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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Diese Erfindung bezieht sich auf
integrale Spritzgießkerne
mit Kühlkanälen und
einem Verfahren zum Herstellen derselben.
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Das Kühlen der Spritzgießkerne von
Heißläufer-Spritzgießsystemen,
um die Zykluszeit zu reduzieren, ist bestens bekannt. Ein Reduzieren
der Zykluszeit um selbst einen Bruchteil einer Sekunde ist sehr
wichtig bei großvolumigen
Anwendungen, wie z.B. der Herstellung von Trinkflaschenvorformlingen.
Wie in dem US-Patent mit der Nr. 5,094,603 zu sehen ist, wird dies
normalerweise mittels eines Wasserkreislaufs durchgeführt oder
anderer geeigneter Kühlfluide,
z. B. Glykol, durch und um ein zentrales Kühlrohr oder eine Kühlleitung
in diesem Spritzgießkern.
Während
diese Anordnungen für
einige Anwendungen zufriedenstellend ist, würde es für viele andere Anwendungen
bevorzugt sein, wenn eine größere Kühlwirkung
erreicht werden könnte.
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US-Patent Nr. 5,498,150 zeigt einen
Spritzgießkern
mit einem Kühlmitteleinlassrohr,
das sich in einem hohlen Kernelement mit einer hemisphärisch geformten
Oberfläche
an dem vorderen Ende und darin angeordneten, längsverlaufenden Nuten erstreckt.
Ein Kernstützelement
trägt das
hohle Kernelement. Während
die Nuten die Kühloberfläche vergrößern, besteht
weiterhin eine zu große
Verzögerung
beim Warten, dass die Schmelze erstarrt, bevor die Form für einen
Ausstoß geöffnet werden
kann. Darüber
hinaus, wenn das vordere Ende des Formkerns, welches einen Teil
des Hohlraums formt so dünn
wie möglich
gemacht ist, um eine verbesserte Kühlung zu erreichen, kann es
nicht die ausreichende strukturelle Festigkeit haben, um Einspritzdrücke von
bis zu 10000 psi zu widerstehen.
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Die Broschüre von Mold-Masters mit dem
Titel "Einführung von
Master-Stapelverschluß-Spritzgießkomponenten" zeigt einen Formkern
mit einem Kopf, welcher Kühlfluidbohrungen
aufweist, die sich radial nach außen erstrecken. Während dies
geeignet ist für
das Spritzgießen
von Verschlüssen,
ist es nicht für
das Spritzgießen
von Vorformlingen.
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ÜBERBLICK ÜBER DIE
ERFINDUNG
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Entsprechend ist es ein Ziel der
vorliegenden Erfindung, zumindest teilweise die Nachteile des Standes
der Technik durch Bereitstellen eines verbesserten integralen Spritzgießkerns mit
einer Reihe von Kühlfluidkanälen zu beseitigen.
Dieses Ziel wird erreicht durch einen integralen Spritzgießkern gemäß Anspruch
1 und einem Verfahren zum Herstellen desselben gemäß Anspruch
5.
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Eine Ausführungsform der Erfindung ist
gerichtet auf eine Spritzgießvorrichtung
mit einem länglichen
Hohlraum in einer Form und einem gekühlten Spritzgießkern. Der
Spritzgießkern
ist aus einem hohlen Längskörper und
einer Frontkappe mit einer Innenfläche und einer Außenfläche hergestellt.
Der Längskörper weist
ein offenes vorderes Ende, eine Außenfläche und eine sich längs erstreckende
Röhre auf,
um Kühlfluid
durch diese zu leiten. Die Außenfläche des
vorderen Bereichs des Außenteils
und die Außenfläche der
Frontkappe formen eine Innenseite des Formhohlraums. Die Frontkappe
ist kuppelförmig ausgeformt
und der Längskörper weist
mehrere Kühlfluidbohrungen
auf, die sich längs
um die mittige Röhre
erstrecken. Der Längskörper und
die Frontkappe sind integral miteinander verbunden, wobei die Frontkappe
das offene Frontende des Längskörpers einschließt, um einen
Kühlfluidübergangsraum zu
formen, der sich zwischen der mittigen Röhre und den Kühlfluidbohrungen
erstreckt. Die Innenfläche der
Frontkappe weist eine Anzahl von gekrümmten Rippen auf, die sich
in den Kühlfluidübergangsraum erstrecken,
um eine Anzahl von gekrümmten
Nuten zwischen diesen zu formen. Jede der gekrümmten Nuten ist mit einer der
Kühlfluidbohrungen
in dem Längskörper in
Fluchtung gebracht.
