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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein Gerät beim Abwickeln.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf die Spleißphase bei
einem fortlaufenden Abwickeln, bei der die Bahn einer neuen Maschinenrolle,
die zu dem Abwickeln gebracht wird, bei voller Geschwindigkeit an
der Bahn der Maschinenrolle, die leer wird, angebracht wird, indem
die Bahn abgetrennt wird und die Bahn der Maschinenrolle, die leer
wird, gegen die Klebestelle bei der neuen Maschinenrolle gepresst
wird.
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Bei
außerhalb
der Fertigungslinie befindlichen Beschichtungsmaschinen für Papier
wird ein fortlaufendes Abwickeln verwendet, bei dem eine neue volle
Maschinenrolle, die zu dem Abwickeln gebracht wird, an dem Ende
der Papierbahn bei der Maschinenrolle, die leer wird, angebracht
wird. Bei gegenwärtigen
schnellen Beschichtungsmaschinen ist das Spleißverfahren im Wesentlichen
das gleiche, das heißt
eine Klebestelle wird bei dem Führungsende
der Bahn einer neuen Maschinenrolle mittels eines zweiseitigen Haftbandes
vorbereitet, wobei die Klebestelle an der Oberfläche der Rolle durch Stücke eines
Befestigungsbandes angebracht wird. Die Oberflächengeschwindigkeit der neuen
Maschinenrolle wird so beschleunigt, dass sie der Laufgeschwindigkeit
der Maschine gleich ist, das heißt der Bahngeschwindigkeit
der von der Rolle abgegebenen Papierbahn, wobei danach die Bahn
der Rolle, die leer wird, gegen die vorstehend erwähnte Klebestelle
beispielsweise mittels einer Walze oder einer Bürste gepresst wird. Die alte
Bahn wird mit einer Klinge oberhalb der Klebestelle abgetrennt.
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Das
Spleißen
bei einem Abwickeln ist bei gegenwärtigen Laufgeschwindigkeiten
(1200–1600 m/min)
problematisch geworden. Daher muss die Laufgeschwindigkeit der Beschichtungsmaschine häufig für die Dauer
des Spleißens
abfallen. Ein Unterdruck wird in dem sogenannten Spleißzwischenraum
zwischen der Spleißwalze
und der Maschinenrolle erzeugt, die bei hoher Geschwindigkeit nahe
zueinander gebracht werden, wobei dieser Unterdruck pulsieren kann,
wenn die neue Maschinenrolle unrund ist. Der Unterdruck kann die
alte Bahn teilweise gegen die Klebestelle bereits vor dem Spleißen ziehen
und bewirkt ein Flattern der alten Bahn. Darüber hinaus kann der Unterdruck
die Bandklebestelle von der Oberfläche der neuen Maschine lösen, wobei
die neue Maschinenrolle vor dem Spleißen offen ist. Um das Bahnlaufen
in einer gesteuerten Weise zu gestalten, ist ein Biegen an der Spleißwalze erforderlich, was
wiederum ein Dehnen der Bahn erforderlich macht, wenn die Spleißwalze schnell
gegen die Oberfläche
der Maschinenrolle schlägt.
Das Ziel ist es, die durch das Schlagen der Walze bewirkte Spannungsspitze
bei einer niedrigen Höhe
zu halten, indem ein kleiner Spleißzwischenraum (8 bis 12 mm) verwendet
wird, was ein starkes Phänomen
eines Unterdrucks bewirkt. Selbst der gegenwärtig angewendete Biegewinkel
bewirkt eine problematische Spannungsspitze bei der Bahn. Bei höheren Laufgeschwindigkeiten
würde ein
sogar noch größerer Biegewinkel
erforderlich sein.
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Eine
Lösung
von diesem Problem ist in dem finnischen Patent 100 323 und in dem
zugehörigen US-Patent
5 709 355 aufgezeigt. Die Spleißvorrichtung
weist eine Spleißwalze,
durch die die Bahn der Maschinenrolle, die leer wird, gegen die
Klebestelle bei der neuen Maschinenrolle gepresst wird, und zumindest
eine Hilfswalze auf. Die Spleißwalze
und die Hilfswalze sind an einer Hebelvorrichtung angebracht, die
an einem Gelenkpunkt zwischen den Achsen der Walzen in einer derartigen
Weise gelagert ist, dass vor dem Spleißen und bei dem Spleißen die Bahn
in einer derartigen Weise läuft,
dass die Länge der
Bahn im Wesentlichen sowohl bei der Spleißposition als auch bei der
Basisposition der Walzen die gleiche ist.
