DE69910054T4 - Bodenbeschichtungsmaterial und verfarhren zu dessen herstellung - Google Patents

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Description

  • Diese Erfindung betrifft ein Material für eine Verwendung als Bodenbeschichtung ebenso wie ein Verfahren für dessen Herstellung.
  • Bodenbeschichtungen auf der Basis von PVC werden umfassend verwendet. Im allgemeinen werden sie durch Auftragen eines PVC-Plastisols auf ein Trägermaterial, oftmals Glasfasern, und danach Aushärten des PVCs mittels Wärme hergestellt. Derartige PVC-Bodenbeschichtungen zeigen die Vorteile, daß sie billig sind, leicht gefärbt/gemustert werden können und eine Langlebigkeit mit einer leichten Pflege kombinieren. Ein Nachteil derartiger Fußbodenbeschichtungen ist jedoch, daß, obgleich sie, wenn sie trocken sind, einen angemessenen Reibungskoeffizienten liefern, um ein Rutschen der Benutzer zu verhindern, der Reibungskoeffizient auf gefährlich niedrige Niveaus abfallen kann, wenn die Fußbodenbeschichtung naß ist, beispielsweise infolge von Wasser, das von den Füßen der Personen mitgeführt wird, die auf der Bodenbeschichtung laufen, oder weil die Bodenbeschichtung in einer Umgebung verwendet wird, wo Wasser vergossen werden kann.
  • Es wird im allgemeinen in Betracht gezogen, daß eine Bodenbeschichtung, wenn sie naß ist, einen Reibungskoeffizienten von mindestens 30 aufweisen sollte, um ein Rutschen zu verhindern. Dieser Wert wird im allgemeinen nach einem der folgenden Verfahren erreicht:
    • a) Ein scheuernder Zuschlagstoff, wie beispielsweise Quarz, Siliciumcarbid oder Korund, wird in die Verschleißfläche während der Herstellung der Bodenbeschichtung eingebracht. Der Zuschlagstoff liefert eine Oberflächenrauheit, die jeglichen Wasserfilm darauf „aufbricht".
    • b) Die Struktur der Bodenbeschichtung ist geprägt, um ein starkes Reibungsmuster herzustellen.
    • c) Ein wasseraufnehmendes Füllmittel, wie beispielsweise Kork, wird als ein Füllstoff während der Herstellung hinzugefügt.
  • Die meisten Hersteller konzentrierten sich auf das erste Verfahren (d.h. (a)), um den Reibungskoeffizienten zu erhöhen. Bei diesem Verfahren wird der Zuschlagstoff in die Oberfläche der Plastisolschicht eingebettet, während sie während der Herstellung der Bodenbeschichtung noch weich ist. Das sichert, daß die fertige Bodenbeschichtung eine aufgerauhte Oberfläche aufweist, um die gewünschten Reibungseigenschaften zu liefern. Außerdem kann der Zuschlagstoff verwendet werden, um einen dekorativen Effekt zu bewirken. Beispielsweise liefert Siliciumcarbid einen glänzenden Effekt, und Quarz kann gefärbt werden.
  • Wenn Zuschlagstoffe jedoch verwendet, um den Reibungskoeffizienten der PVC-Bodenbeschichtung zu erhöhen, ist ein Kompromiß zwischen einem höheren Reibungskoeffizienten und einem verstärkten Aufwand für die Pflege zu verzeichnen. Eine Bodenbeschichtung mit eingebetteten Zuschlagstoffen neigt dazu, schneller schmutzig zu werden als eine nicht behandelte Bodenbeschichtung, da der Zuschlagstoff den Schmutz vom Schuhwerk entfernt. Ein derartiger Schmutz ist schwierig von der Oberfläche der Bodenbeschichtung zu entfernen, da er in der Struktur eingebettet wird, die durch den Zuschlagstoff gebildet wird. Dieser Effekt wird durch die Beschaffenheit der Weich-PVC-Zusammensetzung verstärkt, die dazu neigt, eine hohe Affinität zu Schmutz und Schmierfette zu zeigen. Ziemlich oft ist ein strenges Reinigungsregime für das gründliche Entfernen des Schmutzes und Schmierfettes erforderlich, und eine unzureichende Reinigung kann zu Hygieneproblemen führen.