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Ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung
ist gerichtet auf eine Spritzgießvorrichtung mit einem länglichen
Hohlraum in einer Form und einem gekühlten Spritzgießkern. Der
Spritzgießkern
ist aus einem hohlen Längsinnenteil,
einem hohlen Längsaußenteil
und einer Frontkappe mit einer Innenfläche und einer Außenfläche hergestellt.
Das Längsinnenteil
weist einen vorderen Bereich mit einem offenen Vorderende, einer
Außenfläche und
eine sich längs erstreckende
mittige Röhre
auf, um Kühlfluid
durch diese zu leiten. Das Längsaußenteil
weist einen vorderen Bereich mit einem offenen Vorderende, eine Außenfläche und
eine Innenfläche
auf, welche um die Außenfläche des
vor deren Bereichs des Innenteils passt. Eine oder mehrere der Innenflächen des vorderen
Bereichs des Längsaußenteils
und der Außenfläche des
vorderen Bereichs des Längsinnenteils
weist eine Anzahl von Kühlfluidfördernuten
auf, die sich längs
durch diese erstrecken. Die Außenfläche des
vorderen Bereichs des Außenteils
und der Außenfläche der
Frontkappe formen eine Innenseite des Formhohlraums. Der vordere
Bereich des Längsinnenteils,
der vordere Bereich des Längsaußenteils
und die Frontkappe sind integral miteinander verbunden, wobei die
Frontkappe das offene Frontende des vorderen Bereichs des Außenteils
einschließt,
um einen Kühlfluidübergangsraum
zu formen, der sich zwischen der mittigen Röhre in den vorderen Bereich
des Innenteils und den Kühlfluidfördernuten
erstreckt. Die Innenfläche
der Frontkappe weist eine Anzahl von gekrümmten Rippen auf, welche eine
Anzahl von gekrümmten
Nuten zwischen diesen formen. Die gekrümmten Nuten stehen mit den
Nuten in einem oder mehreren der Innenfläche des vorderen Bereichs des
Außenteils
und der Außenfläche des
vorderen Bereichs des Innenteils von dem Spritzgießkern in
Fluchtung.
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Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung
werden von der folgenden Beschreibung erkennbar sein, die zusammen
mit den beigefügten
Zeichnungen zu lesen ist.
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KURZE BESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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1 ist
eine Schnittdarstellung, die einen Bereich eines Mehrtorm-Spritzgießsystems
mit einem gekühlten
Spritzgießkern
mit einer Frontkappe gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung zeigt.
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2 ist
eine Schnittdarstellung des in 1 zu
sehenden Spritzgießkerns.
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3 ist
eine Querschnittsansicht entlang der Linie 3-3 in 2 geschnitten.
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4 ist
eine isometrische Darstellung eines Teils eines Körpers und
einer Frontkappe vor dem Zusammenbau, um den Spritzgießkern, der
in 2 zu sehen ist, zu
formen.
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5 ist
eine Schnittdarstellung eines Spritzgießkerns gemäß eines anderen Ausführungsbeispiels
der Erfindung.
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6 ist
eine Querschnittsansicht entlang der Linie 6-6 in 5 geschnitten, und
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7 ist
eine geschnittene isometrische Ansicht eines Teils eines Spritzgießkerns gemäß eines weiteren
Ausführungsbeispiels
der Erfindung.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
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Bezug wird zuerst auf die 1–4 genommen,
welche einen Teil eines Mehrform-Spritzgießsystems
oder -geräts
zeigen, das zum Spritzgießen von
Trinkflaschenvorformlingen mit einem gekühlten Formkern 10 gemäß einem
Ausführungsbeispiel
der Erfindung verwendet wird. In dieser Konfiguration sind eine
Anzahl von beheizten Düsen 12 in Öffnungen 14 montiert,
wobei das hintere Ende 18 jeder beheizten Düse 12 gegen
die Vorderseite eines Schmelzeverteilers 22 aus Stahl anstößt. Jede
Düse 12 wird
durch ein integrales elektrisches Heizelement 24 beheizt
und weist ein Thermoelement 26 auf, das sich in sein Vorderende 28 erstreckt,
um die Betriebstemperatur zu überwachen
und zu kontrollieren. Jede beheizte Düse 12 weist einen
zylindrischen Positionierflansch 30 auf, der in einem kreisförmigen Positioniersitz 32 in
der Öffnung 14 einsitzt.