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Die
vorstehend erwähnte
Lösung
hat ein Beseitigen der Probleme ermöglicht, die in der Nähe des Spleißzwischenraums
auftreten, und sie ermöglicht
ein Spleißen
mit hohen Laufgeschwindigkeiten von sogar über 1600 m/min. Bei dem vorstehend
beschriebenen sogenannten fliegenden Spleißen ist die Steuerung des Abtrennendstückes der
alten Rollenspule bei hohen Laufgeschwindigkeiten und insbesondere
in Verbindung mit schweren Papiersorten problematisch geworden.
Nach dem Spleißen
ist es das Ziel, die Rollenspule, die den Kern der Rolle ausgebildet
hat, schnell anzuhalten. Das an der Rollenspule belassene Papier
darf nicht von dieser bis zu einem derartigen Maß abgegeben werden, dass es mittels
der Luftblasströme
nicht gesteuert werden kann. Die abgegebene Papierbahn und auch
die von dieser gelösten
Stücke,
der sogenannte Spreu können
in den Zwischenraum zwischen der Spleißwalze und der Maschinenrolle,
die bei der Hauptstation sich dreht, eintreten. Dies bewirkt fast
immer ein Reißen bei
der Spleißvorrichtung.
Darüber
hinaus laufen häufig
von der Bahn abgelöste
Stücke
zusammen mit Luftströmen
an der Oberseite der Bahn (beispielsweise von den Seiten der Maschine),
was ebenfalls ein Reißen
bewirkt. Mittels Luftstrahlen ist es nicht möglich, das bei hoher Geschwindigkeit
laufende Papier und die von diesem gelösten Stücke gänzlich zu steuern.
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Die
Länge des
nach dem Abtrennen von der Rollenspule, die leer geworden ist, abgegebenen
Papiers ist proportional zu der Schwere des Problems. Bei gegenwärtig in
Verwendung befindlichen Konstruktionen ist es das Ziel, die Länge des
abgegebenen Papiers bei kürzestmöglicher
Unterbrechungszeit minimal zu gestalten. Jedoch nimmt die Unterbrechungszeit
zu, da die Geschwindigkeiten der Maschine zunehmen und die Größen der
Maschinenrolle zunehmen, wobei die Durchmesser der Rollenspulen
ebenfalls zunehmen. Selbst die gegenwärtigen Geschwindigkeiten und
Durchmesser der Rollenspulen setzen hohe Anforderungen an die Bremsvorrichtungen
und die Bremsen müssen
häufig
gewartet und gewechselt werden, was die Betriebskosten erhöht.
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Es
ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die vorstehend erwähnten Nachteile
zu beseitigen und ein Verfahren und ein Gerät aufzuzeigen, durch die die
durch das Spleißen
und das nach dem Abtrennen abgegebene Papier bewirkten Probleme vermieden
werden können.
Um diese Aufgabe zu lösen,
ist das Verfahren hauptsächlich
durch die Angaben in dem kennzeichnenden Teil des beigefügten Anspruchs
1 gekennzeichnet.
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Die
Erfindung ist auf die Idee gegründet, dass
der Endpunkt der abgabefähigen
Bahn an der Rolle in einem Speicher gespeichert wird, der den Ort des
Endpunktes in der Längsrichtung
der Bahn anzeigt, und wenn die Bahn von der Rolle abgegeben wird,
die Länge
der abgegebenen Bahn gleichzeitig überwacht und mit dem Speicher
verglichen wird. Der Vergleich zeigt die verbleibende Menge an Papier
in linearen Messeinheiten an. Wenn der Endpunkt der Bahn sich nähert, ist
es möglich,
einen Spleißbefehl zu
erteilen, wenn eine vorbestimmte Länge an der Rolle belassen bleibt.
Somit kann der Rest der Länge der
Bahn an der Rolle, die leer wird, minimal gestaltet werden, und
dieser kurze Bahnabschnitt, der noch von der Rolle abgegeben werden
kann, kann leichter gesteuert werden.
