WO2002101170A1 - Grossformatige osb-platte mit verbesserten eigenschaften, insbesondere für den baubereich - Google Patents

Grossformatige osb-platte mit verbesserten eigenschaften, insbesondere für den baubereich Download PDF

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WO2002101170A1
WO2002101170A1 PCT/EP2002/006023 EP0206023W WO02101170A1 WO 2002101170 A1 WO2002101170 A1 WO 2002101170A1 EP 0206023 W EP0206023 W EP 0206023W WO 02101170 A1 WO02101170 A1 WO 02101170A1
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osb
panel
board
plate
board according
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PCT/EP2002/006023
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Michael Egger
Walter Schiegl
Gerhard Schickhofer
Original Assignee
Fritz Egger Gmbh & Co.
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    • Y10T428/31989—Of wood

Definitions

  • An OSB board in the sense of this invention consists of at least one layer which is built up with flat wood chips, so-called strands.
  • the layer described above forms the lower and upper cover layer and in between is the middle layer (in the case of a 3-layer version), which has no preferred orientation of the stands.
  • This variation is also called "random" in technical terms.
  • the innermost layer of the plate is called the middle layer.
  • a 3-layer board consists of an upper and a lower cover layer and a middle layer
  • a 5 or more-layer plate consists of an upper and lower cover layer
  • a preferred embodiment of the invention is a 3-layer plate, 5-layer or even multi-layer plates (an odd number of layers being useful). However, even numbers of layers are equally conceivable.
  • the invention is based on the technical problem of specifying an OSB panel which is suitable for large-area use and can also be used, for example, for the construction of buildings.
  • the present invention describes a large-format wood-based panel, a component made therefrom, and a method for producing a large-format panel with high mechanical properties, such as the parameters for bending, tension and pressure, without increasing the specific weight of the panel beyond the usual level. Furthermore, technological features of an OSB board from which these increased mechanical properties can be derived and possible uses of this OSB board are described.
  • Influence parameters for the preferred embodiments of the present invention are the beach geometry (length, width, thickness), the orientation of the beach layers relative to one another, the orientation of the beaches within a layer in a desired direction, the proportion and the type of binder or the mixture of several Binders, the proportion of additives such.
  • the present invention and its preferred configurations enable the following mechanical and technological properties to be achieved. These are to be understood as minimum values and stated as mean values.
  • the scatter of the parameters is small due to the manufacturing process.
  • the properties are determined in accordance with EN 789: 1995 "Wood structures test method - determination of the mechanical properties of wood materials”. This standard regulates the determination of characteristic properties for wood-based materials that are used for load-bearing purposes in the construction sector.
  • the term "longitudinal” means that the beach orientation of the upper cover layer is parallel to the sample length in the sense of EN 789, and "transverse” means a beach orientation transverse to the sample length.
  • the following information refers to sheets with a minimum thickness of 25 mm. As a rule, even higher parameters can be expected from thinner panels.
  • Shear modulus in the plate plane longitudinal:> 200 N / mm 2 transverse:> 190 N / mm 2
  • wet For the wet tests (called “wet"), the test specimens were stored in water at room temperature for a period of 15 hours before the test, the tests being carried out on drained samples.
  • Compression elasticity module in the plate plane longitudinal:> 6000 N / mm 2
  • Wood-based panels are characterized by the beach geometry and the most uniform design of the beaches Top layer, the ratio of the thickness of the top layers to the total thickness or the basis weight of the top layer to the total basis weight of the plate and the average specific weight of the plate (density).
  • Strands for the middle layer length: 90 - 180 mm width: 10 - 30 mm thickness: 0.4 - 1.0 mm
  • the two top layers should each consist of at least 30 percent by weight of the total amount of chips scattered in the finished product, which corresponds to a share of at least 60% of the top and bottom top layers.
  • the remaining 40% is accounted for by the middle layer of a 3-layer board.
  • the specific weight of the board should not exceed 700 kg / m 3 , a value less than or equal to 650 kg / m 3 should be aimed for.
  • This information relates to dry panels.
  • the strands are usually made from round wood, which is preferably in its debarked state.
  • the logs are fed to a cutting machine (flaker), which produces strands of the desired dimensions in a single operation using rotating tools.
  • a multi-stage production of the beaches is just as conceivable as e.g. B. from a peeled veneer, which is crushed into strands in a further step.
  • Fine goods are strands that differ significantly from the dimensions of the strands described above. Primarily, the production of fines should be avoided during manufacture, such as B. by gentle debarking and regular sharpening of the flaker's cutting tools. After the beach has been made, it is also conceivable to separate the fine material from the beaches.
  • the proportion of fine goods can only be reduced to a minimum proportion that can still be tolerated, but cannot be prevented.
  • the proportion of fines can be 10 to 15 percent by weight based on the weight of the finished board.
  • the type of wood of the beaches is not relevant. In principle, all types of wood such as B. poplar, birch, beech, oak, spruce, pine and the like possible. As The pine has proven to be particularly suitable due to its good chipping properties and due to its relatively high resin content.
  • Paraffins or waxes can be added to reduce the swelling properties. It can be applied in the form of a melt at the elevated temperature required for this (liquid wax application) or for emulsions at about room temperature.
  • Urea-formaldehyde glue (UF), melamine-formaldehyde glue (MF), phenol-formaldehyde glue (PF), binders based on isocyanate (e.g. PMDI) but also binders based on acrylates have proven to be suitable as binder types.
  • a mixture of at least two of these types of binders is usually used, but mixtures of several types of glue are also conceivable.
  • a mixture is understood not only as a mixture of different types of binders that are already ready for use, but also as a mixture of different types of the types mentioned, which results as a mixture during the course of production. So z. B.
  • melamine-urea-formaldehyde glue or melamine-urea-phenol-formaldehyde glue (MUPF) can be prepared by cooking together in the same reaction vessel (reactor).
  • the individual layers of the plate can also contain different types of binders and their mixtures, whereby it consists of multi-layer plates
  • the proportion of binder and the type of binder are decisive for the desired mechanical-technological properties.
  • the binder content depends on the type of binder. Binder contents for UF, MF, PF and their mixtures are in the range between 10 and 15% by weight (in the case of mixtures as the sum of the components used) calculated as solid resin based on the dry mass of wooden strands. If isocyanates are used, the proportion of binder can be reduced to 5 to 10% by weight.
  • the beaches are glued before the beach mat is formed.
  • Large-sized gluing drums are usually provided for this purpose, which enable continuous gluing in a continuous process.
  • the drums rotate around their own longitudinal axis and thereby keep the beach material brought in constantly in motion.
