten Kopf ausgetauscht werden, die Halseinsatzhülse 90 oder 90' muss modifiziert werden, indem die Hülse axial verlängert wird und die Unterseite 104 oder 104' der Hülse derart geformt wird, dass sie der Kontur der Oberseite der Formkernspitze 112 oder 112' entspricht. Alle übrigen Bestandteile der Maschine bleiben unverändert und der Betriebszyklus der Maschine wird nicht beeinträchtigt. Abgesehen von der verbesserten Konfiguration der Rampenwand 24 oder 24' bleibt die Querschnittsdicke der Rampenwand gleichmäßig und relativ dünn, sodass die Zykluszeit der Maschine nicht beeinträchtigt wird.
Wie Fachleute auf dem Gebiet erkennen werden, können viele Überarbeitungen und Änderungen an den verschiedenen Elementen der bevorzugten Ausführungsformen des Behälters mit Selbstablauf sowie an dem Verfahren und der Vorrichtung zur Herstellung derselben, die vorstehend beschrieben worden sind, vorgenommen werden, darunter zahlreiche Modifikationen der Konfiguration und des Gestaltungsstils, ohne dass dabei von den Prinzipien der Erfindung und dem Schutzumfang der folgenden Ansprüche abgewichen wird.

Claims

Behälter (10) mit Selbstablauf, der einstückig geformt ist, umfassend: einen Rumpfteil (11); einen integral ausgebildeten Hals (14) mit Abgabeabschnitt, der eine zylindrische Öffnung (12) mit einem vorgegebenen Durchmesser bestimmt, wobei der Hals in situ mit dem Rumpfteil ausgebildet ist und sich von diesem aus nach oben erstreckt, wobei eine Abgabetülle (18) integral und in situ mit dem Hals ausgebildet ist, wobei mindestens ein Teil dieser Abgabetülle einen Zylinderabschnitt darstellt, der eine Außenseite aufweist, wobei die Abgabetülle eine umfängliche Ausdehnung von mindestens 180° aber weniger als 360° aufweist und gegenüberliegende Ränder (30) darbietet, welche eine Lücke am unteren Ende der Tülle bestimmen, und wobei eine integral geformte ringförmige Halsendwandung (16) die Tülle in beabstandeter Lagebeziehung zu dieser umschließt; eine Rampenwand (24, 24'), welche die Tülle (18) integral mit der ringförmigen Endwandung (16) verbindet, wobei die Rampenwand in situ mit der ringförmigen Wandung und der Abgabetülle ausgebildet ist und mit diesen zusammenwirkt, um einen Kanal (28) zur Aufnahme von Flüssigkeiten zu bestimmen, die von der Abgabetülle ablaufen, wenn der Behälter aus einer umgekippten Abgabestellung in eine aufrechte Stellung gebracht wird, wobei die Lücke eine Öffnung bietet, durch welche Flüssigkeiten aus dem Kanal (28) zu dem Hals und dem Rumpfteil (11) fließen können, wenn sich der Behälter in aufrechter Stellung befindet, wobei die Rampenwand (24, 24') derart aufgebaut und angeordnet ist, dass sie eine allgemein parallele Wandoberseite (106, 106') und -unterseite (114, 114') aufweist, wobei die Rampenwand (24, 24') sich von dem unteren Ende der Tülle (18) nach oben und außen erstreckt, wobei sich die Tülle entlang einer Achse parallel zur Achse des Halses (14, 16) von der Rampenwand aus nach oben erstreckt, und wobei die Rampenwand (24, 24') eine im Wesentlichen gleichmäßige Querschnittsdicke über ihre gesamte radiale und umfängliche Ausdehnung, die Tülle (18) umschließend, aufweist, wobei die Abgabetülle (18) zumindest teilweise von dem Hals (14) umschlossen ist und die Außenseite der Abgabetülle einen geringeren Durchmesser als den vorgegebenen Durchmesser der zylindrischen Öffnung (12) aufweist, und wobei die Rampenwand die Tülle (18) integral mit der ringförmigen Endwandung (16) verbindet, und zwar dort, wo sich der Hals von dem Rumpfteil aus nach oben erstreckt; dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite (106, 106') und die Unterseite (114, 114') der Wandung in der aufrechten Stellung des Behälters schräg nach unten zu der Tülle (18) hin abfallen.
Behälter mit Selbstablauf nach Anspruch 1, wobei die Rampenwand (24) eine kegelstumpfförmige Konfiguration mit einem Kegelwinkel von etwa 30° aufweist.
Behälter mit Selbstablauf nach Anspruch 2, wobei die Achse der Rampenwand (24) allgemein parallel zu der Achse der Tülle (18) ausgerichtet ist.
