DE69112559T2

DE69112559T2 - Mehrfachform-Spritzgiesssystem.

Info

Publication number: DE69112559T2
Application number: DE69112559T
Authority: DE
Inventors: Jobst Ulrich Gellert
Original assignee: Individual
Current assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Priority date: 1990-10-12
Filing date: 1991-09-23
Publication date: 1996-02-01
Anticipated expiration: 2011-09-24
Also published as: CA2052081A1; DK0480223T3; CA2052081C; ATE127069T1; JPH0687134A; DE69112559D1; EP0480223B1; EP0480223A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung, die zum Herstellen von spritzgegossenen Teilen verwendet werden kann, die aus mindestens zwei unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen. Genauer gesagt betrifft die vorliegende Erfindung eine Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung, die umfaßt eine Rückplattenanordnung, eine Heißkanalverteileranordnung mit einem ersten Heißkanalverteiler für ein erstes Kunststoffmaterial und einem zweiten Heißkanalverteiler für mindestens ein weiteres Kunststoffmaterial, und Spritzdüsen, die zur Zuführung der Kunststoffmaterialien zu den zugehörigen, in einer Hohlraumplatte ausgebildeten Hohlräumen an der Heißkanalverteileranordnung angebracht sind.
Bei vielen verschiedenen Fällen der Verwendung, beispielsweise für Kunststoffteile, die in Motorfahrzeugen oder als ein Packungsmaterial oder als ein Abschirmungsmittel in elektrischen oder elektronischen Einrichtungen verwendet werden, ist es wünschenswert, eine Vielzahl von Kunststoffmaterialien unterschiedlicher Arten gleichzeitig so zu verarbeiten, daß ein Kunststoffteil erhalten wird; in diesen Fällen wird eine Kernschicht eingebettet und das Kunststoffteil wird somit mit unterschiedlichen Material- und/oder Oberflächeneigenschaften und sandwichähnlichen Strukturen von Materialien erhalten. Beispielsweise ist es in dem Fall von Nahrungsmittelverpackungen, die aus Kunststoffmaterial hergestellt werden und die als Langzeitpackungen für ein leicht verderbares Nahrungsmittel oder für Nahrungsmittel, das bei unterschiedlichen, klimatischen Bedingungen zu behandeln ist, notwendig, in das erste Kunststoffmaterial, das im wesentlichen den Verpackungskörper festlegt, eine Sperrschicht aus sauerstoffundurchlässigem Kunststoff einzubetten. Zu diesem Zweck ist es bekannt, einen Spritzgießzyklus mit gemeinsamen Spritzgießen von zwei Kunststoffschmelzen auszuführen, die aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen (Gemeinsames Spritzgießen, Sandwich- Formen) (vgl. "Modern plastics", Februar 1990, Seiten 54 bis 56).
In dem Fall von Mehrfachform-Heißkanalsystemen ist es jedoch schwierig, den Spritzgießvorgang im Hinblick auf die Werkzeugtechnologie zu beherrschen, und diese Schwierigkeiten verhinderten wesentliche Fortschritte bei der Verwendung dieses Mehrfachform-Spritzgießverfahren während einer langen Zeitdauer. Es ist insbesondere schwierig, indem ein geeignetes Steuerungsregime hergestellt wird, ein Vermischen der verschiedenen Kunststoffschmelzen außerhalb des Formhohlraums zu vermeiden und definierte Kernschichten innerhalb eines spritzgegossenen Teils in Verbindung mit einer Grundschicht aus Kunststoffmaterial und einer Abdeckschicht aus Kunststoffmaterial innerhalb sehr kurzer Zyklusdauern zu formen.
Es folgt, daß bisher Einrichtungen zum gemeinsamen Spritzgießen (einschließlich sequentielles Gießen) unterschiedlicher Kunststoffschmelzen sehr häufig komplizierte Spritzgießsysteme und Steuerungseinrichtungen einschließen, die aufgrund ihres Grades an Komplexität einem Zusammenbruch ausgesetzt und teuer sind, und daß die mit Hilfe dieser Einrichtungen erreichten Ergebnisse nicht immer zufriedenstellend waren.
Ein solches Mehrfachform-Spritzgießsystem ist aus EP-A-291 640 bekannt und bezieht sich auf eine Vorrichtung für dreifaches Einspritzen einer Vielzahl von thermoplastischen Materialien, um einen Gegenstand mit einer mehrschichtigen Struktur zu formen. Die genannte Vorrichtung schließt ein Heißkanalsystem ein, das einen ersten und zweiten Heißkanal in einer nebeneinanderliegenden Anordnung umfaßt, was einen rheologisch, unausgeglichenen Fluß der unterschiedlichen Materialien und eine relativ komplizierte Struktur der Vorrichtung ergab, da in diesem Fall eines der drei Materialien, die verarbeitet werden, von der Seite des Hohlraums der Vorrichtung zugeführt wird, während zwei Schmelzen von der Rückseite zugeführt werden, wie es üblich ist. Eine solche Vorrichtung ist auch aus US-PS 4 808 101 bekannt.
Ähnlich offenbart EP-A-378 138, das sich auf eine Mehrschichtdüse für ein Spritzgießsystem bezieht, das eine Vielzahl von unterschiedlichen Schmelzen verarbeitet, eine Mehrfachformspritzgießvorrichtung in der unterschiedliche Arten von schmelzen den Düsen von entgegengesetzten Richtungen zugeführt werden, wodurch ein seitliches Zuführen zu den Düsen bereitgestellt wird.
DE-A-3519 921 offenbart eine Form-Spritzgießvorrichtung, die eine ventilgesteuerte Düse und eine Heißkanalplatte zum Zuführen der zwei unterschiedlichen Arten von Schmelzen zu der Düse umfaßt, wobei ein Kunststoffmaterial der zentralen Schmelzebohrung zugeführt wird, die den Ventilstift aufnimmt, während das andere Kunststoffmaterial durch eine koaxiale Ringkammer in Richtung zu dem Abschlußkörper der Düse fließt.
Demgemäß ist es eine Zielsetzung der vorliegenden Erfindung, ein Mehrfachform-Spritzgießsystem zu schaffen, das mehrschichtige Produkte von mindestens zwei unterschiedlichen Kunststoffmaterialien erzeugen kann und eine relativ unkomplizierte, konstruktive Auslegung umfaßt, während es in hohem Maße strukturelle Einheiten verwendet, die sich auf dem Gebiet von Heißkanalspritzgießsystemen als geeignet herausgestellt haben, wodurch ein rheologisch ausgeglichener Fluß unterschiedlicher Schmelzen und eine gleichförmige Temperatursteuerung der Schmelzen durch die Vorrichtung ermöglicht wird.
Um die vorgenannte Zielsetzung gemäß der vorliegenden Erfindung auszuführen, ist ein Mehrfachform-Spritzgießsystem vorgesehen, das eine Rückplattenanordnung, eine Heißkanalverteileranordnung mit einem ersten Heißkanalverteiler für ein erstes Kunststoffmaterial und einem zweiten Heißkanalverteiler für mindestens ein weiteres Kunststoffmaterial, und Spritzdüsen umfaßt, die zur Zuführung der Kunststoffmaterialien zu zugehörigen, in einer Hohlraumplatte ausgebildeten Hohlräumen an der Heißkanalverteileranordnung angebracht sind. Genauer gesagt ist die vorliegende Erfindung dadurch gekennzeichnet, daß die Heißkanalverteiler Verteilerplatten bilden, die im wesentlichen parallel hintereinanderliegend zwischen der Hohlraumplatte und der Rückplattenanordnung angeordnet sind, wobei der erste, die spritzdüsen tragende Heißkanalverteiler vor dem zweiten Heißkanalverteiler angeordnet ist, und daß sich der zentrale Schmelzezuführkanal für das erste Kunststoffmaterial von einer zentralen Eingießöffnung auf der Rückseite der Rückplattenanordnung durch die genannte Rückplattenanordnung sowie durch den zweiten Heißkanalverteiler zu dem ersten Heißkanalverteiler erstreckt und in im wesentlichen horizontal darin verlaufende, verzweigte Heißkanäle mündet, die mit dem zugehörigen schmelzekanal der jeweiligen Spritzdüsen verbunden sind, und daß die Eingießöffnung für das zweite Kunststoffmaterial seitlich an dem zwischen dem ersten Heißkanalverteiler und der Rückenplattenanordnung angeordneten zweiten Heißkanalverteiler vorgesehen ist, wobei die zweite Eingießöffnung mit verzweigenden Heißkanälen verbunden ist, die sich im wesentlichen horizontal erstreckend mit Axialbohrungen verbunden sind, die ihrerseits den zentralen Schmelzekanal der jeweiligen Spritzdüse nach rückwärte verlängern.
Vorzugsweise sind die zwei Heißkanalverteiler übereinander in einer vertikalen Richtung angeordnet und zwischen ihnen sind Dichthülsenscheiben vorgesehen, die auch eine seitliche, relative Bewegung der genannten zwei Heißkanalplatten erlauben, die sich aus dem unterschiedlichen Grad der thermischen Ausdehnung ergeben. Jede der genannten Dichthülsenscheiben, die einen Teil der Axialbohrungen begrenzen, sind wiederrum vorgesehen, um die zentrale Schmelzebohrung von jeder Spritzdüse nach rückwärts durch die Heißkanalverteiler hindurch zu verlängern.
Die erste Kunststoffschmelze des ersten Kunststoffmaterials wird vorzugsweise von einem zentralen Einlaßbereich, der sich auf der oberen Seite der Rückplattenanordnung befindet, durch einen Schmelzeverteilungskanal nach unten durch die genannte Rückplattenanordnung, durch eine Isolierhülse und durch den zweiten, oberen Heißkanalverteiler transportiert, wobei sie durch eine Dichtungshülse fließt, die zwischen dem Heißkanalverteiler vorgesehen ist, und in den unteren, ersten Heißkanalverteiler, wobei ein Heißkanal innerhalb dieses unteren Heißkanalverteilers, der auf der Seite der Spritzdüsen angeordnet ist, mit geneigten Führungsabschnitten versehen ist, die für eine zugehörige Spritzdüse sich in eine Ausnehmung öffnen, wobei die besagte Ausnehmung in gleicher Weise in einer Endseite der Heißkanaleinrichtung, die die zugehörige Spritzdüse trägt, sowie in einer rückseitigen Oberfläche, der Spritzdüse vorgesehen ist, die an die Endseite des Heißkanalverteilers anstößt, wobei die genannte Ausnehmung, die in der rückwärtigen Oberfläche der Einspritzdüse vorgesehen ist, mit der ersten und zweiten Schmelzebohrung für das erste Kunststoffmaterial in Verbindung steht, und sich die genannte erste und zweite Schmelzebohrung jeweils axial bis zu einem Punkt erstreckt, wo sie sich in einen Schmelzeaufnahmeraum in der Düsenspitze der Einspritzdüse öffnen und so angeordnet sind, daß sie radial relativ zu der zentralen Schmelzebohrung beabstandet sind.