  • Ein weiteres Problem bei Bodenbeschichtungen aus Weich-PVC ist, daß sie sich leicht verfärben. Daher führen beispielsweise Öle, Fette und Schmierfette zu einer gelben Verfärbung des PVC, das daher leicht verfärbt werden kann, wenn es in einer Küche verwendet wird. Bestimmte Reinigungsmittel enthalten ebenfalls Farbstoffe, die vom PVC aufgenommen werden, und das ist eine weitere Quelle der Verfärbung. Das Verfärben des PVC ist vom ästhetischen Gesichtspunkt aus offensichtlich unerwünscht.
  • Ein weiteres Problem ist, daß Fette (beispielsweise, wie sie in einer Küche vergossen werden können) das PVC erweichen können, was zu einer erhöhten Schlüpfrigkeit führt, was die Wirkung des Zuschlagstoffes schwächt.
  • Im Fall der PVC-Bodenbeschichtungen, die nicht Zuschlagstoffe einschließen, ist bekannt, daß ein Oberflächensperrüberzug einverleibt wird, der Flecken verhindert. Der Oberflächenüberzug verringert die Empfänglichkeit der Bodenbeschichtung, Flecken und Schmutz aufzunehmen. Der Überzug hält typischerweise zwischen 6 bis 12 Monate und verringert außerdem die Häufigkeit, in der die Bodenbeschichtung gereinigt werden muß. Ein derartiger Überzug kann jedoch nicht über einer PVC-Bodenbeschichtung mit darin eingebetteten Zuschlagstoffen aufgebracht werden, da der Überzug den Zuschlagstoff bedeckt und seine Wirksamkeit verringert.
  • Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Bodenbeschichtung herzustellen, die einen ausreichenden Reibungskoeffizienten, wenn sie naß ist, bereitstellt, kombiniert mit einer leichten Pflege.
  • Entsprechend einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Bodenbeschichtungsmaterial bereitgestellt, das eine PVC-Schicht aufweist, und das einen im Material eingebetteten Zuschlagstoff für das Bewirken einer Oberflächenrauheit aufweist, worin das Material eine Sperrschicht aus polymerem Material anders als PVC enthält, die in die obere Fläche der PVC-Schicht eingeschmolzen wird, wobei der Zuschlagstoff in die PVC-Schicht eingebettet wird, während er ebenfalls auf der Oberfläche der Sperrschicht freigelegt wird.
  • Das Bodenbeschichtungsmaterial der Erfindung enthält daher einen Zuschlagstoff, der eine Oberflächenrauheit bewirkt, und eine Sperrschicht, die in die obere Fläche der PVC-Schicht eingeschmolzen wird. Da die Sperrschicht in die obere Fläche der PVC-Schicht eingeschmolzen wird (und aus diesem Grund anders ist als PVC), weist das Bodenbeschichtungsmaterial die PVC-Schicht, die Sperrschicht und (zwischen diesen zwei Schichten) einen Übergangsbereich auf, der sowohl das PVC als auch das Polymer der Sperrschicht aufweist. Die Oberflächenrauheit wird bewirkt, indem gesichert wird, daß ein Teil des Zuschlagstoffes auf der Oberfläche der Sperrschicht freigelegt wird. Daher kann beispielsweise der Zuschlagstoff von der Sperrschicht sehr erfreut sein, oder er kann eine freigelegte Fläche auf dem Niveau der Sperrschichtfläche aufweisen. Die Sperrschicht dient dazu, die darunterliegende PVC-Schicht vor einer Verfärbung und einem Erweichen zu schützen, wie es vorangehend beschrieben wird. Das Material der Erfindung zeigt daher den zweifachen Vorteil der Rutschbeständigkeit (wie sie durch den Oberflächenzuschlagstoff bewirkt wird) und des Schutzes der PVC-Schicht. Außerdem kann die Zusammensetzung der Sperrschicht so ausgewählt werden, daß mindestens eine weitere gewünschte Eigenschaft dem Bodenbeschichtungsmaterial verliehen wird, beispielsweise eine verstärkte Fleckenbeständigkeit, Schmutzfreigabe und/oder Wärmebeständigkeit. Mittels dessen können wünschenswerte Oberflächeneigenschaften für die PVC-Bodenbeschichtung (beispielsweise eine verstärkte Schmutzfreigabe, Fleckenbeständigkeit, usw.) erreicht werden, ohne daß die Rutschleistung nachteilig beeinflußt wird, wie sie bei konventionellen Überzugsverfahren auftritt.
