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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zum
Verpacken eines Klebegutes gemäß den Oberbegriffen
der Ansprüche
1 und 6. Darüber
hinaus betrifft die vorliegende Erfindung noch ein verpacktes Klebegut
und dgl.
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In
der Praxis wird ein Klebegut beispielsweise in Form eines Heißschmelzklebers
meist nicht am Ort seiner Herstellung weiterverarbeitet. Daher ist
es notwendig, das Klebegut in geeignete Transportbehältnisse
abzufüllen,
damit das Klebegut von dem Ort seiner Herstellung zu dem Weiterverarbeitungsort transportiert
werden kann. Eine wichtige Funktion des Transportbehältnisses
besteht dabei darin, zu verhindern, dass die für den Transport und für eine ggf.
noch vorgesehene Lagerung eingesetzten Mittel nicht in Kontakt mit
dem Klebegut gelangen. Weiterhin muss das Transportbehältnis so
gestaltet sein, dass das Klebegut vollständig aus ihm entnommen werden
kann, d.h. dass das Klebegut nicht an den Innenwänden des Transportbehältnisses
anhaftet.
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Aus
dem US-Patent 5,373,682 geht ein Verfahren sowie eine Anlage der
eingangs genannten Art hervor, bei dem in einer Abfüllstation
für das
zu verpackende Klebegut zunächst
kontinuierlich eine Kunststoffolie zu einem hohlen Schlauchkörper unter Verwendung
einer Folienschweißvorrichtung
geformt wird. Das in Schlauchbildungsrichtung vordere Ende des Schlauchkörpers wird
abschnittsweise durch Einschnürwalzen
zusammengerafft, so dass der Schlauchkörper an einem Ende verschlossen
ist. Anschließend
wird das flüssige
Klebegut in den einseitig verschlossenen Schlauchkörper eingefüllt. Nach
Erreichen einer bestimmten Füllhöhe wird
ein weiterer Abschnitt des kontinuierlich gebildeten Schlauchkörpers durch
die Einschnürwalzen
wieder zusammengerafft, so dass sich ein einzelnes, mit dem Klebegut gefülltes Paket
bildet. Dieses Paket wird auf eine vorbestimmte Temperatur abgekühlt und
anschließend von
dem sich kontinuierlich bildenden Schlauchkörper abgetrennt.
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Bei
diesem bekannten Verfahren bzw. bei dieser bekannten Anlage hat
es sich als nachteilig erwiesen, dass für die Schutzhülle eine
separate Kunststofffolie vor gesehen werden muss, die über einen
komplizierten Formbildungsvorgang zu dem hohlen Schlauchkörper geformt
werden muss. Infolge dieses komplizierten Formbildungsvorganges
für den
Schlauchkörper
sind neben der eigentlichen Abfülleinrichtung
weitere zusätzliche
Werkzeuge und/oder Bauteile notwendig, die den Preis für die Abfüllanlage
erhöhen.
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Weiterhin
geht aus dem US-Patent 3,469,363 ein Verfahren sowie eine Anlage
hervor, die in ähnlicher
Weise arbeiten und aufgebaut sind, wie es vorstehend im Zusammenhang
mit dem US-Patent 5,373,682 erläutert
worden ist. Ein wesentlicher Unterschied besteht hierbei darin,
dass der Schlauchkörper
nicht durch eine Kunststofffolie, sondern durch zwei Kunststofffolien
gebildet wird. Damit treten aber die gleichen Probleme doppelt auf,
wie sie vorstehend im Zusammenhang mit dem US-Patent 5,373,682 erläutert worden
sind.
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Die
Schrift
US 3,723,035 offenbart
eine Vorrichtung zum Bringen eines Heißschmelzklebstoffs in eine
unmittelbar packbare Form. Das Verfahren und die Vorrichtung sieht
zum Umgehen mit dem Material in flüssiger Form und Extrudieren
dieses als ein Strom oder kontinuierlicher Fluss vor, die äußeren Oberflächen davon
zu kühlen,
um es zu verfestigen und den Materialstrom mit dem gehärteten Äußeren und
flüssigen
Inneren zu trennen, sodass die individuellen davon abgetrennten
Segmente sich selbst verschließen
und individuelle kissenähnliche
Segmente bilden, die dann weiter bis zu einem gehärteten Zustand
gekühlt
und leicht gehandhabt, verpackt, verfrachtet und benutzt werden
kann.