Behälter mit Selbstablauf nach Anspruch 2, wobei die Achse der Rampenwand (24') derart ausgerichtet ist, dass sie schräg von der Achse der Tülle (18) weg, nach oben, in divergierender laufenden Richtung geneigt ist und zu der Tüllenlücke hin geneigt ist.
Verfahren zum Ausbilden eines einstückigen Kunststoffbehälters (10) mit Selbstablauf nach einem der vorhergehenden Ansprüche, mit folgenden Schritten: (a) Bereitstellen eines Hohlraums in einer Spritzgussform (58, 62, 64, 90, 90'), in welchem definiert sind: (i) ein eine Tülle ausbildender Abschnitt (100), (ii) ein eine zylindrische Wandung ausbildender Abschnitt mit einer Außenseite (66, 68) und mit einer Innenseite (90), die einen ein Gewinde bildenden Vorsprung (102) aufweist, der sich um die Innenseite des die zylindrische Wandung bildenden Abschnitts herum über mindestens zwei vollständige Windungen erstreckt, (iii) ein eine Wand ausbildender Abschnitt (104, 105), welcher den die Tülle bildenden Abschnitt (70) und den die zylindrische Wandung bildenden Abschnitt (90, 62, 64) miteinander verbindet, wobei sich jeder dieser Abschnitte zur Außenseite der Gussform hin öffnet; (b) Bewirken einer relativen Bewegung zwischen einem Extrusionsformkopf (50, 50'), der funktionsfähig ist, um erhitztes und weich gewordenes Kunststoffmaterial zu extrudieren, und der Spritzgussform (58), um dadurch die Spritzgussform und den Formkopf in Anlage aneinander zu bringen, um den Hohlraum zu schließen; (c) Einspritzen (3, 6) von Kunststoffmaterial aus dem Formkopf in den Hohlraum, um den Hohlraum auszufüllen, um eine Ausgießtülle (18), eine zylindrische Wandung (16) und eine integrale, die Tülle und die zylindrische Wandung miteinander verbindende Wand (24) auszubilden, mit einem Gewinde (32) integral an der Innenseite der zylindrischen Wandung und sich um diese herum erstreckend; (d) Bewirken einer relativen Bewegung zwischen dem Formkopf und der Spritzgussform bei gleichzeitigem Extrudieren von Kunststoffmaterial in Form eines Schlauches aus dem Formkopf, wobei der Schlauch einen Durchmesser aufweist, der nahezu gleich dem Durchmesser der zylindrischen Wandung ist; (e) Schließen von Formhälften (74, 76) um den extrudierten Schlauch herum; (f) Aufblasen (4) des Schlauchs, um einen Kunststoffbehälter (11) mit Selbstablauf herzustellen, der einen geschlossenen Boden und integral die Ausgießtülle, die Wand (24) und die zylindrische Wandung (16) aufweist; (g) Öffnen der Formhälften und axiales Bewegen der Ausgießtülle, der zylindrischen Wandung und der integralen Wand in Bezug auf den die Tülle ausbildenden Abschnitt und den die zylindrische Wandung ausbildenden Abschnitt, um die Ausgießtülle, die zylindrische Wandung und die wand aus dem Hohlraum und die Windung von dem das Gewinde ausbildenden Vorsprung abzustreifen, gekennzeichnet durch folgende weitere Schritte: (h) Konstruieren und Anordnen des den Steg ausbildenden Abschnitts des Spritzgussformhohlraums in Schritt (a) derart, dass eine allgemein kegelstumpfförmige Oberseite (106, 106') an der Wand formgegossen wird; und (i) Konstruieren und Anordnen der Endfläche des Formkopfes, welcher den Hohlraum verschließt, in Schritt (b) in solcher Weise, dass eine allgemein kegelstumpfförmige Unterseite (114, 114') an der Wand formgegossen wird.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei sich das Gewinde (32) über mindestens zwei Windungen um die Innenseite der zylindrischen Wandung herum erstreckt und wobei in Schritt (g) das Gewinde, wenn es von dem das Gewinde ausbildenden Vorsprung (102, 104) abgestreift wird, derart gedehnt wird, dass das endgültige Gewinde (32) nicht deformiert wird.
Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Schritte (h) und (i) derart ausgeführt werden, dass die Oberseite und die Unterseite der Wand (106, 106' und 114, 114') allgemein parallel zueinander liegen, so dass die Wand eine allgemein gleichmäßige Querschnittsdicke aufweist.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei der Schlauch (56) einen Durchmesser aufweist, der im Wesentlichen gleich dem Durchmesser der zylindrischen Wandung (16) ist.
