DE69902803T2

DE69902803T2 - Verfahren zum herstellen einer wellplatte, sowie hergestelltes produkt

Info

Publication number: DE69902803T2
Application number: DE69902803T
Authority: DE
Inventors: J. Farrell; Frederick Frein; Bei-Hong Liang; A. Luetgert; K. Lynch
Original assignee: Masonite Corp
Current assignee: Masonite Corp
Priority date: 1998-11-12
Filing date: 1999-11-12
Publication date: 2003-08-07
Anticipated expiration: 2019-11-13
Also published as: DE69902803D1; CA2350526C; HK1037573A1; KR20010092735A; NZ511714A; KR100685502B1; ES2183624T3; CA2350526A1; BR9915296A; EP1128940A1; US6364982B1; CN1332668A; AU753554B2; AU1523000A; EP1128940B1; WO2000027602A1; CN1095736C; ATE223283T1; JP2002529270A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Gebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft allgemein Verbundgegenstände. Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von geformten Plattenprodukten, die für Verpackungskomponenten nützlich sind.

Beschreibung des Standes der Technik

Es existieren viele Arten von Holzverbundkörpern, einschließlich zum Beispiel Faserplatten wie beispielsweise Hartfaserplatte, Faserplatte mittlerer Dichte und poröse Holzfaserplatte; Spanplatten wie beispielsweise Particleboard, Waferboard; und orientiertes Strandboard. Platten aus Kombinationen dieser Materialien sind ebenfalls brauchbar.
Viele unterschiedliche Verfahren zum Herstellen dieser Holzverbundkörper wie beispielsweise Faserplatten sind in der Technik bekannt, wie zum Beispiel in dem US-Patent Nr. 4,514,532 (30. April 1985, Hsu et al.) und dem US-Patent Nr. 4,828; 643 (09. Mai 1989, Newman et al.) offenbart. Auf die Offenbarungen dieser Patente wird hierdurch vollinhaltlich Bezug genommen. Die Grundverfahren für die Herstellung einer Faserplatte enthalten (a) Nassfilz/Nasspress- oder "Nass"Verfahren, (b) Trockenfilz/Trockenpress- oder "Trocken"Verfahren, und (c) Nassfilz/Trockenpress- oder "Nass-Trocken" Verfahren. Kunstharze, wie beispielsweise Phenolformaldehyd ("PF") - Harze oder modifizierte PF-Harze, werden häufig als Bindemittel in diesen Verfahren verwendet.
Im allgemeinen werden in einem Nass-Verfahren Zellulosefasern (z. B. Holzspanmaterial, das in einem unter Druck gesetzten Refiner einer Faserbildung unterzogen wird, um Holzfasern zu bilden) in einem Behälter mit großen Mengen Wasser vermengt, um einen Schlamm zu bilden. Der Schlamm weist vorzugsweise einen ausreichenden Wassergehalt auf, um einen Großteil der Holzfasern in Suspension zu halten, und hat vorzugsweise einen Wassergehalt von wenigstens 95 Gew.-%. Das Wasser wird benutzt, um ein Kunstharzbindemittel, wie beispielsweise ein Phenolformaldehydharz, über die Holzfasern zu verteilen. Dieses Gemisch wird auf ein wasserdurchlässiges Trägerelement, wie beispielsweise ein Feinsieb oder ein Fourdrinier-Drahtnetz, abgelegt und vorgepresst, wodurch viel Wasser entfernt wird, um eine nasse Matte aus Zellulosematerial mit zum Beispiel einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 50% basierend auf dem Gewicht des trockenen Zellulosematerials zurückzulassen. Die nasse Matte wird in eine Presse transportiert und unter Wärme und Druck verfestigt, um den Holzverbundformkörper zu bilden.
Es kann ebenso ein "Nass-Trocken"-Formgebungsverfahren verwendet werden, um Holzverbundkörper herzustellen. Vorzugsweise beginnt ein "Nass-Trocken"-Verfahren durch Vermengen von Zellulosematerial (z. B. Holzfasern) in einem Behälter mit einer großen Menge Wasser. Dieser Schlamm wird dann mit einem Harzbindemittel vermengt. Das Gemisch wird dann auf ein wasserdurchlässiges Trägerelement abgelegt, wo ein großer Prozentsatz (z. B. 50 Gew.-% oder mehr) des Wassers entfernt wird, wodurch eine nasse Matte aus Zellulosematerial mit einem Wassergehalt von z. B. etwa 40 Gew.-% bis etwa 60 Gew.-% zurückgelassen wird. Diese nasse Matte wird dann in eine Zone transportiert, in der viel übriges Wasser durch Verdampfen durch Wärme entfernt wird, um eine getrocknete Matte zu bilden. Die getrocknete Matte besitzt vorzugsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 Gew.-% oder weniger. Die getrocknete Matte wird dann in eine Presse transportiert und unter Wärme und Druck verfestigt, um einen Holzverbundkörper zu bilden, der zum Beispiel eine flache Platte oder ein geformtes Produkt sein kann. Das Produkt kann in Abhängigkeit von der beabsichtigten Verwendung in verschiedene Formen oder Geometrien geformt werden.
In einem Trocken-Verfahren werden die Holzfasern im allgemeinen in einem Luftstrom oder durch eine mechanische Einrichtung befördert, anstatt durch einen Flüssigkeitsstrom. Von einer Faserbildungsvorrichtung zugeführte Holzfasern werden mit einem in Wärme aushärtenden Harzbindemittel wie beispielsweise einem Phenolformaldehydharz und einem Schlichtmittel wie beispielsweise Wachs vermengt. Die Fasern mit einem Zusatz von Harz (3-10%) und Wachs können getrocknet und dann durch Blasen der Fasern auf ein Trägerelement willkürlich in eine (Filz)-Matte geformt werden. Die Matte, typischerweise mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5-8 Gew.-% basierend auf dem Gewicht der trockenen Fasern, wird dann unter Wärme und Druck gepresst, um das unter Wärme aushärtende Harz auszuhärten und die Matte in eine integrale verfestigte Struktur zu verpressen. Diese Matte kann mittels maschinell bearbeiteter Stempelsätze in verschiedene Formen variierend von einer flachen Platte bis zu dreidimensionalen Gebilden gepresst werden.