Vorzugsweise ist die Eingießöffnung für das zweite Kunststoffmaterial seitlich an dem zweiten Heißkanalverteiler angeordnet, der wiederrum angeordnet ist, daß er sich zwischen dem ersten Heißkanalverteiler, der die Einspritzdüse trägt, und der Rückplattenanordnung erstreckt, wobei die genannte Eingießöffnung mit sich verzweigenden Heißkanälen verbunden ist, die sich im wesentlichen horizontal zur Verbindung mit Axialbohrungen erstrecken, die die zentrale Schmelzebohrung von jeder Einspritzdüse nach rückwärts verlängern.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform eines Mehrfachform- Spritzgießsystems gemäß der vorliegenden Erfindung, das zum gemeinsamen Spritzgießen von mehreren Kunststoffschmelzen verwendet wird, die aus unterschiedlichen Materialien bestehen, indem die Schmelzen, sowie ein entsprechendes Ventil gesteuert werden, das zu einem Formhohlraum führt, wird auf der Grundlage der Merkmale erhalten, daß eine Ventilsteuerung vorgesehen ist, in dem Fall von der ein Ventilstift in der zentralen Schmelzebohrung jeder Spritzdüse erhalten wird, der genannte Ventilstift in Berührung mit dem Abschlußkörper des zugehörigen Formhohlraums in einer Formhohlraumplatte ist, wenn er in dem geschlossenen Zustand einer vorderen Endposition ist, und sich der genannte Ventilstift durch die zugehörige Spritzdüse sowie durch die erste und zweite Heißkanaleinrichtung zur Steuerung in ihrer Längsrichtung erstreckt und sein rückwärtiges Ende in einer fluidgesteuerten Betätigungsvorrichtung aufgenommen wird, die wiederrum in der Rückplattenanordnung vorgesehen ist. Das genannte Mehrfachform-Spritzgießsystem ist mit mindestens einem ersten Heißkanalverteiler für das erste Kunststoffmaterial versehen, der eine Aufnahmeeinrichtung für die Spritzdüsen begrenzt, und deren Heißkanäle jeweils mit einem ersten Schmelzedurchgang in Verbindung stehen, der für das erste Kunststoffmaterial verwendet wird und radial in bezug auf die zentrale Schmelzebohrung jeder Spritzdüse verschoben sind. Das Mehrfachform-Spritzgießsystem umfaßt zusätzlich den zweiten Heißkanalverteiler, der mit dem ersten Heißkanalverteiler verbunden ist, und ausgelegt ist, eine Heißkanalplatte parallel zu dem ersten, plattenförmigen Heißkanalverteiler zu bilden. Die Heißkanäle des zweiten Verteilers stehen mit einer axialen Bohrung in Verbindung, die die zentrale Schmelzebohrung jeder Spritzdüse verlängert und darin den Ventilstift aufnimmt, und die Ventilstift-Betätigungsvorrichtung kann so betätigt werden, daß sie den Ventilstift jeder Spritzdüse derart steuert, daß er in eine Zwschenposition zwischen eine rückwärtigen geöf fneten Endposition und einer vorderen, schließenden Endposition bewegt wird.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das rückwärtige Ende von jedem Ventilstift in einem hydraulisch gesteuerten Kolben aufgenommen, der abdichtend in einem Zylinderraum einer ersten Rückplatte angeordnet ist, wobei auf den genannten Zylinderraum unabhängig mit einem hydraulischen Druck auf beiden Seiten des Kolbens eingewirkt werden kann. Eine zweite Rückplatte, die der genannten ersten Rückplatte überlagert ist, dichtet den Zylinderraum der genannten ersten Rückplatte ab, und ist auch mit einem Zylinderraum versehen, der koaxial zu dem erstgenannten Zylinderraum ist und in dem verschiebbar ein Anschlagkolben gehalten ist, der mit einem zylindrischen Anschlagteil versehen ist, das in den Zylinderraum der ersten Rückplatte hervorsteht und eine Einrichtung zum Beschränken des Kolbenhubes darstellt, die darin das rückwärtige Ende des Ventilstifts erhält. In Verbindung mit den unabhängigen rheologisch ausgeglichenen, hydraulisch gesteuerten Durchgängen, die von einer oberen, dritten Rückplatte begrenzt werden, kann der Anschlagkolben so gesteuert werden, daß er mindestens zwischen einer unteren Endposition und einer oberen Endposition bewegbar ist.
Somit umfaßt gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die ein drittes Kunststoffmaterial einführen kann, der zweite Heißkanalverteiler eine Zentralhülse, die mit der zentralen, ersten Eingießöffnung durch einen ersten Schmelzezuführkanal für das erste Kunststoffmaterial verbunden ist, und die einen Durchgangskanal für den Transport des ersten Kunststoffmaterials zu dem ersten Heißkanalverteiler begrenzt. Die zentrale Hülse, die eingeführt ist, dient als eine Verteilerhülse für das zweite und dritte Kunststoffmaterial in dem zweiten Heißkanalverteiler, in den zweiten Heißkanalverteiler für das zweite und dritte Kunststoffmaterial. Die vorgenannte Ausführungsform ist besonders dazu geeignet, das dritte Kunststoffmaterial als eine Filmschicht auf dem Umfang des zweiten Schmelzeflusses abzusetzen, und dieses dritte Kunststoffmaterial wird auf den Ausfluß des zweiten Kunststoffmaterials vorzugsweise innerhalb eines Grenzbereiches zwischen dem genannten ersten und zweiten Heißkanalverteiler zugeführt. Auf diese Weise kann das dritte Kunststoffmaterial vorzugsweise eine Zwischenschicht zwischen dem zweiten Kunststoffmaterial, das eine Grenzschicht in dem fertigen, mehrschichtigen Artikel bildet, und dem ersten Kunststoffmaterial festlegen, das das Grund- und Deckschichtmaterial des geformten Produkts bildet.
Vorzugsweise ist die zentrale Hülse so konstruiert, daß sie das zweite und dritte Kunststoffmaterial zu den Heißkanälen verteilt, die sich im wesentlichen in horizontalen Ebenen durch den zweiten Heißkanalverteiler erstrecken.
Eine vorteilhafte, rheologisch ausgeglichene Art, die Schmelzen in den Bereich der Heißkanalverteiler zu führen, kann auf der Grundlage der Eigenschaften erzielt werden, daß sich ein zweiter Zuführkanal für das zweite Kunststoffmaterial vorzugsweise von der zweiten Eingießöffnung, die seitlich an der zweiten Heißkanaleinrichtung angeordnet ist, zu der zentralen Hülse erstreckt, und sich ein dritter Zuführdurchgang für das dritte Kunststoffmaterial von einer dritten Einlaßöffnung, die seitlich an der zweiten Heißkanaleinrichtung angeordnet ist, zu der zentralen Hülse erstreckt, wobei sich der genannte zweite und dritte Zuführdurchgang im wesentlichen horizontal und unter einem Winkel von ungefähr 90º in bezug zueinander erstrecken und jeder der genannten zwei Zuführdurchgänge einen Winkel von ungefähr 90º mit dem genannten ersten Zuführdurchgang in orhtogonalen, vertikalen Ebenen einschließt. Diese Art von vereinfachter, struktureller Konstruktion des Werkzeugs wird durch das Merkmal unterstützt, daß die zentrale Hülse vorzugsweise mit einer ersten und zweiten, axial beabstandeten Umfangsausnehmung oder Ringnut versehen ist, die verwendet werden, um den zweiten Zuführvorgang mit den zweiten Schmelzeverteilungsdurchgängen der zweiten Heißkanaleinrichtung zu verbinden, und die verwendet werden, um den dritten Zuführdurchgang mit dem dritten schmelzeverteilenden Durchgängen der zweiten Heißkanaleinrichtung zu verbinden.
In bezug auf die Art, verschiedene Kunststoffmaterialien durch das Heißkanalsystem zu fördern, wird eine besonders vorteilhafte, strukturelle Konstruktion des Spritzgießsystems auf der Grundlage der Eigenschaften erhalten, daß die erste, zentrale Eingießöffnung für das erste Kunststoffmaterial, die auf der oberen Rückseite des Mehrfachform-Spritzgießsystems vorgesehen ist, mit dem ersten Zuführdurchgang in Verbindung steht, der sich durch die zentrale Hülse erstreckt, die in dem zweiten Heißkanalverteiler vorgesehen ist, sowie durch eine Dichthülsenscheibe erstreckt, die zwischen dem zweiten und ersten Heißkanalverteiler vorgesehen ist und die in die Heißkanäle des ersten Heißkanalverteilers mündet, der sich auf der Seite der Einspritzdüsen befindet. In diesem Zusammenhang wird die zweite Eingießöffnung für das zweite Kunststoffmaterial vorzugsweise seitlich an dem zweiten Heißkanalverteiler gebildet und so angeordnet, daß sie mit den zweiten Heißkanälen des zweiten Heißkanalverteilers zur Verbindung mit der axialen Bohrung angeorndet ist, die die zentrale Schmelzebohrung jeder Einspritzdüse verlängert. Die dritte Eingießöffnung für das dritte Kunststoffmaterial ist seitlich an der zweiten Heißkanaleinrichtung, vorzugsweise so angeordnet, daß sie um 90º in bezug auf die zweite Eingießöffnung für das zweite Kunststoffmaterial versetzt ist, und steht mit den dritten Heißkanälen für das dritte Kunststoffmaterial in Verbindung mit einer Zuführeinrichtung, die das dritte Kunststoffmaterial der axialen Bohrung getrennt von dem zweiten Kunststoffmaterial zuführt.
Die Schmelze des dritten Kunststoffmaterials kann in vorteilhafterweise auf die Schmelze des zweiten Kunststoffmaterials in dem Bereich der axialen Bohrung auf der Grundlage der Eigenschaften angewendet werden, daß die Zuführeinrichtung eine Dichthülsenscheibe in dem Bereich der axialen Bohrung zwischen der genannten ersten und zweiten Heißkanaleinrichtung umfaßt, wobei die genannte Dichthülsenscheibe mit einer ringförmigen Ausnehmung versehen ist, die in der Endseite der Dichtungshülse gebildet ist, die eine Dichtungswirkung in bezug auf die zweite Heißkanaleinrichtung bildet, und in radialer beabstandeter Beziehung zu der zentralen Bohrung der Dichthülse angeordnet ist, die einen Abschnitt der axialen Bohrung begrenzt, wobei die die genannte ringförmige Ausnehmung in die genannte zentrale Bohrung mittels wenigstens einer Abstandsöffnung öffnet.
Eine kompakte Anordnung der Spritzdüsen in Kombination mit einer ausgeglichenen rheologischen Führung der Schmelzen in den zugehörigen Heißkanaleinrichtungen im Gleichgewicht wird in einer vorteilhaften Weise auf der Grundlage der Eigenschaften erreicht, daß die Ausnehmungen der benachbarten Spritzdüsen zueinander weisen und daß geneigte Führungsabschnitte, die von den zentralen Schmelzeverteilungsdurchgängen in der genannten ersten Heißkanaleinrichtung abzweigen, im wesentlichen symmetrisch einen entsprechenden Schmelzeverteilungsdurchgang mit gegenüberliegend angeordneten Ausnehmungen der benachbarten Spritzdüsen verbinden.
Es kann eine große Wärmekapazität, die mit geringer Verzögerung gesteuert werden kann, in einer vorteilhaften Weise unmittelbar an dem vorderen Endabschnitt jeder Spritzdüse bereitgestellt werden, in dem das Merkmal vorgesehen wird, daß wenigstens eine Heizeinrichtung in der Düsenspitze jeder Spritzdüse angeordnet wird, wobei die genannte Heizeinrichtung eine Öffnung des zentralen Schmelzedurchgangs umgibt.
Zusäztliche, bevorzugte Ausführungsformen des Gegenstands der vorliegenden Erfindung sind in dem verbleibenden Unteransprüchen erläutert.
Im folgenden wird die vorliegende Erfindung im einzelnen auf der Grundlage von zwei Ausführungsformen und zugehörigen Zeichnungen beschrieben, in denen
Fig. 1 eine vordere Teilansicht eines Mehrfachform-Spritzgießsystems (teilweise in einer Schnittansicht zum Spritzgießen von zwei unterschiedlichen Kunststoffmaterialien gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt,
Fig. 2 eine Seitenansicht, teilweise in einer Schnittansicht, gemäß der Fig. 1 zeigt.