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Die
japanische Offenlegungsschrift 6336232 offenbart eine Kühlvorrichtung
für zusammenhängende Verpackungstaschen
und ein entsprechendes Verfahren, wobei die Verpackungstaschen zusammen
mit einer Kühlflüssigkeit
einem spiralförmigen Kanal
zugeführt
werden und die zusammenhängenden
Verpackungstaschen aus dem spiralförmigen Kanal herausgezogen
werden.
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Schließlich geht
aus dem US-Patent 3,327,349 ein Extrudierwerkzeug hervor, bei dem
auf das zu extrudierende Gut eine Umhüllung mittels eines Co-Extrudiervorgangs
aufgebracht wird. Hierbei weist das zu umhüllende Material einen zähflüssigen Zustand
auf, so dass die Schutzumhüllung
ohne weiteres auf das Klebegut aufgebracht werden kann.
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Die
Schrift US-A-4,093,485 bezieht sich auf ein bekanntes Co-Extrusionsverfahren
bei dem es zumindest heißt,
dass es ungeeignet ist, für
Produkte eingesetzt zu werden, die homogene Heißschmelzklebstoffkerne enthalten.
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Es
ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine
Anlage der eingangs genannten Art zu schaffen, die auf einfache
und kostengünstige
Weise die Verpackung eines Klebegutes erlauben. Weiterhin ist es
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Klebegut der eingangs genannten
Art zu schaffen, das auf profitable Weise in einer Schutzhülle verpackt
ist.
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Die
vorstehende Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale
des Anspruchs 1 gelöst.
Durch das Co-Extrudieren des flüssigen
Klebegutes und des die Schutzhülle
bildenden, nicht-klebrigen Materials in einem Extrudierwerkzeug wird
auf sehr einfache und kostengünstige
Weise das Klebegut verpackt. Es sind daher keine komplizierten Handhabungsvorgänge erforderlich,
wie dies bei den beiden bekannten Verfahren gemäß den US-Patenten 5,373,682
und 3,469,363 notwendig ist.
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Zum
Abkühlen
wird das durch den Co-Extrdiervorgang gewonnene Extrudat in ein
Wasserbad eingetaucht. Dabei kann das Extrudat unmittelbar in das
Wasserbad eingebracht werden. Die Ausgestaltung kann dabei so getroffen
sein, dass das für
den Co-Extrudiervorgang vorgesehene Extrudierwerkzeug unter dem
Wasserspiegel in das Wasserbad mündet,
so dass das aus diesem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat bei
seinem Austritt bereits vollständig
von Wasser umgeben ist.
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Damit
das Extrudat nach dem Abkühlvorgang
durch ein Wasserbad und dgl. weiteren Bearbeitungsvorgängen unterzogen
werden kann, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn es nach
dem Abkühlvorgang
einem Trocknungsvorgang unterzogen wird.
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Um
die Weiterverarbeitung des Extrudats für die Verwender des Klebegutes
zu erleichtern, kann es weiterhin von Vorteil sein, wenn das Extrudat
nach dem Co-Extrudiervorgang,
insbesondere nach dem Verfestigungsvorgang in einzelne Pakete abgetrennt wird.
Dieser Vorgang kann dadurch unterstützt werden, dass das gewonnene
Extrudat vor dem endgültigen
Verfestigen in eine Kette aus einzelnen, aneinanderhängenden
Paketen vorunterteilt wird. Diese Kette kann dann anschließend das
Aussehen beispielsweise einer Kette aus zusammenhängenden Würsten aufweisen.
Hierbei hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn diese Vorunterteilung
dann vorgenommen wird, wenn das Extrudat noch weich genug ist und
mittels mechanischer Werkzeuge verformbar ist.
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Hinsichtlich
der Anlage wird die vorstehende Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs
6 gelöst. Hierbei
zeigen sich die gleichen Vorteile, wie sie vorstehend im Zusammenhang
mit dem Verfahren erläutert
worden sind.
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Auch
hier kann es von Vorteil sein, wenn sich die Verfestigungsstrecke
unmittelbar an den Extrudatausgang des Extrudierwerkzeugs anschließt.
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Um
einen besonders kompakten Aufbau der Anlage erzielen zu können, hat
es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Verfestigungsstrecke
spiralförmig
in einer Ebene, vorzugsweise einer Horizontalebene verläuft.