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In
der Praxis ist es möglich,
in einer derartigen Weise vorzugehen, dass beispielsweise bei einem
Umroller vor der Beschichtungsmaschine nach dem Endstückspleißen ein
Anbringpunkt für
die Bahn an dem Boden der Maschinenrolle erzeugt wird, wie beispielsweise
ein zweiseitiges Band, oder ein Klebstoff zu diesem zugeführt wird.
Der Endpunkt der Bahn kann entweder an der Oberfläche der
Rollenspule oder an den Papierlagen an dem Boden nach einigen Wicklungen
angebracht werden, wobei die Anhaftsubstanzen nicht in Kontakt mit
der Oberfläche der
Walze treten. Danach führt
die Person, die die Maschine betätigt,
die erforderlichen Schritte mittels einer Speichervorrichtung wie
beispielsweise ein Terminal aus. Der Anbringpunkt wird zu dem Speicher als
eine Positionsinformation übertragen,
die ihren Ort in der Längsrichtung
der Maschine anzeigt.
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Für jede Maschinenrolle
ist ihr eigener Speicher bestimmt bzw. zugeteilt, der später unter
der Steuerung eines Programms in Verbindung mit einem Abwickeln
gelesen werden kann. Es ist möglich, beispielsweise
eine Fehlerzuordnung bzw. Fehlertabelle, die als solche bekannt
ist, für
den Speicher zu verwenden. Aufgrund des Identifikationssystems für die Maschinenrolle
wird die Rolle automatisch mit der für die Maschinenrolle spezifischen
Fehlertabelle verbunden, wenn sie zu dem Abwickeln für die Papierbeschichtungsmaschine
tritt. Der Rand des Papiers ist mit Lokalisiermarkierungen bei regelmäßigen Abständen und
auch mit Anfangsmarkierungen und Endmarkierungen der Rolle versehen,
wobei durch diese die Fehlertabelle bei dem Abwickeln synchronisiert
wird. Bei diesem System ist der Punkt, bei dem das Abwickeln der
Rolle voranschreitet, mit der Genauigkeit von 1 bis 2 m bekannt.
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Die
Erfindung wird genutzt, um die Zeit des Spleißens bei dem Abwickeln einzustellen.
Das System erteilt eine Vorinformation in der Form eines Signals,
wenn der Endpunkt der Bahn sich nähert. Auf der Grundlage dieser
Information ist der Antrieb dazu in der Lage, die volle Maschinenrolle
zu der Bahngeschwindigkeit bei dem korrekten Zeitpunkt zu beschleunigen.
Ein anderes Signal liefert einen Spleißbefehl, wobei danach die Spleißabfolge
(das Schlagen der Bahn auf die Oberfläche der Maschinenrolle und
das Abtrennen der Bahn) ausgeführt
wird, wenn die volle Maschinenrolle in der korrekten Position ist. Die
zeitliche Abstimmung des Spleißbefehls
ist in einer derartigen Weise eingestellt, dass der Endpunkt der
Bahn, nach dem die Bahn nicht länger
von der Rolle locker werden kann, so nahe wie möglich an die Oberfläche gebracht
wird.
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Nachstehend
ist die vorliegende Erfindung detaillierter unter Bezugnahme auf
die beigefügten Zeichnungen
beschrieben.
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1 zeigt eine Seitenansicht
des erfindungsgemäßen Gerätes.
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2 zeigt die zeitliche Abstimmung
von verschiedenen Befehlen in Verbindung mit dem Spleißprozess.
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3 zeigt das Gerät von 1 bei einer Situation, bei
der ein anderes Verfahren angewendet wird.
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4 zeigt das Vorsehen eines
speziellen Anbringpunktes bei einer Rolle, die leer wird.