Fig. 3a bis 3e eine Schnittansicht des Mehrfachform-Spritzgießsystems gemäß Fig. 1 in dem Bereich einer Spritzdüse in einer schematischen Darstellung zum Erläutern der einzelnen Phasen eines Spritzgießzyklus zum Spritzgießen von zwei Kunststoffmaterialien zeigt,
Fig. 4 eine Draufsicht auf ein Mehrfachform-Spritzgießsystem gemäß einer zweiten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung zeigt,
Fig. 5 eine vordere Teilansicht, ähnlich der Fig. 1, des Spritzgießsystems (teilweise in einer Schnittansicht gemäß Fig. 4 zeigt,
Fig. 6 eine Schnittansicht, ähnlich der Fig. 2 im wesentlichen entlang der Linie B-B in Fig. 4 zeigt,
Fig. 7 eine schematische Schnittansicht entlang der A-A gemäß Fig. 4 zeigt,
Fig. 8a bis 8e eine Schnittansicht (Einzelheit) ähnlich den Figuren 3a bis 3e des Spritzgießsystems gemäß Fig. 4 in dem Bereich einer Spritzdüse in einer schematischen Darstellung zum Erläutern der einzelnen Phasen eines Spritzgießzyklus für den Spritzgießvorgang von drei Kunststoffmaterialien zeigt, und
Fig. 9 eine Düsenspitze einer Spritzdüse gemäß Fig. 5 schematisch in einer vergrößerten Darstellung zeigt.
Die grundsätzliche Konstrukutionsauslegung einer ersten Ausführungsform eines Mehrfachform-Spritzgießsystems gemäß der vorliegenden Erfindung, das zwei Arten von Kunststoffmaterial einspritzen kann, wird zuerst auf der Grundlage der Fig. 1 und 2 erläutert. Diese Figuren zeigen schematisch in einer Vorderansicht und einer Seitenansicht ein Spritzgießsystem, um gleichzeitges Spritzgießen von acht Spritzgießteilen auszuführen, wobei jedes der genannten Spritzgießteile zwei Komponenten umfaßt, daß heißt, ein erstes Kunststoffmaterial als eine Basis und als ein Überzugsschichtmaterial und ein zweites Kunststoffmaterial als ein Kernmaterial. Die Figuren zeigen das Mehrform-Spritzgießsystem nur mit seinem oberen Teil, das heißt, sie zeigen das genannte System im wesentlichen ohne irgendeine Formhohlraumplatte und ohne die zugehörigen Formhohlräume.
Das Mehrfachform-Spritzgießsystem enthält eine Rückplattenanordnung 1, die an einer gekühlten Gießhohlraumplatte 3 (vgl. auch Fig. 3) mittels Schrauben 2 (Fig. 2) festgeschraubt ist, wobei die Gießhohlraumplatte 3 mit Öffnungen 4 versehen ist, die darin Spritzdüsen 5 aufnehmen können, wobei die genannten Spritzdüsen 5 jeweils an einem Heißkanalsystem 6 befestigt sind, das zwischen der gekühlten Gießhohlraumplatte 3 und der Rückplattenanordnung gebildet ist. Jede der Spritzdüsen 5 ist mit einem Isolierflansch 7 versehen, der einerseits dazu dient, eine wärmeisolierte Zentrierung jeder Spritzdüse in der Gießhohlraumplatte 3 zu bewirken, und andererseits als ein schraubenbefestigungskörper zum Befestigen der Spritzdüsen 5 an dem Heißkanalsystem 6 mittels der Schrauben 8 dient. Die vorliegende Ausführungsform zeigt ein Mehrfachform-Spritzgieß- System, das mit einer Ventilstiftsteuerung versehen ist, so daß jede Spritzdüse 5 einen Ventilstift 9 aufweist, der sich durch eine zentrale Schmelzebohrung 40 erstreckt und dessen Spitzenende 11 in einer geschlossenen Position in ein Abschlußkörper 12 eingeführt ist, wobei sich die genannte zentrale Schmelzebohrung 10 durch die entsprechende Spritzdüse 5 als eine zentrale Längsbohrung erstreckt. Der entsprechende Ventilstift 9 erstreckt sich durch ein Heißkanalsystem 6, das eine Dichthülsenscheibe 13 einschließt, und durch eine Führungshülse 14, die in diesem Bereich zwischen dem Heißkanalsystem 6 und der Rückplattenanordnung 6 angeordnet ist, in die genannte Rückplattenanordnung 1, die eine hydraulische Betätigungsvorrichtung 15 für ein angetriebenes, rückwärtiges Ende 16 des Ventilstifts 9 einschließt.
Das Mehrfachform-Spritzgießsystem gemäß der vorliegenden Erfindung ist zu dem Zweck vorgesehen, Spritzgußteile zu erzeugen, die einheitlich zwei Kunststoffmaterialien umfassen, eine erste Kunststoffschmelze aus einem ersten Kunststoffmaterial und eine zweite Kunststoffschmelze aus einem zweiten Kunststoffmaterial, die in einem Einspritzzyklus verarbeitet werden. In dem vorliegenden Fall besteht das Heißkanalsystem 6 aus einem ersten Heißkanalverteiler 6a und einem zweiten Heißkanalverteiler 6b, der über dem ersten angeordnet ist. Beide Heißkanalverteiler 6a, 6b bilden getrennte Platten und sind so angeordnet, daß Dichtungshülsen 13 zwischen ihnen eingeführt sind, wobei die genannten Dichtungshülsen 13 die Möglichkeit liefern, die Heißkanalverteiler 6a, 6b abgedichtet anzuordnen. Ferner sind sie vorgesehen, abdichtend die Axialbohrungen 17 des Ventilstifts zu erhalten, sowie unterschiedliche Wärmeausdehnungen, die von den jeweiligen Temperaturunterschieden abhängen, und Gleitbewegungen der Heißkanalverteiler 6a, 6b relativ zueinander zu erlauben, wobei sich die genannten relativen Gleitbewegungen aus den genannten unterschiedlichen Wärmeausdehnungen ergeben. Der untere, erste Heißkanalverteiler 6a, dessen vordere Endfläche 18 auch eine abgedichtete Aufnahmeeinrichtung für die Spritzdüsen 5 festlegt, die an der genannten Endseite 18 mittels Schrauben 8 befestigt sind, läßt die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials durch die Heißkanäle 19, denen das erste Kunststoffmaterial von einer zentralen, ersten Eingießöffnung 20 zugeführt worden ist, die zentral auf der oberen Rückseite des Mehrfachform-Spritzgießsystems vorgesehen ist, über einen zentralen Zuführdurchgang 21, der sich durch die Rückplattenanordnung 1 erstreckt, eine Positionierungs- und Abdichtungshülse 22, den zweiten Heißkanalverteiler 6b und eine zusätzliche Dichthülsenscheibe 23 hindurch bis zu dem Punkt, wo sie sich in einem der Heißkanäle 19 des ersten Heißkanalverteilers 6a öffnet.
Der zweite Heißkanalverteiler 6b hat Heißkanäle 24, die sich in die Axialbohrung 17 für den Ventilstift für jede Spritzdüse 5 zu dem Zweck öffnen, um das zweite Kunststoffmaterial der zentralen Schmelzebohrung 10 jeder Spritzdüse 5 zuzuführen, die auch den Ventilstift 9 enthält. Eine Eingießöffnung 25 (Fig.2), die mit den Heißkanälen 24 des zweiten Heißkanalverteilers 6b in Verbindung steht, ist seitlich in dem genannten zweiten, oberen Heißkanalverteiler 6b vorgesehen. Die Heißkanalverteiler 6a, 6b werden in herkömmlicher Weise mittels einheitlich eingebetteter Heizelemente 26 (Fig. 1) geheizt, die mit den genannten Heißkanalverteilern 6a, 6b verbunden sind, und deren elektrische Verbindungen nicht im vorliegenden Fall gezeigt sind, so daß in Abhängigkeit von der ausgwählten Kombination der Materialien des ersten und zweiten Kunststoffmaterials eine optimale Temperatur der Schmelze entlang den Heißkanälen 19, 24 in jedem Heißkanalverteiler 6a, 6b sichergestellt wird. In Abhängigkeit von der verlangten Viskosität und Arbeitstemperatur für das erste und zweite Kunststoffmaterial, die durch die erste bzw. zweite Heißkanalplatte 6a, 6b geführt werden, kann die Temperatur jeder Heißkanalplatte 6a, 6b unterschiedlich sein, und die genannten Temperaturen können in Verbindung mit Thermoelementen gesteuert werden, die in dem vorliegenden Fall nicht gezeigt sind. Aufgrund der Dichtungsund Gleitbefestigung zwischen den Heißkanalplatten 6a, 6b, die mittels der Dichthülsenscheiben 13, 23 in Verbindung mit der zentralen Positionierungs- und Dichtungshülse 22 sichergestellt ist, können die genannten Heißkanalplatten 6a, 6b Wärmeausdehnungsbewegungen relativ zueinander ausführen, wobei die genannten Wärmeausdehnungsbewegungen durch die entsprechenden Temperaturunterschiede bewirkt werden.
Wie es insbesondere durch Fig. 1 sowie durch Fig. 3a bis 3e erhellt wird, öffnen sich die Heißkanäle 19 des ersten, unteren Heißkanalverteilers 6a, der die Spritzdüsen 5 in der Gießhohlraumplatte 3 trägt, in Ausnehmungen 27 über geneigte Führungsabschnitte 19a, die sich symmetrisch in bezug auf einen Heißkanaldurchgang 19 in Richtung zu den benachbarten Spritzdüsen 5 erstrecken, wobei jede der genannten Ausnehmungen 27 so vorgesehen ist, daß ein Teil von ihr in der vorderen Endseite 18 des unteren Heißkanalverteilers 6a gebildet ist, und daß ein zweiter, entsprechender Teil in einer rückwärtigen Oberfläche der Spritzdüse 5 gebildet ist. Daraus ergibt sich, daß eine Hälfte der Ausnehmung 27 in dem Heißkanalverteiler 6a gebildet ist, wohingegen die andere Hälfte in der rückwärtigen Oberfläche der zugehörigen Spritzdüse 5 in gegenüberliegender Beziehung dazu so gebildet ist, daß die Dichtungsverbindung der Spritzdüse 5 an dem Heißkanalverteiler 6a auch eine Teilungsebene für die Ausnehmung 27 und sichelförmige Schmelzedurchgangabschnitte 28 festlegt, die der genannten Ausnehmung 27 folgen und sich in der Umfangsrichtung in einer rückwärtigen Endseite der Spritzdüse 5 erstrecken. Die entgegengesetzt angeordneten Enden der sichelförmigen Schmelzedurchgänge 28 sind mit einer ersten und zweiten Schmelzebohrung 29a, 29b verbunden (wegen der Darstellung zeigen die Fig. 3a bis 3e nur die Schmelzebohrung 29a), die sich axial durch die Düse 5 erstrecken, wobei die genannten Enden der Schmelzedurchgänge 28 radial, symmetrisch in bezug auf die zentrale Schmelzebohrung 10 versetzt sind.
Wie es klar in Fig. 8 gezeigt ist, öffnen sich die erste und zweite Schmelzebohrung 29a, 29b, die die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials führen, in einen Ringraum 30 in der Düsenspitze jeder Spritzdüse 5, wobei der genannte Ringraum 30 ein Spitzenende der zentralen Schmelzebohrung 10 umgibt, die das zweite Kunststoffmaterial führt.
