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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Wärmebehandlung metallischer
Teile losweise oder einzeln im Durchlaufbetrieb. Insbesondere betrifft
die Erfindung eine solche Anlage, die Mittel umfasst, die ermöglichen,
die Ansammlung von Kondensaten, die von Elementen der Legierung
der Teile stammen, oberhalb dieser, in den Zonen der Anlage, in
denen die zu behandelnden Teile noch nicht völlig erstarrt sind, zu vermeiden.
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Die
Wärmebehandlung
im Durchlaufbetrieb, die nacheinander eine Aufheizphase, eine Phase,
in der die Temperatur gehalten wird, und schließlich eine Abkühlungsphase
von losen oder einzelnen Teilen aus einer Legierung, die Elemente
mit hohem Dampfdruck enthält
(im Folgenden als EPVE bezeichnet), unter einem oxidierenden, reaktionsträgen oder
reduzierenden Schutzgasstrom umfasst, weist zahlreiche Probleme
auf, die aus der Verdampfung oder der Sublimation eben dieser Elemente
herrühren.
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Bei
einem Aufheizen, ausgehend von der Sublimationstemperatur, die für eine gegebene
Legierung vom Sauerstoffpartialdruck PO2 und folglich von der Zusammensetzung
der Behandlungsatmosphäre
abhängig
ist, und über
diese hinaus, erfolgt ein Verdampfen der in der Legierung enthaltenen
Elemente mit hohem Dampfdruck. Beispielsweise ist diese Temperatur
für Zink
in einer Legierung auf Kupferbasis unter N2 in der Größenordnung
von 400°C.
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Die
auf diese Weise erzeugten Dämpfe
vermischen sich mit der Atmosphäre
des Ofens und bilden im kalten Teil Kondensate.
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In
der Abkühlungsphase
der Teile hört
die Sublimation bei einer Temperatur, die niedriger als die Sublimationstemperatur
ist, auf.
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Derzeit
sind die einzigen industriellen Möglichkeiten zur Durchlaufbetrieb-Wärmebehandlung von kleinen,
losen Teilen, typisch von Geldstück-Rohlingen,
aus Legierungen, die Elemente mit hohem Dampfdruck enthalten, drehbare
Kammeröfen,
wobei die Abkühlung
dadurch erfolgt, dass die Teile in einen Wasserbehälter fallen.
Die mit diesem Ofentyp behandelten Teile weisen Aufschlagspuren und
Verformungen auf, die auf das Aufeinanderprallen der Teile bei ihrem
Transport zurückzuführen sind.
Diese Veränderung
der Teile ist im Fall von Geldstück-Rohlingen kaum zu
akzeptieren und bei den Ringen, die für die Herstellung von bimetallischen
Geldstücken
verwendet werden, völlig
unzulässig.
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Die Öfen zur
Wärmebehandlung
mit einem System für
den Transport der Teile durch den Ofen, der durch kontinuierliche
oder diskontinuierliche Fortbewe gung eines Trägers erfolgt, auf dem die zu
behandelnden Teile angeordnet sind, beispielsweise eines Bandförderers,
der aus einem Gewebe aus Fäden
einer hochtemperaturbeständigen
Legierung hergestellt ist, ermöglichen
Glühbehandlungen
ohne eine physikalische Veränderung
der behandelten Teile.
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Diese Öfen, die
einer beheizten Umschließung
mit Zugängen,
beispielsweise Türen
oder einfach Öffnungen,
zu beiden Seiten der Eingangs- und Ausgangszone der Teile gleichen,
sind typisch aus einer Eingangszone mit einem parallelepipedförmigen Kanal
oder einem Kanal mit rundem Querschnitt aus Blech, gefolgt von einer
Heizzone, danach einem Abkühlungsteil,
der aus einer Kammer gebildet ist, die beispielsweise mittels einer
Doppelwand, in der ein Kühlungsfluid
(Wasser, Luft usw.) zirkuliert, gekühlt wird, und schließlich einer
Ausgangszone gebildet, wobei diese verschiedenen Zonen beispielsweise mittels
verschraubter Flansche aneinander gefügt sind.