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1 zeigt eine Seitenansicht
eines Geräts, das
von der Art ist, die in dem vorstehend erwähnten Finnischen Patent 100
323 aufgezeigt ist. Bei diesem gerät wird eine Bahn W fortlaufend
von Maschinenrollen abgegeben, die zu diesem gebracht worden sind,
wobei die Maschinenrollen bei einer früheren Aufrollstufe erzeugt
worden sind, und die Bahn tritt weiter zu einer Finishing-Vorrichtung
der Papierbahn beispielsweise zu einer Beschichtungsmaschine. Das
Gerät ist
mit einem Sekundärantrieb 1,
der eine Maschinenrolle R1 dreht, die leer wird, und mit einem Primärantrieb 2 versehen,
der eine neue volle Maschinenrolle R2 dreht, die zu dem Gerät gebracht worden
ist. Das Hauptprinzip eines kontinuierlichen Abwickelns ist es,
Rollen aufeinanderfolgend zu dem Gerät in einer derartigen Weise
zu bringen, dass die volle Rolle dazu gebracht wird, dass sie durch
den Primärantrieb 2 gedreht
wird, ihre Papierbahn an der Bahn W angebracht wird, die von der
Rolle abgegeben wird, die leer wird, wobei diese Bahn W dann abgetrennt
wird, woraufhin die Bahn von der durch den Primärantrieb 2 gedrehten
vollen Rolle abgegeben wird. Wenn eine bestimmte Menge an Bahn vorhanden
ist, die an der durch den Primärantrieb 2 gedrehten
Rolle belassen bleibt, wird diese übertragen, um durch den Sekundärantrieb 1 gedreht
zu werden, und eine neue volle Rolle wird zu dem Primärantrieb
gebracht, woraufhin die Bahnen aneinander erneut in der vorstehend
beschriebenen Weise angebracht werden. Die Übertragung der vollen Rolle
zu dem Primärantrieb,
das Entfernen der leeren Rolle von dem Sekundärantrieb und das Wechseln der
Rolle, die von dem Primärantrieb
abgewickelt wird, zu dem Sekundärantrieb
können
unter Verwendung von bekannten Lösungen
ausgeführt
werden, und da diese nicht Teil der Erfindung sind, werden sie in
diesem Kontext nicht detaillierter beschrieben.
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1 beschreibt eine Wechselsituation,
bei der die Bahn der vollen Maschinenrolle R2, die zu dem Primärantrieb
in einer Primärstation
gebracht worden ist, mit einer Bahn verbunden wird, die von der
Maschinenrolle R1, die leer wird, bei dem Sekundärantrieb 1 bei der
Sekundärstation
abgegeben wird. Der Umfang der vollen Maschinenrolle R2 wird durch
eine Spleißstation
gehalten, die mit einer Spleißwalze 3 versehen
ist, die die von der Rolle R1, die leer wird, abgegebene Bahn W
in enger Nähe
zu der Außenfläche des
Umfangs bei der vollen Maschinenrolle R2, die durch den Primärantrieb 2 gedreht wird,
in einer derartigen Weise führt,
dass ein Spleißzwischenraum
mit einer vorgegebenen Breite zwischen der Bahn und der Maschinenrolle
R2 ausgebildet wird. Bei der Situation von 1 wird das Spleißen aufgeführt, indem die Spleißwalze 3 schnell
zu der gegenüberliegenden
Fläche
der Rolle geschlagen wird, wobei der Spleißzwischenraum geschlossen wird.
Der Spleißschlag
ist synchronisiert, indem die Bahn W gegen die Oberfläche der
vollen Maschinenrolle R2 dann geschlagen wird, wenn der Anbringpunkt
an der Oberfläche
der Rolle, wie beispielsweise ein Spleißband, in die Spleißstation
hineingelangt. Dieser Punkt ist mit dem Bezugszeichen S markiert.
Die in Frage stehende Bandmontage kann beispielsweise eine Bandmontage
in der Querrichtung der Bahn mittels eines Bandes sein, dessen beide
Seiten anhaftend sind, wobei die Bandmontage an dem Ende der Bahn
einer vollen Maschinenrolle R2 angebracht wird und typischerweise
die Form eines Sägeblatts
oder dergleichen zum Zwecke des Verbesserns des Ergreifens hat.
Darüber
hinaus wird das Abtrennen der abzugebenden Bahn in einer synchronisierten
Weise gegenüber
dem Spleißschlag ausgeführt, indem
eine durch den Pfeil C dargestellte Abtrennvorrichtung genutzt wird,
wobei diese Abtrennvorrichtung den Abtrennschlag ausführt und
vor der Spleißwalze 3 in
der Laufrichtung der Bahn angeordnet ist. Die Abtrennvorrichtung
kann beispielsweise eine Schlagklingenabtrenneinrichtung sein. Die Zeichnung
zeigt außerdem
eine Hilfswalze 4, die mit der eigentlichen Spleißwalze 3 zusammenarbeitet und
die abgegebene Bahn W nach der Spleißstation (Spleißzwischenraum)
führt.