Es ist somit möglich, in vorteilhafter Weise mit Hilfe der ersten und zweiten Heißkanaleinrichtungen 6a, 6b, die hintereinander angeordnet sind und als beabstandete parallel angeordnete Platten gebildet sind, und mit Hilfe der Heißkanäle 19 und 24 (die in dem ersten und zweiten Heißkanalverteiler 6a, 6b unabhängig voneinander vorgesehen sind), die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials durch die erste und zweite Schmelzebohrung 29a, 29b jeder Spritzdüse 5 von der zweiten Schmelze des zweiten Kunststoffmaterials getrennt zuzuführen, die durch die zentrale Schmelzebohrung 10 jeder Spritzdüse 5 transportiert wird, und sie in dem Bereich des Abschlußkörpers 12 des zugehörigen Formhohlraums des Mehrfachform-Spritzgießsystems verfügbar zu machen.
In den Fig. 1 und 2 wird das Bezugszeichen 31 verwendet, um die elektrischen Verbindungen für ein Heizelement 32 zu bezeichnen, das in jeder geheizten Spritzdüse 5 des Mehrfachform-Spritzgießsystems vorgesehen ist.
Wie man aus den schematischen Darstellungen sehen kann, die insbesondere in den Fig. 3a bis 3e gezeigt sind, ist ein rückwärtiger Abschnitt des Heizelements 32 in dem Bereich des Isolierflansches 7 durch Windungen definiert, die nahezueinander angeordnet sind, wobei die genannten Windungen insbesondere in eine durchgehende, axiale Nut eingebettet sind, und eine erhöhte Heizkapazität in dem Bereich der Spritzdüse 5 erlauben, indem eine erhöhte Wärmemenge durch die benachbarte, gekühlte Formhohlraumplatte 3 fortgeführt wird. in einer zylindrischen Außenoberfläche jeder Spritzdüse 5 sind die zusätzlichen Windungen des Heizelements 32 in einem Spiraldurchgang in beabstandeter Beziehung zueinander aufgenommen, und in dem vorderen Endabschnitt der Spritzdüse 5 sind Windungen, die nahezueinander angeordnet sind, wiederum vorgesehen, indem der Spiraldurchgang so abgeändert wird, daß er eine axiale Nut begrenzt, so daß in dem Bereich, wo die geheizte Spritzdüse 5 in der gekühlten Formhohlraumplatte eingebaut ist, und wo infolgedessen eine erhöhte Wärmemenge abgeführt wird, die Energiedichte des Heizelements auch erhöht werden kann.
Ein Punkt besonderer Bedeutung für gemeinsames und sequentielles Formen des zweiten Kunststoffmaterials durch die zentrale schmelzebohrung 10 sowie des ersten Kunststoffmaterials durch die erste und zweite Schmelzebohrung 29a, 29b, die sich in den Ringraum 30 öffnen, ist die Bereitstellung eines Spitzenendes 32a das Heizelements 32 in der Düsenspitze, um die Mündung der zentralen Schmelzebohrung 10 herum, wobei die genannte Schmelzebohrung ebenfalls durch den Ventilstift 9 gesteuert wird. Zu diesem Zweck erstreckt sich das vordere Ende des Heizelements 32, das sich entlang dem äußeren Umfang der Spritzdüse 5 erstreckt, über einen radialen Durchgang 33 nach innen und in die Spitze eines Düsenmündungsstücks 35, das eine Öffnung 34 der zentralen Schmelzebohrung begrenzt, und ist vorzugsweise mit zwei Windungen in dem genannten Düsenmündungsstück 35 angeordnet. Dies ermöglicht eine Temperatursteuerung für die erste und zweite Schmelze des genannten ersten und zweiten Kunststoffmaterials, die mit sehr geringer Verzögerung unmittelbar in dem Bereich des Abschlußkörpers 12 des Mehrform- Spritzgießsystems ausgeführt werden kann. Der Pfeil X in Fig. 9 dient dazu, eine einstellbare axiale Abmessung des Düsenmündungsstücks 35 zum Bilden eines heißen Films anzugeben.
Das rückwärtige Ende 16 des Ventilstifts 9, der in der Längsrichtung jeder Spritzdüse 5 gesteuert werden kann, wird von einem Aufnahmekolben 36 der hydraulischen Betätigungsvorrichtung 15 in einer unteren, dritten Rückplatte 1c aufgenommen, die einen Teil der Rückplattenanordnung 1 bildet, und zu dem Heizkanalsystem 6 weist. Der Aufnahmekolben 36 ist in einem Dichtungsring 37 aufgenommen, der einen Dichtungsvorsprung 38 aufweist, und gleitend in einem Zylinderraum 39 der dritten Rückplatte 1c verschoben werden kann. Steuerdurchgänge 43, 44 auf die durch hydraulischen Druck gewirkt wird, und die in der dritten Rückplatte 1c sowie in einer Rückplatte 1b vorgesehen sind, die oberhalb der genannten dritten Rückplatte 1c angeordnet ist und den Zylinderraum 39 abdeckt, erlauben eine doppelte Hubsteuerung des Aufnahmekolbens 36.
Wie es im einzelnen hier unten auf der Grundlage der Fig. 3a bis 3e erklärt wird, sollte die Längssteuerung des Ventilstifts 9, die vorzugsweise für das sequentielle Spritzgießen des ersten und zweiten Kunststoffmaterials für ein mehrkomponentiges, spritzgegossenes Teil in einem Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Ventilstiftsteuerung vorgesehen ist, auf die in dem Fall der vorliegenden Ausführungsform bezug genommen wird, von der Art sein, daß diese Steuerung mit einem Spritzgießzyklus erlaubt, das Spritzgießen des ersten Kunststoffmaterials durch die erste und die zweite Schmelzebohrung 29a, 29b und den Ringraum 30 der Spritzdüse 5 in Richtung zu einem Abschlußkörper 12, um eine Grundschicht des spritzgegossenen Teils zu bilden, ein nachfolgendes Spritzgießen des zweiten Kunststoffmaterials von der zentralen Schmelzebohrung 10, um eine Kernmaterialschicht zu bilden, und schließlich ein erneutes Spritzgießen des ersten Kunststoffmaterials, im wesentlichen ohne Vermischen des ersten und zweiten Kunststoffmaterialstroms aufwärts des Abschlußkörpers 12.
In Verbindung mit der Ventilstiftsteuerung des Abschlußkörpers 12 ist es nur notwendig, den Ventilstift 9 zwischen einer geschlossenen Endposition, in der die Stiftsspitze des Ventilstifts 9 in den Abschlußkörper 12 eingeführt ist und einen zugehörigen Formhohlraum schließt, und einer offenen Endposition zu steuern, in der der Abschlußkörper 12 erlaubt, daß eine Schmelze aus Kunststoffmaterial in den genannten Abschlußkörper 12 eintritt, aber es auch notwendig ist, eine Zwischenposition des Ventilstifts 9 vorzusehen, in der der Abschlußkörper 12 offengelassen ist, obgleich die zentrale Schmelzebohrung 10 und die Öffnung 34 in dem Düsenmündungsteil 35 geschlossen sind. In der genannten Zwischenposition ist die zentrale Schmelzebohrung 10 durch den Ventilstift 9 geschlossen, aber aufgrund der Verbindung des Abschlußkörpers 12 mit dem Ringraum 30 und mit der ersten und zweiten Schmelzebohrung 29a, 29b für das erste Kunststoffmaterial ist es möglich, das genannte erste Kunststoffmaterial getrennt von dem zweiten Kunststoffmaterial einzuspritzen.
Zu diesem Zweck schließt die hydraulische Betätigungsvorrichtung 15 in der zweiten Rückplatte 1b einen zusätzlichen Zylinderraum 40 ein, in dem ein Anschlagkolben 41 angeordnet ist, der verschiebbar bewegt werden kann und der ein Stufenkolben ist und koaxial in den Zylinderraum 39 der dritten Rückplatte 1c mit einem axialen Anschlagvorsprung 42 hervorsteht, der gleichzeitig zum Zweck des Führens des Kolbens verwendet wird. Der genannte Anschlagkolben 41 begrenzt die axiale Bewegung des Aufnahmekolbens 36, der unmittelbar den Ventilstift 9 in Abhängigkeit von einer oberen, zurückgezogenen Endposition und einer vorderen, vorwärts bewegten Endposition so steuert, daß die axiale Position des Ventilstifts 9 bzw. des Aufnahmekolbens 36 in bezug auf eine zurückgezogene Endposition (offen) des Ventilstifts 9 und eine Zwischenposition durch die Steuerung des Anschlagkolbens 41 gesteuert wird. Ein zusätzlicher Steuerungsdurchgang 45, der hydraulisches Fluid enthält und in der zweiten Rückplatte 1b vorgesehen ist, sowie ein hydraulischer Fluidsteuerungsdurchgang 46, der in einer oberen, ersten Rückplatte 1a vorgesehen ist, die das Mehrform-Spritzgießsystem an dem oberen Ende schließt, werden zu diesem Zweck verwendet, so daß eine doppelte Hubkontrolle in dem Fall des Anschlagkolbens 41 ausgeführt werden kann.
Jedoch ist es in Abhängigkeit von dem jeweiligen Spritzgießproblem, der Struktur der Schichten in dem spritzgegossenen Teil, das erzeugt werden soll, der Ausgestaltung des genannten spritzgegossenen Teils, der Ausdehnung der Grenzschicht, die aus dem zweiten Kunststoffmaterial besteht, der Art des verwendeten Kunststoffmaterials usw., möglich, die Kolbensteuerung der Zwischenpositionen des Ventilstifts 9 fortzulassen und in Verbindung mit dem Druck, der auf das rückwärtige Ende 16 des Ventilstifts 9 wirkt, die Öffnungs- und Schließbewegung des genannten Ventilstifts 9 in einer von der Druckdifferenz abhängigen Weise durch den Schmelzedruck (Gegendruck) der Schmelzen des ersten und/oder zweiten Kunststoffmaterials zu steuern. Es ist somit möglich eine offensichtliche Vereinfachung der Rückplattenanordnung 1 und der hydraulischen Betätigungsvorrichtung 15 für den Ventilstift 9 zu erreichen.
Bezugnehmend auf die Figuren 3a bis 3e wird nun das Verfahren zum Herstellen eines spritzgegossenen Teils, das aus zwei Kunststoffmaterialien besteht, erläutert.
In dem vorliegenden Fall wird Polypropylen als das erste Kunststoffmaterial des spritzgegossenen Teils verwendet, das als Grundmaterial festgelegt wird, wohingegen Polyamid (Nylon) als ein zweites Kunststoffmaterial zum Bilden einer sauerstoffundurchlässigen Sperrschicht eingespritzt wird. Die vorliegende Erfindung ist natürlich nicht auf diese Materialien beschränkt, sondern es ist auch möglich andere geeignete Kombinationen von Materialien, die beispielsweise Ethylenvinylalkohol enthalten, in Abhängigkeit von den jeweiligen Verwendungsgebieten und der Verarbeitbarkeit der Materialien bei einem einheitlichen Spritzgießverfahren zu verwenden.
Jede der Fig. 3a bis 3e zeigt einen schematischen Axialschnitt durch das Mehrform-Spritzgießsystem gemäß den Fig. 1 und 2 für eine Spritzdüse 5 bei unterschiedlichen Phasen eines Spritzgießzyklus. Fig. 3a zeigt das Spritzgießsystem zu Beginn eines Spritzgießzyklus. In diesem Zustand ist der Abschlußkörper 12 der Formhohlraumplatte 3 durch den Ventilstift 9 geschlossen und der Aufnahmekolben 36 ist infolgedessen in einer unteren Endposition, die der geschlossenen Endposition des Ventilstifts 9 entspricht. Auf den Steuerungsdurchgang 44 für das hydraulische Fluid, der in der Rückplatte 1b vorgesehen ist und mit dem Zylinderraum 39 in Verbindung steht, wird ein hydraulischer Druck ausgeübt, der größer als der des Steuerungsdurchgang 43 ist, der in der dritten Rückplatte 1c vorgesehen ist. Der Wert des hydraulischen Steuerungsdrucks in dem Steuerungsdurchgang 43 kann dem Steuerungsdruck in dem Steuerungsdurchgang 46 entsprechen, der in der ersten Rückplatte 1a vorgesehen ist und für den Anschlagkolben 41 verwendet wird. Der hydraulische Druck in dem zusätzlichen Steuerungsdurchgang 45 der zweiten Rückplatte 1b kann auf dem Wert des Steuerungsdruck in dem hydraulischen Durchgang der dritten Rückplatte 1c und der ersten Rückplatte 1a in dieser Phase beibehalten werden. Die Steuerungsdurchgänge 43, 45, 46 sind vorzugsweise in einem Zustand mit aufgehobenen Druck, wohingegen auf den Steuerungsdurchgang 44 ein Zuführdruck ausgeübt wird.
