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Gebiet der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recyceln von Abfall,
insbesondere von Erdölabfall,
welcher bei Raffineriearbeiten erzeugt wird. Insbesondere betrifft
die vorliegende Erfindung die Entsorgung und/oder das Recyceln von
Abfall in einem Verkokungsprozess.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Der Verkokungsprozess
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Verkokung
wird seit vielen Jahren praktiziert. Das Verfahren umfasst das Aussetzen
eines Zuführstroms
der Hitze, was zu einem thermischen Cracken von schweren flüssigen Kohlenwasserstoffen
in dem Strom führt,
um Gas, flüssige
Ströme
mit verschiedenen Siedebereichen und Koks zu produzieren. Es sind
verschiedene Verfahren zur Herstellung von Koks aus dem Stand der
Technik bekannt. Bei einem verzögerten
Verkokungsverfahren wird eine Erdölfraktion bis zu Verkokungstemperaturen
erhitzt und dann unter Bedingungen, die ein thermisches Cracken
initiieren, in einen Kokssammler eingespeist. Nach dem Wegbrechen
leichterer Bestandteile findet eine Polymerisation der aromatischen
Strukturen statt, wobei eine poröse
Koksmasse im Sammler abgeschieden wird.
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Bei
einem typischen verzögerten
Verkokungsverfahren wird Rückstandsöl durch
Wärmeaustausch
mit den flüssigen
Produkten aus dem Prozess erhitzt und dann in einen Destillationsturm
eingespeist, in dem alle leichten Produkte, die in dem Rückstandsöl zurückgeblieben
sein könnten,
herausdestilliert werden. Das Öl
wird dann durch einen Ofen gepumpt, wo es auf die gewünschte Verkokungstemperatur
erhitzt wird. Aus dem Ofen wird das heiße Öl in den Sumpf des Kokssammlers
eingebracht. Das Öl wird
einem thermischen Cracken und einer Polymerisation während eines
ausgedehnten Zeitraums ausgesetzt, was zu der Produktion von Kohlenwasserstoffdämpfen und
von porösem
kohleartigem Koks, welches in dem Sammler verbleibt, führt. Die
Dämpfe verlassen
den Kopf des Sammlers und werden in den Destillationsturm zurückgebracht,
wo sie in die gewünschten
Fraktionen destilliert werden. Dieser Prozess wird fortgesetzt,
bis der Sammler im Wesentlichen voll mit porösem Koks ist. Die Rückstandsöleinspeisung
wird dann typischerweise in einen zweiten parallelen Sammler umgeleitet,
während
Dampf durch den Sumpfeinlass des ersten Sammlers eingeführt wird,
um den Koks abzuschrecken.
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Der
Dampf zerlegt das verbleibende ungekrackte Öl im Sammler. Während der
frühen
Stufe des Bedampfungsvorgangs wird die Mischung aus Wasser- und Öldämpfen weiterhin
einer Produktrückgewinnung
zugeführt,
wie während
der Verkokungsstufe. Danach wird aus dem Backofen der resultierende
Abfluss in "Blow-Down"-Anlagen abgelenkt, wo
er kondensiert und in Absetzbehälter
transferiert wird. In den Absetzbehältern wird Öl von der Oberfläche des
Wassers abgeschöpft.
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Nach
einem Dampfabkühlen
auf ca. 700 Grad bis 750 Grad F. wird Wasser in den Sumpf des Kokssammlers
eingebracht, um das Abschrecken zu komplettieren. Die ersten Anteile
an Wasser werden natürlich
durch den heißen
Koks verdampft. Der restliche Dampf plus der Öldampf werden durchgeführt, um
zur Kondensati on und zum Abschöpfen
ausgeblasen zu werden, um Öl
zu separieren. Die Wasserzugabe wird fortgesetzt, bis der Sammler
komplett mit Wasser gefüllt
ist. Für
einen Zeitabschnitt danach wird Wasser eingebracht, um den Sammler
mit dem Abfluss zu überfüllen, welcher
zu der Absetzvorrichtung geleitet worden ist; und zwar zum Entfernen
von mitgerissenem Öl
etc.
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Das
Wasserabsetzsystem nimmt auch Wasser von anderen Prozessen in der
Verkokungsanlage auf, wie später
beschrieben wird. Das geklärte
Wasser, welches durch das Absetzsystem produziert wird, stellt das
Wasser zum Abschrecken und zum Rückgewinnen
des Koks von dem Sammler zur Verfügung. Die Koksrückgewinnung
geschieht durch Abführen
von Kopf- und Sumpfhitze aus dem Sammler und Schneiden des Koks
durch hydraulische Düsen. Zuerst
wird eine vertikale Vorbohrung durch das Volumen des Koks gebohrt,
um einen Kanal für
eine Koksabfuhr durch die Sumpföffnung
zur Verfügung zu
stellen. Dann wird eine hydraulische Düse gegen die Oberseite des
Koks in einem Abstand von der zentralen Abführbohrung gerichtet, wobei
der Koks in Stücke
geschnitten wird. Die Stücke
fallen aus dem Kokssammler durch die Vorbohrung heraus. Die Schneiddüse überquert
den Sammler, bis das Koksbett komplett entfernt ist.
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Das
austretende Koks bewegt sich in einer Größe von großen Klumpen bis zu feinen Partikeln. In
einem beträchtlichen
Umfang werden die feinen von den größeren Stücken getrennt, da sich der
Koks in geschlitzte Eimer oder Trichterwagen entleert, wobei das
Wasser durch die Schlitze abgeleitet wird. Die Dispersion von Feinpartikeln
in Wasser wird durchgeführt,
um die Feinpartikel als festen Brennstoff zurückzugewinnen, und das Wasser
kehrt in das System zur Verwendung beim Abschrecken und Schneiden
zurück.
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Bei
einem "Flexiverkokungs-Verfahren" zirkuliert ein Materialstrom
kontinuierlich zwischen einem Reaktor und einem Erhitzer. Insbesondere
wird ein Zuführstrom
in ein Fließbett
zusammen mit einem Strom aus heißem rezirkulierenden Material
einem Fließbett
zugeführt.
Von dem Reaktor wird ein Strom, der Koks enthält, zu einem Heizgefäß geleitet,
wo er erhitzt wird. Der heiße
Koksstrom wird von dem Erhitzer zu einem Vergaser geleitet, wo er
mit Luft und Dampf reagiert. Das Vergaser-Produktgas, das als Koksgas bezeichnet
wird und mitgerissene Kokspartikel enthält, wird zu dem Erhitzer zurückgeführt und durch
kalten Koks aus dem Reaktor gekühlt,
um einen Teil des Reaktorhitzebedarfs bereitzustellen. Ein Rückstrom
aus Koks, welcher von dem Vergaser zu dem Erhitzer geleitet wird,
stellt die Restmenge des Hitzebedarfs zur Verfügung. Heißes Koksgas, welches den Erhitzer
verlässt,
wird verwendet, um einen Hochdruck-Dampf zu erzeugen, bevor es für Reinigungsarbeiten
verarbeitet wird. Koks wird kontinuierlich aus dem Reaktor entfernt.
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In
einem Flüssig-Verkokungsprozess
wird ein Fließbettreaktor
in Verbindung mit einem Brenner verwendet, um eine kontinuierliche
Koksherstellung zu ermöglichen.
Der Zuführstrom
wird in einen Wascher eingebracht, wo er Wärme mit dem Reaktor-Overheadabfluss austauscht
und die schwerste Fraktion der Kohlenwasserstoffe, welche den Kopf des
Reaktors verlassen, kondensiert. Die komplette Reaktorzuführung einschließlich sowohl
der frischen Zuführung
als auch die Rückschleusung,
welche im Wascher kondensiert ist, wird in ein Fließbett aus Koks
in den Reaktor eingespeist. Der Koks wird auf die fluidisierten
Kokspartikel abgelegt, während
die Kohlenwasserstoffdämpfe
overhead in den Wascher strömen.