Die Hilfswalze ist zusammen mit der Spleißwalze 3 an einem
gemeinsamen Hebel 5 angebracht, der an einem Gelenkpunkt 5a angelenkt
ist, der sich zwischen den Achsen der Walzen 3 und 4 befindet.
Wenn die Spleißwalze 3 an der
Oberfläche
der vollen Maschinenrolle R2 mittels eines (nicht gezeigten) Betätigungsgliedes
aufschlägt,
wird die Bewegung zu der Hilfswalze 4 mittels des Hebels übertragen,
wobei diese Bewegung der Hilfswalze zurück entlang einer Bahn, die
durch den Anlenkpunkt oder Gelenkpunkt bestimmt wird, die ansonsten
bei der Bahn erzeugte Dehnung ausgleicht.
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In 1 zeigen durchgehende Linien
eine Situation, bei der die Bahn W gegen die Oberfläche der
Rolle R2 mittels der Spleißwalze 3 geschlagen wird,
um einen Spleißzwischenraum
auszubilden, und der Anbringpunkt S tritt in den Zwischenraum in Kontakt
mit der Bahn W, die an der Oberfläche der Spleißwalze 3 läuft. Die
Anfangssituation, bei der ein Spleißzwischenraum zwischen der
Spleißwalze 3 und
der Rolle R2 vorhanden ist, ist mittels gestrichelter Linien dargestellt.
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Nachdem
die Bahn, die von der leer werdenden Rolle R1 abgegeben wird, abgetrennt
worden ist, verbleibt ein Teil der Bahn noch um die Spule herum, die
den Kern der Rolle bildet, und kann ihre Bewegung zu der Spleißstation
fortsetzen, wobei die von dieser abgegebenen Schnitzel, der Spreu
und dergleichen Probleme bewirken. Erfindungsgemäß wird die Menge an abgabefähiger Bahn
in einer derartigen Weise minimal gestaltet, dass der Schlussendpunkt der
Bahn beispielsweise mittels eines Klebens oder eines Bandanbringens
L angebracht wird, das an dem Boden der Rolle vorgesehen ist. Dieser
Punkt wird ebenfalls in einen lesbaren Speicher M eingegeben, der
mit einer elektronischen Steuereinheit D verbunden ist. Wenn die
Bahn von der Rolle R1 abgegeben wird, wird die von der Bahn gelaufene
Entfernung mittels einer Vorrichtung zum Bestimmen der Entfernung
durch ein Nutzen der Lokalisiermarkierungen an dem Rand der Bahn
bestimmt, die in dem Speicher gespeichert worden sind, um den Speicher zu
synchronisieren, und die von der Bahn gelaufene Entfernung wird
mit dem Speicher M verglichen.
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Beim
Bestimmen der Entfernung das heißt der von der Bahn gelaufenen
Länge ist
es möglich, das
Messen einer Variablen zu nutzen, die direkt proportional zu der
Länge der
Bahn ist, wie beispielsweise die Zeit, das heißt die Länge ist bekannt, wenn die Laufgeschwindigkeit
und die verstrichene Zeit bekannt ist. Es gibt auch andere Möglichkeiten
zum Bestimmen der Länge,
wie beispielsweise eine direkte Längenmessung.