  • Außerdem, da der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht eingebettet ist, wird dann die Rutschbeständigkeit aufrechterhalten, selbst wenn die Sperrschicht abgenutzt wird. Zusätzlich, selbst wenn die Sperrschicht ziemlich abgenutzt ist, wird dann der vorangehend erwähnte Übergangsbereich freigelegt, der noch einen Grad an Sperrfunktion bewirkt.
  • Vorzugsweise besteht die Sperrschicht aus einem ausgehärteten Polymermaterial, aber wir schließen nicht die Möglichkeit aus, daß die Sperrschicht ein Thermoplast ist.
  • Vorzugsweise ist die Sperrschicht mindestens so elastisch wie die darunterliegende PVC-Schicht, so daß sie nicht während der normalen Verwendung und Handhabung des Produktes reißt. Vorzugsweise ist die Sperrschicht ebenfalls durchlässig oder durchsichtig.
  • Die Sperrschicht kann beispielsweise aufweisen: ein Polyolefin; einen (Co)polyester; ein (Co)polyamid; ein Polyurethan; ein Phenolformaldehyd; ein Epoxid- oder Acrylpolymer; oder eine Mischung der Polymere.
  • Es wird ebenfalls bevorzugt, daß das Bodenbeschichtungsmaterial eine geprägte Oberfläche aufweist. Ein derartiges Prägen dient der Unterstützung, daß der Zuschlagstoff in der Oberfläche des Materials gehalten wird.
  • Der Zuschlagstoff kann beispielsweise Quarz, Korund und/oder Siliciumcarbid sein.
  • Entsprechend einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbeschichtungsmaterials bereitgestellt, das die folgenden Schritte aufweist:
    • (a) Auftragen eines PVC-Plastisols auf ein Trägermaterial;
    • (b) Verteilen eines Pulvers eines folienbildenden, wärmeschmelzbaren, polymeren Materials anders als PVC und eines teilchenförmigen Zuschlagstoffes über der Oberfläche des Plastisols, wobei das Pulver über der Oberfläche des Plastisols entweder vor oder gleichzeitig mit dem Zuschlagstoff verteilt wird; und
    • (c) Bewirken einer Erwärmung, um das Plastisol zu schmelzen und das Pulver in eine Folie umzuwandeln, wobei die Schritte (b) und (c) so bewirkt werden, daß der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht
    eingebettet wird, während er ebenfalls an der Oberfläche der Folie freigelegt wird.
  • Entsprechend einem dritten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Bodenbeschichtungsmaterials bereitgestellt, das die folgenden Schritte aufweist:
    • (a) Auftragen eines PVC-Plastisols auf ein Trägermaterial;
    • (b) Verteilen eines Pulvers eines folienbildenden, wärmeschmelzbaren, polymeren Materials anders als PVC und eines teilchenförmigen Zuschlagstoffes über der Oberfläche des Plastisols, wobei der Zuschlagstoff über der Oberfläche des Plastisols vor dem Pulver verteilt wird, und wobei überschüssiges Pulver vom Plastisol vor dem Schritt (c) entfernt wird; und
    • (c) Bewirken einer Erwärmung, um das Plastisol zu schmelzen und das Pulver in eine Folie umzuwandeln, wobei die Schritte (b) und (c) so bewirkt werden, daß der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht eingebettet wird, während er ebenfalls an der Oberfläche der Folie freigelegt wird.