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Eine
besonders einfache und produktschonende Möglichkeit besteht in der Bildung
der Abkühlstrecke
durch ein Wasserbad. Für
das Abkühlbad kann
neben Wasser auch jede andere Flüssigkeit verwendet
werden, die chemisch neutral gegenüber dem Extrudat ist. Darüber hinaus
besteht die Möglichkeit,
dass die Flüssigkeit
des Abkühlbades
auch für
eine Behandlung der Schutzhülle
des Extrudates verwendet wird.
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Damit
das aus dem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat schnellstmöglich abgekühlt werden kann,
mündet
der Extrudatausgang unmittelbar in das Wasserbad. Besonders vorteilhaft
ist es hierbei, wenn der Extrudatausgang des Extrudierwerkzeuges unter
Wasser in das Wasserbad mündet,
so dass, wie dies bereits vorstehend dargelegt worden ist, das aus
dem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat bei seinem Austritt bereits
vollständig
von Wasser umgeben ist.
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Damit
ein gleichmäßiges Abziehen
des Extrudates aus dem Extrudierwerkzeug möglich ist, ist es weiter von
Vorteil, wenn in dem Wasserbad Abzugsrollen für das Extrudat vorgesehen sind.
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Für den Transport
des Extrudates in dem Wasserbad können die unterschiedlichsten
Förderzeuge
benutzt werden. Da das aus dem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat
noch aufgrund der ihm innewohnenden Wärme verformbar ist, sollte
jedoch der Fördervorgang
besonders schonend durchgeführt
werden. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das Extrudat in
dem Wasserbad entlang der Abkühlstrecke
zumindest teilweise mittels Wassersprühdüsen gefördert wird. Selbstverständlich kann diese
Fördermethode
auch mit anderen Förderzeugen
kombiniert werden.
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Damit
eine Weiterverarbeitung des Extrudates nach dem Abkühlen leicht
möglich
ist, ist es weiterhin von Vorteil, wenn sich an das Wasserbad eine Trocknungsstrecke
anschließt.
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Wie
bereits vorstehend im Zusammenhang mit dem Verfahren erläutert worden
ist, ist es von Vorteil, wenn das aus der Verfestigungsstrecke austretende
Extrudat durch eine Abtrenneinrichtung in einzelne Pakete abgetrennt
wird, da hierdurch die Verwendung, insbesondere Portionierung des
Extrudates erleichtert wird. Dieser Vorgang kann noch dadurch unterstützt werden,
dass an der Verfestigungsstrecke eine Einschnüreinrichtung vorgesehen ist, um
das aus dem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat von dem endgültigen Verfestigen
in eine Kette aus einzelnen, aneinanderhängenden Paketen zu formen.
Diese Einschnüreinrichtung
kann beispielsweise durch zwei Sternrollen gebildet sein, die das aus
dem Extrudierwerkzeug austretende Extrudat zwischen sich aufnehmen.
Diese Sternrollen weisen, je nach der gewünschten Länge der einzelnen Pakete, mehrere
entlang ihres Umfangs radial nach außen abstehende Stege auf. Die
beiden Sternrollen sind dabei so zueinander angeordnet, dass immer
zwei einander gegenüberstehende
Stege das Extrudat zwischen sich aufnehmen.
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Im
Falle einer Verfestigung des Extrudats durch Abkühlen in einem Wasserbad ist
es insbesondere vorteilhaft, wenn die Einschnüreinrichtung zwischen dem Extrudatausgang
des Extrudierwerkzeugs und den Abzugsrollen in dem Wasserbad angeordnet
ist.
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Als
Extrudierwerkzeug kann ein Extrudierkopf verwendet werden, der einen
Klebegut-Einlass sowie einen Klebegut-Auslass, die zumindest annähernd koaxial
mit einander verbunden sind, und einen zwischen dem Einlass und dem
Auslass angeordneten, ringförmigen
Auslass für
das die Schutzhülle
bildende, nicht-klebrige Material aufweist.
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Hinsichtlich
dem durch das erfindungsgemäße Verfahren
bzw. durch die erfindungsgemäße Anlage
verpackbare Klebegut ist noch zu bemerken, dass das Material für die nicht-klebrige
Schutzhülle gegenüber dem
Klebegut selbst chemisch neutral sein kann. Darüber hinaus kann die Schutzhülle auch chemisch
kompatibel zu dem Klebegut sein. Weiterhin kann vorgesehen sein,
dass die Schutzhülle
aus einem Material besteht, das nach außen nichtklebrig ist, aber
an der Grenzschicht zwischen Schutzhülle und Klebegut eine Reaktion
zu dem Klebegut zeigt. In all diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn
die Schutzhülle
zusammen mit dem Klebegut bei der weiteren Verwendung des Klebegutes
verarbeitet werden kann und nicht gesondert von dem Klebegut abgezogen
werden muss.
