DE69838058T2

DE69838058T2 - Verfahren und gerät zum formen von kunststoffgegenständen

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Publication number: DE69838058T2
Application number: DE69838058T
Authority: DE
Inventors: Manfred Lausenhammer; Arnold Mai
Original assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Current assignee: Husky Injection Molding Systems Ltd
Priority date: 1997-03-20
Filing date: 1998-03-06
Publication date: 2008-04-03
Anticipated expiration: 2018-03-07
Also published as: US6146123A; CA2255613A1; ATE366649T1; CN1222879A; KR20000015830A; JP4125792B2; US6149417A; HK1020030A1; DE69838058D1; JP2001505838A; EP0936964A4; AU713087B2; WO1998041378A1; CN1102493C; AU6686198A; US6355197B1; EP0936964A1; EP0936964B1; KR100296953B1; CA2255613C

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die Erfindung bezieht sich auf ein verbessertes Verfahren und eine Vorrichtung zum Formen von Kunststoffgegenständen aus geschmolzenem Material mit einer innovativen Formeinguß-Verschlußanordnung und einem Formeinguß-Verschlußverfahren, das sich zum Spritzgießen von geformten Gegenständen verschiedener Gestalten eignet.
Verschiedene Ventilverschlußanordnungen sind im Stand der Technik vorgeschlagen worden, um den Strom von erhitztem Kunststoffmaterial von einer Quelle für dieses Material zu einem Formhohlraum zu steuern. In den meisten Fällen erfolgt die Steuerung des Stromes der Schmelze zwischen einer Heißkanal- oder einer Kaltkanaldüse über einen Formeinguß bzw. Formeinguß und in den Formhohlraum auf zufriedenstellende Weise unter Verwendung eines Ventilschaftes, der in dem Schmelzenkanal der Düse angeordnet ist. Der Ventilschaft wird durch Bewegungsmittel betätigt, die typischerweise in der Formtragplatte vorgesehen sind, um den Schmelzeneinguß in den Formhohlraum zu öffnen und zu schließen. Diese Vorgehensweise hat verschiedene Nachteile, wenn sie auf Mehrhohlraumformen angewendet wird, die dazu verwendet werden, aufwendige Artikel herzustellen, wie blasfähige Vorformlinge, wobei diese aus Ein- oder Mehrfachmaterialien geformt werden. Ein Nachteil liegt dort vor, wo das System die Verwendung von mehreren Ventilschäften erfordert. Bei einer solchen Anordnung erzeugt die Einzelbetätigung eines Schaftes Probleme, wenn sichergestellt werden soll, daß alle Ventilschäfte gleichzeitig öffnen und schließen. Zweitens hat der Ventilschaft die Tendenz, den Strom des geschmolzenen Materials aufzusplitten, wodurch unakzeptable Nahtlinien erzeugt werden. Zusätzlich wird bei Mehrmaterial-Einspritzdüsen die Betätigung der Schäfte problematisch, wenn zumindest zwei Materialien in den gleichen Formhohlraum eingespritzt werden. Eine bekannte Lösung für die ersten beiden Probleme besteht darin, eine seitliche Ventilverschlußanordnung vorzusehen, die eine Eingußöffnung umfaßt. Eine Eingußöffnung ist im US-Patent Nr. 4,108,956 an Lee gezeigt.
Die in dem Lee-Patent gezeigte Maßnahme ist nicht sehr wirksam. während sie den ersten und zweiten der vorerwähnten Nachteile löst, vereinfacht sie nicht die Formausbildung und Betriebsweise. Tatsächlich wird durch diese Lösung sowohl die Formausbildung als auch der Formbetrieb kompliziert. Die Ventilanordnung, die in Lee gezeigt ist, umfaßt die Verwendung eines hin- und herbewegbaren Gleitelementes mit zumindest einer Öffnung. Das Gleitelement wird zwischen einer Quelle erhitzten Kunststoffmaterials, wie einen Heißkanalauslaß oder eine Einspritzdüse, und einen Formeinguß zwischengeschaltet. Wie aus beiden dieser Patente hervorgeht, nimmt das bewegbare Ventil einen heißen Klumpen des Kunststoffmaterials, das geformt werden soll, mit sich, wenn sich das Ventil aus einer Ventiloffenstellung in eine Ventilschließstellung bewegt. Während des Abkühlungsschrittes wird der Klumpen verfestigt. Das Vorhandensein eines solchen Klumpens in der Ventilöffnung erfordert, daß die Vorrichtung einen zusätzlichen Spezialmechanismus zum Entfernen des Klumpens aus der Ventilöffnung aufweist. Falls der Klumpen aus der Ventilöffnung nicht ausgestoßen wird, wird er in die Eingußzone zurückgeführt und mit dem nächsten Einsschuß in den Formhohlraum eingebracht. In vielen Anwendungen ist dies nicht annehmbar, weil es die Kosmetik- und Festigkeitseigenschaften des geformten Gegenstandes herabsetzt. Dieser Aspekt wird noch kritischer bei Mehrmaterialformung, wenn zwei oder mehr verschiedene Materialien gemischt werden, und muß daher vermieden werden.
In dem Lee-Patent wird eine bewegbare mechanische Ausstoßeinheit durch pneumatische Mittel betätigt (was so kompliziert ist wie ähnliche Mittel, die zum Bewegen eines klassischen Ventilschaftes verwendet werden) und wird auf der Formungsmaschine positioniert, um den kalten Klumpen aus der Ventilöffnung zu entfernen. Andere Mittel, die durch Lee nicht gezeigt sind, müssen ferner angewendet werden, um die Klumpen aus der Form zu entfernen. Die Anwendung solcher Mittel wird sehr schwierig in Systemen, die eine Mehrhohlraumform verwenden, wie Formen, die mehr als sechzehn Hohlräume haben, wie sie durch die Rechtsnachfolgerin der vorliegenden Anmeldung hergestellt werden. Beispielsweise könnten die Formen sehr groß und schwer werden, wenn sie bewegbare mechanische Ausstoßvorrichtungen aufnehmen müssen. Ferner wären zusätzliche Überwachungsmittel notwendig, um sicherzustellen, daß der Klumpen tatsächlich aus jeder Öffnung ausgestoßen wird.
Eine Maschine, wie sie in dem Lee-Patent gezeigt ist, hat ferner wirtschaftliche Nachteile, weil der Klumpen Abfallmaterial darstellt, das ansonsten zum Herstellen geformter Gegenstände verwendet werden könnte. Zusätzlich zu den Klumpenentfernungs- und Abfallproblemen kommt bei diesen Systemen das potentielle Problem dazu, daß geschmolzenes Kunststoffmaterial zwischen den Oberflächen des Ventils und der benachbarten Formplatte sowie dem Heißkanalgehäuse strömt. Sollte geschmolzenes Kunststoffmaterial zwischen diesen Oberflächen strömen und verweilen, könnte die Betätigung des Ventils und der Maschine selbst unterbrochen werden, wenn sich das Kunststoffmaterial verfestigt.
Die letztere Ventilverschlußanordnung von Lee ist früher verwendet worden, um den Strom der Schmelze von der Maschineneinspritzdüse zu einer Form zu steuern, wie dies im US-Patent Nr. 3,632,729 an Bielfeldt gezeigt ist. Sicherlich wurde die Ventilanordnung nach dem Lee-Patent nicht entwickelt, um als Ventilverschluß von Mehrmaterial-Einspritzdüsen angewendet oder adaptiert zu werden, wie sie in den US-Patenten Nrn. 4,863,665 ; 5,200,207 ; 5,143,733 ; 5,112,212 ; 4,863,369 ; 4,808,101 ; 4,775,308 ; 4,717,324 ; 4,701,292 und 4,657,496 beschrieben sind, die alle an die Rechtsnachfolger der vorliegenden Anmeldung übertragen sind, und die alle durch Bezugnahme hierauf in die vorliegende Anmeldung miteinbezogen werden. Das Vorgehen von Lee wäre bei Mehrmaterialformung nicht zweckmäßig, weil es zuviel Abfallmaterial der verschiedenen Materialien erzeugen würde. Außerdem wäre die Notwendigkeit, mehr als eine Type von Klumpen zu handhaben, sowohl technisch als auch vom Preis her prohibitiv.
Es ist im Stand der Technik auch bekannt, einen kristallisierten Eingußansatz von einem Vorformling unter Verwendung von hin- und herbewegbaren Schneidklingen zu entfernen. Ein solches System ist im US-Patent Nr. 4,380,423 an Aoki gezeigt. Währen das Aoki-Patent das Problem der Entfernung des Grates von einem bereits geformten Gegenstand behandelt, behandelt es nicht das kritische Problem, wie der Strom des geschmolzenen Materials aus einem Heißkanalsystem zu dem Formeinguß zugelassen und unterbrochen werden kann, ohne daß ein kristallisierter Eingußgrat gebildet wird, der in einem Nachformungsvorgang weggeschnitten werden muß. Ähnlich wie der Pfropfen nach Lee repräsentiert der kristallisierte Eingußgrat nach Aoki einen signifikanten Abfall von wertvollem Harz, einschließlich der vorstehend erwähnten Probleme.