Dieses stellt einen isolierenden Luftraum 34 zwischen der beheizten
Düse 12 und
der umgebenden Form 16 bereit, welche gekühlt wird
durch Hindurchpumpen von Kühlwasser
durch die Kühlleitungen 36.
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Der Schmelzeverteiler 22 ist
ebenso durch ein integrales elektrisches Heizelement 38 beheizt. Der
Schmelzeverteiler 22 ist zwischen einer Verteilerplatte 40 und
einer Klemmplatte 42 montiert, welche miteinander durch
Schrauben 44 verbunden sind. Der Schmelzeverteiler 22 ist
durch einen mittigen Positionierring 46 und einer Anzahl
von nachgiebigen Abstandselementen 48 positioniert, welche
einen isolierenden Luftraum 50 zwischen diesen und der umgebenden
Kühlform 16 bereitstellen.
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Ein Schmelzekanal 52 erstreckt
sich von einem mittigen Einlass 54 in einem Einlassbereich 56 des
Schmelzeverteilers 22 und verzweigt sich in dem Schmelzeverteiler
22, um sich durch eine mittige Schmelzebohrung 58 in jeder
der beheizten Düsen 12 zu
erstrecken. Der Schmelzedurchgang 52 erstreckt sich durch
eine zweiteilige Düsendichtung 60, die
mit einem Anguss 62 fluchtet, der sich durch einen gekühlten Angusseinsatz 64 zu
einem Hohlraum 66 erstreckt. Dieser Hohlraum 66 zum
Herstellen von Trinkflaschenvorformlingen erstreckt sich zwischen einem
Hohlraumeinsatz 68 und den geteilten Gewindeeinsätzen 70 auf
der Außenseite
und der gekühlte Spritzgießkern 10 gemäß der Erfindung
auf der Innenseite. Der Angusseinsatz 64 und der Hohlraumeinsatz 68 sitzen
in einer Öffnung 72 in
einer Hohlraumplatte 74, durch welche Kühlwasserleitungen (nicht gezeigt)
sich zu dem gekühlten
Angusseinsatz 64 erstrecken.
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Wie zu sehen ist, weist der gekühlte Spritzgießkern 10 gemäß dieses
Ausführungsbeispiels
der Erfindung eine kuppelförmige
Frontkappe 76 aus Stahl auf, welche über das offene Vorderende 78 des hohlen
Längskörpers 80 aus
Stahl passt. Der Spritzgießkern 10 erstreckt
sich rückwärts von
dem Hohlraum 66 durch eine Öffnung 82 in einem
Kernarretierelement 84, welches mit einer Kernabstützplatte 86 durch
Schrauben 88 verbunden ist. Das Kernarretierelement 84 erstreckt
sich durch eine Öffnung 90 in
einem Verschiebelement 92 und einer Verschleißplatte 94,
welche mit einer Abstreifplatte 96 durch Schrauben 98 verbunden
ist. Kühlfluidzuführungen
und Rückführleitungen 100, 102 erstrecken
sich in der Kernabstützplatte 86 und
sind entsprechend mit einer zentralen Röhre 104, die sich
längs durch
den Körper 80 erstreckt,
und einer äußeren Kühlfluidröhre 106,
die sich durch den hinteren Bereich 108 des Längskörpers 80 erstreckt,
wie unten beschrieben, verbunden. Selbstverständlich können in anderen Anwendungen
die Form 16 unterschiedliche Anzahlen und Formen von Teilen
und Platten in Abhängigkeit
der erforderlichen Konfiguration haben.
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Der Längskörper 80 des gekühlten Formkerns 10 weist
einen vorderen Bereich 110 auf, der sich von dem hinteren
Bereich 108 erstreckt. Der hintere Bereich 108 weist
ein hohles Außenteil 112 und ein
hohles Innenteil 114 auf, durch welches die mittige Röhre 104 sich
erstreckt. Das hohle Außenteil 112 weist
eine zentrale Öffnung 116 auf,
in welcher das Innenteil 114 aufgenommen ist, um die äußere Kühlfluidröhre 106 zu
formen, die sich zwischen dem äußeren und
inneren Teil 112, 114 von dem hinteren Bereich 108 erstreckt.