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Dabei
sollte die Schutzhülle
ca. 1 bis 5 %, bezogen auf das Gewicht des Klebegutes, ausmachen.
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Weitere
vorteilhafte Ausgestaltungen sowie ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden
Erfindung werden nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungsfiguren erläutert. Hierbei
ist:
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1 eine
Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Anlage zum Durchführen des
erfindungsgemäßen Verfahrens;
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2 eine
Seitenansicht der in 1 gezeigten erfindungsgemäßen Anlage
in Richtung des Pfeiles X in 1;
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3 eine
Stirnansicht der in 1 gezeigten Anlage in Richtung
des Pfeiles Y in 1;
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4 eine
schematische Darstellung der in 1 gezeigten
Anlage zur Erläuterung
ihrer Arbeitsweise;
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5 eine
Querschnittsansicht eines im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens
bzw. der erfindungsgemäßen Anlage
verwendbaren Extrudierwerkzeuges; und
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6 eine
Stirnansicht des erfindungsgemäßen Extrudierwerkzeuges.
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Wie
aus 1 entnehmbar ist, weist die erfindungsgemäße Anlage
zum Verpacken eines Klebegutes und dgl. einen Tank 10 auf,
in dem das Klebegut aufgenommen ist. In diesem Tank 10 kann
das Klebegut in Granulatform, in Pulverform usw. eingebracht sein
und dort mittels einer nicht weiter dargestellten Heizeinrichtung
verflüssigt
werden. Ebenso besteht die Möglichkeit,
dass zu verpackende Klebegut dort bereits flüssig einzufüllen und mittels der Heizeinrichtung
im flüssigen
Zustand zu halten.
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Von
dem Tank 10 wird das flüssige
Klebegut über
eine Verbindungsleitung 12 zu einer Dosierpumpe 20 gefördert. Von
der Dosierpumpe 20 gelangt das Klebegut über eine
Verbindungsleitung 22 zu einer Extrudiereinrichtung 30,
dessen Extrudierwerkzeug 32 nachstehend im Zusammenhang
mit den 5 und 6 näher erläutert wird.
Die Extrudiereinrichtung 30 kann in bekannter Weise als
Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder ausgebildet sein.
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Wie
aus 1 erkennbar ist, ist ein weiterer Tank 50 zur
Aufnahme des die nicht-klebrige
Schutzhülle
bildenden Materials vorgesehen. Auch hier kann das nicht-klebrige Material
in Granulatform, Pulverform usw. in den Tank 50 eingebracht
und dort mittels einer nicht weiter dargestellten Heizeinrichtung verflüssigt werden.
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Darüber hinaus
besteht wiederum die Möglichkeit,
dass das die Schutzhülle
bildende nicht-klebrige Material bereits flüssig in den Tank 50 eingebracht
und dort mittels der Heizeinrichtung im flüssigen Zustand gehalten wird.
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Von
dem Tank 50 gelangt das die Schutzhülle bildende, nicht-klebrige
Material zu der Extrudiereinrichtung 30 mittels einer Verbindungsleitung 52.
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Das
aus der Extrudiereinrichtung 30, insbesondere dem Extrudierwerkzeug 32 kontinuierlich austretende
Extrudat E (vgl. 4), welches durch das Klebegut
aus dem Tank 10 und der das Klebegut in Form einer Haut
umhüllenden,
nicht-klebrigen Schutzhülle aus
dem Tank 50 gebildet ist, wird einer Abkühleinrichtung 60 zugeführt, die
aus einem Wasser enthaltenden Kanal 62 besteht, der, wie
dies in 1 deutlich erkennbar ist, spiralförmig in
einer Ebene, insbesondere einer Horizontalebene von außen, d.h.
von der Extrudiereinrichtung 30 nach innen verläuft. Wie
insbesondere aus 2 und 3 hervorgeht,
ist die Abkühleinrichtung 60 in
einem Rahmen 64 gehalten, der auch die Extrudiervorrichtung 30 haltert.