  • Das Verfahren von entweder dem zweiten oder dem dritten Aspekt der Erfindung kann halbkontinuierlich durchgeführt werden, indem eine Bahn des Trägermaterials von einer Rolle abgezogen und die sich fortbewegende Bahn aufeinanderfolgend durch die vorangehend gekennzeichneten Schritte des Verfahrens bewegt wird.
  • Beim Schritt (a) des Verfahrens nach entweder dem zweiten oder dem dritten Aspekt der Erfindung ist das Trägermaterial vorzugsweise eine Glasfaser, obgleich andere Materialien verwendet werden können. Das PVC-Plastisol kann auf das Trägermaterial bei Anwendung eines Walzenrakelverfahrens aufgetragen werden. Typischerweise wird das Plastisol auf das Trägermaterial bis zu einer Dicke von 1,5 bis 3,5 mm aufgebracht.
  • Das pulverige polymere Material, das beim Schritt (b) des Verfahrens nach entweder dem zweiten oder dem dritten Aspekt der Erfindung verwendet wird, kann ein Thermoplast sein, ist aber mehr bevorzugt ein Material, das bei einem folgenden Schritt im Verfahren ausgehärtet wird. Daher kann das polymere Material durch Wärme aushärtbar sein und beim Schritt (c) des Verfahrens ausgehärtet werden, oder es kann ein durch Strahlung (beispielsweise UV) aushärtbares System sein, das in einem an (c) anschließenden Schritt vernetzt wird.
  • Das Pulver, das beim Schritt (b) eingesetzt wird, sollte ein Pulver sein, das mit dem PVC-Plastisol kompatibel ist, so daß das Polymer in eine Folie umgewandelt wird, die die PVC-Schicht in der Bodenbeschichtung bindet. Die Folie des Polymers sollte einen gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten wie die PVC-Schicht aufweisen. Vorausgesetzt, daß die PVC-Schicht elastisch ist, dann sollte die Folie mindestens so elastisch sein, daß sie nicht während der normalen Verwendung und Handhabung des Produktes reißt.
  • Beim Schritt (b) des Verfahrens nach dem zweiten Aspekt der Erfindung kann das Pulver über das Plastisol entweder vor oder gleichzeitig mit dem Zuschlagstoff verteilt werden. Wenn das Pulver vor dem Zuschlagstoff verteilt wird, dann kann das Pulver auf dem Plastisol in einen halbgeschmolzenen Zustand erweicht werden (beispielsweise durch Verwenden eines Mittelwelleninfrarotheizkörpers), um eine leichtere Annahme des Zuschlagstoffes auf der Oberfläche zu gestatten. Wenn das Pulver und der Zuschlagstoff auf dem Plastisol gleichzeitig verteilt werden, dann kann das Erweichen des Pulvers wieder einmal vor dem Schritt (c) bewirkt werden. Alternativ in Übereinstimmung mit dem Verfahren nach dem dritten Aspekt der Erfindung, wie es gezeigt wird, kann der Zuschlagstoff über dem Plastisol vor dem Pulver verteilt werden. Überschüssiges Pulver (beispielsweise das, das den Zuschlagstoff bedeckt, oder das nicht anderweitig im Plastisol absorbiert wurde) kann vor dem Schritt (c) entfernt werden. Ein derartiges Entfernen kann beispielsweise durch ein Ansaugen (bei Anwendung eines Vakuums) oder Blasen, wie beispielsweie durch Anwendung einer Luftrakel, bewirkt werden.
  • Typischerweise beträgt die Menge des aufgebrachten Pulvers 10 bis 100 gm–2, mehr bevorzugt 30 bis 70 gm–2. Das Pulver weist vorzugsweise eine Teilchengröße von unter 200 μm auf, mehr bevorzugt von unter 100 μm. Es wird besonders bevorzugt, daß die mittlere Teilchengröße im Bereich von 40 bis 60 μm liegt. Weitere Einzelheiten der Pulver, die verwendet werden können, werden nachfolgend vorgelegt.