Der Ventilstift 9 erstreckt sich von der Stelle, wo er in dein Aufnahmekolben 36 durch die Führungshülse 14 hindurch aufgenommen wird, die zwischen der unteren Rückplatte 1c und der zweiten Heißkanaleinrichtung 6b vorgesehen ist und die einerseits eine ringförmige Ausnehmung 14a darin zum Aufnehmen von Köpfen der Schrauben 8 zum Befestigen und zum Festschrauben der Spritzdüsen 5 an der unteren, ersten Heißkanaleinrichtung 6a und andererseits, einen zylindrischen, rohrförmigen Vorsprung 16b aufweist, mittels deren die genannte Führungshülse 14 an der entsprechenden axialen Bohrung 17 eingreift, die eine Verlängerung der jeweiligen zentralen Schmelzebohrung 10 von jeder Spritzdüse 5 bildet, und sich durch die Heißkanalverteiler 6a, 6b sowie durch die Dichthülsenscheibe 13 erstreckt, mittels der die Heißkanaleinrichtungen beabstandet sind, wobei der genannte rohrförmige Vorsprung 14b auch zum Zentrieren der Führungshülse 14 verwendet wird. Der rohrförmige Vorsprung 14b dient auch dazu, die axiale Bohrung 17 in bezug auf die hydraulische Betätigungsvorrichtung 15 abzudichten und den Schmelzefluß von dem zweiten Kunststoffmaterial abzulenken, der von dem Heißkanal 24 in die axiale Bohrung 17 kommt, die zu der zentralen Schmelzebohrung 10 führt. Ferner wird die Führungshülse 14 als eine Aufnahmehülse für axialen Druck gegenüber der unteren, dritten Rückplatte 1c in den Fällen verwendet, in denen eine Wärmeausdehnung der zwei Heißkanaleinrichtungen 6a, 6b auftritt.
Die Fig. 3a bis 3e zeigen auch klar, wie die Heißkanalplatten 6a, 6b mittels Schrauben an der Formhohlraumplatte 3 (Schrauben 47) befestigt sind, und wie die jeweilige Spritzdüse 5 in der Formhohlraumplatte 3 eingebaut sind, sowie wie die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials durch die jeweiligen Heißkanäle 19 und den geneigten Führungsabschnitt 19a verteilt wird, der zu der Ausnehmung 27 auf der Rückseite der spritzdüse 5 bzw. der vorderen Endseite 18 des ersten Heißkanalverteilers 6a führt. Ferner ist gezeigt, wie die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials weiter durch die rückwärtigen schmelzedurchgänge 28 zu der ersten und zweiten Schmelzebohrung 29a, 29b der Düsen transportiert wird. Jede der genannten Fig. 3a bis 3e zeigt nur eine der ersten und zweiten Schmelzebohrung 29a, 29b, die mit radial gleichen Abständen von der zentralen Schmelzebohrung 10 angeordnet sind (vlg. jedoch Fig. 9). Die Schmelzebohrungen 29a, 29b öffnen in den Ringraum 30 in der Düsenspitze, wohingegen sich die zentrale Schmelzebohrung 10 unmittelbar gegenüber dem Abschlußkörper 12 in die Öffnung 34 des Düsenmündungsteils 35 erstreckt, das durch die spitze des Ventilstifts 9 gesteuert wird und das das Spitzenende 32a des Heizelements 32 enthält.
Ein Thermoelement 70 wird ein Signalsender verwendet, um die Temperatursteuerung der Spritzdüse 5 auszuführen, wobei sich das genannte Thermoelement 17 bis zu dem vorderen Ende der genannten Spritzdüse 5 und in dieses hinein erstreckt.
In Fig. 3a ist der Abschlußkörper 12 durch den Ventilstift 9 geschlossen, der hydraulische Druck in den Steuerungsdurchgängen 43, 45 und 46 ist vorzugsweise ausgeschaltet, wohingegen ein Zuführdruck auf den Steuerungsdurchgang 44 ausgeübt wird.
Während eine Volumen- und/oder Drucksteuerung für das Einspritzen der ersten Kunststoffschmelze von der ersten und zweiten Schmelzebohrung 29a, 29b ausgeführt wird und während gleichzeitig der Ventilstift betätigt wird, wird das Einspritzen der ersten Kunststoffschmelze des ersten Kunststoffmaterials durch den Heißkanalverteiler 6a einschließlich des Heißkanals 19, die Ausnehmung 27, die Schmelzedurchgänge 28, die erste und zweite Schmelzebohrung 29a sowie 29b und den Ringraum 30 in den Abschlußkörper 12 im Laufe eines Einspritzzyklus ausgeführt, wie es in Fig. 3b gesehen werden kann. Im Laufe dieses Vorgangs wird der Ventilstift 9 in eine erste, rückwärtige Zwischenposition (die in Fig. 9 als die untere Darstellung des Spitzenendes 11 des Ventilstifts 9 durch eine unterbrochene Linie gezeichnet gezeigt ist) zurückgezogen, um den Abschlußkörper 12 zu öffnen und ihn mit dem Ringraum 30 derart zu verbinden, daß ein hydraulischer Druck in dem Steuerungsdurchgang 46 auf seinen maximalen Wert eingestellt wird, wobei der Steuerungsdurchgang 44 in einem druckabgesenkten Zustand bleibt, ein hydraulischer Druck in dem Steuerungsdurchgang 43 aufgebaut wird und der hydraulische Druck in dem Steuerungsdurchgang 45 entfernt oder vielmehr ausgeschaltet wird.
Der Anschlagkolben 41 in der zweiten Rückplatte 1b ist somit in Richtung zu seiner unteren Endposition so vorbelastet, daß der Anschlagvorsprung 42 in dem Zylinderraum 39 der dritten Rückplatte 1c soweit wie möglich hervorsteht und eine Anschlageinrichtung für den Aufnahmekolben 36 festlegt, der das rückwärtige Ende 16 des Ventilstifts 9 enthält und rückwärts durch den auf den Steuerungsdurchgang 43 ausgeübten Druck gedrückt wird.
In dieser Zwischenposition des Ventilstifts 9, die durch den Druckunterschied zwischen den Steuerungsdurchgängen 43 und 46c in Verbindung mit dem Anschlagkolben 41 bestimmt ist, läßt der genannte Ventilstift 9 den Abschlußkörper 12 offen, wohingegen die Öffnung 34 der zentralen Schmelzebohrung in dem geheizten Düsenmündungsteil 35 geschlossen bleibt (vgl. Fig. 9), und die erste Kunststoffschmelze wird unter Druck und Volumensteuerung von dem Ringraum 30 in den Formhohlraum so eingespritzt, daß eine Grundschicht des spritzgegossenen Teils gebildet wird.
Die nächste Phase des Spritzgießzyklus ist in Fig. 3c gezeigt, wo sich der Ventilstift 9 in seiner vollständig offenen Position befindet, d.h. in seiner rückwärtigen Endposition. Die gleiche Phase ist in Fig. 9 durch die obere Position des Spitzenendes 11 des Ventilstifts 9 angegeben, das mit unterbrochener Linienführung dargestellt ist. Diese Position wird durch die obere Endposition des Anschlagkolbens 41 bestimmt, der mit dem Anschlagvorsprung 42 vorgesehen ist, an den der Aufnahmekolben 36 weiterhin anstößt. Zu dem Zweck des Einspritzens der zweiten Kunststoffschmelze durch die Öffnung 34 des Mündungsteils 35, die durch den Ventilstift 9 in seiner rückwärtigen Position offengelassen ist, sind die Steuerungsdurchgänge 44 und 46 in einem durckentspannten Zustand, wohingegen ein Zuführdruck in den Steuerungsdurchgängen 43 und 45 den Anschlagkolben 41 bzw. den Aufnahmekolben 36 in Richtung zu ihren oberen Endpositionen vorbelasten. Während eine Druck- und Volumensteuerung der zweiten Schmelze des zweiten Kunststoffmaterials in bezug auf den Schmelzdruck des ersten Kunststoffmaterials ausgeführt wird, wird die Kernschicht (Sperrschicht), die Teil des spritzgegossenen Teils bildet und die aus dem zweiten Kunststoffmaterial besteht, im Laufe dieser Phase durch das Abschlußkörper 12 in den Formhohlraum eingespritzt, im wesentlichen ohne irgendein Vermischen mit dem ersten Kunststoffmaterial.
Für das abschließende Spritzgießen einer Überzugsschicht für das spritzgegegossene Teil, wobei das Grundmaterial (das erste Kunststoffmaterial) verwendet wird, wird der Ventilstift 9 wieder in die Zwischenposition gemäß Fig. 3b vorwärts bewegt, indem die hydraulischen Drucklasten zwischen dem Steuerungsdurchgang 46 und dem Steuerungsdurchgang 45 ausgetauscht werden und indem der Anschlagkolben 41 in seine untere Endposition vorwärts bewegt wird, wobei der auf die Steuerungsdurchgänge 43 und 46 ausgeübte Steuerungsdruck demjenigen entspricht, der in Verbindung mit Fig. 3b erläutert worden ist. Obgleich die Figueren insbesondere Fig. 9 dies nicht zeigen, ist zwischen der Öffnung 34 und dem Ventilstift 9 ein Zwischenraum vorgesehen (entweder mittels eines durchgehenden, ringförmigen Zwischenraums oder mittels umfangsmäßig beabstandeter Längsausnehmungen in der inneren Umfangsoberfläche der Öffnung 16 und/oder in der äußeren Umfangsoberfläche des Ventilstifts 9), wodurch Verhältnisse einer solchen Art erzeugt werden, daß, wenn der Ventilstift 9 in eine geschlossene Endposition vorwärts bewegt wird, die Schmelze, die unterhalb der spitze 11 des Ventilstifts 9 vorhanden ist, zurück zwischen die Öffnung 16 und den Ventilstift 9 in einer zu der Richtung der Ventilstiftbewegung entgegengesetzten Richtung fließen kann. Die Zeitsteuerung des Ventilstifts wird im wesentlichen durch den Fließwiderstand bestimmt, der im Laufe dieses Vorgangs erzeugt wird.
Nach dem spritzgießen der Überzugsschicht des spritzgegossenen Teils wird der Spritzgießzyklus beendet, während der Spritzgießdruck zum Zweck der Schmelzeverdichtung während einer kurzen Zeitdauer und durch Schließen des Abschlußkörpers 12 mit dem Ventilstift 9 beibehalten wird, wie es in Fig. 3e gezeigt ist, die der Fig. 3a entspricht. Der Druck in den Steuerungsdurchgängen 43, 45, 46 wird aufgehoben, wohingegen auf den steuerungsdurchgang 44 ein Zuführdruck (Schließdruck) ausgeübt wird. Das obenbeschriebene Beispiel eines Verfahrens zum Herstellen eines mehrkomponentigen spritzgegossenen Teils und eines Mehrform-Spritzgießsystems, das für dieses Verfahren verwendet werden kann, ermöglichen die Herstellung von spritzgegossenen Teilen, die aus mehreren Kunststoftmaterialien bestehen, mit hoher Genauigkeit, und wobei Streifen von gemischten Materialien in dem Spritzgießsystem vermieden werden.