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Wie
in dem Patent
US 1 906 092 beschrieben
ist, kann der Abkühlungsteil
aus einer ersten Kammer gebildet sein, die einen Beginn der Abkühlung ermöglicht,
und aus einer zweiten Kammer mit einer zusätzlichen Kühlvorrichtung, die ermöglicht, schneller
ein gleichmäßigeres
Ergebnis zu erzielen.
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Damit
eine Anlage zur Glühbehandlung
von Legierungen, die Elemente mit hohem Dampfdruck enthalten, unter
einer reaktionsträgen,
reduzierenden oder oxidierenden Schutzatmosphäre unter wirtschaftlich vertretbaren
Bedingungen arbeitet, ist es erstrebenswert, dass der Ofen auf eine
Temperatur gebracht wird, die höher
als die Sublimationstemperatur der Elemente mit hohem Dampfdruck
ist, so dass Behandlungszyklen erhalten werden, die so kurz wie
möglich
sind, was andererseits mit den Anforderungen an die Oberflächengüte der behandelten Teile
unvereinbar ist. Die Ansammlung von Kondensaten in dem kalten Teil
der Anlage, d. h. am Eingang der Heizzone (Eingangskanal, Beginn
des Ofens) und am Beginn der Abkühlungszone,
verursacht durch Herabfallen Flecken, die die Teile unabänderlich
verderben.
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In
der Eingangszone des Ofens kann die Ansammlung von Kondensaten an
der Decke, die durch das Kondensieren der in der Heizzone erzeugten
und durch den Strom des Schutzgases teilweise in Richtung der Eingangszone
gespülten
Dämpfe
zugeführt werden,
zur Bildung von Partikeln führen,
die, wenn sie sich von der Decke lösen, zu einem unabänderlichen
Verderben der Teile führen.
Diese Kondensatpartikel, die am Eingang des Ofens auf die Teile
fallen, werden nämlich
beim Übergang
in die Heizzone zum Schmelzen gebracht und bilden, wenn sie während des
Durchgangs der Teile durch die Abkühlungszone des Ofens erstarren,
inkrustierte Partikel, die durch herkömmliche physikalisch-chemische
Verfahren zur Oberflächenbehandlung,
beispielsweise durch die bei der Geldherstellung angewendete Glänztechnik, nicht
mehr beseitigt werden können.
Diese Inkrustationen bewirken folglich eine nicht rückgängig zu
machende Veränderung
der Teile.
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Am
Beginn der Abkühlungszone,
deren Wände
auf einer Temperatur sind, die niedriger als die Kondensationstemperatur
der Elemente mit hohem Dampfdruck ist, und dort, wo die Teile Temperaturen
haben, die höher
als die Sublimationstemperatur der Elemente mit hohem Dampfdruck
sind, tritt eine Kondensation der Dämpfe an allen Wänden auf.
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Die
Ansammlung dieser Kondensate, insbesondere jener, die sich an der
Decke befinden, erzeugt Partikel, die, wenn sie auf die Teile herabfallen, eine
Temperatur haben, die höher
als die Schmelztemperatur der Partikel der Inkrustationen ist und
wie im vorhergehenden Fall zu einer nicht rückgängig zu machenden Veränderungen
der wärmebehandelten Teile
führen.
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Diese
Erscheinung der Sublimation der Elemente mit hohem Dampfdruck kann
wesentlich verringert oder sogar vermieden werden, indem ein stark oxidierendes
Schutzgas verwendet wird, beispielsweise ein Gemisch O2 + N2, ein
Nassgas, Gemische von N2 und Wasser oder von N2 und H2 und Wasser oder
einfach Luft. Diese Atmosphären
bewirken jedoch eine starke Oxydation der behandelten Teile, was
vor allem für
die Geldstück-Rohlinge
eine wesentliche Verlängerung
der Dauer der physikalisch-chemischen Endbearbeitung der Oberflächen, die
im Allgemeinen Glänzen
genannt wird, zur Folge hat. Außerdem
sind die Materialverluste, die aus diesen Verfahren resultieren,
beträchtlich.