  • Eine breite Vielzahl von teilchenförmigen Zuschlagstoffen kann verwendet werden. Geeignete Beispiele umfassen Quarz, Siliciumcarbid oder Korund, wie sie üblicherweise für das Bewirken einer Oberflächenrauheit in Bodenbeschichtungen verwendet werden. Die Teilchengröße des Zuschlagstoffes liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 1,00 mm und wird in die Oberfläche mit einer Dichte von 50 bis 200 gm–2 eingelagert.
  • Beim Schritt (c) kann das Erwärmen in einem Trockenofen bei Anwendung einer Temperatur von 190 bis 200 °C bewirkt werden. Das wird das Plastisol schmelzen, und es wird das pulverige polymere Material schmelzen, um eine gleichmäßige Folie auf der Plastisoloberfläche zu bilden. Wenn das Pulver thermisch vernetzbar ist, dann wird der Vernetzungsschritt (c) bewirkt werden, während sich das Material im Ofen befindet. Wenn das Pulver ein UV-vernetzbares polymeres System ist, dann kann das Vernetzen in einem anschließenden Schritt bei Verwendung von Ultraviolettlampen bewirkt werden.
  • Es wird besonders bevorzugt, daß ein Druck auf die Oberfläche des Materials (beispielsweise mittels eines Prägevorganges) nach dem Erwärmungsvorgang (Schritt (c)) angewandt wird, aber während das Plastisol noch weich ist, um eine strukturierte Oberfläche herzustellen. Dieser Schritt der Druckanwendung unterstützt das Zurückhalten des Zuschlagstoffes in der Oberfläche.
  • Das pulverige polymere Material, das beim Schritt (b) verwendet wird, kann ein thermoplastisches (durch Wärme schmelzbares) Material sein. Durch Wärme schmelzbare Materialien fließen, um eine geschmolzene Folie auf dem Plastisol zu bilden, und verfestigen sich beim Abkühlen. Beispiele für durch Wärme schmelzbare Materialien, die verwendet werden können, umfassen:
    • i) Polyestercopolymere (die beispielsweise einen DSC-Schmelzbereich von 90 bis 120 °C und einen Schmelzfluß-Index (MFI) von 15 bis 40 g/10 min. unter einer angewandten Last von 2,16 kg aufweisen); (DSC = Differential-Abtast-Kalorimetrie)
    • ii) Copolyamide (die beispielsweise einen DSC-Schmelzbereich von 80 bis 130 °C und einen Schmelzfluß-Index von 15 bis 95 g/10 min. unter einer angewandten Last von 2,16 kg aufweisen); und
    • iii) Polyolefine (die beispielseise einen DSC-Schmelzbereich von 100 bis 135 °C und einen Schmelzfluß-Index von 10 bis 95 g/10 min. unter einer angewandten Last von 2,16 kg aufweisen).
  • Beispiele für Polyolefine, die verwendet werden können, umfassen Polyethylene und Ethylen-Propylen-Copolymere.
  • Durch Wärme schmelzbare polymere Überzüge (beispielsweise der Art, die unter (i) bis (iii) vorangehend definiert wurden) liefern eine verbesserte Verschmutzungs-, chemische und Fleckenbeständigkeit bei keinerlei nachteiligen Auswirkungen auf die Rutschfestigkeit der Bodenbeschichtung. Die durch Wärme schmelzbaren Polymere können entweder allein oder gemischt verwendet werden, um sich an spezifische Erfordernisse anzupassen.
  • Es wird jedoch bevorzugt, daß ein härtbares Harzsystem als das polymere Material beim Schritt (b) verwendet wird. Ein derartiges Harzsystem kann ein duroplastisches Harz oder ein durch UV-Strahlung härtbares Harz sein.