Für den Durchschnittsfachmann ist es offensichtlich, daß das Verfahren gemäß der Erfindung und das Mehrform-Spritzgießsystem gemäß der Erfindung natürlich nicht auf die oben erwähnte Ausführungsform beschränkt sind, und daß es beispielsweise auch möglich ist, mehr als zwei unterschiedliche Kunststoffmaterialien in einem Spritzgießzyklus zum Herstellen eines somit mehrkomponentigen spritzgegossenen Teils zu verarbeiten. Insbesondere kann, um eine zuverlässige Verbindung der Kunststoffmaterialien zu schaffen, so daß ein einheitliches, spritzgegossenes Teil gebildet wird, ein drittes Kunststoffmaterial als ein Klebemittel in dem Fall des vorliegenden Verfahrens vorgesehen werden, wobei das genannte Klebemittel zwischen einer inneren Kernmaterialschicht (zweites Kunststoffmaterial) und dem Grundkunststoffmaterial (erstes Kunststoffmaterial) ausgeführt wird, das die genannte Kernmaterialschicht zumindest teilweise umgibt. Um ein drittes Kunststoffmaterial als ein Klebemittel zwischen dem genannten ersten und zweiten Kunststoffmaterial einzuspritzen, kann die oben erläuterte Ausführungsform des Mehrform-Spritzgießsystems beispielsweise abgeändert werden, indem ein Zuführsystem vorgesehen wird, mittels dessen auf den Schmelzestrom des zweiten Kunststoffmaterials umfangsmäßig ein dünner Film aus einem dritten Kunststoffmaterial aufgebracht wird, der eine starke Neigung zu einer Vernetzung mit dem ersten sowie mit dem zweiten Kunststoffmaterial zeigt, und die Verbindung dieser Kunststoffmaterialien innerhalb des fertigen, spritzgegeossenen Teils verbessert.
Eine Ausführungsform eines solchen Systems, das drei unterschiedliche Arten von Kunstharz ermöglicht, die verwendet werden können, wird unten unter Bezugnahme auf die Fig. 4 bis 8 erläutert. Die gleichen Teile werden mit den gleichen Bezugszeichen wie bei der ersten Ausführungsform der Fig. 1 bis 3e bezeichnet und deren Erläuterung wird nicht wiederholt.
Die Fig. 4 bis 8e zeigen ein Mehrform-Spritzgießsystem, das wiederum für gleichzeitiges Spritzgießen von acht spritzgegossenen Teilen ausgelegt ist, wobei jeder spritzgegossene Teil drei Komponenten umfaßt, d.h. ein erstes Kunststoffmaterial als eine Basis und als ein Überzugsschichtmaterial, ein zweites Kunststoffmaterial als ein Kern-oder Sperrschichtmaterial und ein drittes Kunststoffmaterial, wobei letzters eine enge Verbindung des ersten und zweiten Kunststoffmaterials so bewirkt, daß eine einheitliche Struktur aus Materialien gebildet wird, und zwischen dem ersten und zweiten Kunststoffmaterial angeordnet ist.
Das Mehrform-Spritzgießsystem gemäß dieser zweiten Ausführungsform ist für den Zweck vorgesehen, spritzgegossene Teile zu erzeugen, die einheitlich drei Kunststoffmaterialien umfassen, eine erste Kunststoffschmelze aus einem ersten Kunststoffmaterial, eine zweite Kunststoffschmelze aus einem zweiten Kunststoffmaterial und eine dritte Schmelze aus einem dritten Kunststoffmaterial, die in einem Spritzzyklus verarbeitet werden.
In diesem Zusammenhang kann das zweite Kunststoffmaterial, das eine Sperrschicht in dem ersten Kunststoffmaterial festlegt, auch nur als ein Teil des Querschnitts geformt werden (beispielsweise in einem Mittelabschnitt davon).
Während die allgemeine Konstruktion der Heißkanalanordnung derjenigen der ersten Ausführungsform der Fig. 1 bis 3e entspricht, werden Abänderungen zum Zuführen der dritten Schmelzen vorgenommen, wie folgt.
Von der ersten Eingießöffnung 20 an der oberen Rückseite des Systems wird die erste Schmelze über einen zentralen, ersten Zuführdurchgang 21, der sich durch die Rückplattenanordnung 1 erstreckt, eine Isolierhülse 21b des zentralen Durchgangs, die zentrale Hülse 22 des zweiten Heißkanalverteilers 6b und die Dichtungshülse 23 bis zu dem Punkt zugeführt, wo sie sich in einen der Heißkanäle 19 der ersten Heißkanalplatte 6a öffnet.
Wie man besonders aus den Fig. 6 und 7 ersehen kann, ist die Eingießöffnung 20 für das erste Kunststoffmaterial mit einem Ringflansch 20a versehen, der an der dritten Rückplatte 1a der Rückplattenanorndung 1 mittels Schrauben befestigt ist und dem eine Durchgangshülsenanordnung 21a für den ersten Zuführdurchgang 21 folgt, wobei die genannte Durchgangshülsenanordnung 21a wiederrum auf dem genannten zweiten Heißkanalverteiler 6b über eine Isolierhülse 21b mit geheiztem Durchgang sitzt, die auch den ersten Zuführdurchgang 21 in bezug auf den zweiten Heißkanalverteiler 6b abdichtet und die als ein Abstandsstück zwischen der genannten Heißkanalplatte 6e und der genannten Rückplattenanordnung 1 wirkt. Die Durchgangsisolierhülse 21b, die in diesen Figuren nicht in einer Schnittansicht gezeigt ist, weist in sich einheitlich ein Heizelement auf, das mit einer elektrischen Verbindungseinrichtung 21c verbunden ist.
Wie man insbesondere aus den Fig. 6 und 7 ersehen kann werden das zweite und dritte Kunststoffmaterial den Spritzdüsen 5 durch den zweiten Heißkanalverteiler 6b zugeführt, der zu diesem Zweck zweite und dritte Heißkanäle 24, 48 aufweist, denen Kunststoffmaterial von der zweiten und dritten Einlaßöffnung 25, 52 durch den zweiten Heißkanalverteiler 6b von dessen Rückseite (Eingießöffnung 25) bzw. von einer Seite des genannten zweiten Heißkanalverteilers 6b (Eingießöffnung 52) durch einen zugehörigen zweiten Zuführdurchgang 57 und einen dritten Zuführdurchgang 58 zugeführt werden, die in bezug zueinander im wesentlichen um 90º versetzt sind.
Fig. 4 zeigt auf der anderen Seite klar das Anordnungsmuster der Spritzdüsen 5, die Position und die strukturelle Konstruktion der ersten, zentralen Eingießöffnung 20 für das erste Kunststoffmaterial und der zweiten Eingießöffnung 25 für das zweite Kunststoffmaterial sowie der dritten Eingießöffnung 52 für das dritte Kunststoffmaterial, und die rheologisch ausgeglichene Art der Führung der jeweiligen Kunststoffschmelze in dem Spritzgießsystem, wie es im einzelnen nachfolgend erläutert wird. Andererseits zeigt Fig. 1 klar die Heizstruktur zum Heizen des Heißkanalsystems inittels der Heizelementdurchgänge 60, 61 mit den Heizelementen 26, die in den genannten Durchgängen aufgenommen sind und im wesentlichen ein gleichförmiges Erwärmen des Heißkanalsystems 6 in den jeweiligen horizontalen Ebenen liefern und deren elektrische Verbindungen mit den Bezugszeichen 62 und 63 in Fig. 1 versehen sind. Weitere Einzelheiten, insbesondere Einzelheiten, die die Art betreffen, in der die jeweilige Schmelze von einem der Kunststoffmaterialien zwischen der jeweiligen Eingießöffnung 20, 25, 52 und der betreffenden Spritzdüse 5 geführt wird, wird im einzelnen hier unten erläutert.
Zu dem Zweck einer thermisch stabilisierten und rheologisch ausgeglichenen Führungsweise der zweiten und dritten Kunststoffschmelze durch den zweiten Heißkanalverteiler 6b sowie eine ausgezeichnete, getrennte Verteilung des zweiten und dritten Kunststoffmaterials um die Spritzdüse 5 herum zu erreichen, sind die Zuführdurchgänge 57 und 58 so angeordnet, daß sie sich in Ebenen, die horizontal in bezug zueinander angeordnet sind, bis zu dem und in den zentralen Bereich des Mehrform-Spritzgießsystems erstrecken, und sich in dem genannten Bereich in einer ersten und zweiten axial beabstandeter Ringnut 59a, 59b der zentralen Hülse 22 öffnen. Der dritte Zuführdurchgang 58 für die dritte Kunststoffschmelze ist mit einer dritten Ringnut 59d auf dem äußeren Umfang der zentralen Hülse 22 über die zweite Ringnut 59b der zentralen Hülse 22 und über einen umfangsmäßigen, axialen Durchgang 59c verbunden, wobei sich die Durchgänge 48 zum Verteilen der dritten Schmelze der zweiten Heißkanaleinrichtung 6b in die genannte dritte Ringnut 59d öffnen. Es folgt, daß die zentrale Hülse 22 einerseits als eine axiale Durchgangshülse dient, um eine Fortsetzung des ersten Zuführdurchgangs 21, der die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials trägt, in Richtung zu dem unteren, ersten Heißkanalverteiler 6a vorzusehen, und andererseits auch als eine radiale Verteilungshülse dient, um eine Verbindung zwischen dem zweiten und dritten Zuführdurchgang 57, 58 für die Schmelzen des zweiten und dritten Kunststoffmaterials und die zugehörigen Heißkanäle 24 und 48 bereitzustellen, die auf unterschiedlichen Höhen in im wesentlichen parallelen Ebenen zum Verteilen des zweiten und dritten Kunststoffmaterials unter den Spritzdüsen 5 vorgesehen sind. Zwischen den Heißkanaleinrichtungen 6a und 6b ist wiederum in dem mittleren Bereich eine Dichtungshülse 23 vorgesehen, die den relevanten Abschnitt des ersten Zuführdurchgangs 21 führt und die der zentralen Hülse 22 nachfolgend angeordnet ist.
Es folgt, daß der zweite Heißkanalverteiler 6b zweite und dritte Heißkanäle 24, 48 für das zweite und dritte Kunststoffmaterial aufweist, wobei die genannten Heißkanäle 24, 48 mit der Axialbohrung 17 für den Ventilstift für jede Spritzdüse 5 zu dem Zweck verbunden sind, um das zweite und dritte Kunststoffmaterial in die zentrale Schmelzebohrung 10 jeder spritzdüse 5, die auch den Ventilstift 9 enthält, über die axiale Bohrung 17 für den Ventilstift in einer Weise zuzuführen, die im einzelnen in Fig. 3 sowie in Fig. 5a bis 5e gezeigt ist und die genauer hier unten erläutert wird. Die Eingießöffnungen 25 und 52, die an dem zweiten Heißkanalverteiler 6b so angeordnet sind, daß sie auf unterschiedlichen Höhen vorgesehen und um ungefähr 90º versetzt sind, sind mit den Heißkanälen 24 für das zweite Kunststoffmaterial und den Schmelzeverteilungsdurchgängen 48 für das dritte Kunststoffmaterial in der vorher erläuterten Weise verbunden. Die Heißkanalverteiler 6a, 6b werden über elektrische Verbindungen 62, 63 in der herkömmlichen Weise mittels einheitlich eingebetteter Heizelemente 26 geheizt, die mit den genannten Heißkanaleinrichtungen 6a, 6b (vgl. Fig. 1 und 2) so verbunden sind, daß sie in Abhängigkeit von der ausgewählten Kombination von Materialien für das erste Kunststoffmaterial einerseits und für das zweite und dritte Kunststoffmaterial andererseits eine optimale Temperatur der Schmelze entlang den Heißkanälen 19, 24 und 48 sicherstellen.