Der Kanal 62 des Wasserbades 60 kann zum einen
durch Verlegen eines beispielsweise U-förmigen Profils in Spiralform
in einer Horizontalebene gebildet sein. Ebenso besteht die Möglichkeit, dass
eine Wanne vorgesehen wird, in der spiralförmig verlaufende Leitbleche
zur Ausbildung des Kanals 62 angeordnet sind. Bei dem wiedergegebenen Ausführungsbeispiel
weist die Abkühlstrecke
eine Länge
von 190 m auf und ist in einem 2,5 × 4,5 m-Tank bzw. Becken angeordnet.
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Nach
Durchlauf des Extrudats E durch die durch den Kanal 62 gebildete
Abkühlstrecke
wird das Extrudat E aus der Abkühleinrichtung 60 schräg nach oben
mittels eines Förderbandes 80 abgezogen,
wie dies aus 2 und 4 hervorgeht.
Bei dem Herausnehmen aus dem Kanal 62 erfolgt eine Trocknung
des Extrudates E entlang einer durch das Förderband 80 gebildeten
Trocknungsstrecke. Für
die Trocknung selber kann ein Warmluftgebläse 90 oberhalb der
Trocknungsstrecke vorgesehen sein. Am Ende der durch das Förderband 80 gebildeten
Trocknungsstrecke ist eine Abtrenneinrichtung 100 zum Abtrennen
einzelner Pakete EP des Extrudates E vorgesehen. Das Förderband 80,
die Trocknungseinrichtung 90 sowie die Abtrenneinrichtung 100 werden noch
nachstehend näher
im Zusammenhang mit der 4 erläutert.
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In 4 ist
schematisch der Aufbau der Extrudiereinrichtung 30, der
Abkühleinrichtung 60,
des Austragförderbandes 80,
der Trocknungseinrichtung 90 sowie der Abtrenneinrichtung 100 dargestellt.
Das aus dem Extrudierwerkzeug 32 der Extrudiereinrichtung 30 austretende
Extrudat E gelangt unmittelbar in das durch den spiralförmig in
einer Horizontalebene verlaufenden Wasserkanal 62 gebildete
Wasserbad. Mit anderen Worten mündet
das Extrudierwerkzeug 32 in das Wasserbad, so dass das
Extrudat E bei seinem Austritt aus dem Extrudierwerkezug 32 vollständig von
Wasser umgeben ist. In unmittelbarer Nähe zu dem Extrudierwerkzeug 32 schließen sich
in Förderrichtung
des Extrudats E zwei Einschnürwalzen 66a, 66b einer
Einschnüreinrichtung 66 an.
Wie aus 4 hervorgeht, weisen die Einschnürwalzen 66a, 66b,
deren Drehachsen im wesentlichen horizontal ausgerichtet sind, jeweils
sechs sich radial nach außen
erstreckende, im gleichen Winkelabstand zueinander entlang des Umfanges
der Drehachsen angeordnete Stege auf. Dabei sind die beiden Einschnürwalzen 66a, 66b so
zueinander angeordnet, dass immer jeweils ein Steg der oberen Walze 66a und
der unteren Walze 66b in der die Achsen der beiden Walzen 66a, 66b aufnehmenden
Vertikalebene einander gegenüberstehen.
Durch die beiden Einschnürwalzen 66a, 66b wird
das aus dem Extrudierwerkzeug 32 austretende Extrudat E
in einzelne Extrudatpakete EP gleicher Größe und Form vorunterteilt,
wobei diese Pakete wie eine Kette aneinander hängen.
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In
Förderrichtung
des Extrudates E bzw. der Extrudatpakete EP schließt sich
an die Einschnüreinrichtung 66 eine
Abzugs- bzw. Fördereinrichtung 68 an,
die aus zwei Förderwalzen 68a, 68b gebildet
ist. Diese beiden Walzen 68a, 68b sind ebenfalls
wie die beiden Einschnürwalzen 66a, 66b der
Einschnüreinrichtung 66 parallel
zueinander in der Weise ausgerichtet, dass ihre Drehachsen horizontal
verlaufend sich in die Zeichenebene der 4 hineinerstrecken und übereinander
in einer Vertikalebene angeordnet sind. Die Extrudatpakete EP laufen
zwischen den beiden Walzen 68a, 68b hindurch.