Der Reaktor wird überkopf
ge schrubbt zur Entfernung von Feststoffen und das hochsiedende Material
wird kondensiert und in den Reaktor zurückgeführt. Die leichteren Kohlenwasserstoffe
werden von dem Wascher zu konventionellen Fraktionierungs-, Gaskompressions-
und Vorlaufrückgewinnungseinheiten
geleitet.
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Wärme, die
benötigt
wird, um den Reaktor auf einer Verkokungstemperatur zu halten, wird durch
das Zirkulieren von Koks zwischen dem Reaktor und dem Brenner zugeführt. Ein
Teil des Koks, welcher in dem Reaktor produziert wird, wird mit
Luft verbrannt, um den Prozesswärmebedarf
zu befriedigen. Der Überschuss
an Koks wird vom Brenner abgezogen und einer Lagerung zugeführt.
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Schlammbeseitigung
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Viele
Raffinerien, Chemiefabriken, Abwasserbehandlungsanlagen und andere
solche industrielle und städtische
Anlagen generieren Abfallprodukte im Verlauf ihrer Arbeiten. Zum
Beispiel werden bei der Erdölraffination
Abfallprodukte oder Ströme
produziert, wie beispielsweise Schwerölschlämme, biologische Schlämme aus
Kläranlagen,
Belebtschlämme,
Gravitationsseparatorsümpfe,
Lagertanksümpfe, Ölemulsionsfeststoffe,
einschließlich
Schlickerölemulsionsfeststoffe,
und gelöste
Luft-Flotation (DAF), reloziert von Flokulations-Separationsprozessen, etc.
Die Entsorgung dieser Abfallprodukte kann schwierige und teure Umweltprobleme
aufwerfen, in erster Linie, weil die Abfallströme nicht einfach aufbereitet
werden können
im Hinblick auf eine Umwandlung zu nützlicheren, brauchbaren oder ökologisch harmlosen
Produkten.
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Es
wurden verschiedene Verfahren vorgeschlagen, die das Entsorgen von
Abfallprodukten, wie beispielsweise Erdölraffinerieschlämme und
andere derartige Abfallprodukte auf eine ökonomische und umweltfreundliche
Weise behandeln. Ein Vorschlag für
das Umgehen mit Erdölschlämmen wird
in dem US-Patent Nr. 3,917,564 offenbart, welches ein Verfahren
offenbart, bei dem Schlämme
und andere nasse Nebenprodukte aus industriellen und städtischen
Aktivitäten
während
dem Bedampfungsabschnitt eines zeitverzögerten Verkokungs-Zyklus als ein
wässriges
Bedampfungsmedium einem zeitverzögerten
Coker zugegeben werden. Die brennbaren, festen Anteile des Nebenprodukts
werden Teil des Koks und die nicht brennbaren Feststoffe werden über das
Volumen des Koks verteilt, so dass der Anstieg des Aschegehalts
des Koks innerhalb kommerzieller Spezifikationen liegt, insbesondere
für Koksprodukte
mit Brennstoffqualität.
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Ein
weiteres Patent, welches das Entsorgen von Raffinerieabfallfeststoffen
in einem Verkokungsqentschstrom betrifft, betrifft das US-Patent.
Nr. 5,443,717, welches das Vorbehandeln des Schlammes vor dessen
Einspeisung in den Hauptquentschstrom offenbart. Insbesondere offenbart
das Patent '717
das Hindurchführen
des Abfallstroms (Schlamm) durch eine Zentrifuge, in der es in einen Ölstrom,
einen Wasserstrom und einen nassen Sedimentstrom separiert wird.
Der nasse Sedimentstrom wird wiederum durch eine Entwässerungsvorrichtung geleitet
und die entwässerten
Feststoffe werden dann in den Hauptquentschstrom des Cokers eingespeist.
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Ein
weiteres Verfahren ist in dem US-Patent Nr. 4,666,585 offenbart,
welches ein Verfahren offenbart, bei dem Erdölschlämme dadurch recycelt werden,
dass sie zum Ausgangsmaterial eines verzögerten Cokers vor dem Quentsch-Zyklus
zugegeben wer den, sodass der Schlamm zusammen mit der Einspeisung
einem verzögerten
Verkoken unterworfen wird. Dieses Verfahren hat den wünschenswerten Aspekt,
dass der brennbare Anteil des Schlammes den hohen Verkokungstemperaturen
ausgesetzt wird, so dass entweder die Umwandlung in Koks oder die
Destillation der restlichen Kohlenwasserstoffprodukte erfolgt. Die
Anwesenheit von Wasser in dem Schlamm neigt dazu, die Temperatur
im Coker zu erniedrigen, bis eine Kompensation in dieser Hinsicht, z.B.
durch Erhöhung
der Betriebstemperatur des Verkokungsofens, erfolgt. Dies kann wiederum
die Ausbeute des bevorzugteren flüssigen Produkts aus dem verzögerten Verkokungsprozess
verringern. Ferner ist die Menge an Schlamm, die zu der Cokerzuführung zugegeben
werden kann, durch die Anwesenheit einer relativ großen Menge
an Wasser im Schlamm limitiert, weil der Schlamm große Mengen an
Wasser und an Öl
enthält.
Es wurde berechnet, dass für
jede Tonne Wasser, welche durch die Verkokungseinheit durchtritt,
die Cokerproduktion um annähernd
viereinhalb Tonnen der Cokerzuführung
reduziert wird. Ebenfalls ist Öl
im Abfall unnötig
für eine Cokereinheit.
Es wurde berechnet, dass jede Tonne Öl, welche durch die Cokereinheit
tritt, die Cokerzuführung
um annähernd
eineinhalb Tonnen reduziert. Wie in dem Paten '585 beschrieben ist, wird die Menge
an Schlamm in dem Strom auf ein Maximum von zwei Gewichtsprozent
limitiert.
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Ein
weiterer Vorschlag, der sich mit dem Umgang mit Erdölschlämmen beschäftigt, wird
in dem US-Patent Nr. 4,874,505 offenbart, bei dem ölige Schlämme und
andere Raffinerie-Abfallströme in einen
Abfall mit hohem Ölgehalt,
welcher in eine verzögerte
Cokereinheit während
der Verkokungsphase des Zyklus eingespeist wird, und in einen Abfall
mit einem hohen Wassergehalt getrennt werden, welcher während der
Quentsch- Phase des
verzögerten Verkokungszyklus
eingespeist wird. Wie man sagt, erhöht dieses Verfahren die Kapazität des verzögerten Cokers,
um Raffinerieabfälle
und Schlämme
zu verarbeiten, und es hat das Potential, die Qualität des resultierenden
Koks, welcher aus diesem Prozess erhalten wird, zu verbessern. Unter
Verwendung dieses Verfahrens können
Raffinerieschlämme
in einer Rate von bis zu ca. 2 bbl/Tonne an erzeugtem Koks zugegeben
werden. Das Separationsverfahren fügt einen weiteren Verfahrensschritt
hinzu, und kein Strom ist befriedigend zugeschnitten, um das unerwünschte Beeinflussen
des Coker-Betriebs zu verhindern. Zum Beispiel ist offenbart, dass
der Wassergehalt des Stromes, welcher den Coker erreicht, 25% beträgt, wiederum
resultierend in einer beträchtlichen Reduktion
der Cokereffizienz. Das US-Patent Nr. 5,009,767 offenbart einen
Prozess, welcher ähnlich dem
in Patent 4,874,505 ist, mit der Modifikation, dass der Schlamm
mit hohem Ölgehalt
gefiltert wird, um Wasser zu entfernen, und dass ein Erdölstrom, wie
beispielsweise Gasöl,
zugegeben wird, um den entwässerten
Schlamm rückzuschlämmen, bevor dieser
in die verzögerte
Cokereinheit während
der Verkokungsphase des Zyklus eingebracht wird.