Es verbleibt der Bedarf für eine einfachere und wirksamere Formventilverschlußanordnung für eine Mehrmaterial-Einspritzdüse. Es bleibt auch der Bedarf nach einer Formventilverschlußanordnung zum Einspritzen von mehreren oder einzelnen Materialien, bei welchem der Strom des geschmolzenen Materials von einem heißen oder kalten Eingußsystem oder einer Einspritzdüse zu einem Formeinguß unterbrochen werden kann, ohne daß Abfallmaterial auftritt, das geformt wird. Es bleibt ferner der Bedarf für eine Ventilverschlußanordnung, die nicht erfordert, daß bewegbare und/oder mechanische Auswerfeinheiten vorgesehen werden, um Kunststoffmaterial, das geformt wird, von dem Ventil auszuwerfen.
Die JP-A-57031545 beschreibt eine Vorrichtung, die eine Abfallbildung in einer Spritzgießmaschine vermeidet, wobei die Vorrichtung an der Eingußfläche zwischen einer hin- und hergehenden Plastifizier- (oder Einspritz-) Einheit und einer Form vorgesehen ist. Bei diesem Dokument ist ein gleitender streifenartiger Verschluß vorgesehen, um geformtes Harz von der Düse der Plastifiziereinheit abzustreifen und somit die Düse zu schließen, wobei das Harz an dem streifenartigen Abscheider haftet. In jedem Zyklus werden Reinigungsmesser verwendet, um das Harz abzukratzen, das an dem Abscheider haftet, um diesen zu reinigen. Der Abscheider besteht aus Haut, Stoff oder einer Metallplatte und hat eine Konstruktion, die ausreichend kräftig ist, um den in dem Spritzgießsystem entwickelten Rückdrücken standzuhalten.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Ein Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine einfachere und wirksamere Ventilverschlußanordnung und ein Verfahren zum Betätigen einer Heißkanal-Einspritzdüse zu schaffen, das für die Spritzformung verbesserter Gegenstände leichter auszuführen, zu betreiben und zu warten ist.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Ventilverschlußanordnung und ein Verfahren zu schaffen, bei welchem die Ventilverschlußmittel außerhalb der Einspritzdüse vorgesehen sind.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Ventilverschlußanordnung und ein Verfahren zu schaffen, bei denen eine dünne bewegbare Klinge mit einer Eingußöffnung von minimalem Volumen eine fixe Öffnung aufweist, die statt des Ventilverschlußschaftes verwendet wird.
Ein anderes Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Ventilverschlußanordnung und ein Verfahren zu schaffen, bei denen während des Einspritzvorganges im wesentlichen kein Material aus dem Strom des geschmolzenen Materials durch die bewegbare Ventilöffnung abgelenkt wird.
Ein anderes Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein einfacheres und wirksameres Ventilverschlußverfahren und eine Vorrichtung für ein Einzelmaterial oder mehrere Materialien zu schaffen, welche die vorstehend erwähnten Vorteile haben.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Kunststoffgegenständen aus einem einzigen oder mehreren Materialien mit im wesentlichen keinem Eingußgrat zu schaffen.
Ein anderes Hauptziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Kunststoffgegenständen aus einem einzigen oder mehreren Materialien ohne Kristallinität zu schaffen.
Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Formen von Kunststoffgegenständen ohne Nahtlinien zu schaffen.
Das Ziel der Erfindung wird durch die Vorrichtung und das System der Ansprüche 1 und 28 und das Verfahren nach Anspruch 22 erreicht. Bevorzugte Ausführungsbeispiele sind in den Unteransprüchen offenbart.
Die vorliegende Erfindung wird durch eine Vorrichtung ausgeführt, die eine oder mehrere Einspritzdüsen hat, die zumindest einen Strom von geschmolzenem Material mit vorzugsweise rohrförmigen Strömungsmuster in einen oder mehrere Formhohlräume einbringen. Insbesondere offenbart die Erfindung dünne bewegbare Ventilverschlußanordnungen, die außerhalb der Einmaterial- oder Mehrmaterial-Einspritzdüse vorgesehen sind, und ein Verfahren zum Ventilverschließen einer Form, bei welchem im wesentlichen kein Material aus dem geschmolzenen Strom während des Überführens des geschmolzenen Materials von der Ein- oder Mehrmaterial-Einspritzdüse zu dem Formhohlraum abgelenkt wird. Dementsprechend wird im wesentlichen durch die Bewegung der Ventilverschlußmittel kein Restmaterial erzeugt. Zahlreiche Vorteile werden gemäß der vorliegenden Erfindung erzielt und beruhen im wesentlichen darauf, daß kein Materialrestklumpen in der Form vorhanden ist. Beispielsweise ist die Form wesentlich einfacher in der Ausbildung und Herstellung, wobei sie weniger mechanische oder bewegbare Teile hat, leichter zu bauen, zu betreiben und zu warten ist, keine zusätzliche Ausrüstung erfordert, um Grate nach dem Formen des Gegenstandes zu eliminieren oder wegzuschneiden. Zusätzlich wird fast kein geschmolzenes Material vergeudet, und somit kann die Form in einem kleineren sauberen Raum betrieben werden. Außerdem hat der geformte Gegenstand höhere mechanische Festigkeit und größeren ästhetischen Wert.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird eine Vorrichtung zum Formen geformter Gegenstände geschaffen, wobei die Vorrichtung umfaßt: einen Verteiler mit einem Heiß kanal; eine Hohlraumplatte mit einem Formhohlraum und einen Formeinguß, der mit dem Formhohlraum in Verbindung steht, wobei der Formeinguß mit dem Heißkanal in Fluidverbindung ist; eine Einspritzdüse, die an den Heißkanal gekuppelt ist, um zumindest einen Strom geschmolzenen Materials zu dem Formhohlraum zu führen, wobei die Einspritzdüse zumindest einen Düsenauslaß aufweist, der im wesentlichen mit dem Formeinguß ausgerichtet ist; gekennzeichnet durch: bewegbare Ventilverschlußmittel, die zwischen dem Formeinguß und zumindest einem Düsenauslaß vorgesehen sind und zumindest eine Öffnung aufweisen; Mittel zum Bewegen der Ventilverschlußmittel zwischen einer ersten Position, in welcher die zumindest eine Öffnung mit dem zumindest einen Düsenauslaß und mit dem Formeinguß kommuniziert und gestattet, daß der Strom aus geschmolzenem Material aus dem zumindest einen Auslaß in den Formeinguß strömt, und einer zweiten Position, welche den Strom von dem zumindest einen Düsenauslaß zu dem Formeinguß blockiert; wobei die Ventilverschlußmittel ausreichend dünn sind, daß während der Bewegung der Ventilverschlußmittel zwischen der ersten und der zweiten Position im wesentlichen kein Material von dem Ventilverschlußmittel mitgenommen und kein restliches Abfallmaterial gebildet wird.
Das Ventilverschlußmittel ist ausreichend dünn, so daß während der Bewegung des Ventilverschlußmittels zwischen der ersten und der zweiten Position im wesentlichen kein Kunststoffmaterial durch das Ventilverschlußmittel mitgenommen oder abgelenkt wird. Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel hat das Ventilverschlußmittel eine Dicke von 0,01 mm bis 2 mm.
Das Ventilverschlußmittel wird vorzugsweise sehr nahe an dem Formhohlraum positioniert, so daß die Höhe des Restgrates bzw. Eingußgrates minimal ist. Gemäß einem anderen Aspekt wird das Ventilverschlußmittel vorzugsweise auf einer solchen Tempera tur gehalten, daß im wesentlichen keine Kristallinität in dem Bereich des geformten Gegenstandes nahe der Formöffnung bzw. dem Einguß erzeugt wird. Wenn Einspritzmaterialien wie PET verwendet werden, werden in dem geformten Gegenstand keine Nahtlinien gebildet. Das Ventilverschlußmittel könnte eine einzelne Klinge sein, die vorzugsweise flexibel ist, wobei mehrere Klingen in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden können, ein Scheibenelement oder ein schalenförmiges Element. Verschiedene Betätigungsmittel zum Bewegen der Ventilverschlußmittel, einzeln oder gemeinsam, können auf einer oder auf beiden Seiten derselben vorgesehen sein. Da außerdem kein Ventilschaft innerhalb des Schmelzenkanals der Einspritzdüse gemäß der vorliegenden Erfindung vorhanden ist, haben die geformten Gegenstände keine Nahtlinien, und es kann ein wesentlich schnellerer Spritzgußzyklus erreicht werden.