Es ist noch zu bemerken, dass die Fördereinrichtung 68 auch
dazu dient, dass aus der Extrudiereinrichtung 30 austretende
Extrudat E unter Wasser zu halten.
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Nachdem
die einzelnen Extrudatpakete EP durch die Abzugseinrichtung 68 hindurchgelaufen sind,
gelangen sie an die Oberfläche
des Wasserbades und werden dort mittels mehrerer Wassersprühdüsen 70 weiter
entlang des Kanals 62 gefördert. Das für die Wassersprühdüsen 70 notwendige
Wasser 70 wird aus dem Kanal 62 mittels einer
in 4 schematisch dargestellten Pumpe 72 abgezogen
und den Sprühdüsen 70 zugeführt. Hierzu
sind zwei Verbindungsleitungen 74, 76 vorgesehen,
wobei die Verbindungsleitung 74 die Pumpe 72 mit
dem Wasserbad des Abkühlkanals 62 und
die Leitung 76 die Pumpe 72 mit den Sprühdüsen 70 verbindet.
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Nachdem
die einzelnen Extrudatpakete EP den Abkühlkanal 62 spiralförmig bis
zu seinem Ende durchlaufen haben, gelangen sie zu dem Transportband 80,
das sie aus dem Abkühlkanal 62 zu
der nachstehend noch näher
erläuterten
Abtrenneinrichtung 100 fördert. Das Transportband 80 bildet
weiterhin eine Trocknungsstrecke, oberhalb der die Trocknungseinrichtung 90 beispielsweise
in Form eines Heißluftgebläses angeordnet
ist. Das Heißluftgebläse 90 ist
mit einer nicht weiter dargestellten Heißluftquelle verbunden.
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In
Förderrichtung
nach dem Transportband 80 ist die Abtrenneinrichtung 100 vorgesehen.
Die Abtrenneinrichtung 100 kann durch ein Messer gebildet
sein. Ebenso kann, wie es in 4 gezeigt
ist, die Abtrenneinrichtung 100 durch zwei parallel zueinander
verlaufende, in einer Vertikalebene übereinander angeordnete Förderbänder 100a, 100b gebildet
sein, die sich in Förderrichtung
an das Förderband 80 anschließen. Weiterhin
kann für
die Abtrenneinrichtung 100 am Ende des Förderbandes 80 eine
oberhalb des Förderbandes 80 angeordnete
Rolle 102 vorgesehen sein, die die einzelnen Extrudatpakete
EP zwischen sich und dem Förderband 80 aufnimmt.
Durch eine Differenz in der Fördergeschwindigkeit
zwischen den Förderbändern 100a, 100b bzw. 80 und
der Rolle 102 werden die einzelnen Extrudatpakete EP von
der Kette getrennt. Sie fallen nach Durchlauf durch die Abtrenneinrichtung 100 in
einen in 4 schematisch dargestellten
Transportkorb T.
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Es
ist noch zu erwähnen,
dass das Wasser zum Abkühlkanal 62 in
einer Kühleinrichtung 110 geführt wird,
die über
zwei Leitungen 112, 114 mit dem Abkühlkanal 62 verbunden
ist. Die Abkühleinrichtung 110 kann
darüber
hinaus noch eine Pumpe 116 umfassen.
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Weiterhin
ist zu bemerken, dass in dem Wasserbad ein Rohrstück 120 zur Überwachung
des Wasserpegels angeordnet sein kann.
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In 5 und 6 ist
ein für
die erfindungsgemäße Anlage
bzw. für
das erfindungsgemäße Verfahren
einsetzbares Extrudierwerkzeug 32 näher dargestellt. Das Extrudierwerkzeug 32 weist
einen Klebegut-Einlass 34 sowie einen Klebegut-Auslass 36 auf,
die durch zwei Rohrstücke
gebildet sind, die jeweils einen Flansch 34a bzw. 36a aufweisen.
Die beiden Rohrstücke 34, 36 besitzen
den gleichen Innen- sowie Außendurchmesser
und sind koaxial zueinander in einem Halteblock 38 aufgenommen,
der hierzu eine Innenbohrung 38a besitzt, deren Innendurchmesser
in etwa gleich dem Außendurchmesser der
beiden Rohrstücke 34 und 36 ist.