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Um
die Nachteile des Standes der Technik zu beheben besteht die Erfindung
darin, bei Wärmebehandlungen
von losen, losweise, einzelnen oder ununterbrochenen (wie etwa Bändern, Drähten oder Profilen)
Teilen in einem Durchlaufofen unter einer Schutzatmosphäre, die
eine Bildung von Dämpfen herbeiführen kann,
die aus den zu behandelnden Teilen stammen, jede Möglichkeit,
dass Kondensatpartikel dieser Dämpfe
wieder auf die Teile herunterfallen, wenn diese auf Temperaturen
sind oder gebracht werden, die höher
als die Schmelztemperaturen dieser Partikel sind, zu vermeiden.
Anders ausgedrückt: Die
Erfindung besteht darin zu vermeiden, dass die Elemente mit hohem
Dampfdruck oberhalb der Lagerung der Teile kondensieren können.
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Dazu
hat die Erfindung eine Anlage zur Wärmebehandlung metallischer
Teile losweise oder einzeln, während
sie sich durch einen Kanalofen mit Gasstromzirkulation bewegen,
zum Gegenstand, wobei die Teile aus wenigstens einer Legierung gebildet sind,
die in Abhängigkeit
von der Temperatur des Ofens und der Zusammensetzung des Gasstroms Elemente
mit hohem Dampfdruck (EPVE) emittieren kann, und wobei der Ofen
nacheinander wenigstens eine Eintrittszone für die Teile, wenigstens eine
Heizzone und wenigstens eine Abkühlungszone,
die aus einem ersten Sektor und aus einem zweiten Sektor gebildet
ist, aus dem die behandelten Teile austreten, sowie wenigstens ein
Mittel zum Antreiben der Teile durch diese verschiedenen Zonen und
wenigstens eine Vorrichtung zum Einleiten des Gasstroms umfasst,
dadurch gekennzeichnet, dass der Kanal des ersten Sektors wenigstens
auf einem Teil seiner Länge
Mittel zum Abkühlen
des unteren Teils auf eine Temperatur unterhalb der Kondensationstemperatur der
EPVE und Mittel zum Halten der Temperatur des oberen Teils auf einer
Temperatur größer oder
gleich der Kondensationstemperatur der EPVE umfasst und dass der
Kanal des zweiten Sektors Mittel umfasst, die ermöglichen,
die Wände
auf eine Temperatur unterhalb der Kondensationstemperatur der EPVE
zu bringen.
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Die
Erfindung wird besser verstanden beim Lesen der folgenden Beschreibung
einer Ausführungsform,
die als nicht einschränkendes
Beispiel mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung gegeben ist,
worin
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1 einen
schematischen Längsschnitt
eines Ofens zur Wärmebehandlung
im Durchlaufbetrieb gemäß der Erfindung
zeigt;
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2 eine
Schnittansicht des Eingangs des Ofens längs der Linie II-II von 1 zeigt;
und
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3 eine
Schnittansicht des Ausgangs des Ofens längs der Linie III-III von 1 zeigt.
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Aus
der 1, auf die sich vor allem bezogen wird, ist ersichtlich,
dass der Wärmebehandlungsofen
gemäß der Erfindung
typisch gebildet ist aus:
- – einer Eintrittszone 1,
die sich zwischen dem Abschnitt für den Eintritt der Teile 2 in
die Anlage und dem Beginn des eigentlichen Ofens erstreckt und wenigstens
eine Heizzone 3 umfasst und beispielsweise einen metallischen
Kanal 4 rechtwinkliger oder runder Form umfasst, der in
bestimmten Fällen
die Verlängerung
des Kanals sein kann, der sich in der Heizzone 3 befindet;
- – einer
Heizzone 3, die aus einem metallischen Kanal beliebiger
Form gebildet ist, der von einer Isolierstoffschicht 6 und
Heizmitteln 7, die Gasbrenner oder herkömmliche elektrische Heizelemente
sein können,
umgeben ist. Die Temperatur in der Heizzone wird mittels Temperaturmesseinrichtungen
(beispielsweise Thermoelementen) und nicht gezeigten, handelsüblichen
Regeleinrichtungen geregelt;
- – einer
Abkühlungszone 8,
die für
die Abkühlung der
Teile vorgesehen ist und aus wenigstens zwei Sektoren gebildet ist,
dem ersten Sektor 9, der sich vom Ende der Heizzone 3 oder
vom Ende des Kanals 5 der Heizzone des Ofens bis zu der Entfernung
erstreckt, von der ab die Temperatur der Teile 2, die den
Ofen durchlaufen, keine Elemente mit hohem Dampfdruck mehr erzeugen
(typisch 400 °C
für Zink
enthaltende Teile), und dem zweiten Sektor 10 der Abkühlungszone,
der sich vom Ende des ersten Sektors 9 bis zum Austritt der
Teile 2 aus der Anlage erstreckt. Die zwei Sektoren 9, 10 der
Abkühlungszone
umfassen einen Kanal 11 bzw. 12. Es ist jedoch
denkbar, dass ein einziger Kanal in den beiden Abkühlungssektoren ausreicht.