  • a fine glue mist is generated in the drums by means of nozzles, which is deposited evenly on the beaches.
  • the drums have built-in components, on the one hand to be able to constantly pick up the beach material and on the other hand to transport the beach material from the inlet into the drum to the outlet. Longitudinal inclination of the drum can assist the forward movement of the strands.
  • the targeted alignment of the beaches influences the achievement of the desired mechanical-technological properties.
  • the percentage of chips that may deviate more than +/- 15 ° from the chosen orientation is low. Nevertheless, there are still sufficient strengths and stiffnesses in the "transverse" direction of the plate, since the scattering process always results in a deviation from the target orientation.
  • the target orientation of the beaches depends on the position of the beach location within the panel.
  • the two outermost layers, the top layers, should be aligned parallel to the plate length as previously described for a single-layer plate. If you consider a 3-layer OSB board, the strands of the single middle layer are oriented without a preferred direction (random).
  • a board structure consisting of more than 3 layers is also conceivable.
  • the number of layers will be odd, with the beach orientation of the cover layers and the middle layer being as previously described and the orientation of the other layers being arbitrary. So it is conceivable that the preferred beach orientation of these others Layers are crosswise to the beach orientation of the outer neighboring layer. A random orientation of individual layers is also possible.
  • the formation of the beach mat from the different layers one above the other is done by a spreader. There is usually a spreading head for each layer. This has the task of arranging the glued beaches oriented in the desired direction or randomly. After spreading the mat, it is pressed into a stable plate-shaped product under the influence of pressure and temperature. This can be done in cycle presses (single or multi-day presses) or in continuously operating presses. The latter enable the production of an endless plate belt that can be cut into the desired formats.
  • the boards can be sanded after production. This results in a homogeneous board thickness with low thickness tolerances and improved conditions for gluing two or more boards to components as described below. However, with sufficient board surface quality and sufficient board thickness tolerance, gluing without prior sanding is also possible.
  • Fig. 3 shows two examples of a component made of OSB panels
  • Fig. 4 shows the construction of a large-area component made of OSB panels.
  • Figure 1 shows a wood-based panel 1 as described above, which is composed of three beach layers.
  • the upper beach layer 2 shows a preferred orientation of the beaches 5 in the longitudinal direction of the plate. It can be seen that the strands 5 of the top layer 2 are not strictly aligned parallel to the length of the plate, but nevertheless there is a high degree of orientation.
  • the middle layer 3 consists of ' strands 6, the dimensions of which are somewhat smaller than the strands of the cover layers 2 and 4. The orientation of the strands 6 of the middle layer 3 is random.
  • the lower cover layer 4 is a mirror image of the upper cover layer 2. The designations "plate length” and "plate width" for plate 1 shown in FIG.
  • FIG. 1 are only chosen as reference values, for example, for a section of a large-format plate and do not have to match the real dimensions of plate length and plate width.
  • FIG. 1 also shows that the thickness sl of the two cover layers (both the lower cover layer 4 and the mirror-image upper cover layer 2) 30% each of the total thickness s of the plate and the thickness s2 of the middle layer 3 is approximately 40%.
  • the individual panels 1 produced by the previously described method can have a thickness s of up to approximately 50 mm and formats of 2.8 x 15 m and can be used in a variety of ways in the construction sector.
  • the plate length of 15 m should not be understood as an upper limit here. However, it has been shown that for production and subsequent plate manipulation in the course of further processing, a sensible order of magnitude is 10 to 15 m.
  • FIG. 2 schematically shows such a component 10 which is made from 3 individual plates 1.
  • the individual plates 1 with an adhesive such as. B. isocyanate at least partially glued over a large area.
  • This component can e.g. B. can be used in house construction for exterior and interior walls, with the advantages that elements can be produced seamlessly over a full floor height (up to 2.8 m) according to the wall length.
  • the usual house building practice e.g. single-family house, multi-family house shows that wall elements with a length between 10 and 15 m are quite sufficient to be able to produce entire wall, ceiling and roof elements.
  • carriers can also be produced from the aforementioned large-area sandwich elements in such a way that strips of the desired carrier width or carrier height are produced therefrom. The strips are cut out according to the length of the board, which allows a length of up to 15 m.
  • These beams can be combined on one or both sides with large-sized OSB boards to form ceiling, wall or roof elements that have sufficient stability. To bridge surge voltages of several meters.
  • FIG. 3 shows two different embodiments.
  • the ceiling, wall or roof element 20 consists of a carrier 22, an upper plate 21 and a lower plate 23.
  • the plate 21 consists of 2 individual plates 1
  • the carrier 22 consists of itself again 3 individual plates 1.
  • the plates 21 and 22 are non-positively or positively connected to the carrier 22. If the component 21 is a ceiling element, the plate 21 takes over the function of the floor of the upper floor and the plate 23 takes over the function of the ceiling of the lower floor.
  • the component 20 consists of an upper plate 31, which is made up of only a single plate 1, furthermore of the carrier 32 and from the lower plate 33.
  • the carrier 32 is arranged horizontally.
  • FIG. 4 shows the structure of a large-area component 20 which is composed of a large number of individual plates 1.
  • the length L can be up to 15 m and the width B up to 2.8 m.
  • the carriers 23, 33 are firmly connected to the plates 21, 31 and 22, 32.
  • the component itself in combination with the high mechanical-technological properties of the individual plates 1 ' , has a high load-bearing capacity.
  • the 3-layer OSB board of the following example was produced on an industrial plant.
  • the strands for the middle and top layer are produced on separate processing strands until the mat is formed.
  • Strands with a length of approx. 150 mm, a width between 10 and 25 mm and a thickness between 0.5 and 0.8 mm are made from debarked pine trunks. As far as possible, fines are already separated. The subsequent drying reduces the moisture content of the strands of both layers to a value between 3 and 5%. Before gluing, the proportion of fines is minimized using screening devices.
  • the binder is added in Beleimtrommein, wherein said topsheet (based resin solids to dry wood weight) with approximately 13 wt.% Melamine-urea-phenol-formaldehyde • glue and the middle layer with 8 wt.% Of a PMDI-binder were mixed. Then the mat is formed to a width of approx.2.80 m, whereby first the beaches of the lower cover layer are laid with a beach orientation in the production direction, then the randomly scattered middle layer without a unidirectional beach orientation and finally the upper cover layer, whose beach orientation is also in Production direction takes place.
  • the basis weight of the lower cover layer "based on the total mat weight is 36%, that of the middle layer 28% and the upper cover layer also 36%.