Gemäß einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Erzeugen spritzgeformter Gegenstände im wesentlichen ohne Abfall in einem Spritzgießsystem geschaffen, das einen Heißkanal enthält, wobei das Verfahren umfaßt: Zuführen des geschmolzenen Materials durch den Heißkanal zu einer Spritzgießdüse, die zumindest einen Düsenauslaß hat; Zuführen geschmolzenen Materials von der Spritzgießdüse über den zumindest einen Düsenauslaß und durch einen Formeinguß zu einem Formhohlraum in einer Hohlraumplatte, wobei ein Formeinguß in Fluidverbindung mit dem Heißkanal und dem Formhohlraum steht, wobei der Formeinguß im wesentlichen mit dem zumindest einen Düsenauslaß ausgerichtet ist; gekennzeichnet durch: im wesentlichen Eliminieren jeglichen Abfalls des Materials während der Formung durch Positionieren eins dünnen bewegbaren Ventilverschlußmittels mit einer Öffnung darin zwischen dem Formeinguß und dem zumindest einen Düsenauslaß, und durch Bewegen des Ventilverschlußmittels zwischen: einer ersten Position, in welcher die Öffnung mit dem zumindest einen Düsenauslaß und dem Formeinguß kommuniziert und die Strömung des geschmolzenen Materials in den Formeinguß gestattet; und einer zweiten Position, welche den Strom von dem zumindest einen Düsenauslaß zu dem Formeinguß blockiert, ohne daß irgendein geschmolzenes Material von dem Ventilverschlußmittel während der Bewegung des Ventilverschlußmittels zwischen der ersten und zweiten Position übergeführt wird.
Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein System zum Spritzgießen einer Vielzahl von Gegenständen geschaffen, wobei das System umfaßt: eine Vielzahl von Formhohlräumen (204) innerhalb einer Hohlraumplatte, wobei jeder Formhohlraum einen Formverschluß aufweist; gesonderte Heißkanalsysteme, die je in Spritzdüsen enden, wobei die Heißkanalsysteme zumindest zwei geschmolzene Materialien zu jedem der Formhohlräume über zugeordnete Durchgänge in den Spritzgießdüsen zuführen, wobei die Spritzgießdüsen in Fluidverbindung mit dem Formeinguß sind; gekennzeichnet durch: bewegbare Ventilverschlußmittel zwischen jedem der Formeingüsse und den Spritzgießdüsen, wobei die bewegbaren Ventilverschlußmittel eine Vielzahl von Öffnungen haben; Mittel zum Bewegen der Ventilverschlußmittel zwischen zumindest einer Position, in welcher die Öffnungen mit den Formeingüssen kommunizieren, um einen Strom zumindest eines der geschmolzenen Materialien zu jedem der Formhohlräume zu gestatten, und einer Schließstellung, in welcher der Strom des geschmolzenen Materials zu den Formhohlräumen blockiert ist; und die Ventilverschlußmittel ausreichend dünn sind, daß während der Bewegung der Ventilverschlußmittel zwischen den Positionen im wesentlichen kein geschmolzenes Material von den Ventilverschlußmitteln mitgenommen wird.
Die Vorrichtung und das Verfahren gemäß der Erfindung haben sich besonders zweckmäßig in Spritzgießsystemen erwiesen, die Mehrmaterial-Einspritzdüsen zum Einspritzen von zwei oder mehr Materialien in den Formhohlraum aufweisen.
Die Ventilverschlußmittel gemäß der vorliegenden Erfindung können so ausgebildet sein, daß sie ein sequentielles Einspritzen der Materialien in den Formhohlraum oder ein gleichzeitiges Einspritzen der Materialien in den Formhohlraum gestatten, wobei sie dünn genug sind, so daß die Ventilverschlußmittel im wesentlichen kein zu formendes Material mitnehmen, wenn sie sich zwischen den verschiedenen Positionen bewegen, und kein Restmaterial erzeugen, das ausgetragen werden muß. Wenn mehrere Materialien spritzgegossen werden, können die Ventilverschlußmittel gemäß der vorliegenden Erfindung mehr als eine Verschlußöffnung haben.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Die vorliegende Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen leichter verständlich, in denen:
1 eine Schnittansicht eines Mehrhohlraumform-Systems gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
die 2A und 2B eine Draufsicht und eine Perspektivansicht eines Ventils gemäß der vorliegenden Erfindung sind;
3 eine vergrößerte detaillierte Ansicht einer Düsenklinge und einer Form gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
4 eine Teilquerschnittsansicht eines geformten Gegenstandes ist, der gemäß der Erfindung hergestellt worden ist;
die 5A, 5B, 5C alternative Ausführungsformen einer Ventilverschlußanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen, bei welcher einzelne Ventilverschlußmittel auf jeden Formhohlraum einwirken;
6A eine alternative Ausführungsform einer Ventilverschlußanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
6B eine Ventilverschlußanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung zur Verwendung in einem Mehreinspritzdüsensystem zeigt;
die 7A–7D alternative Klingenkonfigurationen der vorliegenden Erfindung zeigen;
8 eine Rahmenanordnung zum Tragen mehrerer Klingen zeigt, die gleichzeitig bewegt werden;
die 9A–9D alternative Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung zeigen;
10 ein weiteres Ausführungsbeispiel zeigt, das zum Zuführen von zwei Materialien zur sequentiellen oder gemeinsamen Einspritzung geeignet ist;
11 eine Draufsicht einer scheibenförmigen Ventilverschlußanordnung ist;
12 eine Schnittansicht einer Seitenverschlußdüse und einer Drehventil-Verschlußanordnung ist;
13 eine Perspektivansicht eines Dreimaterial-Heißkanalsystems mit einer Ventilverschlußanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
14 eine Schnittansicht einer Dreimaterialdüse ist, wie bei der Ausführungsform nach 13 verwendet wird;
15 eine Untersicht einer Ventilverschlußklinge ist, die mit der Dreimaterialdüse nach 13 verwendet werden kann;
16 eine alternative Ausführungsform einer Ventilverschlußklinge illustriert, die mit der Dreimaterialdüse nach 13 verwendet werden kann;
17 eine Schnittansicht eines Dreischlitz-Formverschlusses ist, der mit der Dreimaterialdüse nach 16 verwendet werden kann;
18 eine Schnittansicht einer Dreimaterial-Vorform ist, die unter Verwendung des Systems nach 13 hergestellt wurde;
19 eine Schnittansicht eines anderen Zweimaterial-Düsensystems mit einer Ventilverschlußanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung ist;
20 eine Draufsicht einer Ventilverschlußklinge ist, die bei dem System nach 19 verwendet wird;
21 eine Schnittansicht von Zweimaterial-Vorformen ist, die gemäß dem System nach 19 hergestellt wurden;
22 eine schematische Darstellung einer Ventilverschlußklinge mit einem Wärmefühler und einer eingebauten Heizeinrichtung ist;
die 23A–23C eine Zweiklingen-Ventilverschlußanordnung illustrieren; und
die 24A–24C die Verwendung einer Ventilverschlußklinge mit mehreren Stärken illustrieren.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG VON BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELEN
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Ventilverschlußmittel eine neue flexible, dünne Ventilklinge, die vorzugsweise unter Verwendung von neuen Betätigungsmitteln betätigt wird, die an beiden Enden der Klinge angreifen. Die Bewegungsmittel ziehen die Klinge und die in dieser vorgesehene Eingußöffnung in und außer Ausrichtung mit dem Formeinguß und dem Einspritzdüsenauslaß. Auf diese Weise wird keine axiale mechanische Spannung oder Druckspannung in dem Ventilverschluß während der Gleitbewegung der Ventilklinge erzeugt. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist das Ventilverschlußmittel eine geringfügig steifere dünne Ventilklinge, die vorzugsweise unter Verwendung von Betätigungsmitteln betätigt wird, die nur an einem Ende der Ventilklinge angreifen. Dies ist für Viskose Materialien empfehlenswert, die wenig Haftung an der Klinge haben, oder für Niedrig-Kavitationsformen. Die Gleitbewegung der Ventilklinge erfolgt in einer Ebene, die im allgemeinen senkrecht zum Fluß des geschmolzenen Materials, wie ein Harz, und senkrecht zum Formeinguß ist. Die Formeingußöffnung hat eine Achse im allgemeinen parallel zum Strom des geschmolzenen Materials.
Gemäß der vorliegenden Erfindung trägt das Ventilverschlußmittel kein wesentliches Material, das zu formen ist, wenn es sich zwischen den beiden Positionen bewegt. Um dieses Ziel zu erreichen, muß das Ventilverschlußmittel minimale Dicke haben. Die minimale Dicke wird so gewählt, daß jede Öffnung in dem Ventilverschlußmittel ein minimales Materialvolumen, und vorzugsweise kein Material, zurückhält. Das Volumen (V) des in der Ventilverschlußöffnung angesammelten Materials mit einem Durchmesser (D) während der Seitwärtsbewegung kann durch die Formel bestimmt werden:
Um zu erreichen, das im wesentlichen kein geschmolzenes Material zurückgehalten wird, das später während des Abkühlens der Form ein kalter Klumpen wird, muß das Volumen der Öffnung minimal sein. Dies wird auf zumindest drei Arten erreicht: der Durchmesser D ist minimal, die Dicke T der Klinge in der Eingußzone ist minimal, oder sie sind beide minimal. Aus praktischen Erwägungen, die in Betracht ziehen, daß der Durchmesser der Öffnung einen bestimmten Wert haben muß, ist die Wahl jene, daß die Klinge eine Dicke hat, die ausreicht, um die Bildung eines Klumpens zu vermeiden. Deshalb wird die aktuelle Dicke der Klinge durch die Gleichung (1) bestimmt: Tmin = 4Vmin/(πD2) (1)wobei

T_min =: minimale Dicke;
V_min =: minimales Volumen der Öffnung; und
D =: Durchmesser der Öffnung.