Der erste Sektor zeichnet sich dadurch aus, dass sichergestellt
wird, dass die Temperatur der Innenfläche des Kanals 11 oder
der gesamten Fläche,
die sich direkt über
den Teilen befindet, auf einer solchen Temperatur gehalten wird,
dass genau so lange das Kondensieren der Elemente mit hohem Dampfdruck
an dieser Fläche
bzw. über
einer Strecke, die ausreicht, dass die Teile eine Temperatur erreichen,
die niedriger als die Schmelztemperatur der Kondensate ist, nicht möglich ist;
- – einer
Vorrichtung 13, um die Teile 2 durch die verschiedenen
Zonen der Anlage zu transportieren, gebildet aus einem Satz motorisierter
Walzen oder motorisierter Rollen, die ein Transportband oder eine
Transportkette 14, welches bzw. welche die Teile trägt, in Bewegung
bringen. Offensichtlich sind auch andere Ausführungsformen möglich, wie
etwa der Austausch des Transportbands 14 gegen angetriebene
Rollen, die entlang der Anlage angeordnet sind;
- – und
einer Vorrichtung zum Einleiten des Behandlungsgases, die beispielsweise
aus schwenkbaren Gasstromdüsen 15 gebildet
ist, die aus einem an seinem Ende geschlitzten Rohr, das orthogonal
zur Durchlaufrichtung der Teile angeordnet ist, oder einfach aus
einem Rohr, dessen Einblasstelle in Richtung des gewünschten
Gasstroms angeordnet ist, bestehen.
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Die
verschiedenen Kanäle 4, 5, 11 und 12 sind
beispielsweise durch Flansche 16 miteinander verbunden.
Es ist jedoch leicht vorstellbar, die Kanäle 4 und/oder 11 durch
eine adäquate
Verlängerung
des Kanals 5 zu ersetzen.
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2 stellt
die Eintrittszone 1 entsprechend der in 1 definierten Schnittebene
genauer dar.
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Gemäß der Erfindung
ist die Eintrittszone 1 aus einem Kanal 4 mit
einem zylindrischen oder parallelepipedförmigen Abschnitt, beispielsweise
der Verlängerung
des Heizkanals 8 oder eines angesetzten Teils, das beispielsweise
mittels eines Flansches 16 an den Heizkanal angekoppelt
ist, gebildet. Die Länge
der Eintrittszone 1 hängt
von der Durchgangshöhe
des Kanals 4 ab, ist jedoch typisch kleiner als die Länge der
Heizzone 3.
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Die
Eintrittszone 1 umfasst im oberen Teil, über den
zu behandelnden Teilen eine körperliche Trennung 17,
die derart angeordnet ist, dass sie einen Raum zwischen ihrem oberen
Teil und dem Eintrittskanal bildet, und dafür bestimmt ist, den dampfbeladenen
Gasstrom zwischen der Decke des Kanals und dieser Trennung zu kanalisieren
und die Kondensate aufzufangen, wodurch jedes Herabfallen von Partikeln,
die zu einem unabänderlichen
Verderben der Teile führen
könnten,
vermieden wird.