In Abhängigkeit von der verlangten Viskosität und der Arbeitstemperatur des ersten, zweiten und dritten Kunststoffmaterials, die durch den ersten bzw. zweiten Heißkanalverteiler 6a, 6b geführt werden, kann die Temperatur von jedem Heißkanalverteiler 6a, 6b verschieden sein, und die genannten Temperaturen können in Verbindung mit Thermoelementen gesteuert werden, die in dieser Ausführungsform nicht gezeigt sind. Die maximale Viskosität der Schmelze des dritten Kunststoffmaterials entspricht vorzugsweise der Viskosität des zweiten Kunststoffmaterials, und die Viskosität des zweiten Kunststoffmaterials, das vorzugsweise eine Kernschicht des spritzgegossenen Teils festlegt, ist vorzugsweise gleich oder niedriger als die Viskosität des ersten Kunststoffmaterials, das als ein Grundmaterial dient, und in dem das Kernmaterial eingebettet wird. Aufgrund der Dichtungs- und Leitverbindung zwischen den Heißkanalverteilern 6a, 6b, die mittels der Dichthülsenscheiben 13, 23 in Verbindung mit der Durchgangsisolierhülse 21b sichergestellt ist, können die genannten Heißkanalverteiler 6a, 6b Wärmeausdehnungsbewegungen in bezug zueinander ausführen, wie es bereits erwähnt worden ist. Bei der zweiten Ausführungsform entspricht die Verteilung der ersten und zweiten Hauptschmelze im wesentlichen derjenigen wie bei der ersten Ausführungsform.
Wie man insbesondere aus Fig. 6 sowie aus Fig. 5a bis 5e sehen kann, öffnen sich die Heißkanäle 24 für die zweite Schmelze in die axiale Bohrung 17, die auch darin den Ventilstift 9 des zweiten Verteilers 6b aufnimmt.
Die axiale Bohrung 17 öffnet sich in eine Führungsbohrung einer Führungshülse 14 für den Ventilstift 9, wobei die genannte Führungshülse 14 an dem oberen Ende der genannten axialen Bohrung 17 mittels eines rohrförmigen Vorsprungs 14b eingreift. Der rohrförmige Vorsprung 14b dient dazu, die axiale Borhung 17 in Richtung einer hydraulischen Betätigungsvorrichtung 15 für jeden Ventilstift abzudichten, sowie die Schmelze des zweiten Kunststoffmaterials von dem jeweiligen Durchgang 24 zur Schmelzeverteilung in die axiale Bohrung 17 abzulenken, die zu der Schmelzebohrung 40 in jeder Spritzdüse 5 führt, wobei das Eingriffsende des rohrförmigen Vorsprungs 14b für diesen Zweck mit einer geneigten Oberfläche vorgesehen ist, die zu der Mündung des jeweiligen Heißkanals 24 weist.
Der Heißkanal 48 für die dritte Kunststoffschmelze erstreckt sich durch den zweiten Heißkanalverteiler 6b, in einer horizontalen Ebene parallel zu und unterhalb der Ebene der Heißkanäle 19 bis zu einem Punkt, der sich nahe der entsprechenden axialen Bohrungen 17 befindet. In dem vorliegenden Fall wird bevorzugt, das dritte Kunststoffmaterial an dem äußeren Umfang des zweiten Kunststoffmaterials zuzuführen, das in die axiale Bohrung 17 stromaufwärts des genannten dritten Kunststoffmaterials in dem Bereich zwischen der genannten zweiten und der genannten ersten Heißkanalplatte 6b, 6b zugeführt wird. Die Dichthülsenscheiben 13, die in dem Bereich jeder axialer Bohrung 17 zwischen zwei Heißkanalverteilern 6a, 6b vorgesehen sind, werden für diesen Zweck verwendet, wobei die genannte Dichthülsenscheibe 13 mit einer Gleitoberfläche 49 an eine untere Endseite 50 anstößt, die Teil des zweiten Heißkanalverteilers 6b bildet (und die zu dem ersten Heißkanalverteiler 6a weist), und in der genannten Gleitoberfläche 49 einen Ringdurchgang 51a aufweist, der jeweils mit einem dritten Heißkanal 48 verbunden ist und mit der koaxialen, axialen Bohrung 17 durch eine zentrale Bohrung 53 der Dichthülsenscheibe 13 in Verbindung steht. Zusätzlich ist in der Endseite 50 des zweiten Heißkanalverteilers 6b ein Gegenringdurchgang 51b vorgesehen, der dem Ringdurchgang 51a in der Dichthülsenscheibe 13 entspricht, und in dem ein Endabschnitt 48a des entsprechenden dritten Heißkanals 48 endet. Der Ringdurchgang 51a in der Dichthülsenscheibe 13 und der Gegenringdurchgang 51b in dem zweiten Heißkanalverteiler 6b begrenzen in Kombination vorzugsweise einen Vollkreisquerschnitt, und zu dem Zweck, die ringförmige Ausnehmung 51a, 51b mit der zentralen Bohrung 53 in der Dichthülsenscheibe 13 zu verbinden, ist mindestens ein Einführzwischenraum mit vorzugsweise auswählbarer Weite vorgesehen, wobei der genannte Einführzwischenraum verwendet wird, um auf einen äußeren Umfangsbereich des Schmelzeflusses des zweiten Kunststoffmaterials in der zentralen Bohrung 53 das dritte Kunststoffmaterial von den ringförmigen Ausnehmungen 51a, 51b in den Bereich einer Grenzoberfläche zwischen dem zweiten Heißkanalverteiler 6b und der Dichthülsenscheibe 13 anzuwenden. Um die ringförinigen Ausnehmungen 51a und 51b mit einem horizontalen Abschnitt der Heißkanäle 48 zu verbinden, ist jeder der genannten Heißkanäle 48 mit einem axialen Schnitt 48a versehen, der sich axial parallel zu der axialen Bohrung 17 erstreckt.
Auf der Grundlage der obenbeschriebenen Anordnung ist es in dem Fall, indem das dritte Kunststoffmaterial dem zweiten Kunststoffmaterial an einer Stelle stromabwärts des Punktes zugefügt wird, wo das genannte zweite Kunststoffmaterial in die axiale Bohrung 17 fließt, um einen gesteuerten, umfangsmäßigen schmelzfilm nahe einer entsprechenden Spritzdüse 5 zu bilden, möglich, das zweite und dritte Kunststoffmaterial als zusammengesetzte Materialien der zentralen Schmelzebohrung 10 jeder Spritzdüse 5 zuzuführen und von der genannten Spritzdüse zu einer Formhohlraum, um ein spritzgegossenes Teil zu bilden, wobei ein Kern oder eine Sperrschicht aus dem zweiten Kunststoffmaterial besteht und eine klebende Verbindungsschicht zwischen dem genannten ersten und zweiten Kunststoffmaterial vorgesehen ist und aus dem dritten Kunststoffmaterial besteht. In dem Fall gewisser Arten von Spritzgießaufgaben kann das dritte Kunsttoffmaterial in den ringförmigen Ausnehmungen 51a, 51b in einem druckgesenktem Zustand in hohem Maße beibehalten werden, und das in dem Einführzwischenraum durch den Schmelzefluß des zweiten Kunststoffmaterials durch die axiale Bohrung 17 und die zentrale Bohrung 53 erzeugte Unterdruck kann ausreichend sein, eine Ansaugwirkung zu erzeugen, die das dritte Kunststoffmaterial von den ringförmigen Ausnehmungen 51a, 51b so ansaugt, daß eine dünne Beschichtung auf dem Schmelzefluß des zweiten Kunststoffmaterials gebildet wird. In Abhängigkeit von beispielsweise der Viskosität des dritten Kunststoffmaterials kann die Querschnittsausgestaltung der ringförmigen Ausnehmungen 51a, 51b innerhalb weiter Grenzen geändert werden und kann beispielsweise auch einen Schmelzespeicherraum einschließen, der sich in einen ringförmigen Düsenzwischenraum öffnet, der wiederrum mit der axialen Bohrung 17 bzw. der zentralen Bohrung 53 in Verbindung steht.
Das als erstes Kunststoffmaterial verwendete Material ist vorzugsweise Polypropylen, das als zweites Kunststoffmaterial verwendete Material ist vorzugsweise Polyamid (Nylon) und das dritte Material, das als drittes Kunststoffmaterial verwendet wird, ist vorzugsweise Ethylenvinylalkohohl; das Spritzgießsystem und das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung sind jedoch nicht auf die Verwendung solcher Kombinationen von Materialien beschränkt. Es ist beispielsweise auch möglich, Ethylenvinylalkohol als das zweite Kunststoffmaterial und Ethylenvinylacetat als das dritte Kunststoffmaterial zu verwenden. Das zweite Kunststoffmaterial (Sperrschicht) kann sich auch nur teilweise in das erste Kunststoffmaterial erstrecken, und es kann sich in einem Unterbereich des Querschnitts des spritzgegossenen Teils derart erstrecken, daß es zumindest teilweise in das genannte erste Kunststoffmaterial eingebettet ist.
In Abhängigkeit von dem Volumenanteil des ersten, des zweiten und dritten Kunststoffmaterials in dem fertiggestellten, spritzgegossenen Teil werden die Materialien den Spritzdüsen 5 zugeführt, während eine Druck- und/oder Volumensteuerung der Schmelzen des genannten ersten, zweiten und dritten Kunststoffmaterials ausgeführt werden, wobei der Anteil des dritten Kunststoffmaterials geringer als der Anteil des ersten und zweiten Kunststoffmaterials ist, und das zweite Kunststoffmaterial normalerweise mit geringeren Mengen als das erste Kunststoffmaterial vorgesehen wird. Im vorliegenden Fall drückt sich dies durch einen Flußquerschnitt des dritten Durchgangs 48 zum Verteilen der dritten Schmelze des dritten Kunststoffmaterials aus, der im Vergleich mit den Schmelzeverteilungsdurchgängen 19, 24 für das erste und das zweite Kunststoffmaterial eine verringerte Größe aufweist.
Es ist somit möglich, in vorteilhafter Weise mit Hilfe des ersten und zweiten Heißkanalverteilers 6a, 6b und mit Hilfe der Heißkanäle 19, 24, 48, die in dem genannten ersten und zweiten Heißkanalverteiler unabhängig voneinander vorgesehen sind, die Schmelze des ersten Kunststoffmaterials durch die erste und zweite Schmelzebohrungen 29a, 29b jeder Spritzdüse 5 getrennt von der zweiten und dritten Schmelze des zweiten und dritten Kunststoffmaterials zuzuführen, die gemeinsam aber in einem im wesentlichen unvermischten Zustand durch die zentrale Schmelzebohrung 10 jeder Spritzdüse 5 transportiert werden und in dem Bereich des Abschlußkörpers 12 eines zugehörigen Formhohlraums des Mehrform-Spritzgießsystems verfügbar gemacht werden.
In den Fig. 4 und 5 wird das Bezugszeichen 31 verwendet, um die elektrischen Verbindungen für ein Heizelement 32 zu bezeichnen, das in jeder der geheizten Spritzdüsen 5 des Mehrform-spritzgießsystems vorgesehen ist.
Die Arbeitsweise des Systems, wie sie in den Fig. 5a bis 5e angegeben ist, entspricht dem oben unter Bezugnahme 3a bis 3e beschriebenen Einspritzzyklus mit der Ausnahme, daß das zweite und dritte Material als ein kombinierter Schmelzefluß gemeinsam eingespritzt werden. Demgemäß wird in Beziehung auf die unterschiedlichen Phasen des Einspritzzyklus, die in den Fig. 5a bis 5e gezeigt sind, bezug auf die obige Beschreibung der Fig. 3a bis 3e genommen.