Unter Verwendung des gleichen praktischen Annäherung sei auch erwähnt, daß in der Eingußzone die Dicke der Klinge T_min in den meisten Fällen kleiner als der Durchmesser D der Öffnung sein sollte. Tmin < Dmin
Die Dicke T_min der Ventilverschlußmittel schneidet einen Strom des heißen geschmolzenen Kunststoffmaterials im wesentlichen ohne Erzeugung eines Abfallklumpens ab und ohne das geschmolzene Material mitzunehmen, wenn das sich Ventilverschlußmittel zwischen der Offenstellung und der Schließstellung bewegt. Das Ventilverschlußmittel kann eine Dicke von 0,01 bis 2 mm haben. Experimente unter Verwendung verschiedener geschmolzener Materialien, verschiedener Einspritzformungsparameter, verschiedener Betätigungsmittel, verschiedener Materialien für die Klinge und verschiedener Formausbildungen haben jedoch gezeigt, daß ein Ventilverschlußmittel mit einer Dicke von weniger als 0,3 mm sicherstellt, daß im wesentlichen kein Material durch eine Öffnung in dem Ventilverschlußmittel zurückgehalten wird.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ziehen die Betätigungskolben die Ventilklinge während des Öffnens und Schließens der Verschlußsequenz in einer von beiden Richtungen. Die gleitverschiebliche Ventilklinge gemäß der vorliegenden Erfindung kann wirksam in einem Mehrhohlraumform verwendet werden, wo es wesentlich ist, alle Schmelzenkanäle gleichzeitig abzuschließen.
Wie dies nach dem Stand der Technik bekannt ist, haben Spritzgießformen zum Blockieren der Kommunikation zwischen der Düse und dem Formhohlraum im allgemeinen zwei Typen von Verfahren. Bei dem sogenannten Thermalverschluß wird der Strom des geschmolzenen Harzes in den Formhohlraum durch „Einfrieren" der Formeingußzone nach dem Einspritzschritt und vor dem öffnen der Form unterbrochen. Bei dem sogenannten Ventilverschluß wird ein bewegbarer Ventilschaft in dem Schmelzenkanal angeordnet und betätigt, um den Einguß zu öffnen und zu verschließen. Beide Verfahren haben bestimmte Nachteile. Beim Thermalverschluß ist die Größe des Formeingusses auf kleine Durchmesser begrenzt, um eine Kühlung des Eingusses zu gestatteten. Ferner sind die Betriebstemperatur und die Druckfenster auf Bereiche begrenzt, die eine große Anzahl von Anwendungsfällen nicht abdecken. Beim Ventilverschluß erzeugt das Vorhandensein des Schaftes in dem Schmelzenkanal die sogenannten Nahtlinien in dem geformten Produkt. Sie können nicht wirksam für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, speziell, wenn dies geformte Gegenstände betrifft, bei denen der sogenannte Eingußgrat sehr klein ist und im wesentlichen keine Kristallinität aufweisen soll.
1 zeigt eine Mehrhohlraum-Spritzgießformanordnung 10 mit einer Formhohlraumplatte 12 und einer Formkernplatte (nicht gezeigt). Die Formhohlraumplatte 12 kann einen oder mehrere Formhohlräume 32 und 34 aufweisen. Die Maschinendüse 16 führt geschmolzenes Material einem Heißkanal 18 zu, der in dem Verteiler 20 vorgesehen ist. Die Düse 16 und/oder der Verteiler 20 können eine Vielzahl von Heizelementen 22 aufweisen, um eine ordnungsgemäße Temperatur des Kunststoffmaterials in dem Heißkanal aufrechtzuerhalten. Der Heißkanal 18 führt das geschmolzene Kunststoffmaterial den Einspritzdüsen 24, 26 zu, die Schmelzenkanäle 28 bzw. 30 aufweisen. Die Formhohlräume 32 und 34 sind durch die Formhohlraumplatte 12 und die Formkerne 36 und 38 gebildet. Kühlkanäle 40 bzw. 42 führen ein Kühlmedium von einer Quelle (nicht gezeigt) zu, und werden dazu verwendet, das geschmolzene Material zu verfestigen. Der Rest der Formanordnungskomponenten ist im Stand der Technik gut bekannt und hier nicht gezeigt.
Einspritzdüsen 24, 26 führen geschmolzenes Kunststoffmaterial den Formhohlräumen 32, 34 durch die Formeingüsse 44 bzw. 46 zu.
Die Gleitventilklinge 48, die detailliert in den 2A und 2B gezeigt ist, umfaßt zwischen den Einspritzdüsen 24, 26 und den Formhohlräumen 32 und 34 Öffnungen 50, 52. Die Klinge 48 gleitet in seitlicher Richtung gemäß dem Pfeil 54, betätigt durch Zylinder 56, 58 auf beiden Seiten der Klinge 48, um eine Verbindung zwischen den Schmelzenkanälen 28, 30 und den Formhohlräumen 32, 34 zu öffnen, wenn die Klingenöffnungen 50, 52 mit den entsprechenden Schmelzenkanälen und Formhohlräumen ausgerichtet sind, und diese Verbindung zu schließen, wenn sie nicht ausgerichtet sind.
Die Dicke 60 der Klinge 48 ist minimal und beträgt im allgemeinen zwischen 0,02 und 2 mm, so daß kein Kunststoffmaterial (kalter Klumpen) nach dem Einspritzvorgang, wenn die Klinge gleitet, abgelenkt wird, um den Einguß zu verschließen. Die Breite 62 der Klinge 48 hängt von der besonderen Formkonfiguration ab. Das begrenzte Spiel 64 (siehe die vergrößerte Darstellung von 3) zwischen der Düse 24 und der Hohlraumplatte 12 gestattet es der Klinge 48, zwischen der Düse und der Form zu gleiten, verhindert aber jegliches Lecken von Kunststoffmaterial während des Einspritzens. Die Klinge ist flexibel, aber infolge der Tatsache, daß sie an beiden Enden gehalten ist, wird sie in einem starren Zustand gehalten und biegt sich nicht während ihrer Gleitbewegung.
Wie in 4 gezeigt ist, enthält der resultierende geformte Kunststoffgegenstand 66 im wesentlichen einen Eingußgrat 68 mit minimaler Dicke 70 und Breite 72.
Bei der Ausführungsform nach 5A werden kürzere Einzelklingen 74, 76 verwendet, um die einzelnen Düsen 78, 80 zu öffnen und zu schließen, wobei jede einzeln nur von einer Seite her durch einzelne Zylinder 82, 84 betätigt wird. Die 5B und 5C zeigen Draufsichten auf die einzelnen Klingen 74, 76 mit ihren Öffnungen 86, 88. Je kürzer die einzelnen Klingen sind, desto weniger flexibel sind sie und können daher leichter von nur einer Seite betätigt werden.
6A zeigt eine alternative kompakte Ausführungsform mit einer einzigen Klinge 90, die über Rollen 92, 94 geführt ist und durch Zylinder 96, 98 betätigt wird. Die anderen Komponenten sind in 6A nicht gezeigt. Der Vorteil dieser Ausführung besteht darin, daß der Kolben senkrecht zur Formtrennungslinie ist, was die Größe der Form reduziert.
6B zeigt eine weitere alternative kompakte Ausführungsform, bei welcher eine einzige Klinge 90 über Rollen 92, 94 geführt und durch Zylinder 96, 98 betätigt wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind drei Einspritzdüsen 101, 103, 105 vorgesehen, um geschmolzenes Material einem einzigen großen gekrümmten Formhohlraum 107 über drei beabstandete Formeingüsse 115 zuzuführen. Die Klinge 90 ist mit drei Öffnungen 109, 111, 113 ausgestattet, die mit den Auslässen der Einspritzdüsen 101, 103, 105 und den entsprechenden Formeingüssen 115 in Ausrichtung kommen können, um den gleichzeitigen Strom von geschmolzenem Material in den Formhohlraum 107 zu ermöglichen. Dies wird für große Teile empfohlen, die eine Krümmung haben, wie Stoßdämpfer für Kraftfahrzeuge.
Die 7A–7D zeigen alternative Klingenkonfigurationen. 7A zeigt eine Draufsicht, und 7B zeigt eine Seitenansicht einer Klinge 104 mit Öffnungen 106, wobei jede Öffnung mit einem Material 108 ausgekleidet ist, das von dem Material der Klinge verschieden ist, um unterschiedliche Merkmale zu erzielen.