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Diese
Trennung kann beispielsweise aus einer Platte gebildet sein, die
durch fest mit dem Kanal verbundene Träger 18 wie beispielsweise
Winkelstücke,
Halterungsstifte gehalten wird. Die gleiche Wirkung kann mittels
eines Blechs erzielt werden, das in Form eines umgekehrten U gebogen
ist, dessen Flanken auf dem Boden des Kanals aufliegen.
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Diese
körperliche
Trennung 17 ist teilweise, 17a, in die Heizzone
verlängert,
ohne sie jedoch vollständig
zu durchqueren. Typisch ist diese Abtrennung 17a in der
Heizzone bis zu einer Entfernung verlängert, die im Wesentlichen
dem Ort entspricht, an dem die Teile die Verdampfungs- oder Sublimationstemperatur
der Elemente mit hohem Dampfdruck erreichen.
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Die
durch den Schutzgasstrom, der mittels eines Einleitungssystems,
das beispielsweise aus schwenkbaren Gasstromdüsen 15 gebildet ist,
in den Ofen oder in die Kanäle,
die den Innenraum des Ofens bilden, eingeleitet wird, aus der Heizzone
in Richtung des Eingangs des Ofens ausgespülten Dämpfe kondensieren bevorzugt
an der Oberseite der Blechs, das die Trennung bildet, die folglich
für die
Reinigung leicht ausbaubar ist. Die Häufigkeit der Reinigung ist
im Wesentlichen von den Mengen an Elementen mit hohem Dampfdruck
abhängig,
die in den zu behandelnden Teilen enthalten sind.
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Gemäß einer
weiteren Ausführungsform
der Erfindung, insbesondere für
bestimmte Anwendungen, die eine große Menge Kondensat erzeugen,
beispielsweise für
das Glühen
von Teilen aus Messing mit einem hohen prozentualen An teil Zink,
kann das System zur körperlichen
Trennung 17 um eine Heizvorrichtung 19 ergänzt werden,
um die Temperatur der Wand, die sich über den Teilen befindet, auf
einem Wert zu halten, der über
der Kondensationstemperatur der von den Elementen mit hohem Dampfdruck
stammenden Dämpfe
ist.
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Die
Heizvorrichtung 19 ist beispielsweise aus einer metallischen
Schlange vom Typ gekapseltes Heizelement, das mit der Abtrennung 17 fest
verbunden ist oder nicht, gebildet, um ihre Temperatur auf einem
Wert zu halten, der höher
als die Kondensationstemperatur der von den Elementen mit hohem Dampfdruck
stammenden Dämpfe
ist.
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In
diesem Fall braucht sich die körperliche Trennung 17 nicht
notwendig bis in den Innenraum der Heizzone 3 zu erstrecken.
Die Temperaturregelung der Trennung erfolgt herkömmlich mittels einer Temperaturmesseinrichtung
(beispielsweise einem Thermoelement) und einem nicht gezeigten,
herkömmlichen
Temperaturregler.
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Auch
kann in einer weiteren Ausführungsform
die körperliche
Trennung 17 weggelassen und der obere Teil des Eintrittskanals 4 mit
der gleichen Heizbetriebsart, die beispielsweise für die körperliche Trennung
vorgeschlagen worden ist, beheizt werden.
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Um
die Umweltverschmutzung durch die Anlage einzuschränken kann
der Kanal mit parallepipedförmigem
Abschnitt in Höhe
der Decke mit einer (nicht gezeigten) Dampfabzugsleitung ausgestattet sein,
typisch einem Rohr mit einem zylindrischen Abschnitt, der direkt
an den Kanal geschweißt
ist, oder mit einem Rohrabzweig, der durch Flansche ausbaubar ist.
Das Absaugen der Gase kann auf natürliche Weise oder erzwungen,
beispielsweise durch den Venturi-Effekt, erfolgen, bei Bedarf um
ein Hordenfiltersystem oder ein System zur Kondensation der Dämpfe durch
Unterdruck ergänzt.