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Die
elektronische Steuereinheit D, die die Daten über die Länge der Bahn hat, erteilt ein
Signal, wenn eine bestimmte Menge an Bahn vorhanden ist, die an
der leer werdenden Rolle verbleibt, und dieses Signal kann mittels
der Dickenmessung der Rolle R1, die als solche bekannt ist, oder
der Entfernungsinformation von dem Speicher M erteilt werden. Aufgrund des
Signals beschleunigt der Primärantrieb 2 der
vollen Rolle R2 die Rolle zu der Bahngeschwindigkeit, das heißt ihre
Umfangsgeschwindigkeit wird so erhöht, dass sie gleich der Geschwindigkeit
der Bahn wird, die abgegeben wird. Der Ort (Winkelposition) des
Anbringpunktes S an der Oberfläche
der vollen Rolle R2 wird beispielsweise mittels eines Sensors 6 überwacht,
der sich in der Nähe
der sich drehenden Rolle befindet, wobei der Sensor 6 die
Information zu der Steuereinheit D überträgt. Der Ort des Anbringpunktes
kann in einer geeigneten Weise bei der Rolle mittels einer/mehrerer
Lokalisierungsmarkierungen in einer derartigen Weise markiert werden,
dass der Sensor 6 eine zweifelsfreie Information über den
Ort des Punktes S bei einer vorgegeben Zeit erteilen kann. Das Spleißen wird
unter der Steuerung der Steuereinheit ausgeführt, wenn die folgenden Bedingungen
in zufriedenstellender Weise erfüllt
sind:
- 1) Der Vergleich mit dem Speicher M zeigt
an, dass die Entfernung zu dem Schlussendpunkt L gleich einer vorbestimmten
minimalen Länge
ist (Spleißbefehl),
und
- 2) Der Anbringpunkt S der vollen Maschinenrolle R2 liegt bei
einer derartigen Winkelposition in Bezug auf die Spleißstation,
dass der Spleißschlag ausgeführt werden
kann (Spleißmarkierung
bzw. Aufführmarkierung).
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Um
eine zuverlässige
Funktion auszuführen, kann
das Spleißen
in einer derartigen Weise ausgeführt
werden, dass der Spleißschlag
lediglich bei der zweiten Spleißmarkierung
nach dem Spleißbefehl ausgeführt wird.
Die eingestellte minimale Entfernung zu dem Schlussendpunkt L, gemessen
von dem Punkt, bei dem die Bahn von der leer werdenden Rolle R1
weggeht, kann zweimal so groß wie
die Umfangslänge
der vollen Rolle R2 sein, wobei eine vorgegebene Sicherheitsentfernung
hinzugefügt wird,
die der Fehlertoleranz der Längenmessung
entspricht, die in jedem Fall kleiner als die Umfangslänge ist
und 3 m maximal ist. Die für
die Längenmessung
ausreichende Fehlertoleranz beträgt
in vorteilhafter Weise lediglich 2 m.
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2 zeigt das Voranschreiten
der Spleißstufe.
Bei jeder Umdrehung der vollen Rolle R2 wird die Spleißmarkierung
erhalten, wenn der Sensor 6 anzeigt, dass der Anbringpunkt 5 in
der richtigen Position ist. Der Spleißbefehl kann jederzeit zwischen zwei
Spleißmarkierungen
oder gleichzeitig mit einer Spleißmarkierung erteilt werden.
Das Spleißen
(der Spleißschlag
und das Abtrennen der Bahn) wird bei der zweiten Spleißmarkierung
nach dem Spleißbefehl
ausgeführt.
Die erste Spleißmarkierung
folgt nach dem Spleißbefehl
oder tritt gleichzeitig mit diesem auf.
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Somit
ist, wenn die minimale Entfernung zu dem Schlussendpunkt L, der
den Spleißbefehl
auslöst,
das heißt
die minimale Länge
der an der Rolle R1 verbleibenden Bahn W, zweimal die Umfangslänge der
vollen Rolle R2 plus die Sicherheitsentfernung ist, es möglich, sicherzustellen,
dass die Bahn W an der Rolle nicht vor dem Spleißen ausläuft, da die Rolle R sich noch
zwei Umdrehungen maximal vor dem Spleißen drehen kann. Somit ist
die Länge
der Bahn, die nach dem Abtrennen um die Rollenspule herum belassen
bleibt, minimal, das heißt
sie beträgt
lediglich die vorstehend erwähnte
Sicherheitsentfernung + den Längenmessfehler
+ die Entfernung von dem Abgabepunkt zu dem Abtrennpunkt, die durch
die Abtrennvorrichtung C bestimmt wird. Wenn eine Sicherheitsentfernung
von 2 m verwendet wird, beträgt die
Länge der
Bahn, die von dem Abtrennpunkt abgegeben werden kann, zu der Spleißstation
lediglich die vorstehend erwähnten
2 m, wenn der Längenmessfehler
gleich 0 ist. Entsprechend dreht sich, wenn der Spleißbefehl
unmittelbar vor der Spleißmarkierung oder
gleichzeitig mit der Spleißmarkierung
erteilt wird, die volle Rolle R2 lediglich eine Umdrehung, wobei
die an der Rolle R1 verbleibende Menge an Bahn gleich einer Umfangslänge der
vollen Rolle R2 + die Sicherheitsentfernung ist. Diese maximale Menge
ist außerordentlich
gering, wenn sie sogar mit der optimalen Menge verglichen wird,
die durch gegenwärtige
Verfahren erzielt wird. Beispielsweise beträgt bei der Umfangslänge der
Maschinenrolle von 11 m und bei einer Sicherheitsentfernung von
2 m (Längenmessfehler
= 0) die Menge, die zu der Spleißstation abgegeben werden kann,
lediglich 13 m, was weniger als ein Drittel der Menge ist, die bei gegenwärtigen Verfahren
erhältlich
ist (45 m). Diese Länge
kann mit Leichtigkeit mittels Luftstrahlen oder anderer Hilfseinrichtungen
gesteuert werden, durch die der Lauf der Bahn zu dem Zwischenraum
zwischen der Rolle und der Spleißwalze verhindert wird.