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Der vordere Bereich 110 des
Längskörpers 80 weist
eine Anzahl von revolvergebohrten Kühlfluidbohrungen 118 auf,
die sich längs
durch diese erstrecken. Die Kühlfluidbohrungen 118 erstrecken sich
in einem Kreis um die mittige Röhre 104.
Die Kühlfluidbohrungen 118 erstrecken
sich durch den vorderen Bereich 110, der das vordere Ende 78 des Körpers 80 mit
der äußeren Kühlfluidröhre 106 verbindet,
die sich durch den hinteren Bereich 108 erstreckt. Wie
gesehen werden kann, ist in diesem Ausführungsbeispiel das hintere
Ende 120 des vorderen Bereichs 110 in einem Sitz 122 in
dem hinteren Bereich 108 aufgenommen, wobei die mittige
Röhre 104 sich
in Fluchtung durch sowohl den hinteren als auch den vorderen Bereich 108, 110 erstreckt.
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Wie am besten in 4 zu sehen ist, weist das vordere Ende 78 des
Körpers 80 einen
zylindrischen Flansch 124 auf, der sich nach vorne um die Kühlfluidbohrungen 118 erstreckt
und in welchem die Frontkappe 76 gemäß der Erfindung aufgenommen ist.
Die kuppelförmige
Frontkappe 76 umschließt
das offene Vorderende 78 des Längskörpers 80 und stellt einen
Kühlfluidübergangsraum 126 bereit,
um Kühlfluid
von der mittigen Röhre
zu den Bohrungen 118 in dem Körper 80 zu fördern. Die
kuppelförmige
Frontkappe 76 weist eine Außenfläche 128 und eine Innenfläche 130 mit
einer Anzahl von gekrümmten
Rippen 132 auf, welche gekrümmte Nuten 134 zwischen diesen
formen. Die Außenfläche 136 des
Längskörpers 80 und
der Außenfläche 128 der
kuppelförmigen Frontkappe 76 formen
eine Innenseite 138 des Hohlraums 66. Die gekrümmten Nuten 134 in
der Innenfläche 130 der
Frontkappe 76 stehen mit den Bohrungen 118 in
dem vorderen Bereich 108 des Längskörpers 80 in Fluchtung,
um das Kühlfluid
von der mittigen Röhre 104 in
dem Längskörper 80 in
die Bohrung 118 zu kanalisieren. Dieses gibt der Frontkappe 76 größere strukturelle
Stabilität,
welche ihr wiederum ermöglicht,
dünner
ausgeführt
zu sein, welches wiederum die Kühlwirkung
verbessert.
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Die hinteren und vorderen Bereiche 108, 110 des
Längskörpers 80 und
die kuppelförmige
Frontkappe 76 sind zusammengebaut und integral miteinander
durch geeignete Verfahren verbunden, wie z. B. Hartlöten in einem
Vakuumofen oder durch heißisostatisches
Pressen. In diesem Ausführungsbeispiel
ist das Innenteil 114 des hinteren Bereichs 108, das
Blasenrohr genannt wird, mit einem Hülsenbereich 140 in
seinen Sitz eingepresst, welcher in die Innenseite des vorderen
Bereichs 110 des Längskörpers 80 einpasst.
Integrales Verbinden des hinteren und vorderen Bereichs 108, 110 und
der kuppelförmigen
Frontkappe 76 miteinander versieht den gekühlten Spritzgießkern 10 mit
mehr Festigkeit, welches den gekrümmten Nuten 134 in
der Vorderkappe 76 und den Bohrungen 118 in dem
vorderen Bereich 110 ermöglicht, näher an dem Hohlraum 66 zu
sein, um die Kühlwirkung
zu verbessern. Es stellt ebenfalls sicher, dass die mittige Kühlfluidröhre 104 exakt
in der Mitte des gekühlten
Spritzgießkerns 10 angeordnet ist.
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Im Gebrauch wird, nachdem das System
wie in 1 montiert worden
ist, den Heizelementen 24, 38 elektrische Leistung
zugeführt,
um die Düsen 12 und
den Schmelzeverteiler 22 auf eine vorbestimmte Betriebstemperatur
zu erwärmen.
Ein geeignetes Kühlfluid,
wie z. B. Wasser, wird ebenso mittels Pumpen (nicht gezeigt) durch
die Kühlleitungen 36 in
der Form 16 und die Leitungen, die zu den Hohlraumeinsätzen 68 führen, geleitet.