  • the mat obtained in this way becomes an OSB board with a final thickness of 33.5 under the action of pressure and temperature mm pressed and then the continuous plate produced in a continuous process is cut into formats of 12.0 x 2.80 m After a maturing time of 5 days, the plate has the following properties (average of 5 tests):
  • the so obtained Sandwich element has the same dimensions as the individual panels (2.80 x 12.0 m) and has the following properties (average of 5 tests):
  • the 3-layer OSB board of the following example was produced on an industrial plant.
  • the strands for the middle and top layer are produced on separate processing strands until the mat is formed.
  • Strands with a length of approx. 140 mm, a width between 10 and 30 mm and a thickness of approx. 0.6 mm are made from debarked pine trunks. As far as possible, fines are already separated. The subsequent drying reduces the moisture content of the strands of both layers to one value between 3 to 5%. Before gluing, the proportion of fines is minimized using screening devices. Gluing takes place in glue drums, the top layer being mixed with approx. 7.0% by weight PMDI (solid resin based on dry wood mass) and the middle layer with 5.5% by weight of a PMDI binder.
  • PMDI solid resin based on dry wood mass
  • the mat is formed to a width of approx.2.80 m, whereby first the beaches of the lower cover layer are laid with a beach orientation in the production direction, then the randomly scattered middle layer without a unidirectional beach orientation and finally the upper cover layer, whose beach orientation is also in Production direction takes place.
  • the weight per unit area of the lower cover layer based on the total mat weight is 35%, that of the middle layer 30% and the upper cover layer also 35%.
  • the mat obtained in this way is pressed under the action of pressure and temperature to form an OSB board with a final thickness of 24.8 mm and then the continuous board produced in the continuous process is cut into formats of 12.0 ⁇ 2.80 m. After a ripening time of 5 days, the plate, which was also unsanded as in Example 1, had the following properties (average of 10 tests):
  • the 1-layer OSB board of the following example was produced on an industrial plant.
  • Strands with a length of approx. 140 mm, a width between 10 and 30 mm and a thickness between 0.5 and 0.6 mm are made from debarked pine trunks. As far as possible, fines are already separated. The subsequent drying reduces the moisture content of the strands to a value between 3 and 5%. Before gluing, the fine material content is minimized by means of ⁇ screening devices. The gluing takes place in glue drums, with approx. % PMDI (solid resin based on dry wood mass) were mixed. (Coordination with Wism ⁇ r)
  • the unidirectional takes place .
  • a "transverse” or “random” oriented middle layer is not scattered.
  • the mat obtained in this way is pressed under the action of pressure and temperature to form an OSB board with a final thickness of 24.7 mm and then the continuous board produced in the continuous process is cut into formats of 12.0 ⁇ 2.80 m.
  • the unpolished plate has the following properties (mean values from 10 tests)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine grossformatige OSB-Platte mit erhöhten mechanisch-technologischen Eigenschaften, bei der das technische Problem, eine OSB-Platte anzugeben, die für einen großflächigen Einsatz geingnt ist und beispielsweise auch für den Aufbau von Gebäuden verwendet werden kann, dadurch gelöst ist, dass die Platte eine Breite von mindestens 2,60 m und eine Länge von mindestens 7,0 m aufweist und dass der Biegeelastizitätsmodul in der Hauptbelastungsrichtung mindestens 700 N/mm2 beträgt.

Description

Grossformatige OSB-Platte mit verbesserten Eigenschaften, insbesondere für den Baubereich
Eine OSB-Platte im Sinne dieser Erfindung besteht aus zumindest einer Schicht, die mit flachen Holzspänen, sogenannten Strands aufgebaut ist. Die Strands dieser Lage sind in eine bevorzugte Richtung orientiert (hier in Produktionsrichtung = Plattenlängsrichtung) . Auch wenn man hier nur von einer einschichtigen Platte spricht, so wird im Zuge der Herstellung dieser Platte üblicher weise eine untere und eine spiegelgleiche obere Decklage zu einer in sich homogenen Lage vereint .
Bei mehrlagigem Aufbau bildet die zuvor beschriebene Lage die untere und obere Decklage und dazwischen befindet sich die Mittellage (bei 3 -lagiger Ausführung) , welche keine bevorzugte Ausrichtung der Stands aufweist. Diese Streuung bezeichnet man in der Fachsprache auch als "random" . Als Mittellage wird die innerste Lage der Platte bezeichnet. Eine 3-schichtige Platte besteht also aus einer oberen und einer unteren Decklage und einer Mittellage, eine 5 oder mehrlagige Platte aus einer oberen und unteren Decklage, aus einer Mittellage und aus Lagen zwischen der oberen bzw. unteren Decklage und der Mittellage. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist eine 3-schichtige Platte, 5-schichtige oder noch mehrschichtige Platten (wobei eine ungerade Anzahl von Lagen sinnvoll ist) . Gerade Anzahlen von Lagen sind aber genauso denkbar. Der Erfindung liegt das technische Problem zugrunde, eine OSB-Platte anzugeben, die für einen großflächigen Einsatz geeignt ist und beispielsweise auch für den Aufbau von Gebäuden verwendet werden kann .
Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß durch eine OSB-Platte mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben und im folgenden ausführlich beschrieben.
Die vorliegende Erfindung beschreibt eine grossformatige Holzwerkstoffplatte, ein daraus hergestelltes Bauteil sowie ein Verfahren zur Herstellung einer großformatigen Platte mit hohen mechanischen Eigenschaften wie beispielsweise den Kenngrößen für Biegung, Zug und Druck, ohne das spezifische Gewicht der Platte deswegen über das übliche Maß anzuheben. Weiters werden technologische Merkmale einer OSB-Platte beschrieben, aus denen man diese erhöhten mechanischen Eigenschaften ableiten kann und mögliche Verwendungen dieser OSB-Platte.
Einflussparameter für die bevorzugten Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind die Strandgeometrie (Länge, Breite, Dicke) , die Ausrichtung der Strandlagen zueinander, die Ausrichtung der Strands innerhalb einer Lage in einer gewollten Richtung, der Anteil und die Art des Bindemittels bzw. des Gemisches aus mehreren Bindemitteln, der Anteil von Additiven wie z. B. Härter und Paraffinen, das Verhältnis hinsichtlich der Dicke zwischen der äußersten Lage und den mittleren Lagen bzw. der mittleren Lage, dem Dichteprofil, das durch die gezielte Steuerung von Prozessparametern beeinflusst wird und letztlich die Plattengesamtdicke und das Plattenformat, welche auf den angedachten Einsatzzweck abgestimmt sind.