Die 7C und 7D zeigen eine Draufsicht und eine Seitenansicht der Klinge 110 mit Öffnungen 112, einschließlich eines Teiles 1114 in diesen, um eine geteilte Öffnung zu erzeugen, damit im Betrieb mehr als ein Material in einen Formhohlraum eingespritzt werden kann.
Bei der Ausführungsform nach 8 ist ein Rahmen 116 von einer Zahnstange 118 getragen, die durch ein Ritzel (nicht gezeigt) bewegt wird und mehrere Klingen 120 trägt, die mit dem Rahmen für mehrere Formen hin- und herbewegt werden können.
Die 9A–9D zeigen einen anderen Mechanismus zum Betätigen der Klingen 122, 124 mit Öffnungen 126, 128, unter Verwendung mechanischer Mittel, wie Reibungsgetriebe, statt pneumatischer Mittel, wie Motoren 130, 132.
Die Ausführungsform nach 10 zeigt die Düse 134 mit zwei Kanälen 136, 138 für verschiedene Kunststoffmaterialien A und B und Düsenauslässe 137, 139. Die Klinge 140 hat eine einzige Öffnung 142. Die Klinge 140 wird derart bewegt, daß die Öffnung 142 mit dem Auslaß 137 und dem Formeinguß 143 in einer ersten Position und mit dem Auslaß 139 und dem Formeinguß 143 in einer zweiten Position ausgerichtet ist. Die Klinge 142 ist ferner so bewegbar, daß die Öffnung 142 nicht mit dem Auslaß 137 oder dem Auslaß 139 ausgerichtet ist. Diese Anordnung gestattet die Zufuhr von Material A und dann die Zufuhr von Material B. Die Klinge 140 kann unter Verwendung irgendeines der vorstehend beschriebenen Mechanismen bewegt werden. Alternativ könnte die Klinge 140 so positioniert sein, daß die Materialien A und B gleichzeitig in den Formeinguß 143 über die Öffnung 142 eingebracht werden. Bei den meisten Anwendungen bildet ein Material den Kern und das andere die Haut. Für Vorformlingsanwendungen könnte ein Material frisches PET sein, während das andere rezykliertes PET sein kann.
Statt einer Klinge können die Ventilverschlußmittel auch eine Verschlußscheibe 150 haben, wie sie in 11 gezeigt ist. Wie vorher wird die Verschlußscheibe 150 zwischen einem Düsenauslaß 154 und einem Formeinguß (nicht gezeigt) positioniert. Die Verschlußdüse 150 kann eine oder mehrere Öffnungen 152 ha ben. Die Anzahl der Öffnungen 152 hängt von der Anzahl des Düsenauslässe und der Formeingüsse ab, mit denen die Verschlußscheibe 150 zusammenwirkt. Wenn die Scheibe 150 mehrere Öffnungen 152 hat, können diese Öffnungen dazu verwendet werden, eine einzige Einspritzdüse oder gleichzeitig mehr als eine Düse zu verschließen. Wenn die Düse 150 außerdem mehrere Öffnungen 152 hat, können diese unterschiedliche Größen haben. Der Durchmesser der Verschlußscheibe 150 wird durch die Anordnung der Düsenauslässe und der Formeingüsse, mit denen diese zusammenwirken müssen, bestimmt.
Im Betrieb wird die Verschlußscheibe 150 vorzugsweise zwischen einer ersten Position, in welcher die Öffnungen 152 mit den Düsenauslässen und den Formeingüssen ausgerichtet sind, damit geschmolzenes Kunststoffmaterial von den Düsenauslässen in die Formhohlräume über die Formeingüsse strömen können, und einer zweiten Position bewegt, in welcher die Öffnungen nicht mit den Düsenauslässen und den Formeingüssen ausgerichtet sind. Irgendwelche geeigneten Mittel (nicht gezeigt), die im Stand der Technik bekannt sind, können dazu verwendet werden, die Verschlußscheibe 150 zwischen der ersten und der zweiten Position zu drehen. Beispielsweise kann ein Zahnstangen-Ritzelmechanismus verwendet werden, um die Scheibe 150 zu betätigen. Ein beschränktes Spiel ist zwischen jedem Einspritzdüsenauslaß und dem Formeinguß vorgesehen, damit das Element 150 ohne Lecken von geschmolzenem Kunststoffmaterial gedreht werden kann.
Die Dicke des scheibenförmiges Elementes 150 wird durch die vorerwähnte Gleichung bestimmt. Das scheibenförmige Element 150 ist ausreichend dünn, so daß während der Bewegung des Elementes zwischen der ersten und der zweiten Position im wesentlichen kein Kunststoffmaterial von dem scheibenförmigen Element mitgenommen und kein Klumpen von Kunststoffmaterial in den Öffnungen 152 gebildet wird. Auf diese Weise gibt es kei nen Abfall von geschmolzenem Kunststoffmaterial. Es kann auch kein Kunststoffmaterial zwischen die Komponenten gelangen und die Arbeitsweise des scheibenförmigen Elementes beeinträchtigen.
12 zeigt eine andere Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zum Verschließen einer Seitenverschlußdüse 160 mit einem oder mehreren Auslässen 162, 164, die senkrecht zur Hauptströmung des geschmolzenen Materials orientiert sind. Bei diesem Ausführungsbeispiel bedeutet der Ventilverschluß ein drehbares schalenförmiges Verschlußelement 166. Wie in 12 gezeigt ist, weist das Verschlußelement 166 Öffnungen 168 und 170 in den Seitenwänden 172 und 174 auf. Jede Öffnung 168, 170 kommuniziert mit einem entsprechenden der Auslässe 162 und 164 und einem entsprechenden Formeinguß (nicht gezeigt).
Das Verschlußelement 166 wird vorzugsweise zwischen einer ersten Position, in welcher die Öffnungen 168, 170 mit dem Düsenauslaß 162 und 164 und den Formeingüssen ausgerichtet sind, damit geschmolzenes Kunststoffmaterial von den Düsenauslässen über die Formeingüsse zu den Formhohlräumen fließen kann, und einer zweiten Position bewegt, in welcher die Öffnungen 168, 170 nicht mit dem Düsenauslaß 162, 164 und den Formeingüssen ausgerichtet sind. Jedes geeignete Mittel nach dem Stand der Technik kann verwendet werden, um das Ventilelement 166 zwischen der ersten und der zweiten Position zu drehen. Beispielsweise kann eine langgestreckte Betätigungsklinge 175 mit einem Zahnstangenteil 173 vorgesehen werden. Der Zahnstangenteil 173 greift in ein Ritzel 171 ein, das mit dem Verschlußelement 166 verbunden ist. Geeignete Mittel (nicht gezeigt) sind mit der Klinge 175 verbunden, um diese vor- und zurückzubewegen und dadurch das Ventilelement 166 über die Zahnstange 173 und das Ritzel 171 zu drehen. Bei einer Mehrhohlraumform wird jede Düse 160 von einem Ventilelement 166 umgeben, und die Betätigungsklinge 175 wirkt mit dem Ritzel 171 jedes Ventilelementes 166 zusammen. Ein beschränktes Spiel ist zwischen jedem Einspritzdüsenauslaß und dem Formeinguß vorgesehen, damit sich das Ventilelement 166 ohne Lecken von geschmolzenem Kunststoffmaterial drehen kann.
Die Dicke jeder Seitenwand 172, 174 wird durch die vorstehend erwähnte Gleichung bestimmt. Jede Seitenwand ist ausreichend dünn, so daß während der Bewegung des Ventilelementes 166 zwischen der ersten Position und der zweiten Position im wesentlichen kein Kunststoffmaterial von den Seitenwänden mitgenommen und kein Klumpen von Kunststoffmaterial in den Öffnungen 168 und 170 geformt wird. Auf diese Weise gibt es keinen Abfall von Kunststoffmaterial. Es kann auch kein Kunststoffmaterial zwischen die Komponenten gelangen und die Arbeitsweise des Ventilelementes 166 beeinträchtigen.
Es hat sich gezeigt, daß die Ventilverschlußanordnungen der vorliegenden Erfindung bei Spritzgießsystemen besonders nützlich sind, bei denen einem Formhohlraum mehrere Materialien zugeführt werden, um Mehrmaterial-Gegenstände zu bilden, wie die Mehrmaterial-Vorformlinge nach den 18 und 21. Unter Bezugnahme auf 13 ist ein Spritzgießsystem 200 gezeigt, welches Gegenstände aus drei verschiedenen Materialien formen kann. Das System 200 ist im US-Patent Nr. 4,863,665 beschrieben, welches durch Bezugnahme hierauf in die vorliegende Beschreibung miteinbezogen wird. Das System 200 umfaßt drei Quellen für geschmolzenes Material, nämlich Extruder A, B und C. Der Teil des Heißkanalsystems, der von dem Extruder B wegführt, ist mit vollen Linien gezeichnet, der Teil des Systems, der von dem Extruder C ausgeht, ist strichliert gezeichnet, und der Teil des Systems, der von dem Extruder A ausgeht, ist punktiert gezeichnet. In einem typischen Betrieb wird ein erstes Material aus dem Extruder A, wie beispielsweise frisches PET zur Bildung der Außenfläche des Gegenstandes, in den Formhohlraum 204 eingespritzt. Danach wird das zweite Material aus dem Extruder C, wie ein EVOH-Trennharz, in den Formhohlraum 204 eingespritzt. Danach wird ein drittes Material aus dem Extruder B, wie wiedergemahlenes PET oder ein anderes erwünschtes Füllharz, in den Formhohlraum 204 eingespritzt.