Wenn jedoch die Matten in eine Rippenstruktur gepresst werden, können verschiedene Probleme auftreten. Beim Erzeugen einer Rippenfaserplatte hoher Dichte, kann ein Gefügebruch der Platte an den Flachstellen der Rippenstruktur auftreten, was die Festigkeit und die Hantierbarkeit des Produkts verringert. Weitere Probleme können eine weiche Oberfläche, eine mangelhafte Verfestigung, eine Sprödigkeit und ein Verziehen in dem Endprodukt enthalten.
Es wäre deshalb wünschenswert, eine Rippenfaserplatte hoher Dichte herstellen zu können, die während der Herstellung nicht bricht.
Die vorliegende Erfindung ist auch auf die Herstellung von Verpackungskomponenten wie beispielsweise Paletten gerichtet. Paletten werden derzeit aus einer Vielzahl unterschiedlicher Materialien, wie beispielsweise Holz, Sperrholz, Holzverbundstoffe, Kunststoff, Wellpappe und Metall, gefertigt. Diese Materialien haben jeweils ihre eigenen charakteristischen Vorteile und Nachteile. Vollholz bleibt wegen seiner geringen Kosten, seiner Festigkeit und seiner Steifigkeit das üblichste Material, das bei Paletten verwendet wird. Holz ist jedoch unvereinbar, im nassen Zustand schwer und erfordert eine große Menge Arbeit beim Zusammenbau zu Paletten. Sperrholzpaletten sind für ihre lange Lebenserwartung von sieben bis acht Jahren bekannt. Außerdem sind sie einfach zu reparieren. Sperrholz kann jedoch schwer sein. Ferner kann es teurer sein, weil es von vier Fuß mal acht Fuß - Platten geschnitten werden muss, was eine geringere Ausbeute je Platte bewirkt.
Kunststoffpaletten, einschließlich solcher aus hochdichtem Polyethylen wurden ebenfalls verwendet. Jedoch können sie viermal so teuer wie Holzpaletten sein. Vorteile von Kunststoffpaletten sind die Formbarkeit und Reinigungsmöglichkeit. Biegefestigkeit, Brandgefahren und schwierige Reparierbarkeit sind bekannte begrenzende Faktoren.
Metallpaletten werden von dem kleinsten Segment der Industrie benutzt. Sie sind sehr teuer, jedoch können sie große Lasten halten und sind scheinbar unzerstörbar.
Holz/Kunststoff-Verbundpaletten wie beispielsweise jene von Dura Products International aus Toronto, Ontario, und von Litco International Inc. aus Vienna, Ohio, können aus Sägespänen und Abfallplastikflaschen gefertigt werden. Holzverbundpaletten sind leichter als Holz, vollständig recycelbar, wirtschaftlich wettbewerbsfähig und haben reproduzierbare Maße. Die Schwächen von Verbundpalettenprodukten enthalten die Belastbarkeit, die auf 2.800 Pfund beschränkt ist. Ferner können einige Arten von Holz/Kunststoff-Verbundprodukten im Fall eines Feuers giftige Dämpfe emittieren.
Wellpappen-Paletten sind Einmalgegenstände und sie sind auf eine Gewichtsgrenze von 500-2.800 Pfund beschränkt. Die Vorteile des Wellpappenmaterials enthalten Recycelbarkeit und Designflexibilität. Diese Platten sind für den Arbeiter sicher handzuhaben, sie sind einfach abzulegen, erzeugen keine Splitter, verwenden keine Nägel, haben eine Produktgleichmäßigkeit frei von Formsporen und haben ein Drittel des Gewichts von Holz. Jedoch werden Wellpappen-Paletten einfacher beschädigt als Holz, sie sind schwierig auf Fördersystemen zu verwenden, sie sind gewichtsbeschränkt und verformen sich in Anwesenheit von Wasser. Wellpappen-Paletten können mit Wachs beschichtet sein, um einen Wasserschaden hinauszuzögern. Jedoch werden solche Produkte, wenn sie mit Wachs beschichtet sind, teurer und schwierig zu recyceln.
Es wäre deshalb wünschenswert, eine Palette herzustellen, welche die günstigen Eigenschaften von Wellpappen-Paletten beibehält, während ihre Wasserfestigkeit und ihre Festigkeitsattribute erhöht werden.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, wenigstens eines der oben beschriebenen Probleme zu lösen.
Gemäß der Erfindung wird eine Matte, die ein Material wie beispielsweise Holzmaterialien, landwirtschaftliche Fasern und Kunstfasern und ein Bindeharz enthält, in einem Stempel vorgesehen, der ausgebildet ist, um eine Rippenverbundplatte mit benachbarten Außenzonen und Schrägzonen zu erzeugen. Der Stempel ist ausgebildet, um einen Stärkenunterschied zwischen den Außenzonen und den Schrägzonen zu erzeugen, wobei vorzugsweise die Außenzonen eine geringere Stärke als die Schrägzonen aufweisen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung beinhaltet eine Verpackungskomponente wie beispielsweise eine Palettenplatte oder Palettenstreifen die Rippenverbundplatte der Erfindung.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden dem Fachmann aus der folgenden detaillierten Beschreibung in Zusammenhang mit den Zeichnungen und den anhängenden Ansprüchen offensichtlich.

KURZBESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1A ist eine Querschnittsdarstellung eines gemäß der Erfindung verwendeten Stempelsatzes.
Fig. 1B ist eine Querschnittsdarstellung des gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 2A ist eine Querschnittsdarstellung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels des gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 2B ist eine Querschnittsdarstellung eines gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung benutzten Stempelsatzes.
Fig. 3A ist eine Draufsicht eines gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung benutzten Stempelsatzes.
Fig. 3B ist eine Draufsicht eines gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel eines gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 4 ist eine perspektivische Darstellung eines gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 5 ist eine perspektivische Darstellung eines gemäß der Erfindung hergestellten waffelförmigen Rippenplatten-Produkts.
Fig. 6 ist eine perspektivische Darstellung eines gemäß der Erfindung hergestellten, in mehrere Richtung orientierten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 7 ist eine perspektivische Darstellung eines gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkts.
Fig. 8 ist eine perspektivische Darstellung einer Palette mit einem gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkt.
Fig. 9 ist eine perspektivische Darstellung einer Palette mit einem gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatten-Produkt.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Herstellen eines Rippenverbund-Produkts aus einer Matte, die Materialien wie beispielweise Holzmaterialien, landwirtschaftliche Fasern und Kunstfasern enthält, vorgesehen. Die Holzfasern können Fasern, Späne und/oder Plättchen enthalten. Zusätzlich kann die Matte auch Füllelemente enthalten, um verschiedene gewünschte Eigenschaften zu erzielen. Gemäß diesem Verfahren wird die Matte unter Wärme und Druck in einer Vorrichtung verfestigt, die ausgebildet ist, um ein Rippen-Verbundplattenmaterial wie beispielsweise eine Faserplatte, eine Spanplatte oder ein Waferboard herzustellen. Beim Pressen behält die Platte ihre Unversehrtheit und bricht nicht. Die Rippen-Verbundformprodukt der Erfindung haben ferner eine erhöhte Steifigkeit und Handhabbarkeit in der Rippenrichtung über ihre entsprechenden Plattenprodukte. Die vorteilhaften Eigenschaften des erfindungsgemäßen Produkts lassen es eine ausgezeichnete Komponente in Anwendungen wie beispielsweise Plattenplatten, Palettenstreifen, SlipSheets, Einsätzen für Wellschachteln und Außenschutzverpackungen sein.
Es wird nun ein Beispiel der Herstellung eines bevorzugten Rippen-Faserplattenprodukts hoher Dichte beschrieben. Es ist jedoch selbstverständlich, dass die Erfindung auch auf die Herstellung anderer Rippen-Holzverbundprodukte einschließlich zum Beispiel Spanplatten, Waferboards, orientierter Strandboards oder Faserplatten anwendbar ist. Ein bevorzugtes Rippenprodukt der Erfindung wird aus einem Rohmaterial gemacht, das man durch Zerkleinern von Holzstämmen oder anderer Holzquellen in Späne erhält. Die Späne werden dann in thermo-mechanischen Refinern gemahlen, welche die Späne unter Verwendung von Dampf und mechanischer Prozesse in relativ gleichmäßige Fasern zerkleinern. (Holzspäne, die bei dem erfindungsgemäßen Spanplattenprodukt verwendet werden, werden durch mechanisches Zerschneiden und Spanschneiden erzeugt.) Die Quelle der Faser für das erfindungsgemäße Holzverbundprodukt sind vorzugsweise gemischte Hartholz- oder Weichholzarten, aber das Rohmaterial kann auch Fasern auf landwirtschaftlicher Basis (beispielsweise Strohfaser, Kenaffaser und Hanffaser) und Kunstfasern sein. Die verwendeten Fasern hängen von der Verfügbarkeit, den Kosten und den speziellen Nutzungsanforderungen ab. Verschiedene Verfahren zur Herstellung dieser Fasern sind in der Technik bekannt.
Die Rippenfaserplatte hoher Dichte der Erfindung wird vorzugsweise mittels eines Trockenfilz-Verfahrens geformt. Trockenfilz-Verfahren sind in "Fiberboard Manufacturing Practices in the United States" von Otto Suchsland et al., U.S. Department of Agriculture, 1986, offenbart, auf dessen Offenbarung hierdurch vollinhaltlich Bezug genommen wird. Bei dem Trocken-Verfahren der Erfindung werden die Holzfasern vorzugsweise in einem Luftstrom oder durch eine mechanische Einrichtung anstatt durch einen Flüssigkeitsstrom befördert. Jedoch kann das erfindungsgemäße Verfahren auch ein in der Technik bekanntes Nass- oder Nass-Trocken-Verfahren verwenden. Von einer Faserbildungsvorrichtung zugeführte Holzfasern können in einem Mischverfahren mit Blaslinien- oder Mischpumpen-Prozessen mit einem unter Wärme aushärtenden Harzbindemittel versetzt werden. Phenolformaldehyd ("PF") - und Melamin-Harnstoff- Formaldehyd ("MUF") - Harze werden bevorzugt, aber auch andere in der Technik bekannte Harze wie beispielsweise Isocyanatharze können verwendet werden. Als ein Beispiel kann ein PF-Harz mit etwa 1% bis etwa 8%, bevorzugter etwa 3,5% bis 4,5%, basierend auf dem Gewicht der trockenen Fasern zugegeben werden. Wachs, beispielsweise ein emulgiertes Wachs, wird ebenso bevorzugt zu den Holzfasern zugegeben, um die Wasserbeständigkeit des Endprodukts zu verbessern, bevorzugt mit einem Anteil von etwa 1,0% bis etwa 2,5%, basierend auf dem Gewicht der trockenen Fasern. Ein Anlassöl kann ebenfalls auf die Außenfläche des Endprodukts aufgebracht werden, um die Oberflächenhärte, die Maschinenbearbeitbarkeit und die Wasserfestigkeit des Endprodukts zu verbessern.