Die vorliegende Erfindung sowie ihre bevorzugten Ausgestaltungen ermöglichen die Erreichung folgender mechanisch-technologischer Eigenschaften. Diese sind als Mindestwerte zu verstehen und angegeben als Mittelwerte. Die Streuung der Kenngrößen ist herstellungsbedingt gering. Die Ermittlung der Eigenschaften erfolgt nach EN 789:1995 "Holzbauwerke- Prüfverfahren - Bestimmung der mechanischen Eigenschaften von Holzwerkstoffen" . Diese Norm regelt die Bestimmung von charakteristischen Eigenschaften für Holzwerkstoffe, die für tragende Zwecke im Baubereich eingesetzt werden. Die Bezeichnung "längs" bedeutet, dass die Strandausrichtung der oberen Decklage parallel zur Probenlänge im Sinne der EN 789 ist, und "quer" bedeutet eine Strandausrichtung quer zur Probenlänge. Die nachstehenden Angaben beziehen sich beispielhaft auf Platten mit einer Mindestdicke von 25 mm. Von dünneren Platten sind in der Regel noch höhere Kenngrößen zu erwarten.
Biegefestigkeit senkrecht zur Plattenebene: längs: >30,0 N/mm2 quer: >15,0 N/mm2
Biegeelastizitätsmodul senkrecht zur Plattenebene: längs: > 7000 N/mm2 quer: >3000 N/mm2
Scherfestigkeit in Plattenebene: längs: >1,2 N/mm2 quer: >1,40 N/mm2
Schermodul in Plattenebene: längs: >200 N/mm2 quer: >190 N/mm2
Druckfestigkeit "feucht" in Plattenebene: längs: >24,0 N/mm2 quer: >16,5 N/mm2
Druckelastizitätsmodul "feucht" in Plattenebene: längs: >5000 N/mm2 quer: >3200 N/mm2
Für die Feuchtprüfungen (Bezeichnung "feucht") wurden die Probekörper vor der Prüfung über einen Zeitraum von 15 Stunden in Wasser bei Raumtemperatur gelagert, wobei die Prüfungen an abgetropften Proben vorgenommen wurden.
Zugfestigkeit in Plattenebene: längs: > 20, 0 N/mm2
Zugelastizitätsmodul in Plattenebene: längs: > 6000 N/mm2 Druckfestigkeit in Plattenebene: längs: > 20, 0 N/mm2
Druckelastizitätsmodul in Plattenebene: längs: > 6000 N/mm2
Bei einem weiteren Ausgestaltung der Erfindung sind folgende Eigenschaften gegeben:
Biegefestigkeit senkrecht zur Plattenebene: längs: > 35,0 N/mm2 quer: > 10,0 N/mm2 Biegeelastizitätsmodul senkrecht zur Plattenebene: längs: > 8000 N/mm2 quer: > 2000 N/mm2
Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen
Holzwerkstoffplatten werden durch die Strandgeometrie und die möglichst uniforme Ausgestaltung der Strands der Decklage, das Verhältnis von Dicke der Decklagen zur Gesamtdicke bzw. das Flächengewicht der Decklage zum gesamten Flächengewicht der Platte und das mittlere spezifische Gewicht der Platte (Dichte) beeinflusst .
Es hat sich gezeigt, dass folgende Parameter hinsichtlich der Stranddimensionen für die Erreichung der angestrebten mechanisch- technologischen Eigenschaften vorteilhaft sind:
Strands für die äußeren Lagen (Decklage) : Länge: 130 - 180 mm Breite: 10 - 30 mm Dicke: 0,4 - 1,0 mm
Strands für die Mittellage: Länge: 90 - 180 mm Breite: 10 - 30 mm Dicke: 0,4 - 1,0 mm
Die beiden Decklagen (Außenschichten) sollen beim fertigen Produkt aus je mindestens 30 Gewichtsprozent der insgesamt abgestreuten Spanmenge bestehen, was in Summe aus oberer und untere Decklage einem Anteil von zumindest 60% entspricht. Die restlichen 40% entfallen auf die Mittellage bei einer 3-schichtigen Platte. Das spezifische Gewicht der Platte soll höchstens 700 kg/m3 betragen, ein Wert kleiner gleich 650 kg/m3 ist anzustreben. Diese Angaben beziehen sich auf trockene Platten. Die Herstellung der Strands erfolgt in der Regel aus Rundholz, welches vorzugsweise in entrindetem Zustand vorliegt. Die Rundholzstämme werden einer Zerspanungsmaschine (Flaker) zugeführt, welche in einem einzigen Arbeitsgang durch rotierende Werkzeuge Strands der gewünschten Dimension herstellen. Eine mehrstufige Fertigung der Strands ist aber ebenso denkbar wie z. B. aus einem Schälfurnier, welches in einem weiteren Arbeitsschritt zu Strands zerkleinert wird.
Vorteilhaft für die Erreichung der angestrebten Eigenschaften ist, dass der Anteil von Feingut in den einzelnen Lagen auf ein Minimum reduziert wird. Unter Feingut versteht man Strands, die sich signifikant von den zuvor beschriebenen Dimensionen der Strands unterscheiden. Primär soll während der Fertigung der Anfall von Feingut vermieden werden wie z. B. durch eine schonende Entrindung und durch regelmäßiges Schärfen der Schneidwerkzeuge des Flakers. Nach der Strandherstellung ist ein Separieren des Feingutes von den Strands aber ebenso denkbar.
Natürlich kann auch bei sorgfältigster Strandherstellung und gewissenhafter Separierung der Anteil an Feingut nur auf einen noch zu tolerierenden minimalen Anteil reduziert werden, aber nicht verhindert werden. Der Feingutanteil, kann durchaus 10 bis 15 Gewichtsprozent bezogen auf das Gewicht der fertigen Platte betragen.
Die Holzart der Strands ist nicht von Relevanz. Prinzipiell sind alle Holzarten wie z. B. Pappel, Birke, Buche, Eiche, Fichte, Kiefer und dergleichen möglich. Als besonders geeignet hat sich die Kiefer auf Grund ihrer guten Zerspanungseigenschaften und auf Grund ihres relativ hohen Harzanteiles herausgestellt.
Zur Verringerung der Quellungseigenschaften können Paraffine oder Wachse zugegeben werden. Das Aufbringen kann in Form einer Schmelze bei dafür erforderlicher erhöhter Temperatur erfolgen (Flüssigwachsauftrag) oder für Emulsionen bei etwa Raumtemperatur.