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3 zeigt ein Ausführungsbeispiel,
das ausgehend von dem Ausführungsbeispiel
von 1 entwickelt worden
ist. Hierbei sind das Spleißprinzip und
die Messprozeduren die gleichen wie in 1, und die gleichen Teile sind mit den
gleichen Bezugszeichen wie in 1 bezeichnet.
Die wesentliche Idee von diesem Verfahren ist es, dass die Drehung der
vollen Rolle R2 und der leer werdenden Rolle R1 in einer derartigen
Weise synchronisiert ist, dass die Spleißmarkierung erhalten wird,
wenn weniger als eine Umdrehung der an der Rolle R1 verbleibenden Bahn
W zu dem Schlussendpunkt vorhanden ist. 3 zeigt eine ideale Situation, bei der
der Schlussendpunkt L sich an einem Punkt befindet, bei dem die
Bahn von der Rolle R1 weggeht, das heißt es bleibt keine abgabefähige Bahn
zurück.
Somit ist die Bahn W zwischen der Spleißstation und dem Kern der Rolle
R1 straff und eine separate Abtrennvorrichtung ist nicht unbedingt
erforderlich, jedoch ist die Bahn W mit einer Schwächung WP
versehen, wobei an diesem Punkt die Bahn als ein Ergebnis des Zuges
reißt.
Diese Schwächung
wird bei der Rolle in Verbindung mit dem Ausbilden der Rolle bei
einer Entfernung von dem Schlussendpunkt L vorgesehen, die kleiner
als die Entfernung zwischen dem Kern der Rolle und dem Spleißzwischenraum
bei dem Abwickeln ist. Somit reißt die Papierbahn W an dem Punkt,
der sich vor dem Spleißzwischenraum
befindet, wenn sie straff gerade bei einer linearen Position zwischen
dem Kern der Rolle R1 und dem Spleißzwischenraum ist.
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Der
quer befindliche geschwächte
Punkt wird bei der Papierbahn erhalten, indem die Bahn gegen eine
Oberfläche
mit einem Querelement wie beispielsweise eine Perforierklinge bei
dem dem Abwickeln vorangehenden Umroller gepresst wird.
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In
der Praxis wird die Synchronisation der Drehung der Rollen in einer
derartigen Weise ausgeführt,
dass die Bahn bei der Laufgeschwindigkeit von der leer werdenden
Rolle R1 abgegeben wird, und auf der Grundlage der Längenbestimmungsdaten, die
bei der laufenden Bahn erhalten werden, der Information in dem Speicher
M und der durch den Sensor 6 erteilten Positionsinformation,
wird die Drehung der vollen Rolle R2 in einer derartigen Weise synchronisiert,
dass der Anbringpunkt an ihrer Oberfläche bei der richtigen Position
im Hinblick auf das Spleißen
bei jener Stufe ist, wenn eine vorbestimmte minimale Menge an Bahn
vorhanden ist, die an der Rolle R1 verbleibt. Die Rolle R1, die
leer wird, kann außerdem
mit einer Lokalisiermarkierung/mit Lokalisiermarkierungen zum Erleichtern
dieser Synchronisation versehen sein, wobei die Sekundärstation
außerdem
eine die Position dieser Markierungen anzeigende Messvorrichtung
aufweist. 3 zeigt einen Sensor 6,
der mit der Steuereinheit D verbunden ist, wobei mittels dieses
Sensors die Position der Lokalisiermarkierung/Lokalisiermarkierungen überwacht wird.