Normalerweise wird ein saubereres Kühlfluid, wie z. B. Glykol,
in einem Kühlsystem
mit geschlossenem Kreislauf durch die Zuführ- und Rückführleistung 100, 102 gepumpt,
um durch die Spritzgießkerne 10 zu
zirkulieren. Unter Druck stehende Schmelze von einer Formmaschine (nicht
gezeigt) wird dann gemäß eines
vorbestimmten Einspritzzyklus in den zentralen Einlass 54 des Schmelzedurchgangs 52 des
Schmelzeverteilers 22 eingeleitet, von wo es durch die
zentrale Schmelzebohrung 58 in jeder der beheizten Düsen 12 und
die zweiteiligen Düsendichtungen 60 und
durch die Angüsse 62 fließt, um die
Hohlräume 66 zu
füllen.
Nachdem die Hohlräume 66 voll
sind, wird der Spritzgießdruck
einen Moment gehalten, um zu verdichten, und dann entlastet. Nach
einer kurzen Kühldauer
wird die Form 16 geöffnet,
um das Produkt auszustoßen. Nach
dem Ausstoßen
wird die Form 16 geschlossen und der Spritzgießdruck wird
wieder aufgebracht, um den Hohlraum 66 wieder zu füllen. Dieser
Zyklus wird kontinuierlich mit einer Zykluszeit wiederholt, die
reduziert worden ist als ein Ergebnis einer verbesserten Kühlung des
Spritzgießkerns 10.
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Bezug wird nun auf die 5 und 6 sowie auf die 1 genommen, um einen gekühlten Spritzgießkern 10 gemäß eines
weiteren Ausführungsbeispiels
der Erfindung zu beschreiben. Weil die kuppelförmige Frontkappe 76 und
einige andere Elemente dieselben sind, wie oben beschrieben, werden
gemeinsame Elemente beider Ausführungsbeispiele beschrieben
und dargestellt durch Verwendung der gleichen Bezugsziffern. In
diesem Ausführungsbeispiel
weist der gekühlte
Spritzgießkern 10 ein
hohles Längsinnenteil 144 auf,
welches ins Innere eines hohlen Längsaußenteils 146 eingepasst
ist. Die Kühlfluidzuführ- und
rückführleitung 100, 102,
die sich in der Kernabstützplatte 86 erstrecken,
sind entsprechend mit einer sich längs erstreckenden zentralen Röhre 148 in
dem Innenteil 144 und einer äußeren Kühlfluidröhre 150 verbunden,
die sich zwischen einem hinteren Bereich 152 des Innenteils 144 und
einem hinteren Bereich 154 des äußeren Teils 146 erstreckt.
Das Innenteil 144 und das Außenteil 146 weisen
vordere Bereiche 156, 158 mit offenen Vorderenden 160, 162 auf.
Der vordere Bereich 156 des Innenteils
144 mit
der sich durch diesen erstreckenden zentralen Kühlfluidröhre 148 weist eine
Außenfläche 164 mit
sich längs
erstreckenden Nuten 166 auf. Der vordere Bereich 158 des
Außenteils 146 weist
eine Außenfläche 168 und
eine zylindrische Innenfläche 170 auf,
welche um die Außenfläche 164 des
vorderen Bereichs 156 des Innenteils 144 passt.
Während die
Nuten 166, die sich parallel zueinander erstrecken, in
der Außenfläche 164 des
vorderen Bereichs 156 des Innenteils 144 gezeigt
sind, können
in anderen Ausführungsbeispielen
die Nuten in der Innenfläche 170 des
vorderen Bereichs 158 des Außenteils 146 oder
sowohl in der Außen-
als auch der Innenfläche 164, 170 angeordnet
sein. Der hintere Bereich 154 des Außenteils 146 weist
eine zentrale Öffnung 172 auf,
in welcher der hintere Bereich 152 des Außenteils 144 aufgenommen
ist, um die äußere Kühlfluidröhre 150 aufzunehmen,
die sich zwischen dem hinteren Bereich 152 des Innenteils 144 und
dem hinteren Bereich 154 des Außenteils 146 erstreckt.