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Während die
oben beschriebenen Prozesse einigermaßen effektiv sind für die Entsorgung
von Abfallprodukten, wie beispielsweise Raffinerieschlämme, sind
sie im allgemeinen nicht gänzlich zufriedenstellend.
Zum Beispiel gibt es oft einen signifikanten Mangel an nützlichem Öl (Organika),
welches im Koks absorbiert ist oder im "Blow-Down"-System gesammelt wird. Mit der Quentsch-Zyklus-Einspeisung
von unbehandelten Ölschlämmen gibt
es eine Tendenz eines öligen
Anstiegs im Kokssammler, was bewirkt, dass das Level an verdampfbarer,
brennbarer Substanz (VCM) im Koks unangenehm hoch sind. Ähnlich beeinflussen so wohl Öl als auch
Wasser im Schlamm nachteilig die Effizienz des Systems durch Reduzierung
der Produktion von Koks, wenn Schlamm in dem Coker-Ausgangsmaterial
enthalten ist.
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Daher
ist es wünschenswert,
ein Verfahren bereitzustellen, welches die Zugabe eines Raffinerieabfallstroms
oder eines Schlamms zu dem Verkokungsprozess erlaubt, ohne dass
die oben genannten Nachteile, die mit solchen Zugaben verbunden sind,
auftreten. Die vorliegende Erfindung minimiert die Nachteile des
Standes der Technik signifikant.
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Die
EP-A-348707 offenbart ein Verfahren zur Behandlung von Erdölraffinerieschlamm,
um ein koksähnliches
Restprodukt herzustellen, wobei ein öliger Erdölraffinerieschlamm, der organisches
festes Material enthält,
welches oberhalb von 1000 Grad Fahrenheit siedet, und Wasser auf
eine Temperatur oberhalb des Siedepunkts von Wasser und unterhalb
der thermischen Crack-Temperatur von Kohlenwasserstoffen erhitzt
werden. Wasser im Schlamm erzeugt Dampf, welcher zum Stripdampfen
aller leichten Kohlenwasserstoffe aus dem organischen festen Material verwendet
wird, welches als festes koksähnliches Restprodukt
zurückgewonnen
wird.
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Die
EP-A-463379 offenbart ein Verfahren zur Behandlung von Abwasserschlamm
durch ein komplettes Trocknen des Schlamms und ein Unterziehen des
getrockneten Schlamms einer thermischen Behandlung, welche ein Trocknen
zwischen 400 Grad Celsius und 500 Grad Celsius, ein Pulverisieren
des Koksschlamms und eine Zugabe von Kalkstein dazu umfasst.
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Die
EP-A-393278 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Rückgewinnung
von Öl
aus wässrigem Ölraffinerieabfall.
Das Verfahren beinhaltet ein Mischen des Abfalls mit verflüssigtem Öl und Abdampfen
des Wassers aus dem Gemisch in einer Vielzahl von Schritten. Das
entwässerte
Gemisch wird in ein verzögertes
Cokersystem eingespeist, in welchem ein konventionelles Verkokungseinsatzmaterial
verwendet wird.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird ein Verfahren zum Recycling eines Abfallstromes zur Verfügung gestellt,
umfassend:
Entfernen von Wasser und Öl aus dem Abfallstrom, um einen
Feststoffstrom, der weniger als 60 Gew.-% Wasser umfasst, und einen Ölstrom zu
erzeugen; Zugabe zumindest eines Teils des Ölstroms zu dem Feststoffstrom;
Trocknen des Feststoffstroms, um einen Abfallzufuhreinsatzstoff
zu erzeugen, der weniger als 15 Gew.-% Wasser und mindestes 30 Gew.-% Feststoffe
umfasst; und Einleiten des Abfallzufuhreinsatzstoffes in einen Coker.
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Bei
Ausführungsformen
stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Zugeben eines
Raffinerieabfallstroms oder Schlammes zum Zuführstrom eines Cokers bereit,
ohne auf die oben genannten Nachteile zu stoßen, welche mit solchen Zugaben verbunden
sind. Das vorliegende Verfahren führt zu einem Entfernen von
genügend
Wasser und Öl
von einem Strom, welcher anfänglich
Wasser, Öl
und Feststoffe enthält,
so dass der zurückbleibende Strom
während
dem Verkokungsprozess einem Coker zugeführt werden kann, ohne die Effizienz
des genannten Prozesses nachteilig zu beeinflussen.
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Die
vorliegende Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung eines
bearbeiteten Abfallzufuhreinsatzstoffes zum Rückführen in einen Verkokungsprozess.
Der Abfallzufuhreinsatzstoff wird hergestellt durch Einleiten des
Abfalls oder Schlammes in eine Separationseinheit, wie beispielsweise
eine Zentrifuge, welche den Abfall in eine Ölfraktion, eine Wasserfraktion
und eine Feststofffraktion trennt. Es ist insbesondere bevorzugt,
dass die Feststoffe eine Partikelgröße von weniger als 250 μm und vorzugsweise
von weniger als 75 μm
aufweisen, um zu gewährleisten,
dass sich die Feststoffe nicht während des
Transports zu der Verkokungsanlage aus dem Abfall absetzen.
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Wenn
der Abfallzufuhreinsatzstoff in der Verkokungsanlage hergestellt
wird und direkt in den Verkokungsprozess gepumpt wird, werden die
Partikelgrößen der
Feststoffe weniger wichtig, weil der Abfallstrom bewegt werden kann,
um die Feststoffe im Schlamm suspendiert zu halten. Sollte der Abfallzufuhreinsatzstoff
jedoch durch einen Tanker zu der Verkokungsanlage transportiert
werden, ist es bevorzugt, dass die Partikelgröße der Feststoffe weniger als
250 μm beträgt, um jegliches
Absetzten vor dem Erreichen der Verkokungsanlage zu vermeiden.
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Die
Feststofffraktion wird zu einem Mixer geleitet, welcher den Abfall
emulgiert und wo Öl
zugegeben werden kann, um die Pumpfähigkeit des Abfallzufuhreinsatzstoffes
zu gewährleisten.
Während die
maximale pumpfähige
Viskosität
vom verfügbaren
Equipment abhängt,
wird allgemein angenommen, dass Zusammensetzungen mit Viskositäten größer als
5000 cb bei mehr als 150 Grad F außerhalb des pumpfähigen Bereichs
für typische
Pumpsysteme sind. Der Abfluss vom Mixer fließt zu einem Trockner, wo der
Wassergehalt des Abfallzufuhreinsatzstoffes weiter reduziert wird.
Vorzugsweise wird der Wassergehalt bis auf 15 Gew.-%, und besonders bevorzugt
bis zu 3 Gew.-% reduziert. Falls gewünscht, kann der Wassergehalt
weiter bis auf im Wesentlichen Null reduziert werden. Es ist nötig, dass
das Öl
in dem Abfallzufuhreinsatzstoff mindestens 30 Gew.-% beträgt, um zu
gewährleisten,
dass der Abfallzufuhreinsatzstoff pumpfähig ist. Es ist besonders bevorzugt,
dass die Feststoffe und das Öl annähernd gleiche
Gewichtsteile aufweisen.