  • Wärmehärtbare Materialien fließen zu einer geschmolzenen Folie auf dem Plastisol-Trägermaterial und werden durch einen wärmeaktivierten Vernetzungsvorgang vernetzt. Beispiele für wärmehärtbare polymere Systeme, die beim Verfahren der Erfindung verwendet werden können, umfassen:
    • a) Epoxidharze, beispielsweise Phenolformaldehydharze und Epichlorhydrin, ausgehärtet mit aminischen Härtungsmitteln, die im Fachgebiet bekannt sind, wie beispielsweise Benzyldimethylamin und Dicyanamid;
    • b) Polyester mit Hydroxyl- oder Carboxylendgruppen, ausgehärtet mit blockierten Isocyanaten, beispielsweise Caprolactam-Isocyanat-Produkten;
    • c) Polyurethane, ausgehärtet mit blockierten Isocyanaten; und
    • d) Acrylharz-Derivate, die Epoxidharze und Polyester enthalten, um ein Aushärten mit blockierten Isocyanaten zu gestatten.
  • Wärmehärtbare polymere Materialien liefern die gleichen Vorteile wie jene der durch Wärme schmelzbaren polymeren Überzüge, aber mit dem zusätzlichen Vorteil einer verbesserten Haltbarkeit und Fleckenbeständigkeit. Die Polymere können entweder allein oder gemischt verwendet werden, um sich an spezifische Erfordernisse anzupassen.
  • Durch UV-Strahlung härtbare polymere Materialien fließen, um eine geschmolzene Folie auf dem Plastisol während des Schrittes (c) zu bilden und können durch die Wirkung des UV-Lichtes anschließend an den Schritt (c) vernetzt werden. Die folgenden Verbindungen können beispielsweise als durch UV-Strahlung härtbare Überzüge auf der Bodenbeschichtung verwendet werden:
    • a) durch UV-Strahlung härtbare Polyester, beispielsweise ungesättigte Polyester, vernetzt durch eine durch freie Radikale ausgelöste Polymerisation bei Verwendung von Härtungsmitteln, die im Fachgebiet bekannt sind, beispielsweise Diacetonacrylamid; und
    • b) bifunktionelle Epoxidharze, vernetzt durch eine kationische fotoinitiierte Polymerisation bei Verwendung von Fotoinitiatoren, die im Fachgebiet bekannt sind, beispielsweise Ferroceniumsalze.
  • Durch UV-Strahlung härtbare polymere Materialien zeigen gleiche Vorteile wie jene der duroplastischen polymeren Überzüge, aber mit zusätzlichen Verarbeitungsvorteilen derart, daß die Vernetzungsreaktion separat vom Plastisolschmelzvorgang gesteuert werden kann. Die Polymere können entweder allein oder gemischt verwendet werden, um sich an spezifische Erfordernisse anzupassen.
  • Für durch UV-Strahlung härtbare Systeme, die bei der Erfindung verwendet werden, kann eine gewisse thermische Vernetzung beim Schritt (c) zu verzeichnen sein, und in Abhängigkeit vom verwendeten Harz kann der UV-Aushärtungsschritt ebenfalls bei einer erhöhten Temperatur durchgeführt werden müssen.
  • Bei allen Ausführungen des Verfahrens der Erfindung ist es möglich, daß das Pulver (das die Sperrschicht bildet) mindestens eines der folgenden einschließt: ein Fließmodifizierungsmittel; ein Flammenhemmungsmittel; ein Biozid; ein Glanzmodifizierungsmittel; ein Mattierungsmittel; oder ein anderes Zusatzmtitel für die Beschichtungstechnologie, das im Fachgebiet gut bekannt ist.
  • Bei einer typischen Ausführung des Verfahrens der Erfindung wird ein Bodenbeschichtungsmaterial mittels der folgenden Schritte hergestellt:
    • (i) Das PVC-Plastisol wird auf eine Trägermaterialbahn (z.B. Glasfasern) aufgetragen, die von einer Rolle abgezogen wird, wobei ein Walzenrakelverfahren zur Anwendung kommt.