Der Extruder B führt einem erhitzten Verteiler 206 geschmolzenes Material B zu, wobei der Verteiler seinerseits mit den Einspritzdüsen 202 über Heißkanäle 210, 212, 214 und 216 in Verbindung steht. Die Bezugszeichen 218, 220, 222 und 224 bezeichnen Spulenventile, die zur Steuerung der Beladung der Einschießtöpfe oder Spritzgießzylinder 226, 228, 230 und 232 dienen.
Dementsprechend leitet der Heißkanalverteiler 234, der ein zweites Material C zuführt, das Material über die Heißkanäle 236, 238, 240 und 242 von dem Extruder C zu jeder Düse 202. Die Spulenventile 244, 246, 248 und 250 steuern die Beladung der Einschießtöpfe 252, 254, 256 und 258.
Der Heißverteiler 260 führt ein drittes Material A zu und führt direkt über Heißkanäle 262, 264, 266 und 268 von dem Extruder A zu jeder Düse 202.
Die Betriebsweise des Systems für die Zufuhr von drei Materialien zu den Düsen 202 wird in dem '665-Patent ausführlich erläutert und hier nicht wiederholt.
Unter Bezugnahme auf 14 ist ersichtlich, daß jede Einspritzdüse drei Durchgänge 270, 272 und 274 für die Materialien B, A und C aufweist. Die Durchgänge 272, 272 und 274 enden jeweils in einer Öffnung 276, 278 und 280. Außerdem ist die zentrale Achse des Durchganges 270 von der zentralen Achse des Durchganges 272 durch einen Abstand D_AB getrennt, und die zentrale Achse des Durchganges 272 ist von der zentralen Achse des Durchganges 274 durch einen Abstand D_AC getrennt. Das System umfaßt ferner einen Formeinguß 282, über den geschmolzene Materialien in den Formhohlraum 204 strömen können.
Das System 200 unterscheidet sich jedoch von dem in dem US-Patent Nr. 4,863,665 gezeigten System dadurch, daß es eine seitlich bewegbare Ventilverschlußklinge 284 gemäß der vorliegenden Erfindung aufweist. Wie in den 14 und 15 gezeigt, ist die Klinge 284 zwischen den Einspritzdüsenausläßen 276, 278 und 280 und dem Formeinguß 282 angeordnet. Wie zuvor ist die Klinge 284 ausreichend dünn, so daß während der Bewegung der Ventilverschlußklinge 284 im wesentlichen kein geschmolzenes Material von ihr mitgenommen wird.
Die Klinge 284 kann mit einer Öffnung 286 für jede Einspritzdüse 202 versehen sein. Die Klinge kann durch Zylinder (nicht gezeigt) seitlich bewegt werden, so daß jede Öffnung 286 sequentiell mit den Auslässen 276, 278 und 280 in einer entsprechenden Einspritzdüse 202 ausgerichtet wird. Eine Sequenz, die verwendet werden kann, besteht darin, jede Öffnung 286 mit dem Auslaß 278 auszurichten, so daß das Material A in den Formeinguß 282 und somit in den Formhohlraum 282 geführt wird. Danach wird jede Öffnung 286 in Ausrichtung mit dem Auslaß 276 bewegt, so daß das Material B über den Formeinguß 282 in den Formhohlraum 204 geführt wird. Danach wird jede Öffnung mit dem Auslaß 280 ausgerichtet, so daß das Material C über den Formeinguß 282 in den Formhohlraum 204 strömt. Schließlich kann die Klinge 284 in eine Position bewegt werden, in welche jede Öffnung 286 nicht mit einem der Auslässe 276, 278 und 280 in einer entsprechenden Einspritzdüse 202 ausgerichtet ist, und der Strom der geschmolzenen Materialien zu den Formhohlräumen 204 unterbrochen wird.
Wie 16 zeigt, kann die Ventilverschlußklinge 284 Abschnitte mit drei Öffnungen 290, 292 und 294 haben, die durch bestimmte Abstände D_AB und D_AC getrennt sind, welche gestatten, daß die vorerwähnten Einspritzsequenzen sowie die folgenden Sequenzen stattfinden: Einspritzen C/Einspritzen A + B oder Einspritzen A + B/Einspritzen C oder Einspritzen A – B – C nacheinander.
17 zeigt eine andere Art von Formeinguß 282', der mit der Einspritzdüse nach 14 verwendet werden kann. Wie darin gezeigt ist, kann der Formeinguß 282' drei Durchgänge 300, 302 und 304 haben, die mit den Auslässen 276, 278 und 280 ausgerichtet sind.
18 zeigt einen Dreimaterial-Vorformling, der aus den Materialien A, B und C gebildet ist, die unter Verwendung des Systems nach den 13-16 hergestellt werden können.
Unter Bezugnahme auf 19 ist in dieser eine Einspritzdüse 134' zum Einspritzen von zwei Materialien A und B gezeigt. Die Einspritzdüse 134' ist ähnlich der in 10 gezeigten und hat Durchgänge 136' und 138', die in Auslässen 137' und 139' enden. Die Materialien A und B werden einem Formhohlraum über die Auslässe 137' und 139' und den Formeinguß 143' zugeführt. Wie zuvor hat die Ventilverschlußklinge 140' eine Öffnung 142' für das sequentielle Einspritzen von Materialien A und B. Wie in den 19 und 20 gezeigt ist, kann die Klinge 140' auch mit einem Abschnitt mit zwei Öffnungen 310 und 312 versehen sein, die so angeordnet sind, daß sie die gleichzeitige Zufuhr von Materialien A und B gestatten. Eine solche Anordnung kann angewendet werden, um die folgenden Einspritzsequenzen zu ermöglichen: (1) Einspritzen A/Einspritzen A + B; und (2) Einspritzen B/Einspritzen A + B. Die Ventilverschlußklinge 142' kann verwendet werden, um andere Sequenzen durchzuführen. Ein Zweimaterial-Vorformling, der unter Verwendung der Ventilverschlußanordnung nach den 19 und 20 hergestellt werden kann, ist in 21 gezeigt.
Es gibt einige Harzmaterialien, die während des Einspritzens zusätzliche Hitze und eine bessere Temperatursteuerung erfordern. In solchen Fällen ist es erwünscht, vorzusehen, daß die Ventilverschlußanordnung eine Heizeinrichtung und ein Thermoelement aufweist. während dies im Kontext einer der vorhergehenden Ausführungsbeispiele erörtert wird, sollte klar sein, daß eine Heizeinrichtung und ein Thermoelement auch bei jeder anderen Ventilverschlußanordnung vorgesehen werden kann, die vorstehend beschrieben wurde.
Unter Bezugnahme auf 22 kann eine seitliche Ventilverschlußklinge 48 mit einer Heizeinrichtung 320, wie einen Dünnfilmerhitzer, und ein Thermoelement 322 auf einer seiner Flächen vorgesehen sein. Die Heizeinrichtung 320 kann verwendet werden, um sicherzustellen, daß das Harzmaterial die Hitze erhält, die erforderlich ist, um ein ordnungsgemäßes Einspritzen zu gestatten. Das Thermoelement 322 ermöglicht eine Messung der Temperatur in der Nähe der Öffnung 46 und gestattet dadurch dem Einspritzsystem eine bessere Temperaturkontrolle. Das Thermoelement 322 kann irgendein Thermoelement nach dem Stand der Technik sein, wie ein Dünnfilm-Thermoelement. Die Heizeinrichtung 320 und das Thermoelement 322 können auf einer Seite der Klinge 48 in irgendeiner nach dem Stand der Technik bekannten Weise befestigt oder abgelegt sein.
Unter Bezugnahme auf die 23A–23C kann es statt der Verwendung einer einzigen Ventilverschlußklinge erwünscht sein, für einige Anwendungsformen zwei Klingen 340 und 342 zu verwenden, die in entgegengesetzten Richtungen bewegt werden. Wie in den Figuren gezeigt ist, hat jede Klinge 340 bzw. 342 eine Öffnung 344 bzw. 346. Die Klingen 340 und 342 können aus einer ersten Position (23B), in welcher die Öffnungen 344 und 346 nicht ausgerichtet sind, in eine zweite Position (23C) bewegt werden, in welcher die Öffnungen 344 und 346 ausgerichtet sind, so daß das Material aus einer Einspritzdüse 348 in einen Formhohlraum (nicht gezeigt) strömen kann. Jedes geeignete Mittel (nicht gezeigt), das nach dem Stand der Technik bekannt ist, kann verwendet werden, um die Klingen 340 und 342 zwischen der ersten und der zweiten Position zu bewegen. Es wird angenommen, daß diese Vorgehensweise mehr Flexibilität bei der Wahl der optimalen Dicke der Klingen bietet, um weiterhin die Bildung eines Klumpens zu vermeiden.