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In
der Heizzone 3 ist die Temperatur der Wände des Kanals 5 gegenüber den
Teilen höher
als die Kondensationstemperatur der Dämpfe, die aus der Sublimation
der in den Teilen enthaltenen Elemente mit hohem Dampfdruck stammen;
folglich besteht keine Gefahr einer Bildung von Kondensaten, die
die Teile verschmutzen könnten.
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In
der Abkühlungszone 8,
in der die Sublimationserscheinungen weiterhin ablaufen, bis die
Teile eine Temperatur erreichen, die niedriger als die Sublimationstemperatur
ist, beispielsweise ungefähr
400 °C für das Zink
in den Kupferlegierungen, handelt es sich darum, jede Kondensatbildung über den
Teilen zu vermeiden, da Kondensate durch Herabfallen eine nicht
rückgängig zu
machende Veränderung
der Teile hervorrufen würden,
wenn diese Letzteren auf einer Temperatur sind, die höher als
die Schmelztemperatur der Kondensate ist.
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3 zeigt
in einem Schnitt entlang der Linie III-III von 1 den
ersten Sektor 9 der Abkühlungszone 8,
die aus wenigstens einem Kanal mit Parallelepipedform oder mit rundem
Querschnitt, je nach Geometrie der vor- und nachgelagerten Nahtstellen,
gebildet ist.
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Der
erste Sektor 9 der Abkühlungszone 8 erstreckt
sich vom Ende der Heizzone oder des Heizkanals 5, falls
sich dieser etwas weiter als die eigentliche Heizzone 3 erstreckt.
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Der
erste Sektor zeichnet sich dadurch aus, dass sichergestellt wird,
dass die Temperatur der Innenfläche
des Kanals 11 oder der gesamten Oberfläche, die sich direkt über den
Teilen befindet, auf einer solchen Temperatur gehalten wird, dass
genau so lange die Kondensation der Elemente mit hohem Dampfdruck
an dieser Oberfläche
oder über
einer Strecke, die ausreicht, dass die Teile eine Temperatur erreichen
können,
die niedriger als die Schmelztemperatur der Kondensate ist, nicht
möglich
ist.
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Die
räumliche
Ausdehnung des ersten Sektors der Abkühlungszone hängt von
der Verarbeitungstemperatur in der Heizzone und der Dissipation der
Energie von den Teilen (Abkühlung)
in der Abkühlungszone
ab. Typisch beträgt
die Länge
des ersten Sektors 9 der Abkühlungszone 8 bei einer
Gesamtlänge
der Abkühlungszone 8 von
zehn bis zwanzig Metern und einer Länge der Heizzone 3 von
vier bis sechs Metern zwei bis vier Meter.
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Gemäß der Erfindung
zeichnet sich der erste Sektor 9 der Abkühlungszone
dadurch aus, dass die obere Oberfläche 21, die sich über den
Teilen befindet (wobei sie die Oberfläche des Kanals 11 oder eine
andere Oberfläche
sein kann), nicht gekühlt wird,
wie dies in einem herkömmlichen
Vergütungsofen
der Fall ist. Im Gegenteil, diese Oberfläche 21 ist mittels
eines Wärmeisolators 24,
dessen Dicke folglich angepasst ist (typisch 100 bis 300 mm) und
der innerhalb oder außerhalb
des Kanals 11 angebracht ist, wärmeisoliert, wobei die Oberfläche 21 außerdem mit
einem Heizsystem 20 ausgestattet sein kann.
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Das
Heizsystem 20 kann entweder außerhalb oder innerhalb des
Kanals 11 angeordnet sein und braucht sich nicht notwendig über die
gesamte Strecke des ersten Sektors der Abkühlungszone zu erstrecken. Die
Heizung 20 kann mittels herkömmlicher elektrischer Heizelemente
oder mittels eines Gasbrenners verwirklicht sein. Die Regelung der
an der Oberfläche
gewünschten
Temperatur wird in herkömmlicher
Weise beispielsweise mittels einer Temperaturmesseinrichtung und
eines herkömmlichen Temperaturreglers,
die nicht gezeigt sind, verwirklicht.