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Bei
einem verzögerten
Verkokungsprozess wird die frische Cokerzuführung in den Sumpf des Sammlers
eingespeist. Der vorbereitete Abfallzufuhreinsatzstoff wird während dem
Verkokungszyklus in den Kopf des Cokers eingespeist, vorzugsweise nachdem
sich eine anfängliche
Menge an Koks in dem Kokssammler angehäuft hat. Im Gegensatz hierzu
können
bei einem Flexi-Cokungsprozess
die Kokseinspeisung und der Abfallzufuhreinsatzstoff beide in den
Kopf des Cokers eingebracht werden. Während des Verkokungsprozess
werden die Feststoffe in dem Abfallzufuhreinsatzstoff in dem produzierten
Koks dispergiert, um die Feststofffraktion des Abfalls wirkungsvoll
zurückzuführen.
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Die
vorliegende Erfindung ermöglicht
es, dass Raffinerieabfallströme
werkseitig aufbereitet werden, um ein direktes Zuführen zu
einem werkseitigen Coker zu ermöglichen.
Bei einer alternativen Ausführungsform
stellen die vorliegenden Erfindungen einen behandelten Schlamm bereit,
welcher zu einem Coker transportiert werden kann, welcher entfernt
von dem Schlammerzeugungsort angeordnet ist. Während die vorliegende Erfindung
unten im Detail im Hinblick auf einen verzögerten Cokerprozess beschrieben
wird, versteht es sich, dass sie mit gleichen Vorteilen bei Flexi-Cokerprozessen
und ähnlichem
verwendet werden kann.
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Beispiele
der vorliegenden Erfindung werden nun unter Bezugnahme auf die beiliegenden
Zeichnungen ausführlich
beschrieben, in denen:
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1 ein
schematisches Flussdiagramm des Prozesses bei einem Beispiel einer
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung ist;
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2 ein
schematisches Diagramm einer alternativen Ausführungsform eines Verkokungssystems
ist, bei dem die vorliegende Erfindung angewendet werden kann; und
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3 ein
schematisches Diagramm einer zweiten alternativen Ausführungsform
eines Verkokungssystems ist, bei dem die vorliegenden Erfindung
angewendet werden kann.
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Während das
Verfahren der vorliegenden Erfindung mit spezieller Betonung auf
die Behandlung von Abfallprodukten, die bei der Raffinierung von Erdöl produziert
werden, beschrieben wird, ist es zu verstehen, dass es nicht darauf
beschränkt
ist. Zum Beispiel können
Abfallprodukte, die aus chemischen Prozessen, Kläranlagen und anderen derartigen
Anlagen stammen, welche Abfallprodukte produzieren, in einem Verkokungsverfahren
gemäß der vorliegenden
Erfindung entsorgt werden. Jedoch findet das Verfahren spezielle
Anwendung bei der Behandlung von Abfallprodukten, welche bei der
Raffination von Erdöl
produziert werden, da das Verfahren das Zurückführen von Feststoffen in den
Abfallprodukten und das Zurückführen von
anderen Komponenten der Abfallprodukte in den Raffinationsbetrieb
ermöglicht.
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Abfallverarbeitung
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Zunächst wird
auf 1 Bezug genommen. Ein bevorzugtes System zum Ausführen eines
Beispiels einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst eine Vertikalscheibenzentrifuge 10,
einen Mischtank 32, einen Trockner 40, ein Flüssigseparationssystem 70 und
ein Verkokungssystem 80. Die Zentrifuge 10, der
Mixer 32 und der Trockner 40 werden verwendet,
um einen Abfallzufuhreinsatzstoff für die Verwendung im Verkokungsprozess
vorzubereiten.
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Die
Vertikalscheibenzentrifuge 10 ist vorzugsweise ähnlich den
Zentrifugen, welche in den US-Patenten Nrn. 4,810,393 und 4,931,176
offenbart sind. Die Vertikalscheibenzentrifuge 10 nimmt
einen Abfall (Zufuhr) Strom aus einer Leitung 12 auf. Die Zentrifuge 10 separiert
den Abfallstrom in eine organische Fraktion (Öl), welche die Zentrifuge 10 über die
Leitung 14 verlässt,
eine wässrige
Fraktion (Wasser), welche die Zentrifuge 10 über die
Leitung 16 verlässt,
und eine Feststofffraktion (Feststoffe), welche die Zentrifuge 10 über die
Leitung 18 verlässt. Die
Feststofffraktion wird nachfolgend verarbeitet, um der Zufuhreinsatzstoff
zum Zurückführen in
das Verkokungssystem 80 zu werden. Das Wasser, welches über die
Leitung 16 entfernt wird, ist im Wesentlichen frei von
organischen Verbindungen und Feststoffen und kann für eine weitere
Verwendung in der Raffinerie zurückgeführt werden
oder kann, falls gewünscht,
in eine Abwasserbehandlungsanlage geleitet werden. Die Ölauslassleitung 14 durchquert
das Zweiwegeventil 20, wo sie über eine Leitung 22 für ein weiteres
Verarbeiten, wie beispielsweise ein Zurückführen zur Raffinerie, zurückgeführt werden kann.
Alternativ oder zusätzlich,
wie unten gesehen werden wird, kann ein Teil des Öls über das
Ventil 20 und die Leitung 24 zur weiteren Verwendung
bei dem Verfahren eines Beispiels einer Ausführungsform der vorliegenden
Erfindung strömen.
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Allgemein
gesprochen umfassen die Feststofffraktion oder das nasse Sediment,
welches die Zentrifuge 10 verlässt, über 50 Gew.-%, und noch typischer
mindestens 80 Gew.-% Wasser und weniger als 15 Gew.-% Öl und zurückbleibende
Feststoffe. Das Wasser, welches in der Entwässerungsvorrichtung 26 entfernt
wurde, wird über
die Leitung 28 zur Entsorgung oder zur weiteren Verwendung
geleitet. Abhängig
von der Natur des Abfalls kann es wünschenswert sein, den Wassergehalt
des nassen Sediments oder der Feststofffraktion, welche die Zentrifuge 10 über die
Leitung 18 verlässt,
vor einem weiteren Verarbeiten zu reduzieren. In diesen Fällen ist eine
zusätzliche
Entwässerungsvorrichtung 26 in dem
System enthalten.
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Eine
Entwässerungsvorrichtung 26 kann jede
Vorrichtung zum Separieren von Feststoffen und Flüssigkeiten
sein, wie zum Beispiel ein Filtrationsequipment. Daher kann die
Entwässerungsvorrichtung 26 eine
Filterpresse, kontinuierliche Vakuumfilter, wie beispielsweise Trommelfilter,
Scheibenfilter, Horizontalfilter, wie beispielsweise Tischfilter,
Pfannenfilter und Gurtfilter, Gurtpressen, Zentrifugalseparatoren, etc.
umfassen. Die Entwässerungsvorrichtung 26 kann
auch einen Setztank umfassen, welcher ermöglicht, dass sich die Feststoffe
in einem verdickten Schlamm konzentrieren, welcher wie gewünscht entfernt
wird.
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Bei
einer alternativen Ausführungsform (nicht
gezeigt), ersetzt die Entwässerungsvorrichtung 26 die
Vertikalscheibenzentrifuge 10, wobei die Entwässerungsvorrichtung 26 den
Groß teil
an Wasser und Öl
von der festen Fraktion entfernt. Bei dieser Ausführungsform
umfasst die Feststofffraktion, welche die Entwässerungsvorrichtung 26 verlässt, 25
bis 60 Gew.-% Feststoffe, 5 bis 75 Gew.-% Öl und 5 bis 75 Gew.-% Wasser.