    • (ii) Das Pulver (für das Bilden der Sperrschicht) und der Zuschlagstoff werden über dem Plastisol entweder gleichzeitig oder in einer Reihenfolge verteilt. Wenn das Pulver zuerst aufgebracht wird, dann kann es vor der Aufbringung des Zuschlagstoffes erweicht werden (beispielsweise bei Verwendung eines MWIR (Mittelwelleninfrarotheizkörper)). Wenn der Zuschlagstoff vor dem Pulver aufgebracht wird, dann kann das überschüssige Pulver (d.h., das, das nicht im Plastisol absorbiert wurde oder das nicht daran haftet) entfernt werden, beispielsweise durch eine Saugwirkung oder ein Wegblasen mit einer Luftrakel vor dem Schritt (iii) nachfolgend.
    • (iii) Das Bahnmaterial, das sich aus (ii) ergibt, wird danach durch einen Ofen geführt, um das Plastisol zu schmelzen und das Pulver in eine Folie umzuwandeln. Wenn das Pulver aus einem thermisch härtbaren Harz besteht, dann wird das Vernetzen im Ofen bewirkt. Wenn das Pulver jedoch aus einem durch UV-Strahlung härtbaren Harz besteht, dann wäre dort eine anschließende UV-Aushärtungsstufe zu verzeichnen.
    • (iv) Wahlfrei kann die Bahn geprägt werden. In dem Fall, wo eine UV-Aushärtsstufe vorhanden ist, erfolgt das Prägen vorzugsweise vor dem UV-Aushärten, kann aber danach erfolgen.
    • (v) Das so gebildete Bahnmaterial kann dann durch die Aushärtungs- und Speicherstufen geführt werden, wie sie bei der Herstellung von PVC-Bodenbeschichtung üblich sind.
  • Die Erfindung wird weiter als Beispiel nur mit Bezugnahme auf 1 der begleitenden Zeichnungen beschrieben, die eine Ausführung der Bodenbeschichtung in Übereinstimmung mit der Erfindung veranschaulicht.
  • Wie in der Zeichnung gezeigt wird, weist eine Bodenbeschichtung 1 in Übereinstimmung mit der Erfindung auf: eine Trägerschicht 2 (z.B. aus Glasfasern); eine PVC-Schicht 3 (wie sie durch die kleinen Dreiecke verkörpert wird); eine obere Sperrschicht 4 (hergestellt aus dem pulverigen Material, wie es vorangehend diskutiert wird); und einen Übergangsbereich 5, der zwischen den Schichten 3 und 4 gebildet wird. Dieser Übergangsbereich 5 ist im wesentlichen dort, wo die Sperrschicht 4 auf die PVC-Schicht 3 geschmolzen wird und enthält sowohl das Material der Sperrschicht als auch PVC. Ebenfalls in der Bodenbeschichtung 1 sind Teilchen des Zuschlagstoffes 6 (z.B. Siliciumcarbid) eingeschlossen, die in die PVC-Schicht eingebettet werden, und die an der Sperrschicht freigelegt werden.
  • Das verfahren der erfindung kann halbkontinuierlich durchgeführt werden, indem eine bahn des trägermaterials von einer rolle abgezogen und die sich fortbewegende bahn nacheinander durch die schritte des verfahrens bewegt wird, die vorangehend erklärt werden.

Claims (24)

  1. Bodenbeschichtungsmaterial, das eine PVC-Schicht aufweist, und das einen im Material eingebetteten Zuschlagstoff für das Bewirken einer Oberflächenrauheit aufweist, worin das Material eine Sperrschicht aus polymerem Material anders als PVC enthält, die in die obere Fläche der PVC-Schicht eingeschmolzen wird, wobei der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht eingebettet wird, während er ebenfalls auf der Oberfläche der Sperrschicht freigelegt wird.
  2. Material nach Anspruch 1, bei dem die Sperrschicht aus einem ausgehärteten polymeren Material besteht.
  3. Material nach Anspruch 1, bei dem die Sperrschicht aus einem thermoplastischen Material besteht.
  4. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Sperrschicht mindestens so elastisch ist wie die darunterliegende PVC-Schicht.