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Am
Ausgang der Heizzone 3 oder am Anfang des ersten Sektors 9 der
Abkühlungszone 8 ist
es nicht unbedingt notwendig, eine Wärmeisolation vorzusehen oder
zu heizen, um die Temperatur der Oberfläche 21 über der
gewünschten
Temperatur zu halten. Im Grunde genommen reichen die aus dem Ofen
kommenden Teile aus, um diese Oberfläche über der kritischen Temperatur
zu halten.
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Um
die Länge
des ersten Abkühlungssektors 9 zu
verringern kann der Teil des Systems, der sich über den Teilen befindet, beispielsweise
mittels einer Doppelwand 22, in der ein Kühlungsfluid
(Wasser, Luft usw.) zirkuliert, abgekühlt werden. Dieser doppelte
Mantel kann innerhalb oder außerhalb
des Kanals 11 angeordnet sein. Die eventuelle Kondensation
von Elementen mit hohem Dampfdruck im unteren Teil des auf diese
Weise gekühlten
Kanals 11 hat keine Konsequenzen, da sich die kalten Oberflächen unter
den Teilen befinden und keinerlei Beschädigung der Oberfläche der
Teile zu befürchten
ist. Es können Öffnungen
vorgesehen sein, die ermöglichen,
den Boden des Kanals von Zeit zu Zeit zu reinigen.
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Im
Fall einer unzureichenden Gasströmungsdynamik
kann das System mit einer (nicht gezeigten) Dampfabzugseinrichtung,
typisch einem Rohr mit einem zylindrischen Abschnitt, der direkt
an die Decke des Systemkanals geschweißt ist, oder mit einem Rohrabzweig,
der durch Flansche ausbaubar ist, ausgestattet werden. Das Absaugen
der Gase kann auf natürliche
Weise oder erzwungen, beispielsweise durch den Venturi-Effekt, erfolgen,
bei Bedarf um ein Hordenfiltersystem oder ein System zur Kondensation
der Dämpfe
durch Unterdruck ergänzt.
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In
diesem Fall muss das Dampfabzugssystem für die in situ-Ausräumung von
Kondensaten zugänglich
sein, so dass folglich die Lösung
einer demontierbaren Verbindung, beispielsweise durch Flansche,
vorzuziehen ist.
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Der
zweite Sektor 10 der Abkühlungszone 8 kann
typisch aus einem Doppelmantel 23 oder Kanal gebildet sein,
in dem ein Kühlungsfluid
zirkuliert, dabei ist der obere Teil eingeschlossen, der willentlich gekühlt wird,
um die Abkühlung
der Teile zu beschleunigen.
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Dieser
Teil kann außerdem
mit einer Vorrichtung für
eine Konvektion des Schutzgases und mit einem Wärmetauscher versehen sein,
um ein schnelleres Abkühlen
der Teile und eine Verringerung der Länge des Abkühlungskanals 12 zu
ermöglichen.
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Zwischen
den beiden Sektoren 9, 10 der Abkühlungszone 8 oder
gegen Ende des ersten Abkühlungssektors 9 oder
am Anfang des zweiten Abkühlungssektors 10 wird
das Gas zur Behandlung oder zum Schutz der Teile (beispielsweise
Stickstoff, Wasserstoff, Argon oder Gasgemische) eingeleitet, um
zu ermöglichen,
dem Gas eine Bewegung aufzuprägen, deren
Richtung zu jener der Vorwärtsbewegung
der Teile durch die Abkühlungszone
entgegengesetzt ist.
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Die
Anlage, die soeben beschrieben worden ist, kann vom Fachmann auf
dem Gebiet in Abhängigkeit
von den Legierungen, die in die Zusammensetzung der mit Wärme zu behandelnden
Teile eingehen, abgewandelt werden, ohne vom Rahmen der Erfindung
abzukommen.
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Folglich
ermöglicht
die Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu beheben,
indem sie eine Anlage zur Wärmebehandlung
von Teilen schafft, die Elemente mit hohem Dampfdruck (EPVE) emittieren
können,
wobei in der Anlage die Behandlungszeit verhältnismäßig kurz ist, ohne deswegen eine
irreversible Veränderung
des Aussehens der Oberfläche
der Teile hervorzurufen.