Als Beispiel kann die Feststofffraktion, welche die Entwässerungsvorrichtung 26 verlässt, 35
Gew.-% Feststoffe und etwa gleiche Anteile an Öl und Wasser umfassen.
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Die
Feststofffraktion, welche die Zentrifuge 10 verlässt (oder
die Entwässerungsvorrichtung 26 stromabwärts von
einer Zentrifuge 10), strömt über die Leitung 30 in
einen Mischtank 32. Typischerweise enthält die entwässerte Feststofffraktion bei
dieser Ausführungsform
weniger als ca. 60 Gew.-% Wasser und vorzugsweise weniger als ca.
50 Gew.-% Wasser, und auch ca. 30 bis ca. 45 Gew.-% Feststoffe und ca.
5 bis ca. 20 Gew.-% Öl.
Zusammen mit der entwässerten
Feststofffraktion wird auch Öl über die
Leitung 34 in den Mischtank 32 zugegeben. Die
Menge an Öl,
welche über
die Leitung 34 zugegeben ist, ist vorzugsweise genügend, um
ein 1:1-Verhältnis
von Feststoffen zu Öl
herzustellen, und in jedem Fall genügend, um den Abfallzufuhreinsatzstoff
pumpfähig zu
machen. Im Mischtank 32 wird der Abfallzufuhreinsatzstoff
einer hohen Scherbeanspruchung unterzogen, um einen im Wesentlichen
homogenen Schlamm oder Emulsion zu erzeugen. Alles oder ein Teil
des Öls,
welches in den Mischtank 32 gegeben wird, kann, wie nachfolgend
gezeigt wird, über
die Leitung 36 von Öl
strömen,
welches in einer nachfolgenden Aufbereitung der entwässerten
Feststoffe gewonnen wurde.
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Der
Abfallzufuhreinsatzstoff strömt über die Leitung 38 in
den Trockner 40. Der Trockner 40 ist vorzugsweise
ein Wärmeaustauscher,
wie er beispielsweise detailliert in dem US-Patent Nr. 5,439,489
beschrieben ist. Wie darin beschrieben ist, ist der Trockner 40 vorzugsweise
so beschaffen, dass er ein Erhitzen des Abfallzufuhreinsatzstoffes durch
Wärmeaustausch
bewirkt. Ferner ist der Trockner 40 mit Rühreinrichtungen
ausgestattet, welche verstärkte
Konvektionsbedingungen verursachen, um sicher zu stellen, dass sich
die Feststoffe nicht absetzen, und um ein effizientes Erhitzen des
Abfallzufuhreinsatzstoffes zu unterstützen. Der Trockner 40 kann
alternativ irgendein geeigneter Trockner sein, der geeignet ist,
um Wasser aus dem Abfallzufuhreinsatzstoff zu entfernen, und eine
Einrichtung zum Wiedergewinnen von niedrig siedenden Kohlenwasserstoffen
umfassen, welche während
dem Trocknungsprozess verdampfen. Diese niedrig siedenden Kohlenwasserstoffe
können
in das vorliegende Systems zurückgeführt werden
oder in das Raffinationssystem zurückgeführt werden. Ebenfalls wird Öl, welches
aus der Ölfraktion,
welche ursprünglich in
der Zentrifuge 10 separiert wurde, zurückgewonnen wurde, über die
Leitungen 24, 42 in den Trockner 40 eingebracht,
wodurch ein Abfallzufuhreinsatzstoff hergestellt wird. Die Menge
an Öl,
welche in den Mischtank 32 und in den Trockner 40 gegeben
wurde, wird vorzugsweise geregelt, um sicherzustellen, dass die
Menge an Öl
in dem Abfallzufuhreinsatzstoff, welcher letztlich hergestellt wird,
ca. 30 bis ca. 70 Gew.-% beträgt
und besonders bevorzugt ca. gleich der Menge an Feststoffen in dem
Abfallzufuhreinsatzstoff ist.
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Vorzugsweise
wird der Abfallzufuhreinsatzstoff in Raten in den Trockner eingeleitet,
die es schonend ermöglichen,
um eine Blitzverdampfung von Wasser zu dämpfen, um jeglichen resultierenden Rest
von Feststoffen außerhalb
des Trockners 40 zu vermeiden. Im Trockner 40 wird
eine Verdampfung des Wassers und der flüchtigen organischen Flüssigkeiten
bei einer Temperatur von ca. 205 Grad bis ca. 300 Grad F durchgeführt, wobei
das verdampfte Wasser und die organischen Flüssigkeiten aus dem Trockner 40 über die
Leitung 44 in den Kondensor 46 gelangen und Kühlflüssigkeit
durch den Kondensor 46 über
die Leitungen 48 und 50 tritt. Die Flüssigkeit, welche
im Kondensor 46 kondensiert ist, passiert über die
Leitung 52 in den Separationstank 54, wo eine
Gravitationstrennung der Öl/Wasser-Mischung erfolgt,
wobei das Wasser über
die Leitung 56 entfernt wird, das Öl über die Leitung 58 durch
das Ventil 60 geführt
wird und abhängig
vom Bedarf entweder zurückgeführt oder über die
Leitung 62 zurück
für weitere
Prozesse zum Trockner 40 über die Leitung 36 geführt wird.
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Die
Erhitzung des Abfallzufuhreinsatzstoffes im Trockner 40 durch
Wärmetausch
wird fortgeführt, bis
der Wassergehalt des Abfallzufuhreinsatzstoffes auf einen gewünschten
Level reduziert ist, z.B. bis der Abfallzufuhreinsatzstoff weniger
als ca. 15 Gew.-% Wasser und mindestens ca. 30 Gew.-% Flüssigkeit,
welche Wasser und Öl
enthält,
enthält, wobei
der Rückstand
aus Feststoffen besteht (im allgemeinen von ca. 35 bis ca. 70 Gew.-%
Feststoffe). Falls ein niedrigerer Wassergehalt gewünscht ist, wird
das Trocknen fortgesetzt, bis dieser Wassergehalt erreicht ist.
Zum Beispiel ist es bevorzugt, dass der Abfallzufuhreinsatzstoff
weniger als 5 Gew.-% Wasser, besonders bevorzugt weniger als 3 Gew.-% Wasser,
aufweist, wobei die zurückbleibenden
Feststoffe und das Öl
in annähernd
gleichen Teilen vorliegen. Es ist ferner wünschenswert für diese,
dass der Wassergehalt im Abfallzufuhreinsatzstoff im Wesentlichen
Null ist, wobei die Feststoffe und das Öl jeweils ca. 50% ausmachen.
Der aufbereitete Abfallzufuhreinsatzstoff, welcher auf diese Weise
erhalten wird, wird aus dem Trockner 40 über die
Leitung 64 zurückgewonnen.
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Verzögertes Verkoken
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Es
wird nun auf 1 Bezug genommen. Eine vermindert
grobe oder vakuum-behandelte frische Coker-Zufuhr wird über die
Leitung 112 in einen Vorerhitzer 85 eingespeist,
wo sie vorerhitzt wird durch Austausch mit Gas-Öl-Produkten vor dem Erreichen
der Coker-Fraktionator-Sumpf-Ausgleichszone. Die frische Cokerzufuhr
wird mit einer Rückführzufuhr
gemischt, welche in dem Sumpfabschnitt des Fraktionierers 89 kondensiert
ist und wird durch den Erhitzer 85 gepumpt, wo die Cokerzufuhr
rapide auf gewünschte
Temperaturstufen für
die Koksformation in den Kokssammlern erhitzt wird. Dampf wird oft
in jede der Heizwendeln eingespeist, um die gewünschte minimale Geschwindigkeit
und Einwirkzeit aufrechtzuerhalten und die Bildung von Koks in den Heizrohren
zu unterdrücken.