Die Lokalisiermarkierung/Lokalisiermarkierungen können beispielsweise
an dem Ende der Rollenspule fixiert sein.
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Es
ist möglich,
dass bei der in 3 gezeigten
Alternative ein längeres „Endstück" der alten Bahn parallel
zu der von der vollen Rolle R abgegebenen neuen Bahn verbleibt,
da die Entfernung zu der Abschwächung
WP von dem Spleißpunkt,
die durch den Anbringpunkt S bestimmt wird, länger als jene sein kann, die
bei der Situation von 3 gezeigt
ist, wenn noch Bahn an der Rolle R1 belassen ist. 4 zeigt die Möglichkeit, dass ein solches
Endstück
sauber gestaltet wird durch ein Erzeugen eines Queranhaftbereiches
WA bei dem Punkt, der sich vor der Abschwächung WP in der Abgaberichtung
der Bahn befindet, wobei die Oberfläche des Anhaftbereiches zu
einem Anhaften an der Oberfläche
der von der Rolle R2 abgegebenen Bahn nach dem Spleißpunkt in
der Lage ist. Wie dies aus 4 ersichtlich ist,
kann der Bereich aus einem Querstreifen ausgebildet sein, dessen
Oberfläche
mit einer Substanz versehen ist, die zu einem Anhaften an der Papierbahn
in der Lage ist. Beispielsweise kann der Streifen aus einem zweiseitigen
Haftbahn gestaltet sein, das parallel zu dem geschwächten Punkt
positioniert ist. Um zu verhindern, dass der Bereich WA an dem Boden
der Rolle R1 anhaftet, kann die Rolle mit einem Ablösebereich
WB versehen sein, der gegenüberstehend
zu dem Anhaftbereich ist. Die Oberfläche des Ablösebereiches ist aus einem geeigneten
Material wie beispielsweise Silikon, das beispielsweise bei Trennpapieren
bzw. Releasepapieren verwendet wird. Ein derartiges Ablösematerial
kann außerdem als
ein Streifen an dem Boden der Rolle mittels eines Klebstoffes angebracht
sein.
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Wie
dies in den Zeichnungen ersichtlich ist, ist an dem Boden von jeder
bei dem Abwickeln aufzurollenden Rolle ein Schlussendpunkt L vorhanden, der
in den Speicher, wie beispielsweise eine Fehlertabelle, eintritt,
möglicherweise
ein geschwächter Punkt
WP und ein Anhaftbereich WA und an der Oberfläche ein Anbringpunkt S für ein Spleißen.
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Die
Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt,
sondern kann innerhalb des Umfangs der erfinderischen Idee abgewandelt
werden, die durch die Ansprüche aufgezeigt
wird. Es ist möglich,
als einen lesbaren Speicher eine Fehlertabelle anzuwenden, die die
Eigenschaft der ausgebildeten Rolle bei verschiedenen Punkten beschreibt,
wobei die Fehlertabelle mit dem Ort des Schlussendpunktes L ergänzt ist.
In der Längsrichtung
der Papierbahn W sind Schrittmarkierungen vorhanden, die beispielsweise
an dem Rand der Papierbahn markiert sind, wobei diese Schrittmarkierungen
durch die Vorrichtung von der Bahn, die abgegeben wird, zum Bestimmen
der gelaufenen Entfernung erfasst werden kann. Die Erfindung ist
jedoch nicht ausschließlich
auf die Anwendung von Schrittmarkierungen bei der Bestimmung der
Länge beschränkt. In
seiner einfachsten Form kann der Speicher lediglich ein numerischer
Wert sein, der die Entfernung von einem leicht erkennbaren Punkt
an der Rolle zu dem Schlussendpunkt L anzeigt, wobei die durch die
Bahn gelaufene Entfernung nach diesem Punkt gemessen wird und mit
dem vorstehend erwähnten
gespeicherten numerischen Wert verglichen wird.