Als Bindemitteltypen haben sich Harnstoff-Formaldehyd- Leime (UF) , Melamin-Formaldehyd-Leime (MF) , Phenol- Formaldehydleime (PF) , Bindemittel auf Basis von Isocyanat (z. B. PMDI) aber auch Bindemittel auf Basis von Acrylaten bewährt. Zumeist wird eine Mischung von zumindest zwei dieser Typen von Bindemittel verwendet, aber auch Mischungen aus mehreren Leimtypen ist denkbar. Als Gemisch wird nicht nur eine Mischung von verschiedenen Typen bereits einsatzfähiger Bindemittel verstanden, sondern auch ein Gemisch aus verschiedenen der angeführten Typen, welches sich bereits im Zuge der Herstellung als Mischung ergibt. So können z. B. Melamin- Harnstoff-Formaldehyd-Leime (MUF) bzw. Melamin-Harnstoff- Phenol-Formaldehyd- eime (MUPF) durch gemeinsame Kochung im selben Reaktiongefäß (Reaktor) hergestellt werden. Die einzelnen Lagen der Platte können auch unterschiedliche Typen von Bindemitteln und derer Mischungen beinhalten, wobei es bei mehrlagigen Platten aus
Standfestigkeitsgründen vorteilhaft ist, jene Lagen, die jeweils - bezogen auf die Plattenoberflächen - in der selben Position angeordnet sind, mit dem selben Bindemitteltyp bzw. der selben Mischung zu versehen. So hat sich gezeigt, dass die Anforderungen der Erfindung bei einer 3 -schichtigen Platte sehr gut erreicht werden können, wenn die obere und untere Decklage mit einem MUPF-Bindemittel versehen ist und die Mittellage mit einem Bindemittel auf Isocyanatbasis (PMDI) .
Der Anteil an Bindemittel und die Bindemitteltype sind maßgeblich für die angestrebten mechanischtechnologischen Eigenschaften. Der Gehalt an Bindemittel ist abhängig von der Bindemitteltype. Bindemittelgehalte für UF, MF, PF und deren Mischungen liegen im Bereich zwischen 10 und 15 Gew. % (bei Mischungen als Summe der eingesetzten Komponenten) berechnet als Festharz bezogen auf die Trockenmasse Holzstrands. Bei der Verwendung von Isocyanaten kann der Bindemittelanteil auf 5 bis 10 Gew. % reduziert werden.
Die Beleimung der Strands erfolgt vor der Formung der Strandmatte. Üblicherweise sind dafür gross dimensionierte Beleimtrommeln vorgesehen, die eine kontinuierliche Beleimung im Durchlauf ermöglichen. Die Trommeln rotieren um die eigene Längsachse und halten dadurch das eingebrachte Strandmaterial ständig in Bewegung. In den Trommeln wird mittels Düsen ein feiner Leimnebel erzeugt, der sich gleichmäßig auf den Strands niederschlägt. Die Trommeln verfügen über Einbauten, um zum einen das Strandmaterial ständig wieder aufgreifen zu können und zum anderen das Strandmaterial vom Einlauf in die Trommel zum Auslauf hin zu transportieren. Eine Schrägneigung der Trommel in Längsrichtung kann die Vorwärtsbewegung der Strands unterstützen. Das Erreichen der angestrebten mechanisch-technologischen Eigenschaften wird durch die gezielte Ausrichtung der Strands beeinflusst .
Vor allem bei einer einlagig ausgeführten Platte sowie den Deckschichten mehrschichtiger Platten soll die Orientierung der Strands bevorzugt in eine Richtung (z.B. parallel zur Plattenlänge = Produktionsrichtung) erfolgen, wobei ein hohes Maß an Orientierung gegeben sein soll. Der %-Satz an Spänen, die mehr als +/- 15° von der gewählten Orientierungsrichtung abweichen dürfen ist gering. Dennoch liegen in „quer"-Richtung der Platte, noch ausreichende Festigkeiten und Steifigkeiten vor, da durch den Streuprozess immer eine Abweichung von der Sollorientierung gegeben ist.
Bei 3 -lagigen oder mehrlagigen Platten ist die Sollausrichtung der Strands von der Position der Strandlage innerhalb der Platte abhängig. Die beiden äußersten Lagen, die Decklagen, sollen parallel zur Plattenlänge wie zuvor für eine einlagige Platte beschrieben ausgerichtet sein. Betrachtet man eine 3- schichtige OSB-Platte, so sind die Strands der einzigen Mittellage ohne eine bevorzugte Richtung orientiert (random) .
Ein Plattenaufbau aus mehr als 3 Lagen ist ebenso denkbar. In der Regel wird die Anzahl der Lagen ungerade sein, wobei die Strandorientierung der Decklagen und der Mittellage wie zuvor beschrieben ist und die Orientierung der anderen Lagen beliebig sein kann. So ist es denkbar, dass die bevorzugte Strandorientierung dieser anderen Lagen kreuzweise zur Strandorientierung der jeweils äußeren benachbarten Lage ist. Eine random-Orientierung einzelner Lagen ist aber ebenso möglich.
Die Formung der Strandmatte aus den verschiedenen übereinander liegenden Lagen wird von einer Streumaschine bewerkstelligt. Für jede Lage ist in der Regel ein Streukopf vorhanden. Dieser hat die Aufgabe die beleimten Strands in die Sollrichtung orientiert oder random- orientiert anzuordnen. Nach dem Streuen der Matte erfolgt das Pressen zu einem stabilen plattenförmigen Produkt unter Einwirkung von Druck und Temperatur. Dies kann sowohl in Taktpressen (Ein- oder Mehretagenpressen) erfolgen oder in kontinuierlich arbeitenden Pressen. Letztere ermöglichen die Herstellung eines endlosen Plattenbandes, das in die gewünschten Formate aufgetrennt werden kann.
Die Platten können nach der Fertigung geschliffen werden. Dadurch erreicht man eine homogene Plattenstärke mit geringen Dickentoleranzen und verbesserte Bedingungen für das Verleimen von zwei oder mehreren Platten zu Bauteilen wie nachfolgend beschrieben.. Bei ausreichender Plattenoberflächenqualit.ät und ausreichender Dickentoleranz der Platten ist aber ein Verkleben ohne vorherigen Schliff ebenso möglich.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei auf die beigefügte Zeichnung Bezug genommen wird. In der Zeichnung zeigen Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen OSB-Platte,
Fig. 2 den Schichtaufbau der OSB-Platte,
Fig. 3 zwei Beispiele eines aus OSB-Platten aufgebauten Bauelementes und
Fig. 4 den Aufbau eines großflächigen Bauelementes aus OSB-Platten.