Die mit Harz vermengten Fasern werden vorzugsweise getrocknet und dann durch Blasen der Fasern auf ein Trägerelement willkürlich in eine Endlosmatte geformt. Die Endlosmatte, typischerweise mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5% bis etwa 10% basierend auf dem Gewicht der trockenen Fasern, mit einem bevorzugten Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5, 5% bis 7% basierend auf dem Gewicht der trockenen Fasern, wird dann unter Wärme und Druck verfestigt, um das unter Wärme aushärtende Harz auszuhärten und die Matte in ein verfestigtes Produkt oder eine integrale Struktur zu verpressen.
Wie für den Fachmann offensichtlich, können wünschenswerte Presstemperaturen und -drücke gemäß verschiedenen Faktoren einschließlich der folgenden modifiziert werden: die Dicke der Platte, die Art der gepressten Fasern/Späne, der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials, die Presszeit und die Art des Harzes, das benutzt wird. Der Feuchtigkeitsgehalt der Holzmaterialien und/oder der landwirtschaftlichen Fasern (bekannt als "Faserstoff-Feuchtigkeitsgehalt") ist ein wichtiger Faktor, der die Kerntemperatur der Matte steuert, welche unter gegebenen Pressbedingungen erzielt werden kann, und deshalb den Presszyklus steuern kann. Die Presszeit kann durch Erhöhen der Presstemperatur gesenkt werden.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird die Matte in einen Stempelsatz mit einer bevorzugten einmaligen Konstruktion gesetzt. Der Stempelsatz besitzt einen Aufbau, der später in mehr Einzelheiten beschrieben wird, welcher die Herstellung eines Rippengegenstandes, vorzugsweise mit sowohl (a) mehreren im allgemeinen eben in Längsrichtung verlaufenden Außenzonen (manchmal als flache Zonen oder erhabene Zonen bezeichnet) als auch (b) mehreren in Längsrichtung verlaufenen Innenzonen (manchmal als schräge Zonen oder geneigte Zonen bezeichnet), welche zwischen den und angrenzend an die Außenzonen angeordnet sind, erlaubt. Diese Konstruktionen werden in Zusammenhang mit den Zeichnungen in mehr Einzelheiten beschrieben.
Bezug nehmend zunächst auf Fig. 1A wird eine Substratstärke eines Plattenendprodukts durch den Abstand oder den Spalt definiert, der während des Pressens einer Matte zwischen einem ersten Stempel 9 und einem zweiten Stempel 10 gelassen wird. (Der Stempelsatz wird allgemein als Element 40 bezeichnet.) Zum Beispiel wird eine Substratstärke an einem Punkt eines durch den Stempelsatz 40 erzeugten Produkts durch den Abstand oder den Spalt zwischen Punkt A und Punkt B in Fig. 1A definiert, wenn der Stempelsatz 40 während der Verfestigung geschlossen ist. Wie nachfolgend im Detail beschrieben, hat das durch den Stempelsatz 40 hergestellte Produkt vorzugsweise eine Stärke und Dichte, die an wenigstens zwei Stellen in dem Produkt unterschiedlich ist.
Ein Produkt 8 der Erfindung, welches durch den Stempelsatz 40 von Fig. 1A hergestellt wird, ist in Fig. 1B und Fig. 4 veranschaulicht. Das in Fig. 1B gezeigte Produkt 8 weist (a) mehrere im allgemeinen ebene, in Längsrichtung verlaufende Außenzonen 11 und (b) mehrere in Längsrichtung verlaufende Innen- oder Schrägzonen 12, die zwischen den und angrenzend an die Außenzonen 11 angeordnet sind, auf. Die Außenzonen 11 können bezüglich der Schrägzonen 12 entweder nach oben (z. B. Elemente 11a, 11b, 11c in Fig. 1B) oder nach unten (z. B. Elemente 11d, 11e, 11f) und angrenzend an die Schrägzonen 12 angeordnet sein. Benachbarte Außenzonen (z. B. Zonen 1 1a und 11d) sind seitlich um einen vorgegebenen Abstand und vertikal um einen vorgegebenen Abstand beabstandet. Die bezüglich der Schrägzonen 12 nach oben angeordneten Außenzonen 11a, 11b, 11c (wie in Fig. 1B dargestellt) können eine Breite entweder gleich oder unterschiedlich zu der Breite der bezüglich der Schrägzonen 12 nach unten angeordneten Außenzonen 11d, 11e, 11f aufweisen. Während die in Fig. 1 B dargestellten Außenzonen 11 im allgemeinen flach (eben) sind, können die Außenzonen 11 in manchen Fällen Profile besitzen. Zum Beispiel kann den Außenzonen des Produkts eine feine Struktur oder ein anderes Profil hinzugefügt werden, um eine Oberflächenreibung zu verbessern. Deshalb bezieht sich die Verwendung des Begriffes flach auf einen im allgemeinen ebenen Abschnitt. Eine Außenzone 11 kann auch durch die Spitze eines gekrümmten Abschnitts des Produkts 8 gebildet werden. Zum Beispiel kann ein Produkt einen Querschnitt in der Form einer Sinuskurve haben.
Die Schrägzonen 12 können verschiedene Winkel zu den Außenzonen 11 bilden. Diese Einzugswinkel können von etwa 0º bis etwa 90º variieren, und vorzugsweise zwischen etwa 30º und etwa 90º liegen.