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Der
verzögerte
Verkokungsbetrieb nutzt typischerweise mindestens zwei Sammler 86, 87.
Ein Sammler nimmt den Ofenabfluss auf und wandelt ihn zu Koks und
Gas um, während
der Koks im anderen Sammler entfernt wird. Der Abfallzufuhreinsatzstoff, welcher
gemäß dem Verfahren
eines Beispiels einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde, wird während dem
Zufuhrzyklus in einen Sammler eingebracht. Bei der bevorzugten Ausführungsform,
welche in 1 gezeigt ist, wird der Abfallzufuhreinsatzstoff
in eine Leitung 64 in den Kopf von einem oder dem anderen
der Kokssammler 86 und 87 während des Verkokungszyklus
eingespeist. Der Kokssammler-Überkopfdampf
wird wie gewünscht über die
Leitung 88 oder zu anderen Teilen der Raffination für eine Wiederverwendung
zurückgeführt. Es
ist bevorzugt aber nicht zwingend, dass der Abfallzufuhreinsatzstoff
in der Leitung 64 in den Kopf des Kokssammlers eingespeist
wird und nicht mit dem konventionellen Verkokungsausgangsmaterial
gemischt wird. Bei einer alternativen Ausführungsform wird der Abfallzufuhreinsatzstoff
in die Leitung 91 eingespeist, welche den Erhitzer verlässt. Einige
Abfallzufuhreinsatzstoffe neigen dazu, das Erhitzungsequipment zu
verstopfen, wie beispielsweise den Erhitzer 85, jedoch
kann unter Umständen
die Art des Schlammes so beschaffen sein, dass die Verstopfungstendenz
niedrig genug ist, um es zu ermöglichen,
dass der Schlamm direkt mit einer Cokereinspeisung entweder vor
oder nach dem Erhitzer gemischt wird und dann in den Sumpf eingespeist
wird.
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Obwohl
gezeigt wird, dass der Abfallzufuhreinsatzstoff während des
Verkokungszyklus direkt aus dem Trockner 40 und in einen
der Kokssammler 86, 87 gepumpt wird, sollte betont
werden, dass der Abfallzufuhreinsatzstoff beispielsweise in Tankern
zu der Verkokungsanlage transportiert werden kann.
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Flexiverkokung
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Es
wird nun auf 2 Bezug genommen. Bei einer
alternativen Ausführungsform
kann der Abfallzufuhreinsatzstoff kontinuierlich in eine Flexikoker-Operation
eingespeist werden. Das Flexicoker-System 200 umfasst einen
Fließbettreaktor 286, einen
Flüssigprodukt-Wascher 288 am
Kopf des Reaktors, ein Erhitzungsgefäß 285, wo zirkulierendes Koks
aus dem Reaktor durch Gas und heißes Koks aus dem Vergaser erhitzt
wird, einen Vergaser 290, ein Erhitzer-Überkopf-Gaskühlsystem 292 und
ein Feinstoffausscheidungssystem 294.
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Eine
Rückstandzufuhr
wird bei 500 Grad bis 700 Grad F in den Verkokungsreaktor 286 über die Zufuhrleitung 112 eingespeist,
wo sie thermisch in eine ganze Reihe von dampfförmigen Produkten und ein Koksprodukt
gecrackt wird, welches sich auf den fluidisierten Kokspartikeln
abscheidet. Die spürbare Wärme, die
Verdampfungswärme
und die endotherme Wärme
beim Cracken des Rückstandes
wird durch einen zirkulierenden Strom oder durch heißes Koks
vom Erhitzer zur Verfügung
gestellt. Gecrackte dampfförmige
Produkte werden in dem nicht dargestellten Wascher-Turm gequencht.
Die schwereren Fraktionen werden im Wascher 288 kondensiert
und können,
falls gewünscht,
in den Verkokungsreaktor 286 zurückgeführt werden. Die leichteren
Fraktionen strömen über Kopf
von dem Wascher 288 in einen konventionellen Fraktionierer
(nicht gezeigt), wo sie in die gewünschten ausgewählten Bereiche
zur weiteren stromabseitigen Verarbeitung geteilt werden.
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Reaktorkoks
wird zum Erhitzungsgefäß 285 geleitet,
wo es durch Koks und Gas aus dem Vergaser 290 erhitzt wird.
Ein zirkulierender Zufuhrstrom wird vom Erhitzer 285 zum
Vergaser 290 geleitet, wo er bei einer gehobenen Temperatur
(1500 bis 1800 Grad F) mit Luft und Dampf reagiert, um eine Mischung
aus H2, CO, N2O
und H2S zusammen mit einer kleinen Menge
von COS zu bilden. Das Vergaser-Produktgas, bezeichnet als Koksgas,
und mitgerissene Kokspartikel werden zum Erhitzer 285 zurückgeführt und
werden durch kalten Koks aus dem Reaktor 286 gekühlt, um
einen Teil des Reaktorwärmeerfordernisses
zu erfüllen.
Ein Rückstrom
von Koks, welcher vom Vergaser 290 zum Erhitzer 285 geleitet
wird, stellt den Rest des Wärmebedarfs
zur Verfügung.
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Das
heiße
Koksgas, welches den Erhitzer 285 verlässt, wird verwendet, um Hochdruckdampf zu
erzeugen bevor es durch den Zyklonbrenner 285 zur Entfernung
von mitgerissenen Kokspartikeln strömt. Die verbleibenden Koks-Feinpartikel
werden in einen Venturi-Wascher 296 zurückgeführt. Das feststofffreie Koksgas
wird dann zu einer nicht dargestellten Gas-Reinigungseinheit geleitet, um H2S zu entfernen.
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Gemäß einem
Beispiel einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird der in der Leitung 64 enthaltene
Abfallzufuhreinsatzstoff in den Wascher 288 auf dem Fließbettreaktor 286 gleichzeitig
mit dem konventionellen Coker-Einspeisungsstrom 112 eingespeist.
Alternativ kann der Abfallzufuhreinsatzstoff direkt in den Wascher 288 oder
in die Leitung 289, welche den Sumpf des Cokers verlässt, eingespeist
werden. Einmal in dem System werden die Komponenten der vorliegenden
Brennstoffzusammensetzung in den kontinuierlichen Fluss des Materials
durch den Flexicoker eingefügt.
Es soll klargestellt werden, dass die Cokerzufuhr und der Abfallzufuhreinsatzstoff
vor einem Fließen
in den Wascher 288 gemischt werden können, beispielsweise durch Passieren
der Coker-Zufuhr und des Abfallzufuhreinsatzstoffes durch ein Ventil
(nicht gezeigt) an dem Einlass zum Wascher 288.
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Flüssig-Verkokung
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Ein
vereinfachtes System für
einen Flüssig-Verkokungsprozess
ist in 3 gezeigt. Hier sind zwei große Fließbett-Gefäße, ein Reaktor 386 und ein
Brenner 385. Die schwere Kohlenwasserstoffeinspeisung wird
in einen Wascher 387 eingebracht, wo sie Wärme mit
dem Reaktor-Überkopfabfluss
austauscht und die schwerste Fraktion der Kohlenwasserstoffe kondensiert.