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Das vordere Ende 162 des
Außenteils 146 weist
einen sich nach vorne erstreckenden zylindrischen Flansch 174 auf,
in welchen die kuppelförmige Frontkappe 76 aufgenommen
ist. Die kuppelförmige Frontkappe 76,
welche die gleiche ist, wie oben beschrieben, umschließt das offene
vordere Ende 162 des Außenteils 112 und stellt
einen Kühlfluidübergangsraum 176 bereit,
um Kühlfluid
von der mittigen Röhre 148 in
dem Innenteil 144 zu den Nuten 166 in der Außenfläche 164 des
vorderen Bereichs 156 von dem Innenteil 144 zu überführen. Wie
oben beschrieben, weist die kuppelförmige Frontkappe 76 eine
Außenfläche 128 und
eine Innenfläche 130 mit
einer Anzahl von gekrümmten
Rippen 132 auf, welche gekrümmte Nuten 134 zwischen
sich formen. Die Außenfläche 168 des
vorderen Bereichs 158 des Außenteils 146 und die
Außenfläche 128 der
Frontkappe 76 formen die Innenseite 138 des Hohlraums 66. In
diesem Ausführungsbeispiel
sind die gekrümmten Nuten 134 in
der Innenfläche 130 der
Frontkappe 76 mit den Nuten 166 in der Außenfläche 164 des
vorderen Bereichs 156 des Innenteils 144 ausgerichtet,
um das Kühlfluid
von der mittigen Röhre 148 in
dem Innenteil 144 in die Nuten 166 in der Außenfläche 164 des
vorderen Bereichs 156 des Innenteils 144 zu kanalisieren.
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Der vordere Bereich 156 des
Innenteils 144, der vordere und hintere Bereich 158, 154 des
Außenteils 146 und
die kuppelförmige
Vorderkappe 76 sind zusammengebaut und integral miteinander
durch geeignete Verfahren wie z. B. Hartlöten in einem Vakuumofen oder
durch heißisostatisches
Pressen miteinander verbunden. In diesem Ausführungsbeispiel ist der hintere
Bereich 152 des Innenteils 144, das als Blasenrohr
bezeichnet wird, mit einem Hülsenbereich 178 an
Ort und Stelle eingepresst, welcher im Inneren des vorderen Bereichs 152 des
Innenteils 144 eingepasst ist. Über dem ersten Ausführungsbeispiel
versieht das integrale Verbinden des vorderen Bereichs 156 des
Innenteils 144, der vorderen und hinteren Bereiche 158, 154 des
Außenteils 146 und der
kuppelförmigen
Frontkappe 76 miteinander den gekühlten mit höherer Festigkeit, welches ermöglicht, dass
die gekrümmten
Nuten 134 in der Frontkappe 76 und die Nuten 166 in
der Außenfläche 164 des vorderen
Bereichs 156 des Innenteils 144 näher an dem
Hohlraum 66 sind. Die Verwendung dieses Ausführungsbeispiels
der Erfindung ist die gleiche wie oben mit dem ersten Ausführungsbeispiel
beschrieben.
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Bezug wird nun auf die 7 genommen, um einen gekühlten Spritzgießkern 10 gemäß eines weiteren
Ausführungsbeispiels
der Erfindung zu beschreiben. Die Elemente sind die gleichen, wie
oben beschrieben, mit der Ausnahme, dass beide Außenflächen 164 des
vorderen Bereichs 156 des Innenteils 144 und die
Innenfläche 170 des
vorderen Bereichs 158 des Außenteils 146 spirale
Nuten 180, 182 aufweisen, die sich um diese in
entgegengesetzte Richtungen erstrecken. Die Nuten 180, 182 erstrecken
sich um diese herum in entgegengesetzte Richtungen. Die Nuten 180, 182,
die in entgegengesetzten Richtungen gewunden sind, bringen das Kühlfluid dazu,
sowohl vor als auch zurück
und ein- und auswärts
durch die verbundenen Nuten 180, 182 zu fließen, was
in der turbulenten Strömung
und wirksamen Kühlung
der Schmelze in dem Hohlraum 66 resultiert.
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Während
die obige Beschreibung des gekühlten
Formkerns 10, die eine Kappe mit Rippen und Kühlfluidbohrungen
oder Nuten aufweist, mit Bezug auf verschiedene Ausführungsformen
gemacht wurde, soll es offensichtlich sein, dass verschiedene andere
Modifikationen möglich
sind, ohne von dem Bereich der Erfindung abzuweichen, wie dieser
von auf diesem Gebiet Geschulten verstanden wird und durch die nachfolgenden
Ansprüche
bereitgestellt ist.