Als Ergebnis des unterschiedlichen Ausbildens der Stempelspalte erzeugt der Stempelsatz 40 der Erfindung vorzugsweise ein Produkt 8 mit einer Dichte und einer Stärke, die von einem Punkt zu einem anderen variieren. Im allgemeinen ist die Stärke der Außenzonen 11 geringer (dünner) als die Stärke des Produkts 8 an den Schrägzonen 12. (Die Stärke der Außenzonen 11a, 11b, 11c kann von der Stärke der Außenzonen 11d, 11e, 11f unterschiedlich sein.) Die unterschiedliche Stärke stellt wesentliche und unerwartete Vorteile bei der Herstellung und dem Gebrauch des Plattenprodukts 8 bereit.
Die Stärke der Platte 8, der Abstand zwischen Prunkt A und Punkt B in Fig. 1B, kann im allgemeinen zwischen etwa 0,085 Inch bis etwa 0,5 Inch (etwa 2,16 mm bis etwa 12,7 mm) variieren. Die Stärke der Schrägzonen 12 unterscheidet sich (ist z. B. größer) vorzugsweise von derjenigen der Außenzonen 11. Tatsächlich ist das Verhältnis der Stärke der Außenzonen zu der Stärke der Schrägzonen geringer als 1,0, und vorzugsweise geringer als 0,9. Zum Beispiel liegt die Stärke der Schrägzonen 12 vorzugsweise in einem Bereich von etwa 0,115 Inch bis etwa 0,140 Inch (etwa 2,92 mm bis etwa 3,56 mm), wobei etwa 0,125 Inch bis etwa 0,130 Inch (etwa 3,18 mm bis etwa 3,30 mm) bevorzugt werden. Die Stärke der Außenzonen 11 liegt vorzugsweise in einem Bereich von 0,09 Inch bis 0,115 Inch (etwa 2,29 mm bis etwa 2,93 mm), wobei eine Stärke von 0,10 Inch bis etwa 0,115 Inch (etwa 2,54 mm bis etwa 2,92 mm) bevorzugt ist.
Das Rippenformprodukt gemäß der Erfindung hat eine Gesamtdichte von 0,6 bis 1,10. Das geformte Rippen-Hartplattenprodukt hat in Abhängigkeit von dem Endgebrauch des Produkts vorzugsweise eine Gesamtdichte von etwa 0,80 oder mehr, und bevorzugter in einem Bereich von 0,80 bis etwa 1,10, was das Produkt zu einem Holzverbundkörper hoher Dichte macht. Das erfindungsgemäße Spanplatten-Rippenformprodukt hat vorzugsweise eine Gesamtdichte von etwa 0,50 oder mehr, und bevorzugter in einem Bereich von etwa 0,60 bis etwa 0,90. Die Erfindung kann eine Faserplatte mit einer Dichte von wenigstens etwa 45 lb/ft³, zum Beispiel in einem Bereich von etwa 45 lb/ft³ bis etwa 60 lb/ft³ (etwa 0,73 g/cm³ bis, etwa 0,96 g/cm³) herstellen.
Gemäß der Erfindung kann bei dem Faserplattenprodukt die Außenzone 11 eine Dichte von etwa 0,90 bis etwa 1,10 haben, vorzugsweise etwa 0,95 bis etwa 1,05, wobei etwa 0,98 bis etwa 1,02 am bevorzugtesten sind. Die Schrägzonen 12 können eine Dichte von etwa 0,80 bis etwa 0,90, vorzugsweise etwa 0,80 bis etwa 0,87 haben, wobei etwa 0,82 bis etwa 0,86 am bevorzugtesten sind.
Die Profildicke des Produkts (gemessen als die größte Tiefe des Produkts, zum Beispiel der Abstand von einer Oberseite einer Zone 11a zu einer Unterseite einer Zone 11d) kann in einem Bereich von etwa 0,25 Inch bis etwa 1,5 Inch (etwa 6,35 mm bis etwa 38,1 mm) variieren, wobei etwa 0,350 Inch bis etwa 0,750 Inch (etwa 8,89 mm bis etwa 19,05 mm) bevorzugt sind.
Die Tiefe des Einzugs im Endprodukt 8 kann auch ein wichtiger Parameter für einige Anwendungen sein. Die Tiefe des Einzugs, der Abstand zwischen den Außenzonen, wird als der von einer Schrägzone 12 zwischen benachbarten Außenzonen (z. B. den Zonen 11a und 11d) überbrückter vertikaler Abstand gemessen. Während die Tiefe des Einzugs über ein Rippenprodukt 8 gleichmäßig sein kann, muss dies nicht der Fall sein. Somit liegen die Oberseiten der Außenzonen 11 optional in einer einzigen Ebene. Die Tiefe des Einzugs kann in einem Bereich von etwa 0,125 Inch bis etwa 1,0 Inch (etwa 3,1 mm bis etwa 25,4 mm) liegen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung kann Bezug nehmend auf Fig. 2A und 3A ein Plattenprodukt 15 auch mit Bereichen oder Knöpfen 13 relativ geringer Dichte, die von einer Oberfläche oder -seite 14 der Außenzonen 11 des Rippenprofils vorstehen, hergestellt werden. Diese Knöpfe 13 geringer Dichte sind vorzugsweise geprägte Polster, die etwa 0,030 Inch bis etwa 0,090 Inch (etwa 0,76 mm bis etwa 2,3 mm) (z. B. annähernd 0,060 Inch) (etwa 0,15 cm) von der Oberseite 14 der im allgemeinen ebenen Außenzonen 11 nach oben ragen und vorzugsweise etwa 0,093 Inch bis etwa 0,312 Inch (etwa 2,3 mm bis etwa 7,9 mm) im Durchmesser betragen, wobei etwa 0,093 Inch bis 0,125 Inch (etwa 2,3 mm bis etwa 3,2 mm) im Durchmesser bevorzugt sind. Die Knöpfe 13 sehen ein integriertes Polster für Gegenstände vor, die auf der Rippenfaserplatte oder -spanplatte harter Dichte platziert sind. Eine typische Anwendung mit diesen Knöpfen kann die Verwendung des Produkts als Einlegebögen oder SlipSheets in Wellbehältern beinhalten.
Fig. 2B zeigt einen Stempelsatz 41 zur Herstellung des Produkts 15, mit einem ersten Stempel 20 und einem zweiten Stempel 21. Sowohl der erste Stempel 20 als auch der zweite Stempel 21 haben Ausnehmungen 22 entlang einer Struktur zur Herstellung von Außenzonen 11 und Schrägzonen 12. Fig. 3B zeigt eine Draufsicht des Stempels 20 mit den Ausnehmungen 22. Wie oben beschriebenen, wird eine Matte aus Holzfasermaterial hergestellt und zwischen den ersten Stempel 20 und den zweiten Stempel 21 platziert. Während der Verfestigungsstufe lässt diese Stempelkonstruktion diese Ausnehmungen 22 geringer Dichte Knöpfe 13 geringer Dichte an den Außenzonen 11 der Rippenfaserplatte hoher Dichte erzeugen, wie in Fig. 2B und 3B dargestellt.