Die ganze Reaktorzufuhr, einschließlich sowohl der frischen Zufuhr
als auch der Rückschleusung,
welche im Wascher kondensiert ist, wird in ein Bett aus fluidisiertem
Koks in den Reaktor 386 eingespeist, wo sie thermisch gecrackt
wird, um leichtere Flüssigkeiten,
Gas und Koks zu erzeugen. Der Koks wird auf den fluidisierten Kokspartikeln
niederlegt, während
die Kohlenwasserstoffdämpfe über Kopf
in den Wascher 387 treten. Der Überkopf-Reaktor wird zum Zwecke
der Feststoffentfernung gewaschen, und das Material, welches über 975
Grad F siedet, wird kondensiert und in den Reaktor 386 zurückgeführt. Die
leichteren Kohlenwasserstoffe werden vom Wascher 387 zur
konventionellen Fraktionierung, Gaskompression und zu Leichtfraktions-Zurückgewinnungseinheiten
geschickt.
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Die
Hitze, welche erforderlich ist, um den Reaktor 386 bei
einer Verkokungstemperatur zu halten, wird durch ein Zirkulieren
von Koks zwischen dem Reaktor 386 und dem Brenner 385 zugeführt. Ein
Teil des Koks, welches im Reaktor 386 produziert wird, wird
mit Luft verbrannt, um den Prozesshitze-Bedarf zu befriedigen. Das überschüssige Koks
wird aus dem Brenner 385 entfernt und zur Lagerung gesendet.
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Gemäß einem
Beispiel einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung kann der in der Leitung 64 vorliegende
Abfallzufuhreinsatzstoff zusammen mit dem konventionellen Cokerzufuhrstrom 112 in
den Wascher 387 eingespeist werden. Einmal in diesem System
werden die Komponenten der gegenwärtigen Brennstoffzusammensetzung
in den kontinuierlichen Fluss von Material durch das Flüssig-Verkokungssystem
eingebracht.
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Der Abfallstrom
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Ohne
den Schutzbereich des Verfahrens der vorliegenden Erfindung zu beschränken, enthalten die
Abfallprodukte, die typischerweise in Raffinerien gefunden werden
und behandelt werden können,
um Abfallzufuhreinsatzstoffe herzustellen, biologische Schlämme aus
Abwasserbehandlungsanlagen, wie beispielsweise belebte Schlämme und
andere ölige Schlämme, enthaltend
Gravitationsseparatorböden, Lagertankböden, Ölemulsionsfeststoffe,
enthaltend Schlickerölemulsionsfeststoffe,
fein verteilte Feststoffe oder gelöste Luftflotation (DAF) aus
Flockulations-Separationsprozessen
und andere ölige
Abfallprodukte aus Raffinerieprozessen.
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Wie
oben ausgeführt,
kann die Zusammensetzung, welche in einem Beispiel einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung verwendet wird, aus Raffinerie-Abfallströmen abgeleitet
werden. Solche Ströme
können
zum Beispiel API-Separationsschlamm, gelösten Luft-Flotations-Float,
Schlickeröl-Emulsionsfeststoffe,
gebündelten
Reinigungsschlamm aus Wärmetauschern
von Tankböden
(verbleit), ölige
Abfallschlämme
aus den primären
Seiten der Raffinerien der Abwasserbehandlungssysteme und ölige Tankbodenschlämme enthalten.
Jedoch muss die Quelle oder der Zufuhrstrom für die Zusammensetzung kein
Abfallstrom einer Raffinerie sein. Zum Beispiel werden in vielen
petrochemischen und chemischen Prozessen Farbindustrieabfall, Abfallströme, in erster
Linie wässriger
Natur, produziert, welche dieselben oder ähnliche Entsorgungsprobleme
dadurch aufwerfen, dass sie gefährliche
Feststoffe oder nicht wässrige
Flüssigkeiten
enthalten. Daher kann die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung
aus jedem Abfallstrom abgeleitet werden, welcher eine Flüssigkeit,
eine nicht wässrige
Fraktion, eine Feststofffrak tion und eine wässrige Fraktion, ungeachtet
der Herkunft, enthält.
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Die
Abfallprodukte (Ströme),
welche typischerweise gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung behandelt werden, werden im allgemeinen als
Schlämme
bezeichnet und sind Mischungen aus Wasser, organischen Verbindungen
und Feststoffen. Die Schlämme
können
in der Zusammensetzung stark variieren. Die ölige Komponente kann, wie oben beschrieben,
eine Vielzahl organischer Verbindungen, von Kohlenwasserstoffen
bis zu anderen organischen Komponenten umfassen. Diese Mischung
aus organischen Verbindungen wird allgemein als „Öl" bezeichnet, weil es zum größten Teil
brennbare Produkte (gewöhnlich
primäre
Kohlenwasserstoffe) umfasst, welche unlöslich oder unmischbar in Wasser sind
oder dazu neigen.
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Die
Begriffe „Öl" und „öliger Bestandteil" sollen Materialen
enthalten, welche organisch sind und gewöhnlich eine Mischung aus wasserunlöslichen
organischen Verbindungen sind. Solche organischen Bestandteile können Kohlenwasserstoffe,
sowohl aliphatische als auch aromatische, als auch andere organische
Verbindungen, enthaltend Sauerstoff, Stickstoff und Schwefel, wie
beispielsweise Ketone, Carbonsäuren,
Aldehyde, Ether, Sulfide, Amine, etc. einschließen. Im Allgemeinen sind Kohlenwasserstoffe
die wesentlichen Komponenten der organischen Materialien, insbesondere
im Fall von Abfallprodukten, welche bei der Raffination von Erdöl entstehen.
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Die
Feststoffe in den Abfallprodukten oder Strömen umfassen suspendierte kohleartige
Substanzen zusammen mit variierenden Mengen an nicht brennbaren
Materialien einschließlich
Schlick, Sand, Rost, Katalysatorfeinpartikel und andere, im Allgemeinen anorganische
Materialien. Im Allgemeinen sind die Feststoffe, die in dem Abfallstrom
enthalten sind, solche Materialien, welche weder in der Wasserphase
noch in der organischen Phase des Abfallstroms löslich sind. Schlämme von
dem Typ, die bei dem Prozess der vorliegenden Erfindung brauchbar
sind, werden typischerweise auf dem Wege von verschiedenen Raffinationsprozessen, einschließlich thermische
und katalytische Crack-Prozesse,
und bei Wärmeaustauschern
und Lagertankreinigung und in den Sümpfen von verschiedenen Prozesseinheiten,
einschließlich
API-Separatoren, produziert.
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Bei
einem bevorzugten Verfahren zum Herstellen des Abfallzufuhreinsatzstoffes
wird ein Abfallstrom (Schlamm), wie oben beschrieben, behandelt, um
einen Abfallzufuhreinsatzstoff herzustellen, der von ca. 30 bis
ca. 70 Gew.-% Feststoffe, ca. 30 bis ca. 70 Gew.-% Öl und weniger
als 5 Gew.-% Wasser enthält.
Bei einem noch bevorzugteren Abfallzufuhreinsatzstoff weist der
Einsatzstoff weniger als 3 Gew.-% Wasser mit annähernd gleichen Mengen an Feststoffen
und Öl
auf. Ein noch bevorzugter Abfallzufuhreinsatzstoff enthält im Wesentlichen
kein Wasser und enthält
gleiche Mengen an Öl
und Feststoffen.
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In ähnlicher
Weise ist es ein Ziel, das Verhältnis
von Feststoffen zu Öl
in dem Cokerzufuhrstrom zu maximieren, da ein Gegenstand eines Beispiels
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung das Zurückführen von Abfallfeststoffen
ist. Auf Anwendungsebene gibt es jedoch Nachteile, einen Feststoffstrom
einzuleiten, welcher nicht mindestens 30% Flüssigkeit enthält. Insbesondere
können
Partikel, die nicht nass sind, wenn sie in den Coker eingebracht
werden, dazu neigen, in Vorlagen gefangen zu werden. Auch besteht
ein Risiko, dass Luft in den Coker gelangt, wenn der Abfallzufuhreinsatzstoff
nicht hinreichend flüssig
ist, um die Speiseleitung zu füllen. Momentan
wird erwartet, dass ein Speisestrom, welcher annähernd gleiche Teile an Feststoffen
und Öl aufweist,
optimal ist.