Figur 1 zeigt eine wie zuvor beschriebene Holzwerkstoffplatte 1, die aus drei Strandlagen aufgebaut ist. Die obere Strandlage 2 zeigt eine bevorzugte Orientierung der Strands 5 in die Längsrichtung der Platte. Man kann erkennen, dass die Strands 5 der Decklage 2 nicht streng parallel zur Plattenlänge ausgerichtet sind, aber dennoch ein hoher Orientierungsgrad gegeben ist. Die Mittellage 3 besteht aus'- Strands 6, die in ihren Abmessungen etwas kleiner sind als die Strands der Decklagen 2 und 4. Die Ausrichtung der Strands 6 der Mittellage 3 ist zufallsorientiert. Die untere Decklage 4 ist spiegelbildlich zur oberen Decklage 2 aufgebaut . Die Bezeichnungen "Plattenlänge" und "Plattenbreite" für die in Figur 1 dargestellten Platte 1 sind nur als Bezugsgrößen beispielhaft für einen Ausschnitt aus einer großformatigen Platte gewählt und müssen mit den realen Dimensionen Plattenlänge und Plattenbreite nicht übereinstimmen. Figur 1 zeigt zudem, dass die Dicke sl der beiden Decklagen (sowohl der unteren Decklage 4 als auch der spiegelbildlich aufgebauten oberen Decklage 2) je ca. 30% der Gesamtdicke s der Platte beträgt und- die Dicke s2 der Mittellage 3 ca. 40%.
Die nach dem zuvor beschriebene Verfahren hergestellten Einzelplatten 1 können eine Dicke s bis ca. 50 mm und Formate von 2,8 x 15 m aufweisen und können im Baubereich mannigfaltig eingesetzt werden. Die Plattenlänge von 15 m soll hier keinesfalls als Obergrenze verstanden werden. Es hat sich aber gezeigt, dass sowohl für die Herstellung und die nachfolgende Plattenmanipulation im Zuge der Weiterverarbeitung hier eine sinnvolle Größenordung bei 10 bis 15 m liegt.
Vereint man mehrere Platten (z. B. 3 x 32 mm = 96 mm) zu einem Sandwichelement von größerer Stärke, so gewinnt man großflächige Bauteile. Die Figur 2 zeigt schematisch ein solches Bauteil 10 das aus 3 Einzelplatten 1 hergestellt ist. Dazu werden die Einzelplatten 1 mit einem Klebstoff wie z. B. Isocyanat zumindest teilweise großflächig verklebt. Dieses Bauteil kann z. B. im Hausbau für Außen- und Innenwände eingesetzt werden, mit den Vorteilen, dass Elemente entsprechend der Wandlänge fugenlos über eine volle Geschosshöhe (bis zu 2,8 m) hergestellt werden können. Die gängige Hausbaupraxis (z. B. Einfamilienhaus, Mehrfamilienhaus) zeigt, dass Wandelemente mit einer Länge zwischen 10 und 15 m durchaus ausreichen, um ganze Wand-, Decken-, und Dachelemente herstellen zu können. Hinsichtlich der Länge von Platten bzw. Bauteilen ist auch zu berücksichtigen, dass im Zuge des Transportes dieser Teile vom Ort der Herstellung zum Ort der Weiterverarbeitung oder der Verwendung gewisse Grenzen vorhanden sind. Unter diesem Gesichtspunkt ist die sinnvolle maximale Platten- und Bauteillänge ebenfalls zu verstehen. Die erforderlichen Aussparungen wie Fenster und Türen können mittels üblichen
Bearbeitungsvorrichtungen für Massivholz wie Sägen und Fräsern herausgearbeitet werden.
Aus den zuvor genannten großflächigen Sandwichelementen lassen sich aber auch Träger derart fertigen, dass Streifen der gewünschten Trägerbreite bzw. Trägerhöhe daraus hergestellt werden. Die Streifen werden entsprechend der Plattenlänge herausgetrennt, womit eine Trägeränge bis zu 15 m möglich ist.- Diese Träger können ein- oder beidseitig mit großformatigen OSB-Platten vereint werden zur Ausbildung von Decken-, Wand- oder Dachelementen, die über ausreichende Stabilität verfügen, Überspannungen von mehreren Metern zu überbrücken.
Die Figur 3 zeigt 2 verschiedene Ausführungsformen. In Figur 3 a) besteht das Decken-, Wand- oder Dachelement 20 aus einem Träger 22, einer oberen Platte 21 und einer unteren Platte 23. Die Platte 21 besteht in sich wieder aus 2 Einzelplatten 1, der Träger 22 besteht in sich wieder aus 3 Einzelplatten 1. Die Platten 21 und 22 sind mit dem Träger 22 kraftschlüssig oder formschlüssig verbunden. Handelt es sich beim Bauteil 21 um ein Deckenelement, so übernimmt die Platte 21 die Funktion des Fußboden des oberen Geschosses und die Platte 23 die Funktion der Decke des unteren Geschosses. Selbiges gilt sinngemäß auch für die Figur 3 b) . Hier besteht das Bauteil 20 aus einer oberen Platte 31, die nur aus einer einzigen Platte 1 aufgebaut ist, weiters aus dem Träger 32 und aus der unteren Platte 33. Der Träger 32 ist im Gegensatz zum Träger 22 liegend angeordnet.
Die Figur 4 zeigt den Aufbau eines großflächigen Bauelementes 20 das aus einer Vielzahl von Einzelplatten 1 aufgebaut ist. Die Länge L kann bis zu 15 m und die Breite B bis zu 2,8 m betragen. Die Träger 23,33 sind fest mit den Platten 21,31 und 22,32 verbunden. Dadurch verfügt das Bauteil in Kombination mit den hohen mechanisch-technologische Eigenschaften der Einzelplatten 1' selbst über eine hohe Trägfähigkeit.
BEISPIEL 1:
Die 3-schichtige OSB-Platte des folgenden Beispiels wurde auf einer Industrieanlage hergestellt.