Die Geometrien des Stempels und seines Produkts sind nicht auf eine einzelne Rippenkonstruktion begrenzt, wie in Fig. 1-4 dargestellt. Der Stempel kann ferner ein wiederholtes Muster mit einer oder mehreren Rippenrichtungen mit variablen Tiefen und Einzugswinkeln enthalten. Zum Beispiel kann der Stempelsatz 40 ausgebildet sein, um eine zickzackförmige oder eine waffelförmige Rippenplatte herzustellen, wie in Fig. 7 bzw. 5 dargestellt, oder der Stempelsatz kann ausgebildet sein, um Rippen in mehrere Richtungen herzustellen, wie in Fig. 6 dargestellt. Ähnliche Element der Fig. 1-4 sind in den Fig. 5-7 mit den gleichen Bezugsziffern gezeigt. Ein weiterer Alternativansatz enthält das Zusammenschichten mehrerer Lagen von Rippenplatten.
Die Rippenplatten der Erfindung sehen unerwartete Ergebnisse in einer einzigartigen Kombination von Eigenschaften in einem einzelnen Material vor, einschließlich einer Kombination von Polstereigenschaften und Struktureigenschaften. Die Polstereigenschaften der erfindungsgemäßen Platten stellen eine erhöhte Fähigkeit bereit, hohe Stoßenergien aufzunehmen. Die Steuerung der Geometrie mit Holzverbundformkörpern kann drei separate Arten von Polsterung vorsehen. Zuerst können, wie oben beschrieben, gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung Bereiche 13 geringer Dichte an der Außenseite der Außenzonen 11 des Rippenprofils positioniert werden. Ferner kann ein Zusammendrücken der Auslenkung der Rippengeometrie selbst eine zusätzliche Polsterung vorsehen. Schließlich gibt es auch eine lokale Kompression in den Schrägzonen 12 des Profils, die durch den oben beschriebenen Dichtegradienten zwischen den Außenzonen 11 höherer Dichte gegenüber den Schrägzonen 12 geringerer Dichte in dem Rippenprofil verursacht wird. Dies ist insbesondere für Produkte zerbrechlicher Natur wünschenswert. Spezielle Beschichtungen können auf die Oberfläche der Rippenplatte aufgebracht werden, um zusätzliche Funktionen wie beispielsweise Feuerschutz vorzusehen.
Die gemäß dieser Erfindung erzeugte spezielle Profilgeometrie steuert die Dichte an speziellen Stellen in den Außenzonen 11 und den Schrägzonen 12 der Rippenkonstruktion. Dies maximiert nicht nur ihre Steifigkeitseigenschaften des Endprodukts, sondern sie behält auch die Unversehrtheit des Holzverbundkörpers während des Verpressens bei. Eine Matte kann während des Pressens um bis zu 30% oder etwas mehr in eine Richtung außerhalb der Ebene gestreckt werden, ohne dass ein Bruch in den Außenzonen 11 auftritt, während bei Verwendung von herkömmlichen Rippenstempeln (mit einer gleichmäßigen Stärke) die Matte typischerweise bei einer Streckung von 15% bis 16% bricht.
Faktoren, die das Steckmaß einer Matte während des Pressens gemäß der Erfindung beeinflussen, enthalten die Größe der Rippen oder Wellen; die Variation der Dichte in den Außen- und den Schrägzonen der Endprofile nach dem Pressen; die Rohdichte und die Orientierung der Verbundmaterialien wie beispielsweise eines orientierten Strandboards (OSB) vor dem Schließen der Presse; und die Faser- und Spangeometrie (einschließlich physikalischer Größe, Länge, Breite und Dicke der Ausgangsmaterialien), welche die Fähigkeit des Holzverbundkörpers zum Verschieben oder Gleiten in der Matrix der Matte vor dem Umgehen, Brechen oder Zerstören der Kontinuität der Verbundmatte während des Schließens der Presse beeinflussen. Das verwendete Verfahren sowie die verwendete einzigartige Stempelkonstruktion gemäß der Erfindung helfen, diese Streckfaktoren zu manipulieren, so dass die Matte ohne Brechen der Matte an den Außenzonen 11 bis zu 30% gestreckt werden kann.
Die Tabelle 1 zeigt die Druckeigenschaften der gemäß der Erfindung gefertigten Rippenfaserplatte hoher Dichte. Maximale Belastungen, maximale Druckverschiebung bei Maximallast und die prozentuale Verformung bei Maximallast wurden während Drucktests gemessen. Diese Werte hängen von verschiedenen Faktoren ab, einschließlich der Rippenbreite, der Einzugstiefe, des Übergangsradius, der Schärfe des Winkels, der Anzahl der Rippen je Einheitsbreite, und ob die Rippen von dem Außenumfang zur Mitte der Probe eingespannt sind. Es wurde festgestellt, dass eine Rippenbreite von 1,179 Inch (etwa 3 cm) eine Maximallast von 3.301 Pfund und eine Maximalspannung von 188,5 psi zuließ. Die Verschiebung der Platte bei Maximallast betrug 0,087 Inch (2,2 mm), während die prozentuale Verformung bei Maximallast 24,2% betrug. TABELLE 1
Tabelle 2 zeigt die Steifigkeitseigenschaften der Rippenplatte der Erfindung. Sechs Beispiele der Erfindung, die jeweils eine Breite von 6 Inch messen und eine Länge von 10 Inch überspannen, wurden dem Test unterzogen, um verschiedene Festigkeitseigenschaften zu bestimmen. Die Ergebnisse sind unten in Tabelle 2 gezeigt. TABELLE 2
Tabelle 3 zeigt einen Vergleich der durchschnittlichen Steifigkeit einer gemäß der Erfindung hergestellten Platte mit unterschiedlichen Rippenbreiten zu der durchschnittlichen Steifigkeit einer ¹/&sub4; Inch (6,35 mm) dicken Faserplatte hoher Dichte.