Verfahren nach Anspruch 5 zur Ausbildung eines einstückigen Behälters mit Selbstablauf, wobei der Behälter umfasst: einen Rumpfteil, der integral mit einem Abgabeendabschnitt verbunden ist, welcher umfasst: eine sich nach oben erstreckende Abgabetülle, eine eine Ablaufrinne bildenden Rampenwand, die sich vom unteren Ende der Abgabetülle aus radial nach außen erstreckt, und eine zylindrische Halsendwandung, die in radialem Abstand nach außen von der Abgabetülle angeordnet ist und diese umschließt, wobei die zylindrische Halsendwandung mit der Abgabetülle und der Wand zusammenwirkt, um eine eine Abflussrinne bildenden Rampenkanal zu bestimmen, in welchem Flüssigkeit aufgefangen werden kann, die an der Außenseite der Abgabetülle nach unten abläuft, und welche Öffnungsmittel aufweist, die eine Verbindung zwischen dem Innenraum des Rumpfteils und dem Kanal bieten, wobei die zylindrische Halsendwandung einen vorgegebenen Durchmesser aufweist, der ein Querschnittsmaß bestimmt, und integral angeformte Verschlussrückhaltemittel an ihrer Innenseite aufweist; wobei der Rumpfteil sich von dem unteren Abschnitt der zylindrischen Halsendwandung aus nach unten erstreckt, wobei der Rumpfteil sich vom unteren Ende der zylindrischen Halsendwandung zu einem Bereich mit verbreitertem Querschnittsmaß hin nach außen konisch erweitert; und wobei die Wand eine allgemein parallele obere und untere Wandfläche aufweist, die, wenn der Behälter aufrecht angeordnet ist, schräg nach unten zu der Tülle hin verlaufen, wobei sich die Wand vom unteren Ende der Tülle aus nach oben und außen erstreckt, wobei sich die Tülle von der Wand aus entlang einer Achse parallel zur Achse des Halses nach oben erstreckt, wobei die Wand eine im Wesentlichen gleichmäßige Querschnittsdicke über seine gesamte radiale und umfängliche Abmessung hin, die Tülle umschließend, aufweist.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei die Wand eine kegelstumpfförmige Konfiguration mit einem Kegelwinkel von etwa 30° aufweist.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Achse der Wand allgemein parallel zur Achse der Tülle ausgerichtet ist.
Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Achse der Wand derart ausgerichtet ist, dass sie schräg von der Achse der Tülle weg nach oben in divergierender Richtung geneigt ist und zu der Tüllenlücke hin geneigt ist.
Vorrichtung zum Ausbilden eines einstückigen Kunststoffbehälters mit Selbstablauf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend: (a) Gussformwerkzeugmittel (58) zum Bilden eines Spritzgusshohlraums, welcher umfasst: (i) einen sich in Längsrichtung erstreckenden Hohlraumabschnitt (100) für eine Tülle (18, 18'); (ii) einen Hohlraumabschnitt (104, 108) für eine Wand (24, 24'), die mit dem Tüllenhohlraumabschnitt in Verbindung steht und sich von diesem aus radial nach außen erstreckt; und (iii) ein Hohlraumabschnitt (66, 68, 90) einer Wandung (16), welcher den Tüllenhohlraumabschnitt umschließt, wobei er mit dem Steghohlraumabschnitt in Verbindung steht; (b) Extrusionsformwerkzeugmittel (50, 50') mit einem mittigen Formkern (54, 54'), der in einem Ende (108, 108', 112, 112') endet, und mit einer Düse (52), welche den Formkern in beabstandeter Lagebeziehung umschließt, um einen ringförmigen Auslass (56) zu bilden, wobei das Ende des Formkerns und der Auslass der Düse allgemein in der gleichen Ebene liegen; (c) wobei die Gussformwerkzeugmittel (58) eine Halsringanordnung (60) umfassen, welche aufweist: einen inneren Kernstift (70, 70'), der in einem Ende (110, 110') endet; eine Hülse (90, 90'), die den Kernstift umschließt und mit diesem zusammenwirkt, um den Hohlraum konform zu der gewünschten Konfiguration der Tülle zu bestimmen, wobei die Hülse ein Ende (104, 104') aufweist; und zwei trennbare Halsringhälften (62 und 64), die zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung bewegbar sind und die, wenn sie geschlossen sind, mit der Hülse zusammenwirken, um den Hohlraum konform zu der gewünschten Konfiguration der ringförmigen Wandung (16) zu bestimmen, wobei jener Abschnitt der Hülse, der mit den trennbaren Halsringhälften zusammenwirkt, um einen Hohlraum für die ringförmige Wandung zu bilden, eine Gewindeaussparung (102, 104) aufweist, die sich über mindestens zwei volle Windungen um die Hülse herum erstreckt, um ein Innengewinde (32) an der ringförmigen Wandung (16) auszubilden, wobei die ringförmigen Wandung ein Querschnittsmaß und eine Querschnittsgestalt