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Aus
diesem Grund ist es bevorzugt, Öl
zurück
in die Feststofffraktion zu geben. Ein Minimum von ca. 30 Gew.-% Öl wird benötigt, um
sicherzustellen, dass der Strom pumpfähig ist. Da eine optimale Pumpfähigkeit
mehr als 30% Öl
erfordert, ist es jedoch bevorzugt, dass die Fraktionen von Öl und Feststoffen
in dem finalen Strom annähernd
gleich sind. Daher würde
zum Beispiel in dem bevorzugtesten Strom der Wassergehalt nahezu
Null sein und die Feststoffe und das Öl würden jeweils annähernd 50 Gew.-%
des Stroms umfassen. Wenn der Wassergehalt des Cokerzufuhrstroms
3% ist, ist der bevorzugte Ölgehalt
47% zusammen mit dem Gleichgewicht der Zusammensetzung, welche die
Feststoffe umfasst. Das Öl,
welches zu dem Feststoffstrom gegeben wird, ist vorzugsweise ein Öl, erhältlich bei
der anfänglichen
Separation, oder Öl,
welches stromab in dem Verkokungsprozess generiert wurde, wie beispielsweise Öle, die
von den Verkokungsdämpfen kondensiert
sind, oder Öle,
die bei dem "Blow-Down-Prozess" hergestellt sind,
obwohl jeder Mischstrom verwendet werden kann.
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Weil
die Pumpfähigkeit
des Abfallzufuhreinsatzstoffes durch die Partikelgrößenverteilung
der Feststofffraktion beeinflusst wird, wird eine Behandlung der
Abfallströme
gemäß dem Verfahren
der vorliegenden Erfindung vorzugsweise ausgeführt, um zu einer Abnahme der
Feststoffpartikel zu kommen, sodass die Hauptpartikelgröße reduziert
wird, um Feststoffe in dem Abfallzufuhreinsatzstoff herzustellen, welche
eine Hauptpartikelgröße von weniger
als ca. 250 μm,
vorzugsweise weniger als ca. 75 μm
(200 Maschen) aufweisen. Im Allgemeinen sollten die Feststoffe im
Abfallstrom durch ein Zerreibeverfahren behandelt werden, so dass
mehr als ca. 70%, vorzugsweise mehr als ca. 80% des gesamten Feststoffvolumens
eine Partikelgröße von weniger
als ca. 250 μm
aufweisen. Vorzugsweise weisen die Feststoffe eine Partikelgrößenverteilung
auf, welche im Allgemeinen, jedoch nicht notwendigerweise, nach
der Gauß'schen Verteilung
verteilt sind. Eine derartige Verteilung der Feststoffe, gekoppelt
mit einem Aufrechterhalten der Größe der Feststoffe in dem oben genannten
Partikelgrößenbereich,
produziert einen Cokerzufuhrstrom, welcher weniger viskos und daher pumpfähiger ist,
und welcher eine höhere
Koksqualität
produziert. Wenn sich zudem der Abfallzufuhreinsatzstoff absetzt,
wie beispielsweise während
dem Transport, werden kleinere Partikel dazu neigen, länger in
der Suspension zu bleiben. Es wurde herausgefunden, dass die Vertikalscheibenzentrifuge,
welche oben beschrieben ist, nicht nur den Abfallstrom trennt, sondern
auch als Zerreibungsvorrichtung in dem Sinne fungiert, dass die
Partikelgröße der Feststoffe
reduziert wird und die gewünschte
Verteilung erhalten wird. Darüber
hinaus ist der Zerreibungsmechanismus derart, dass die Partikelgrößenverteilung dazu
neigt, nach der Gauß'schen Verteilung
verteilt zu werden.
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Die
Zusammensetzung des Abfallzufuhreinsatzstoffes wird nicht viskos,
was es unpumpbar bei Umgebungstemperatur machen würde, weil
es kleine Partikeln aufweist und einen relativ hohen Gehalt an Flüssigkeiten,
welche eine geringere Polarität
als Wasser aufweisen. Schlämme
nach dem Stand der Technik, welche für Brennstoff in Öfen oder
Zementdarren verwendet werden, leiden an dem Nachteil, dass der
Feststoffgehalt unter ca. 25 Gew.-% gehalten werden muss, damit
der Schlamm durch konventionelle Pumpen bearbeitet werden kann,
weil der Wassergehalt hoch ist. Wie oben dargelegt, enthält die Brennstoffzusammen setzung
nach der vorliegenden Erfindung ein Minimum von ca. 30 Gew.-% an Feststoffen.
Sie kann bis zu ca. 70 Gew.-% Feststoffe enthalten und noch pumpfähig sein.
Diese hohe Feststoffbeladung ist ferner vorteilhaft dahingehend,
dass Transport- und Entsorgungskosten pro Einheit Gewicht an Feststoffen
reduziert wird.
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Das
Behandeln des Abfallstroms, um den Abfallzufuhreinsatzstoff zu erhalten,
kann nach vielen verschiedenen Verfahren zusätzlich zu denjenigen, welche
oben beschrieben sind, erfolgen. Zum Beispiel kann der Abfallstrom
unter Verwendung eines herkömmlichen,
horizontalen Dekanters behandelt werden, um einen großen Anteil
des Wassers von den mobilen organischen Stoffen und Feststoffen zu
trennen, woraufhin die Feststoffe auf eine geeignete Weise weiterbehandelt
werden, um den gewünschten
Wassergehalt, die Partikelgröße und die Partikelgrößenverteilungscharakteristiken
zu erhalten. Alternativ kann der Abfallstrom unter Verwendung von
Techniken, wie beispielsweise Filtration, Dekantieren, Extraktion
etc., getrennt werden, wobei die Feststoffe einer Größenreduzierung
durch Techniken unterzogen werden, wie beispielsweise Kugelmühlen, Hammermühlen, Walzenmühlen oder
andere Typen von Equipments, in welchen ein Mahlen oder Zertrümmern von
Feststoffen durchgeführt
werden kann.
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Die
Cokerzufuhrzusammensetzungen nach der vorliegenden Erfindung können auch
verschiedene andere Komponenten einschließen, einschließlich Dispergiermittel
und/oder Tenside, wie beispielsweise Lignosulfonate. Es gibt keine
Wärme-Erfordernisse
für den
Abfallzufuhreinsatzstoff, wobei jedoch der Abfallzufuhreinsatzstoff
aufgrund seines Ölgehalts dazu
neigt, eine Wärmekapazität von mindestens
ca. 5.000 BTUs/Pfund aufzuweisen und noch typischer von mindestens
von ca. 10.000 BTUs/Pfund.
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Da
der vorliegende von Abfall abgeleitete Cokerzufuhrstrom annähernd wasserfrei
ist, ist die Rate, mit der dieser in den Verkokungsprozess eingespeist
werden kann, durch den gewünschten Aschegehalt
des Koksausstoßes
begrenzt und zwar stärker
als durch die Menge an Wasser, welches in den Coker eingebracht
werden kann. Typische Cokerausführungen
setzen eine obere Grenze von 0,1% an Aschegehalt. In dem Verkokungsprozess
produziert eine Tonne an Feststoffen 0,7 Tonne Asche, wodurch die
Zufuhrrate des aus Abfall stammenden Zufuhrstroms in den Coker für jeden
Prozess berechnet werden kann.