TABELLE 3

Beschreibung durchschnittliche Steifigkeit/Probenbreite lb·Inch)
¹/&sub4;"-Faserplatte hoher Dichte 593,583
Rippenbreite von 1,179 Inch 712,333
Rippenbreite von 1,25 Inch 858,667
Zusätzlich zu den verbesserten Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften können bei der gemäß der Erfindung hergestellten Rippenplatte die Ober- und Unterseiten 14 der Rippenhartplatte (die Außenflächen der Außenzonen 11) eine gleichmäßige Ebene mit reproduzierbarer Struktur oder Glattheit vorsehen, anders als Naturholz, das typischerweise Knoten, Spalte und/oder Risse aufgrund der weit verbreiteten Verwendung des "grünen" Nutzholzes hoher Feuchtigkeit aufweist. Wegen dieser gleichmäßigen Ebene gibt es eine gleiche Gewichtsverteilung eines beliebigen Produkts, das zum Beispiel auf der Rippenfaserplatter oder -spanplatte hoher Dichte platziert wird: Somit ist ein Bruch oder eine Beschädigung an lokalen Druckstellen der Rippenprodukte hoher Dichte der Erfindung weniger wahrscheinlich. Umgekehrt erzeugen Druckstellen beim Platzieren einer Last auf einer unregelmäßigen Oberfläche, wie beispielsweise Holz, Spannungen und möglicherweise Brüche an dem Palettenmaterial sowie an den auf den Paletten transportierten Materialien.
Die Oberflächen 11, 14 oder 16 können auch wärmebehandelt werden, um diesen Oberflächen Härte oder Verklebbarkeit zuzufügen. Ferner können die geformten Rippenplatten zusammen oder mit anderen Materialien geschichtet werden, um Komponenten niedrigen Gewichts für höhere Steifigkeits- und Druckeigenschaften zum Beispiel in Paletten- und Transportanwendungen zu erzielen.
Dieses Verfahren gemäß der Erfindung erzeugt eine Material einer einzigen Komponente, die eine entwickelte Kombination verschiedener gewünschter, bei Verpackungskomponenten nützlicher Eigenschaften wie beispielsweise Druckfestigkeit, Steifigkeit, Stoßverformung, variable Stoßdämpfung, eine erhöhte Wasserabweisung gegenüber Wellpappenpaletten und eine Oberflächenreibung, wenn die Stahlstempelflächen strukturiert sind, integriert. Diese Eigenschaften in Kombination sind der Faserplatte und der Spanplatte einzigartig, weil bei dem beschriebenen Verfahren mit Verwendung von wenig Harz die Beschickung während der Druckbildung nicht fließt, wodurch die variable Dichte erzeugt wird, die kontrollierbare physikalische Eigenschaften der Steifigkeit und/oder von Druckattributen in einer einzelnen Komponente erzeugt. Diese Veränderung in der Dichte vereinfacht auch das in dem Prozess beinhaltete Dampfendlüften an Zonen höherer Dichte als normal, wie sie durch die Stärkeveränderungen des Rippenprofils definiert sind. Dieses Merkmal unterscheidet sich von anderen Holzverbundpaletten, die mehr Harz und Holzteilchen verwenden, um über ihre Produkte eine gleichmäßige Dichte zu erzielen.
Durch die Manipulation der Stempelgeometrie wird ein Ausgleich zwischen der Druckfestigkeit, den Polstereigenschaften und der Biegefestigkeit erzielt. Die gemäß der Erfindung hergestellte Faserplatte oder Spanplatte ist ein ausgezeichnetes Material zur Verwendung in Verpackungskomponenten, wie beispielsweise Platten oder Streifen zum Transportieren und Lagern von Paletten. Die Fig. 8 und 9 zeigen Paletten 50 und 51, die aus dem erfindungsgemäßen Hartplatten/Spanplatten-Material hergestellt sind. Eine Platte 44 (Fig. 8) oder Streifen 45 (Fig. 9), die aus dieser Rippen-Faserplatte/Spanplatte hoher Dichte geschnitten sind, werden an Transportschienen 46 mittels bekannter Verfahren einschließlich Klammern, Nägeln und Klebstoffen befestigt. Die Trägerschienen 46 können aus Holzverbundmaterialien oder niederwertigem Espenholz oder Eichenholz, das nicht künstlich getrocknet ist, gemacht sein. Ferner können Papier, flache Hartplatten (zum Beispiel eine von Masonite Corporation hergestellte kommerzielle leichtgewichtige Schichtplatte) oder andere flache Plattenmaterialien auflaminiert werden (nicht dargestellt) und können auf der Palettenplatte zum Versteifen der Komponente auf einer oder beiden Seiten der Rippenplatte verwendet werden.
Gemäß dieser Erfindung gefertigte Produkte wie beispielsweise Verpackungskomponenten oder Paletten zeigen viele verbesserte Merkmale. Zuerst erlaubt die Erfindung die Steuerung der Oberflächendichte der Palette. Vorzugsweise wird eine Platte benutzt, die gegenüber "grünem" Nutzholz mit höherem Feuchtigkeitsgehalt maßgetreuer ist und eine verbesserte ebene Oberfläche als das gesamte Nutzholz vorsieht, und die ein gleichmäßiges Medium für das Eindringen von Nägeln und Klammern und einen Hebewiderstand vorsieht. Zweitens besitzt das Produkt eine deutlich höhere Druckfestigkeit und Steifigkeit als eine Wellpappenplatte. Drittens kann die Erfindung ein Produkt mit einer ausreichenden Oberflächenreibung vorsehen, um eine Verrutschen von darauf platzierten Materialien zu vermeiden. Viertens sehen die Paletten auch eine Polsterung vor, die einen Nutzlast-Aufprallstoß absorbiert. Fünftens sieht die Konstruktion auch einen Widerstand gegenüber Beschädigungen vor, die durch Gabelstapler oder andere Maschinen verursacht werden, welche zum Bewegen der Paletten benutzt werden. Diese Konstruktion verhindert einen Schaden an der gesamten Platte durch Begrenzen der Beschädigung auf eine lokale Ecke, bei der ein oder zwei Rippen geopfert werden. Sechstens ist eine aus dem erfindungsgemäßen Material gemachte Platte selbst ein beförderbares Material, das einen SlipSheet oder Träger für Produkte während Werksarbeiten und einen Trennbogen für gelagerte Produkte vorsieht. Siebtens ist das Produkt umweltfreundlich und kann anders als Kunststoffe und Schaumstoffe, die häufig eine Mülldeponie erfordern, zermahlen und einfach entsorgt oder wiederverwendet werden. Achtens ist die Produktplatte im Vergleich zu Vollholzprodukten leichtgewichtig und ist auf weniger Raum ineinander schachtelbar oder stapelbar, ist einfach aufstellbar und ergibt eine passende Benutzung hoher Ausbeute bei der Feldanwendung. Schließlich lässt die innewohnende Natur der Rippenprofilkonstruktion Nägel und/oder Befestigungselemente unter die flache Ebene der Rippen vertiefen.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen eines Rippenplatten-Produkts, aus einer Matte, die ein Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Holzmaterialien, landwirtschaftlichen Fasern und Kunstfasern, mit einem Klebstoff aufweist und durch Pressen und Aushärten einer Matte des Materials unter Wärme und Druck zwischen einem Stempelwerkzeug ausgebildet wird,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Stempelwerkzeug (40) eine Rippenkonstruktion mit wenigstens zwei Außenzonen (11) und wenigstens zwei Schrägzonen (12) aufweist; und