Während die verschiedenen Klingenkonfigurationen als Klingen mit konstanter Dicke gezeigt worden sind, ist es möglich, eine Klinge wie jene nach den 24A–24C zu verwenden, die eine Mehrfachdicke T und T_min hat. Dies ist darauf zurückzuführen, daß in einigen Anwendungsformen die kritische Dicke T_min, die erforderlich ist, um die Bildung eines Klumpens zu verhindern, nur in der Nähe des Formeingusses und seiner Öffnung 400 vorgesehen werden muß. Bei einer solchen Konfiguration wird die erste Dicke T so gewählt, daß sie der Klinge 48' ausreichende Festigkeit während der Seitwärtsbewegung verleiht, um ein Biegen zu vermeiden. Die zweite Dicke T_min, die erforderlich ist, um die Bildung eines Klumpens zu vermeiden, ist in einem Abschnitt der Klinge in der Nähe jeder Formeingußöffnung 400 angeordnet. Diese Teile der Klinge 48', die eine Dicke _Tmin haben, umfassen die Klingenöffnungen 50' und 52'. Wie vorstehend erörtert, wird die zweite Dicke so gewählt, daß eine Klumpenbildung verhindert wird. Sie kann auch hinsichtlich der Funktion der Einspritzparameter oder der zu formenden Materialien variieren.
Wie aus den 24A und C hervorgeht, erstreckt sich die Dicke T_min über eine Länge L, die größer als das Ausmaß M der Eingußöffnung 400 ist. Dies ermöglicht die Bildung eines Spieles 402, das zumindest geringfügig größer als der Durchmesser D der Öffnungen 50', 52' ist, um eine Seitwärtsbewegung der Klinge 48 aus einer Ventiloffenstellung, in der das geschmolzene Material durch den Düsenauslaß 404 über die Formeingußöffnung 400 in den Formhohlraum 406 strömen kann, in eine Ventilschließstellung zu ermöglichen, in welcher dieser Strom ohne jegliches Lecken nach jedem Einspritzschritt gestoppt wird. Wie am besten aus 24B ersehen werden kann, sind die Öffnungen 50' und 52' bezüglich des Mittelpunktes der Länge L versetzt, um den Abstand 402 bilden zu können.
Es ist klar, daß die Erfindung nicht auf die hierin beschriebenen und gezeigten Zeichnungen beschränkt ist, die lediglich die besten Ausführungsformen der Erfindung illustrieren und Modifikationen der Form, Größe und Anordnung der Teile und Betriebsdetails unterworfen sind. Die Erfindung soll vielmehr alle solche Modifikationen umfassen, die in ihren Schutzbereich fallen, wie er durch die Ansprüche definiert ist.

Claims

Vorrichtung zum Formen von Formgegenständen, wobei die Vorrichtung umfaßt: einen Verteiler (20), einschließlich eines Heißkanals (18); eine Hohlraumplatte (12) mit einem Formhohlraum (32, 34) und einem Formeinguß (44, 46), der mit dem Formhohlraum in Verbindung steht, wobei der Formeinguß (44, 46) in Fluidverbindung mit dem Heißkanal (18) steht; eine Einspritzdüse (24, 26), die an den Heißkanal (18) gekuppelt ist, um dem Formhohlraum (32, 34) zumindest einen Strom von geschmolzenem Material zuzuführen, wobei die Einspritzdüse (24, 26) zumindest einen Düsenauslaß hat, der im wesentlichen mit dem Formeinguß (44, 46) ausgerichtet ist; gekennzeichnet durch: bewegbare Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166), die zwischen dem Formeinguß (44, 46) und dem zumindest einen Düsenauslaß positioniert sind und zumindest eine Öffnung (50, 52, 86, 88, 106, 112, 126, 128, 142, 152, 168, 170, 286, 290, 292, 294, 310, 312, 346, 344, 50', 52') aufweisen; Mittel (56, 58, 82, 84, 96, 98, 171, 173, 130, 132) zum Bewegen der Ventilverschlußmittel zwischen einer ersten Position, in welcher die zumindest eine Öffnung mit dem zumindest einen Düsenauslaß und dem Formeinguß (44, 46) kommuniziert und gestattet, daß der Strom von geschmolzenem Material von dem zumindest einen Auslaß zu dem Formeinguß (44, 46) strömt, und einer zweiten Position, welche den Strom von dem zumindest einen Düsenauslaß zu dem Formeinguß (44, 46) blockiert; und die Ventilverschlußmittel ausreichend dünn sind, daß während der Bewegung der Ventilverschlußmittel zwischen der ersten und der zweiten Position im wesentlichen kein Material von den Ventilverschlußmitteln mitgenommen und kein Restabfallmaterial geformt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) eine Dicke _Tmin haben, die definiert ist durch die Gleichung: Tmin = 4Vmin/(πD2)wobei T_min = Mindestdicke; ^Vmin = Mindestvolumen der Öffnung; und D = Durchmesser der Öffnung.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) eine Klinge (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48') aufweisen, die mit zumindest einer Öffnung versehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher die Klinge (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48') in einer Richtung seitlich verschiebbar ist, die im wesentlichen senkrecht zu dem Formeinguß (44, 46) steht.
Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei welcher die Dicke der Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) zwischen 0,01 mm und 2 mm beträgt.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Kunststoffgegenstände (60) in dem Formhohlraum geformt werden, wobei ein Teil (68) der Gegenstände die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) kontaktiert, wobei der Teil dieser Gegenstände (60) in Kontakt mit den Ventilverschlußmitteln (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) im wesentlichen flach ist und im wesentlichen keine Faltlinien in dem Gegenstand (60) gebildet werden, und wobei im wesentlichen keine Kristallinität in dem Formgegenstand im Bereich nahe dem Formeinguß (44, 46) erzeugt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher ein beschränktes Spiel zwischen der Einspritzdüse (24, 26) und der Hohlraumplatte (12) vorgesehen ist, welches gestattet, daß die Klinge ohne Lecken von Kunststoff gleitet.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher jede Öffnung (106) mit einem Material (108) ausgekleidet ist, das verschieden von dem Material der Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher jede Öffnung (112) einen Teiler (114) aufweist, um eine geteilte Öffnung zu bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 4, bei welcher eine Vielzahl von Klingen (120) von einem Rahmen (116) getragen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, die ferner aufweist: eine Vielzahl von Einspritzdüsen (101, 103, 105) zum Einspritzen von geschmolzenem Material in einen Formhohlraum (107), wobei jede Einspritzdüse einen Auslaß hat; wobei die Ventilverschlußmittel eine flexible Klinge (90) mit einer Vielzahl von Öffnungen (109, 111, 113) aufweist; und jede dieser Öffnungen mit einem entsprechenden der Auslässe in einer ersten Position ausgerichtet ist, um den Strom des geschmolzenen Materials von den Einspritzdüsen zu dem Formhohlraum zu gestatten.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel zwei Klingen (340, 342) aufweisen, die in entgegengesetzten Richtungen bewegbar sind, wobei jede Klinge eine Öffnung (344, 346) hat.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der ferner: jede der Einspritzdüsen (134, 134', 202) mit einer Vielzahl von Durchgängen (136, 138, 136', 138', 270, 272, 274) versehen ist, um eine Vielzahl von Materialien, die zu formen sind, aufzunehmen; wobei jeder Durchgang in einem Auslaß endet; und der Formeinguß (282') eine Vielzahl von Durchgängen (300, 302, 304) hat, die mit den Auslässen fluchten.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel eine seitwärts bewegbare Klinge aufweisen, die eine Öffnung hat, wobei die Klinge bewegbar ist, um das sequentielle Einspritzen der Materialien zu gestatten.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel eine seitlich bewegbare Klinge (284, 140') aufweisen, die mehr als eine Öffnung (290, 292, 294, 310, 312, 142') hat, wobei die Klinge bewegbar ist, um sowohl ein sequentielles als auch gleichzeitiges Einspritzen der Materialien zu gestatten.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel Mittel (320) aufweisen, um das geschmolzene Material zu erhitzen, wenn das geschmolzene Material durch die zumindest eine Öffnung strömt, und Mittel (322) zum Fühlen der Temperatur des geschmolzenen Materials, das durch die zumindest eine Öffnung strömt.
Vorrichtung nach Anspruch 16, bei welcher die Ventilverschlußmittel eine Klinge (48) umfassen, die zumindest eine Öffnung (46) hat, und die Heizmittel und Fühlmittel auf eine Oberfläche der Klinge nahe jeder Öffnung aufgebracht sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel eine Scheibe (150) aufweisen, die zumindest eine Öffnung (152) hat, wobei die Scheibe zwischen der ersten und zweiten Position drehbar bewegbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Einspritzdüse eine Vielzahl von Auslässen (162, 164) aufweist, die im wesentlichen senkrecht zu einem Hauptstrom des geschmolzenen Materials durch die Einspritzdüse gerichtet sind, und die Ventilverschlußmittel ein drehbares Element (166) mit einer Anzahl von Öffnungen (16, 170) gleich der Anzahl der Auslässe und ein Zahnstangen-Ritzelmittel (171, 173) zum Drehen des Elementes zwischen der ersten und der zweiten Position aufweisen.