allgemein konform zu der des ringförmigen Auslasses (56) für die Extrudate aufweist; wobei die Vorrichtung derart betrieben werden kann, dass die Halsringanordnung (60) in Anlage an die Extrusionsform (50, 50') gebracht werden kann, sodass die geschlossenen Halshälften (62 und 64) die Düse (52) berühren, das Ende des Kernstifts (70, 70') das Ende des mittigen Formkerns (54, 54') berührt und zumindest ein Teil des Hülsenendes (110, 110') von dem Ende (108, 108', 112, 112') des mittigen Formkerns beabstandet ist, um dadurch den Formhohlraum zu schließen, um erhitztes und weich gewordenes Kunststoffmaterial durch den ringförmigen Auslass (56) der Extrusionsform heraus und in die durch die Halsringanordnung bestimmten Hohlräume sowie in den Zwischenraum zwischen dem Ende der Hülse und dem Ende des mittigen Formkerns hinein zu drücken; und derart, dass die Halsringanordnung (58) von der Extrusionsform (50, 50') weg bewegt werden kann, während durch selbige weiterhin erhitztes und weich gewordenes Kunststoffmaterial gedrückt wird, um einen schlauchartigen Vorformling mit im Wesentlichen dem gleichen Maß wie die zylindrische Wandung und sich von dieser aus nach unten erstreckend auszubilden, sodass der schlauchartige Vorformling in einer Blasform (74 und 76) aufgeblasen werden kann, um den Rumpfabschnitt (11) auszubilden; und wobei die Vorrichtung danach ferner derart betrieben werden kann, dass die Halsringhälften (62 und 64) zumindest teilweise geöffnet werden, der Kernstift (70, 70') zumindest teilweise aus der Tülle (18, 18') heraus gezogen wird und danach die ringförmige Wandung (16) einschließlich des Innengewindes (32) von der Hülse (90, 90') abgestreift wird; dadurch gekennzeichnet, dass eine vertiefte mittige Oberfläche (108, 108') an dem Ende des Formkerns vorgesehen ist und eine Kernstiftoberfläche (110, 110'), die das Ende des Kernstifts bestimmt, dazu angepasst ist, bei geschlossener Form in einem mittigen Stoßbereich im Abstand unterhalb der genannten Ebene anzustoßen, und eine allgemein kegelstumpfförmige, einen Formhohlraum bestimmende Oberfläche (112, 112') an dem Formkernende die mittige Oberfläche des Formkerns umschließt und von dieser aus schräg nach oben und radial nach außen zu einem Schnittpunkt mit der Ebene an dem ringförmigen Extrusionsformauslass hin verläuft; und dass das Hülsenende derart konfiguriert ist, dass es eine einen Formhohlraum bestimmende Oberfläche (104, 104') allgemein komplementär zu der kegelstumpfförmigen Oberfläche (112, 112') des Formkernendes bereitstellt, sodass der zwischen diesen formgegossene Steg eine allgemein kegelstumpfförmige Kontur aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 13, wobei die einen Formhohlraum bestimmenden Oberflächen (104, 104', 112, 112') an dem Formkernende und dem Hülsenende im geschlossenen Zustand der Werkzeugmittel über ihre gesamte Ausdehnung hin allgemein gleichmäßig voneinander beabstandet sind, so dass die zwischen diesen formgegossene Wand über ihre gesamte radiale und umfängliche Ausdehnung hin, die Tülle umschließend, eine im Wesentlichen gleichmäßige Querschnittsdicke aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 14, wobei die den Formhohlraum bestimmenden schrägen Oberflächen (104 und 112) des oberen Endes des Formkerns und des Hülsenendes einen Kegelwinkel von etwa 30° aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die den Formhohlraum definierenden schrägen Oberflächen (112 und 104) des Formkernendes und des Hülsenendes umlaufende Flächen umfassen, die jeweilige Achsen aufweisen, die sich allgemein parallel zur Richtung des Bewegungsweges der Extrusions- und Gussformwerkzeugmittel (50, 58) beim Öffnen der Form und Schließen der Form erstrecken, und wobei die vertiefte mittige Oberfläche (108) des Formkernendes und die Gegenfläche (110) des Kernstiftendes jeweils allgemein eben sind und sich allgemein senkrecht zu den Achsen der die Wand bildenden schrägen Oberflächen an dem Formkernende und dem Hülsenende erstrecken.
Vorrichtung nach Anspruch 15, wobei die die Wand formgießenden schrägen Oberflächen (112' und 104') des Formkernendes und des Hülsenendes derart aufgebaut sind, dass sich deren jeweilige Achsen allgemein parallel zueinander erstrecken und in Bezug auf die Bewegungsrichtung der Werkzeugmittel (58 und 50') in einem spitzen Winkel geneigt sind, und zwar in einer Richtung diametral entgegengesetzt zu einem Endabschluss (20) der Ausgießlippe der Behältertülle (18').