dass das Stempelwerkzeug (40) im geschlossenen Zustand einen Stempelspalt bildet, wobei der Stempelspalt von wenigstens zwei der Außenzonen (11) kleiner als der Stempelspalt von wenigstens zwei der Schrägzonen (12) ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Stempelspalt von wenigstens zwei der Außenzonen (11) während Schritt (d) etwa 0; 090 Inch (2,29 mm) bis etwa 0,115 Inch (2,92 mm) beträgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Stempelspalt von wenigstens zwei der Außenzonen (11) während Schritt (d) etwa 0,1 Inch (2,54 mm) bis etwa 0,115 Inch (2,92 mm) beträgt.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Stempelspalt von wenigstens zwei der Schrägzonen (12) während Schritt (d) etwa 0,115 Inch (2,92 mm) bis etwa 0,140 Inch (3,56 mm) beträgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem der Stempelspalt von wenigstens zwei der Schrägzonen (12) während Schritt (d) etwa 0,125 Inch (3,18 mm) bis etwa 0,130 Inch (3,30 mm) beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Produkt einen Einzugswinkel von etwa 30 Grad bis etwa 90 Grad besitzt.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Material Holzfasern aufweist und Schritt (d) das Verfestigen der Matte zu einer Platte mit einer Gesamtdichte von etwa 0,80 bis etwa 1, 10 aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Material Holzspäne aufweist und Schritt (d) das Verfestigen der Matte zu einer Platte mit einer Gesamtdichte von etwa 0,60 bis etwa 0,90 aufweist.

9. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem Schritt (d) das Verfestigen der Matte zu einer Platte mit einer Dichte an den Außenzonen (11) von etwa 0,90 bis etwa 1,10 aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem Schritt (d) das Verfestigen der Matte zu einer Platte mit - einer Dichte an den Schrägzonen Schrägzonen von etwa 0,80 bis etwa 0,90 aufweist.

11. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Rippenplatte ein Einzugstiefe von etwa 0,125 Inch (3,1 mm) bis etwa 1,0 Inch (25,4 mm) besitzt.

12. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Außenflächen der Außenzonen (11) in einer einzigen Ebene liegen.

13. Verfahren nach Anspruch 1, weiter mit dem Verfestigen der Matte zum Erzeugen eines Produkts mit Bereichen (13) niedriger Dichte, die von einer Oberseite der Außenzonen vorstehen.

14. Rippenplatten-Produkt (8), mit einem Material, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Holzmaterialien, landwirtschaftlichen Fasern und Kunstfasern, und einem Klebstoff,

dadurch gekennzeichnet,

dass die Rippenplatte aufweist:

wenigstens zwei in Längsrichtung verlaufende Außenzonen (11) mit einer ersten Stärke;

wenigstens eine in Längsrichtung verlaufende Schrägzone (12) mit einer zweiten Stärke, wobei die Schrägzone zwischen den Außenzonen und angrenzend an sie angeordnet ist, und wobei das Verhältnis der ersten Stärke zu der zweiten Stärke kleiner als 1,0 ist.

15. Rippenplatten-Produkt nach Anspruch 14, bei welchem das Verhältnis der ersten Stärke zu der zweiten Stärke kleiner als etwa 0,9 ist.

16. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die erste Stärke etwa 0,090 Inch (2,29 mm) bis etwa 0,115 Inch (2,92 mm) beträgt.

17. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die erste Stärke etwa 0,1 Inch (2,54 mm) bis etwa 0,115 Inch (2,92 mm) beträgt.

18. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die zweite Stärke etwa 0,115 Inch (2,92 mm) bis etwa 0,140 Inch (3,56 mm) beträgt.

19. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die zweite Stärke etwa 0,125 Inch (3,18 mm) bis etwa 0,130 Inch (3,30 mm) beträgt.

20. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Außenzonen (11) und die Schrägzonen (12) einen Einzugswinkel im Bereich von etwa 30 Grad bis etwa 90 Grad bilden.

21. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte Holzfasern aufweist und eine Gesamtdichte von etwa 0,80 bis etwa 1,1 besitzt.

22. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte Holzspäne aufweist und eine Gesamtdichte von etwa 0,60 bis etwa 0,80 besitzt.

23. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte eine Dichte an den Außenzonen (11) von etwa 0,90 bis etwa 1,10 besitzt.

24. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte eine Dichte an den Schrägzonen (12) von etwa 0,80 bis etwa 0,9 besitzt.

25. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte eine Einzugstiefe von etwa 0,125 Inch (3,1 mm) bis etwa 1,0 Inch (25,4 mm) besitzt.

26. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Außenflächen der Außenzonen (11) in einer einzigen Ebene liegen.

27. Rippenplatte nach Anspruch 14, bei welcher die Platte Bereiche geringer Dichte (13) aufweist, die von einer Oberseite der Außenzonen (11) vorstehen.

28. Rippenplatte nach Anspruch 27, bei welcher die Bereiche geringer Dichte (13) an den Außenzonen (11) von den Außenzonen (11) nach oben ragen und einen Durchmesser von etwa 0,093 Inch (2,3 mm) bis etwa 0,312 Inch (7,9 mm) besitzen.

29. Palette (50) mit der Rippenplatte nach Anspruch 14.