Vorrichtung nach Anspruch 1, bei welcher die Ventilverschlußmittel eine Klinge (48') aufweisen, wobei die Klinge einen ersten Teil mit einer ersten Stärke hat, die ausreicht, um im wesentlichen ein Biegen der Klinge zu verhindern, und zumindest einen zweiten Teil mit einer zweiten Stärke, wobei die zweite Stärke ausreichend dünn ist, daß während der Bewegung der Klinge zwischen der ersten und der zweiten Position im wesentlichen kein Material von der Klinge mitgenommen und kein Restabfallmaterial geformt wird.
Vorrichtung nach Anspruch 20, bei der ferner: jeder zweite Teil eine Öffnung (50', 52') hat, die mit einer Öffnung (400) in dem entsprechenden Formeinguß fluchtet; die Öffnung einen Durchmesser (D) hat; jeder zweite Teil eine Länge (L) größer als das Ausmaß des entsprechenden Formeingusses hat, um ein Spiel (402) zu bilden; und das Spiel größer ist als der Durchmesser der Öffnung.
Verfahren zum Herstellen spritzgegossener Gegenstände mit im wesentlichen keinem Abfall in einem Spritzgießsystem, das einen Heißkanal (18) aufweist, wobei das Verfahren umfaßt: Verteilen des geschmolzenen Materials durch den Heißkanal auf eine Einspritzdüse (24, 26) mit zumindest einem Düsenauslaß; Zuführen des geschmolzenen Materials von der Einspritzdüse (24, 26) über den zumindest einen Düsenauslaß und durch einen Formeinguß (44, 46) zu einem Formhohlraum (32, 34) in einer Hohlraumplatte (12), wobei der Formeinguß (44, 46) in Fluidverbindung mit dem Heißkanal (18) steht und der Formhohlraum (32, 34), der Formeinguß (44, 46) im wesentlichen mit dem einen Düsenauslaß ausgerichtet sind; gekennzeichnet durch: Eliminieren von im wesentlichen jeglichem Abfall des Materials während der Formung durch Positionierung eines dünnen, bewegbaren Ventilverschlußmittels (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166, 340, 342) mit einer Öffnung (50, 52, 86, 88, 106, 112, 126, 128, 142, 168, 152, 170, 286, 290, 292, 294, 310, 312, 346, 344, 50', 52') zwischen dem Formeinguß (44, 46) und dem zumindest einen Düsenauslaß, und durch Bewegen der Ventilverschlußmittel zwischen: einer ersten Position, in welcher die Öffnung mit dem zumindest einen Düsenauslaß und dem Formeinguß (44, 46) kom muniziert und die Strömung des geschmolzenen Materials von dem Formeinguß gestattet; und einer zweiten Position, welche den Fluß von dem zumindest einen Düsenauslaß zu dem Formeinguß (44, 46) blockiert, ohne daß irgendein geschmolzenes Material durch die Ventilverschlußmittel während der Bewegung der Ventilverschlußmittel zwischen der ersten und der zweiten Position übertragen wird.
Verfahren nach Anspruch 22, bei welchem die beweglichen Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166, 340, 342) ein Ventilblatt (48, 74, 76, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48') aufweisen, das zumindest eine Öffnung hat, und daß der Bewegungsschritt das seitliche Gleitverschieben des Ventilblattes in einer Richtung im wesentlichen senkrecht zum Formeinguß umfaßt.
Verfahren nach Anspruch 22, bei welchem Kunststoffgegenstände (60) in dem Formhohlraum (32, 34) geformt werden, wobei ein Teil (68) der Gegenstände die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) kontaktiert, wobei der Teil der Gegenstände in Kontakt mit den Ventilverschlußmitteln im wesentlichen flach ist, und im wesentlichen keine Faltlinien in den Gegenständen geformt werden.
Verfahren nach Anspruch 22, bei welchem die Einspritzdüse (134) eine Vielzahl von Durchgängen (136, 138) zur Aufnahme verschiedener einzuspritzender Materialien aufweist, wobei jeder Durchgang (136, 138) in einem Düsenauslaß (137, 139) endet, und die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166, 340, 342) eine Ventilklinge (48, 74, 76, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48') mit einer Öffnung sind, wobei das Verfahren umfaßt: sequentielles Zuführen verschiedener Materialien zu dem Formeinguß durch Bewegen der Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166, 340, 342) zwischen Positionen, in denen die Öffnung sequentiell mit verschiedenen der Düsenauslässe ausgerichtet ist.
Verfahren nach Anspruch 22, bei welchem die Einspritzdüse (134) eine Vielzahl von Durchgängen (136, 138) zur Aufnahme verschiedener einzuspritzender Materialen aufweist, wobei jeder Durchgang (136, 138) in einem Düsenauslaß (137, 139) endet, und die Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166, 340, 342) eine Ventilklinge (48, 74, 76, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48') mit einer Vielzahl von Öffnungen (290, 292, 294, 310, 312, 142') zwischen dem Formeinguß und den Düsenauslässen sind, wobei das Verfahren umfaßt: sequentielles Zuführen verschiedener Materialien zu dem Formeinguß durch Bewegen der Klinge zwischen Positionen, in denen eine der Öffnungen sequentiell mit verschiedenen der Auslässe ausgerichtet wird.
Verfahren nach Anspruch 26, das ferner umfaßt: gleichzeitiges Zuführen verschiedener Materialien zu dem Formeinguß durch Bewegen der Klinge in eine Position, in welcher mehrere (310, 312) der Öffnungen mit mehreren der Auslässe ausgerichtet sind.
System zum Spritzgießen einer Vielzahl von Gegenständen, wobei das System umfaßt: eine Vielzahl von Formhohlräumen (204) innerhalb einer Hohlraumplatte (12), wobei jeder Formhohlraum einen Formeinguß (143, 143', 282, 282') aufweist; separate Heißkanalsysteme (210–216, 234, 236–242, 260–268), die jeweils in Einspritzdüsen (202) enden, wobei die Heißkanalsysteme für die Zufuhr von zumindest zwei geschmolzenen Materialien (A, B, C) zu jedem der Formhohlräume über vorbestimmte Durchgänge (136, 138, 136', 138', 270, 272, 274) in den Einspritzdüsen (202) vorgesehen sind, wobei die Einspritzdüsen (202) mit den Formeingüssen in Fluidverbindung stehen; gekennzeichnet durch: bewegbare Ventilverschlußmittel (140, 140', 284) zwischen jedem der Formeingüsse und den Einspritzdüsen (202), wobei die bewegbaren Ventilverschlußmittel eine Vielzahl von Öffnungen 8142, 142', 286, 310, 312) aufweisen; Mittel (56, 58) zum Bewegen der Ventilverschlußmittel zwischen zumindest einer Position, in welcher die Öffnungen mit den Formeingüssen kommunizieren, um einen Strom zumindest eines der geschmolzenen Materialien zu jedem der Formhohlräume zu ermöglichen, und einer Schließstellung, in welcher der Strom des geschmolzenen Materials zu dem Formhohlraum blockiert ist; und die Ventilverschlußmittel ausreichend dünn sind, so daß während der Bewegung der Ventilverschlußmittel zwischen Positionen im wesentlichen kein geschmolzenes Material von den Ventilverschlußmitteln mitgenommen wird.
System nach Anspruch 28, bei welchem die Ventilverschlußmittel eine Klinge aufweisen, die eine Vielzahl von Öffnungen hat.
System nach Anspruch 28 oder 29, bei welchem die Dicke der Ventilverschlußmittel (48, 74, 76, 90, 104, 110, 120, 140, 284, 140', 48', 150, 166) zwischen 0,01 mm und 2 mm beträgt.
System nach Anspruch 28, bei welchem jede der Einspritzdüsen zumindest zwei Durchgänge (136, 138, 136', 138', 270, 272, 274) zur Aufnahme von zumindest zwei verschiedenen Materialien aufweist, wobei das System ferner eine Vielzahl von Extrudern (A, B, C) aufweist, welche mit jeder der Einspritzdüsen (202) über ausgewählte Heißkanäle in Verbindung stehen, wobei jeder der Extruder eines der Materialien jeder der Einspritzdüsen zuführt.
System nach Anspruch 31, bei welchem jedes der Materialien sequentiell in den Formhohlraum über die Öffnungen in den Ventilverschlußmitteln zugeführt wird.
System nach Anspruch 31, bei welchem jedes der Materialien gleichzeitig in den Formhohlraum über die Öffnungen (290, 292, 310, 312) in den Ventilverschlußmitteln zugeführt wird.
System nach einem der Ansprüche 28 bis 33, bei welchem jeder Durchgang in einem individuellen Düsenauslaß (137, 169, 137', 139', 276, 278, 280) endet.