Das den Extrudat-Einlass bildende Rohrstück 34 ist mittels
mehrere Schrauben 34b an dem Halteblock 38 angebracht. Die
Schrauben 34b durchsetzen den Flansch 34a, der
beabstandet zu dem in 5 linken Stirnende des Rohrstücks 34 vorgesehen
ist. Zwischen dem Flansch 34a und dem Halteblock 38 ist
noch ein Dichtungsring 40 vorgesehen. An seiner von dem Halteblock 38 wegweisenden Seite
ist das Rohrstück 34 noch
mit einem Außengewinde 34c versehen,
mittels dem eine Verbindung zu der Extrudiereinrichtung 30 herstellbar
ist.
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Das
den Auslass für
das Extrudat E bildende Rohrstück 36 ist
mittels eines Außengewindes 36b in dem
Halteblock 38 eingeschraubt und dort mittels einer Sicherungsmutter 37 festgelegt.
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Die
beiden Rohrstücke 34, 36 sind
koaxial, aber mit einem Abstand zueinander in der Innenbohrung 38a des
Halteblockes 38 gehalten. Durch den Abstand der beiden
Rohrstücke 34, 36 wird
ein ringförmiger
Kanal 42 gebildet, der über
eine Einlassbohrung 44 mit der Verbindungsleitung 52,
welche zu dem Tank 50 für
das die Schutzhülle
bildende, nicht-klebrige Material führt, verbunden ist. Zum Ankuppeln
der Leitung 52 weist der Einlasskanal 44 ein Innengewinde 44a auf.
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Wie
aus 5 hervorgeht, ist der Einlasskanal 44 in
einem Winkel von 90☐ zu der Innenbohrungen 38a des
Halteblocks 38 ausgerichtet. Wie weiterhin aus 6 hervorgeht,
ist der Kanal 44 in einer Ebene, die die Mittenachsen der
beiden Rohrstücke 34, 36 enthält, ausgerichtet.
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Der
Einlasskanal 44 weist noch einen Abschnitt 44b mit
einem gegenüber
dem das Innengewinde 44a aufweisenden Einlassbereich kleineren Durchmesser
auf, der in den ringförmigen
Kanal 42 übergeht.
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Um
das Klebegut in erfindungsgemäßer Weise
zu verpacken, wird aus dem Tank 10 mittels der Dosierpumpe 20 das
verflüssigte
Klebegut abgezogen und über
die Leitung 22 der Extrudiereinrichtung 30 zugeführt. Dort
gelangt das Klebegut in das den Einlass bildende Rohrstück 34 des
Extrudierwerkzeuges 32. Gleichzeitig wird über eine
geeignete Fördereinrichtung
das die Schutzhülle
bildende, nicht-klebrige Material aus dem Tank 50 abgezogen und
ebenfalls der Extrudiereinrichtung 30 zugeführt. Dieses
Material gelangt in den Einlasskanal 44 mit dem einen größeren Durchmesser
aufweisenden Abschnitt 44a, dann in den einen kleineren
Durchmesser aufweisenden Abschnitt 44b und von dort in
den Ringkanal 42. Hierdurch umhüllt das nicht-klebrige Material
aus dem Tank 50 das durch die Rohrstücke 32, 34 hindurchgehende
Klebegut kontinuierlich. Das Klebegut wird innerhalb der Extrusionsvorrichtung 30 durch
das nichtklebrige Material ummantelt; als eine Al ternative kann
ein anderer Ummantelungsprozess zum Erreichen desselben Produktes
verwendet werden. Das so gebildete Produkt, welches das Extrudat E
ist, wird aus dem Auslass 36 unmittelbar in das Wasserbad
des Abkühlkanals 62 ausgetragen.
Dort wird es von den Einschnürwalzen 66a, 66b erfasst und
in eine zusammenhängende
Kette von einzelnen Extrudatpaketen EP unterteilt. Damit der Abkühlvorgang
sich fortsetzen kann, wird die Kette aus den einzelnen Extrudatpaketen
EP mittels der Abzugeinrichtung 68 weiterhin unter Wasser
gehalten. Erst nach der Abzugseinrichtung 68 gelangen die
einzelnen Extrudatpakete EP an die Wasseroberfläche und werden dort mittels
der Sprühdüsen 70 entlang
des spiralförmig
verlaufenden Abkühlkanals 62 zu
dem Austragtransportband 80 gefördert. Dort werden die einzelnen
Extrudatpakete EP mittels der Trocknungseinrichtung 90 getrocknet
und der Abtrenneinrichtung 100 in einzelne Pakete abgetrennt.