Die Herstellung der Strands für die Mittel- und Decklage erfolgt bis zur Mattenbildung auf getrennten Bearbeitungssträngen. Aus entrindeten Kiefernstämmen werden Strands mit einer Länge von ca. 150 mm, einer Breite zwischen 10 und 25 mm und einer Stärke zwischen 0,5 und 0,8 mm hergestellt. Feingut wird, soweit möglich, bereits abgetrennt. Die anschließende Trocknung reduziert den Feuchtegehalt der Strands beider Lagen auf einen Wert zwischen 3 bis 5 %. Vor der Beleimung wird der Feingutanteil mittels Siebeinrichtungen minimiert. Die Beleimung erfolgt in Beleimtrommein, wobei die Decklage mit ca. 13 Gew. % Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd- • Leim (Festharz bezogen auf Holztrockenmasse) und die Mittellage mit 8 Gew. % eines PMDI-Bindemittels gemischt wurden. Anschließend erfolgt die Mattenbildung auf eine Breite von ca. 2,80 m, wobei zuerst die Strands der unteren Decklage mit einer Strandorientierung in Produktionsrichtung gelegt werden, dann die random- gestreute Mittellage ohne einer unidirektionalen Strandorientierung und zuletzt die obere Decklage, deren Strandorientierung ebenfalls in Produktionsrichtung erfolgt. Das Flächengewicht der unteren Decklage bezogen "auf das Gesamtmattengewicht beträgt 36 %, jenes der Mittellage 28 % und der oberen Decklage ebenfalls 36 %. Die so erhaltene Matte wird unter Einwirkung von Druck und Temperatur zu einer OSB-Platte mit einer Enddicke von 33,5 mm verpresst und anschließend wird die im kontinuierlichen Verfahren hergestellte Endlosplatte in Formate von 12,0 x 2,80 m aufgetrennt. Nach einer Reifezeit von 5 Tagen weist die Platte folgende Eigenschaften auf (Mittelwert aus 5 Versuchen) :
Biegefestigkeit nach EN 789 senkrecht zu Plattenebene, längs : 36,9 N/mm2
Biegeelastizitätsmodul nach EN 789 senkrecht zu
Plattenebene, längs: 8322 N/mm (maximaler Wert 8816
N/mm2)
Dichte bei ca. 12% Feuchtigkeit: 645 kg/m3
Plattendichte bei 0% Feuchtigkeit: 585 kg/m3
Drei solcher so erhaltener Platten wurden auf eine Dicke von 32 mm geschliffen und mittels eines Klebers auf Isocyanatbasis miteinander vollflächig zu einem Plattenelement mit einer Gesamtdicke von 96 mm unter Einwirkung von Druck verklebt . Das so erhaltene Sandwichelement weist die selben Abmessungen wie die Einzelplatten auf (2,80 x 12,0 m) und verfügt über die folgenden Eigenschaften auf (Mittelwert aus 5 Versuchen) :
Biegefestigkeit nach EN 408 senkrecht zu Plattenebene, längs: 23, 8 N/mm2
Biegeelastizitätsmodul nach EN 408 senkrecht zu Plattenebene, längs: 6393 N/mm2
(Die DIN EN 408, Ausgabedatum März 2001, mit dem Titel "Holzbauwerke - Bauholz für tragende Zwecke und Brettschichtholz - Bestimmung einiger physikalischer und mechanischer Eigenschaften" legt Prüfverfahren fest für die Bestimmung der Maße, der Holzfeuchte, der Dichte und beschreibt die Bedingungen der Prüfkörper von Bauholz für tragende Zwecke und für Brettschichtholz. Diese Norm wurde sinngemäß für die Prüfung des zuvor beschriebenen Sandwichelements angewandt) .
BEISPIEL 2
Die 3-schichtige OSB-Platte des folgenden Beispiels wurde auf einer Industrieanlage hergestellt.
Die Herstellung der Strands für die Mittel- und Decklage erfolgt bis zur Mattenbildung auf getrennten Bearbeitungssträngen. Aus entrindeten Kiefernstämmen werden Strands mit einer Länge von ca. 140 mm, einer Breite zwischen 10 und 30 mm und einer Stärke von ca. 0,6 mm hergestellt. Feingut wird, soweit möglich, bereits abgetrennt. Die anschließende Trocknung reduziert den Feuchtegehalt der Strands beider Lagen auf einen Wert zwischen 3 bis 5 %. Vor der Beleimung wird der Feingutanteil mittels Siebeinrichtungen minimiert. Die Beleimung erfolgt in Beleimtrommeln, wobei die Decklage mit ca. 7,0 Gew. % PMDI (Festharz bezogen auf Holztrockenmasse) und die Mittellage mit 5,5 Gew. % eines PMDI -Bindemittels gemischt wurden.
Anschließend erfolgt die Mattenbildung auf eine Breite von ca. 2,80 m, wobei zuerst die Strands der unteren Decklage mit einer Strandorientierung in Produktionsrichtung gelegt werden, dann die random- gestreute Mittellage ohne einer unidirektionalen Strandorientierung und zuletzt die obere Decklage, deren Strandorientierung ebenfalls in Produktionsrichtung erfolgt. Das Flächengewicht der unteren Decklage bezogen auf das Gesamtmattengewicht beträgt 35 %, jenes der Mittellage 30 % und der oberen Decklage ebenfalls 35 %. Die so erhaltene Matte wird unter Einwirkung von Druck und Temperatur zu einer OSB-Platte mit einer Enddicke von 24,8 mm verpresst und anschließend wird die im kontinuierlichen Verfahren hergestellte Endlosplatte in Formate von 12,0 x 2,80 m aufgetrennt. Nach einer Reifezeit von 5 Tagen weist die wie in Beispiel 1 ebenfalls ungeschliffene Platte folgende Eigenschaften auf (Mittelwert aus 10 Versuchen) ) :
Biegefestigkeit nach EN 310 senkrecht zu Plattenebene, längs: 51,5 N/mm2
Biegeelastizitätsmodul nach EN 310 senkrecht zu
Plattenebene, längs: 8352 N/mm (maximaler Wert
9004N/mm2)
Zugfestigkeit nach EN 408 in Plattenebene, längs: 25,3 N/mm2 (Mittelwert aus 4 Versuchen) Zugelastizitätsmodul nach EN 310 in Plattenebene, längs: 7392 N/mm2 (Mittelwert aus 4 Versuchen) Plattenfeuchtigkeit: ca 8% Plattendichte bei 0% Feuchtigkeit: 629 kg/m3
BEISPIEL 3
Die 1-schichtige OSB-Platte des folgenden Beispiels wurde auf einer Industrieanlage hergestellt.