  5. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Sperrschicht durchlässig oder durchsichtig ist.
  6. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem das polymere Material der Sperrschicht eine verstärkte Schmutzfreigabe und/oder Fleckenbeständigkeit im Vergleich zum PVC bewirkt.
  7. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem die Sperrschicht aufweist: ein Polyolefin; einen (Co)polyester; ein (Co)polyamid; ein Polyurethan; ein Phenolformaldehyd; ein Epoxid- oder Acrylpolymer; oder eine Mischung davon.
  8. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem das Bodenbeschichtungsmaterial eine geprägte Oberfläche aufweist.
  9. Material nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der Zuschlagstoff Quarz, Korund und/oder Siliciumcarbid ist.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Bodenbeschichtungsmaterials, das die folgenden Schritte aufweist: (a) Auftragen eines PVC-Plastisols auf ein Trägermaterial; (b) Verteilen eines Pulvers eines folienbildenden, wärmeschmelzbaren, polymeren Materials anders als PVC und eines teilchenförmigen Zuschlagstoffes über der Oberfläche des Plastisols, wobei das Pulver über der Oberfläche des Plastisols entweder vor oder gleichzeitig mit dem Zuschlagstoff verteilt; und (c) Bewirken einer Erwärmung, um das Plastisol zu schmelzen und das Pulver in eine Folie umzuwandeln, wobei die Schritte (b) und (c) so bewirkt werden, daß der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht eingebettet wird, während er ebenfalls an der Oberfläche der Folie freigelegt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem das Pulver über dem Plastisol vor dem Zuschlagstoff verteilt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem das auf das Plastisol aufgebrachte Pulver vor der Verteilung des Zuschlagstoffes erweicht wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 10, bei dem das Pulver über dem Plastisol gleichzeitig mit dem Zugschlagstoff verteilt wird.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Bodenbeschichtungsmaterials, das die folgenden Schritte aufweist: (a) Auftragen eines PVC-Plastisols auf ein Trägermaterial; (b) Verteilen eines Pulvers eines folienbildenden, wärmeschmelzbaren, polymeren Materials anders als PVC und eines teilchenförmigen Zuschlagstoffes über der Oberfläche des Plastisols, wobei der Zuschlagstoff über der Oberfläche des Plastisols vor dem Pulver verteilt wird, und wobei das überschüssige Pulver vom Plastisol vor dem Schritt (c) entfernt wird; und (c) Bewirken einer Erwärmung, um das Plastisol zu schmelzen und das Pulver in eine Folie umzuwandeln, wobei die Schritte (b) und (c) so bewirkt werden, daß der Zuschlagstoff in der PVC-Schicht eingebettet wird, während er ebenfalls an der Oberfläche der Folie freigelegt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem das überschüssige Pulver durch Saugen entfernt wird.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem das Pulver ein thermoplastisches Material ist.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, bei dem das Pulver aus einem härtbaren Harzsystem besteht.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem das Harzsystem durch Wärme ausgehärtet wird und das Aushärten beim Schritt (c) bewirkt wird.
  19. Verfahren nach Anspruch 17, bei dem das Harzsystem durch UV-Strahlung härtbar ist.
  20. Verfahren nach Anspruch 19, bei dem das UV-Aushärten nach dem Schritt (c) bewirkt wird.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 20, bei dem das Pulver aufweist: ein Polyolefin; einen (Co)polyester; ein (Co)polyamid; ein Polyurethan; ein Phenolformaldehyd; ein Epoxid- oder Acrylpolymer; oder eine Mischung davon.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 21, bei dem das Prägen nach dem Schritt (c) angewandt wird.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 22, bei dem der Zuschlagstoff Quarz, Korund und/oder Siliciumcarbid ist.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 23, bei dem das Pulver mindestens eines der folgenden enthält: ein Fließmodifizierungsmittel; ein Flammenhemmungsmittel; ein Biozid; ein Glanzmodifizierungsmittel; und ein Mattierungsmittel.
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