Aus entrindeten Kiefernstämmen werden Strands mit einer Länge von ca. 140 mm, einer Breite zwischen 10 und 30 mm und einer Stärke zwischen 0,5 und 0 , 6 mm hergestellt. Feingut wird, soweit möglich, bereits abgetrennt. Die anschließende Trocknung reduziert den Feuchtegehalt der Strands auf einen Wert zwischen 3 bis 5 %. Vor der Beleimung wird der Feingutanteil mittels ■ Siebeinrichtungen minimiert. Die Beleimung erfolgt in Beleimtrommeln, wobei mit ca. 7,0Gew. % PMDI (Festharz bezogen auf Holztrockenmasse) gemischt wurden. (Abstimmung mit Wismαr)
Anschließend erfolgt die unidirektionale .Mattenbildung in Produktionsrichtung auf eine Breite von ca. 2,80 m mit zwei hintereinander liegenden Streuköpfen. Eine „quer" bzw. „random" orienteirte Mittellage wird nicht gestreut. Die so erhaltene Matte wird unter Einwirkung von Druck und Temperatur zu einer OSB-Platte mit einer Enddicke von 24,7 mm verpresst und anschließend wird die im kontinuierlichen Verfahren hergestellte Endlosplatte in Formate von 12,0 x 2,80 m aufgetrennt. Nach einer Reifezeit von 5 Tagen weist die ungeschliffene Platte folgende Eigenschaften (Mittelwerte aus 10 Versuchen) auf
Biegefestigkeit nach EN 310 senkrecht zu Plattenebene, längs: 47,2 N/mm2
Biegeelastizitätsmodul nach EN 310 senkrecht zu
Plattenebene, längs: 8488 N/mm2
Zugfestigkeit nach EN 408 in Plattenebene, längs: 24,2 N/mm2 (Mittelwert aus 4 Versuchen)
Zugelastizitätsmodul nach EN 310 in Plattenebene, längs: 7275 N/mm2 (Mittelwert aus 4 Versuchen)
Plattenfeuchtigkeit: ca. 8%
Plattendichte bei 0% Feuchtigkeit: 614 kg/m3

Claims

Patentansprüche
1. Großformatige OSB-Platte mit erhöhten mechanischtechnologischen Eigenschaften, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte eine Breite von mindestens 2,60 m und eine Länge von mindestens 7,0 m aufweist und dass der Biegeelastizitätsmodul in der Hauptbelastungsrichtung mindestens 7000 N/mm2 beträgt .
2. OSB-Platte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenbreite mindestens 2,80 m beträgt.
3. OSB-Platte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattenlänge mindestens 11 m beträgt.
4. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegefestigkeit in der
Hauptbelastungsrichtung mindestens 30 N/mm2 beträgt, insbesondere 35 N/mm2, bevorzugt mindestens 40 N/mm2.
5. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schermodul parallel zur Plattenebene mindestens 200 N/mm2 beträgt.
6. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Scherfestigkeit parallel zur Platteneben in Längsrichtung mindestens 1,2 N/mm2 beträgt.
7. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegeelastizitätsmodul in der Hauptbelastungsrichtung mindestens 8000 N/mm2 beträgt .
8. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugfestigkeit in Plattenebene in Längsrichtung > 20,0 N/mm2 beträgt.
9. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugelastizitätsmodul in Plattenebene in Längsrichtung > 6000 N/mm2 beträgt.
10. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckfestigkeit in Plattenebene in Längsrichtung > 20,0 N/mm2 beträgt.
11. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Druckelastizitätsmodul in Plattenebene in Längsrichtung > 6000 N/mm2 beträgt.
12. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel ein Harnststoff-Formaldehyd- Leim (UF) , ein Melamin-Formaldehyd-Leim (MF) , ein Phenol-Formaldehyd-Leim (PF) oder ein Bindemittel auf Isocyanat-Basis wie beispielsweise PMDI oder auf Acrylat-Basis verwendet wird.
13. OSB-Platte nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel ein Melamin-Harnstoff- Formaldehyd-Leim oder ein Melamin-Harnstoff-Phenol- Formaldehyd-Leim verwendet wird.
14. OSB-Platte nach den Ansprüchen 12 und 13, dadurch gekennzeichnet , dass als Bindemittel ein Gemisch aus mindestens zwei der in den Ansprüchen 9 und 10 genannten Bindemitteln verwendet wird.
15. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Bindemittel 6 bis 18 % berechnet als Feststoff Bindemittel bezogen auf die Trockenmasse Holz beträgt.
16. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte Paraffin und/oder Wachs zur Verringerung der Quelleigenschaften enthält.
17. OSB-Platte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil zwischen 0,5 und 1 % berechnet als Feststoff bezogen auf die Trockenmasse Holz beträgt.
18. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die OSB-Platte aus einer ungeraden Anzahl von Lagen besteht, bevorzugt aus 3 Lagen.
19. OSB-Platte nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die äußeren Decklagen eine bevorzugte Ausrichtung der Strands in Längsrichtung der Platte aufweisen und die Strands der mittleren Lage der Platten ohne erkennbarer Orientierung ausgerichtet sind.
20. OSB-Platte nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands der mittleren Lage und/oder der mittleren Lagen eine um 90° versetzte Anordnung zur Sollausrichtung der unmittelbar benachbarten äußeren Lage aufweisen, wobei die maximale Abweichung plus/minus 30° beträgt.
21. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands der Decklagen eine Länge zwischen 140 und 180 mm, eine Breite zwischen 5 und 30 mm und eine Stärke zwischen 0,4 und 1,0 mm aufweisen.
22. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Strands der Mittellage und/oder der Mittellagen eine Länge zwischen 90 und 180 mm, eine Breite zwischen 5 und 30 mm und eine Stärke zwischen 0,4 und 1,0 mm aufweisen.
23. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Stärke der Platte zwischen 12 und 50 mm, bevorzugt wischen 28 und 42 mm liegt.
24. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke mindestens einer der äußeren Decklagen mindestens 30 % der Gesamtdicke der Platte beträgt .
25. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das spezifische Gewicht der Platte (Dichte) unter 700kg/m3 bevorzugt unter 650 kg/m3 bei 0° Feuchtigkeit liegt.
26. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die OSB-Platte einstückig und fugenlos große Flächen ausbildet und Teil eines Bauteils ist.
27. OSB-Platte nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass die OSB-Platte einen Teil einer Wandkonstruktion eines Hauses darstellt, wobei die Plattenbreite der Geschosshöhe entspricht und die Plattenlänge der Wandlänge.
28. OSB-Platte nach Anspruch 26 und 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte eine Länge von bis zu 15 m und eine Breite von bis zu 2,8 m aufweist.
29. Bauteil mit mindestens zwei OSB-Platten nach einem der
Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die OSB-Platten miteinander mindestens teilweise, insbesondere vollflächig, verklebt sind.
30. Bauteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die OSB-Platten großflächig und fugenlos verbunden sind und eine mindestens eine Geschosshöhe umfassende tragende Wandkonstruktionen darstellen.
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