Bei der zweiten Ausführungsform erstreckt sich der Ventilstift 9 von der Stelle, wo er von dem Aufnahmekolben 36 aufgenommen wird, durch die Führungshülse 14, die zwischen der unteren Rückplatte 1c und dem zweiten Heißkanalverteiler 6b angeordnet ist, und die einerseits eine ringförmige Ausnehmung 14a zum Aufnehmen von Köpfen der Schrauben 8 darin, die zum Befestigen der Führungshülse an dem zweiten Heißkanalverteiler 6b verwendet worden sind, aufweist und andererseits ein zylindrischer, rohrförmiger Vorsprung 14b, durch den die genannte Führungshülse 14 an der entsprechenden axialen Bohrung 17 angreift, auch zum Zentrieren der genannten Führungshülse 14 verwendet wird. Der rohrförmige Vorsprung 14b dient auch dazu, die axiale Bohrung 17 in bezug auf die hydraulische Betätigungsvorrichtung 15 abzudichten und den Schmelzefluß des zweiten Kunststoffmaterials, der von den Heißkanälen 24 kommt, in die axiale Bohrung 17 abzulenken, die zu der zentralen Schmelzebohrung 10 führt. Ferner wird die Führungshülse 14 als eine axiale Druckaufnehmehülse gegenüber der unteren, dritten Rückplatte 1c verwendet.
Wie es klar in den Fig. 5, 6 und 8a bis 8e gezeigt ist, wird jede Dichthülsenscheibe 13, die gleichzeitig ein ringförmiges Verteilungselement für das dritte Kunststoffmaterial zu der axialen Bohrung 17 bildet, als ein Einsatz in dem ersten Heißkanalverteiler 6a aufgenommen, der mit einer entsprechenden Einsatzausnehmung versehen ist. In dem Bereich der genannten Einsatzausnehmung sind entsprechende Sacklöcher vorgesehen, die sich durch den Heißkanalverteiler 6a in der vertikalen Richtung erstrecken und dazu dienen, darin Befestigungsschrauben 8 zum Befestigen der entsprechenden zugehörigen Spritzdüsen 5 an dem ersten Heißkanalverteiler 6a aufzunehmen. Wenn die Einspritzdüsen 5 an dem ersten Heißkanalverteiler 6a eingebaut worden sind, werden der erste und der zweite Heißkanalverteiler 6a, 6b an der Formhohlraumplatte 3 mittels Schrauben 47 festgeschraubt.
In den vorliegenden Ausführungsformen wird Propylen als das erste Kunststoffmaterial des spritzgegossenen Teils verwendet, das das Grundmaterial festlegt, wohingegen Polyamid (Nylon), das mit einer Verbindungsschicht aus Ethylenvinylalkohol versehen ist, als ein zweites Kunststoffmaterial zum Bilden einer sauerstoffundurchlässigen Sperrschicht eingespritzt wird. Es ist natürlich auch möglich, Ethylenvinylalkohol als zweites Kunststoffmaterial zu verwenden, wobei der genannte Stoff dann vorzugsweise in Verbindung mit Ethylenvinylacetat als drittes Kunststoffmaterial verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung ist natürlich nicht auf diese Materialien beschränkt, sondern es ist ebensogut möglich, andere geeignete Kombinationen von Materialien zu verwenden, die beispielsweise Ethylenvinylalkohol enthalten, was von den jeweiligen Benutzungsgebieten und der Verarbeitbarkeit der Materialien bei einem einheitlichen Spritzgießverfahren abhängt. Ein zusammengesetztes Material, das aus dem zweiten und dritten Kunststoffmaterial besteht, sollte jedoch eine Viskosität aufweisen, die höchstens gleich derjenigen des ersten Kunststoffmaterials ist und die vorzugsweise niedriger als die Viskosität des ersten Kunststoffmaterials ist.
Das Spritzgießsystem ist auch nicht auf die Verwendung einer Ventilstiftsteuerung beschränkt, obgleich sich diese Art von Steuerung als besonders vorteilhaft erwiesen hat. Im Gegensatz dazu wäre es auch möglich, den bei der obigen Ausführungsform erläuterten Ventilstift sowie die zugehörige, hydraulische Betätigungsvorrichtung fortzulassen und eine thermische Ventilsteuerung mittels Abkühlen und Schmelzens eines Ansatzes aus Kunststoffmaterial in Verbindung mit der Steuerung des Spitzenendes des Heizelements in dem Düsenmündungsteil auszuführen. Auch diese Art von Ventilsteuerung würde ein getrenntes Einspritzen verschiedener Kunststoffmaterialien erlauben, während eine Volumen- und Drucksteuerung der Schmelzedrücke der Schmelzen des genannten ersten und zweiten Kunststoffmaterials in getrennten Schmelzedurchgangseinrichtungen ausgeführt würde.

Claims

1. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung mit einer Rückplattenanordnung (dritten Ringnut), einer Heißkanalverteileranordnung mit einem ersten Heißkanalverteiler (6a) für ein erstes Kunststoffmaterial und einem zweiten Heißkanalverteiler (6b) für zumindest ein weiteres Kunststoffmaterial, und Spritzdüsen (5), die zur Zuführung der Kunststoffmaterialien zu zugehörigen, in einer Hohlraumplatte (3) ausgebildeten Hohlräumen an der Heißkanalverteileranordnung angebracht sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißkanalverteiler (6a, 6b) Verteilerplatten bilden, die im wesentlichen parallel hintereinanderliegend zwischen der Hohlraumplatte (3) und der Rückplattenanordnung (1) angeordnet sind, wobei der erste, die Spritzdüsen (5) tragende Heißkanalverteiler (6a), vor dem zweiten Heißkanalverteiler (6b) angeordnet ist, und daß ein zentraler Schmelzenzuführkanal (21) für das erste Kunststoffmaterial sich von einer zentralen Eingießöffnung (20) auf der Rückseite der Rückplattenanordnung (1) durch die Rückplattenanordnung (1) sowie durch den zweiten Heißkanalverteiler (6b) zu dem ersten Heißkanalverteiler (6a) erstreckt und in im wesentlichen horizontal darin verlaufende, verzweigte Heißkanäle (19) mündet, die mit dem zugehörigen Schmelzenkanal (29a, 29b) der jeweiligen spritzdüsen (5) verbunden sind, und daß eine Eingießöffnung (25) für das zweite Kunststoffmaterial seitlich an dem zwischen dem ersten Heißkanalverteiler (6a) und der Rückplattenanordnung (1) angeordneten zweiten Heißkanalverteiler (6b) vorgesehen ist, wobei die zweite Eingießöffnung (25) mit verzweigenden Heißkanälen (24) verbunden ist, die sich im wesentlichen horizontal erstreckend mit Axialbohrungen (17) verbunden sind, die ihrerseits den zentralen Schmelzenkanal (10) der jeweiligen Spritzdüse (5) nach rückwärts verlängern.

2. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißkanalverteiler (6a, 6b) relativ zueinander festgelegt und Dichthülsenscheiben (13) zwischen den Heißkanalverteilern (6a, 6b) angeordnet sind, wobei die Dichthülsenscheiben (13) einen Teil der Axialbohrungen (17) bilden, die die zentralen Schmelzenbohrungen (10) der Spritzdüsen (5) nach rückwärts durch die Heißkanalverteiler (6a, 6b) hindurch verlängern.

3. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dichtungshülse (23), die einen Teil des zentralen Schmelzenzuführkanales (21) für das erste Kunststoffmaterial bildet, zwischen dem ersten und dem zweiten Heißkanalverteiler (6a, 6b) angeordnet ist.

4. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Heiß kanäle (19) des die Spritzdüsen (5) tragenden, vorderen Heiß kanalverteilers (6a) geneigte, in eine Ausnehmung (27) mündende Führungsabschnitte (19a) aufweisen, wobei die Ausnehmungen (27) in gleicher Weise in der Vorderseite (18) des die zugehörigen Spritzdüsen (5) tragenden Heißkanalverteilers (6a) wie in einer an der Vorderseite des Heißkanalverteilers (6a) anliegenden Rückwand der Spritzdüse (5) vorgesehen sind, wobei die in der Rückseite der Spritzdüse (5) vorgesehene Ausnehmung (27) mit dem Schmelzenkanal (29a, 29b) für das erste Kunststoffmaterial der Spritzdüse (5) verbunden ist.

5. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (27) für benachbarte Spritzdüsen (5) paarweise einander gegenüberliegend angeordnet sind, und die geneigten Führungsabschnitte (19a) paarweise symmetrisch den jeweiligen Heißkanal (19) mit den zugehörigen, gegenüberliegenden Ausnehmungen (27) eines Paares zugehöriger Spritzdüsen (5) verbindet.

6. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Heißkanalverteiler (6b) eine Zentralhülse (22) aufweist, die mit der zentralen, ersten Eingießöffnung (20) durch einen ersten Schmelzenzuführkanal (21) für das erste Kunststoffmaterial verbunden ist, und die einen Durchgangskanal für den Transport des ersten Kunststoffmateriales zu dem ersten Heißkanalverteiler (6a) sowie eine Verteilerhülse in dem zweiten Heißkanalverteiler (6b) für das zweite und dritte Kunststoffmaterial bildet.

7. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Zuführkanal (57) für das zweite Kunststoffmaterial sich von einer, seitlich an dem zweiten Heißkanalverteiler (6b) angeordneten zweiten Eingießöffnung (25) zu einer Zentralhülse (22) erstreckt, und daß ein dritter Zuführkanal (58) für das dritte Kunststoffmaterial sich von einer seitlich an dem zweiten Heißkanalverteiler (6b) angeordneten dritten Eingießöffnung (52) zu einer Zentralhülse (22) erstreckt, daß die ersten, zweiten und dritten Zuführkanäle (21, 25, 52) sich im wesentlichen in einem Winkel von 90º zueinander erstrecken, und daß die Zentralhülse (22) mit ersten und zweiten umlaufenden, voneinander getrennten Ausnehmungen (59a, 59b) versehen ist, die den zweiten Zuführkanal (57) mit den sich im wesentlichen horizontal erstreckenden, für das zweite Kunststoffmaterial vorgesehenen zweiten, verzweigten Heißkanälen (24) sowie den dritten Zuführkanal (58) mit den dritten, sich im wesentlichen horizontal durch den zweiten Heißkanalverteiler (6b) erstreckenden und für das dritte Kunststoffmaterial vorgesehenen dritten verzweigten Heißkanälen (48) verbinden, wobei die zweiten und dritten Heißkanäle (24, 48) des zweiten Heißkanalverteilers (6b) sich so im wesentlichen in horizontalen, voneinander beabstandeten Ebenen erstrecken, daß die zweiten Heißkanäle (24) in Axialbohrungen (17) münden, die die zentralen Schmelzenbohrungen (10) der Spritzdüsen (5) an einer Stelle stromauf der Stelle, wo die dritten Heißkanäle (48) in die Axialbohrungen (17) münden, nach rückwärts durch den ersten und zweiten Heißkanalverteiler (6a, 6b) verlängern.

8. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufenden Ausnehmungen axial beabstandete, umlaufende, ringförmige Nuten (59a, 59b, 59d) sind.

9. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Heißkanalverteiler (6a, 6b) relativ zueinander festgelegt sind, daß die Dichthülsenscheiben (13) zwischen den Heißkanalverteilern (6a, 6b) angeordnet sind, wobei die Dichthülsenscheiben (13) einen Abschnitt der Axialbohrungen (17), die die zentrale Schmelzenbohrung (10) der jeweiligen Spritzdüse (5) nach rückwärts durch die Heißkanalverteiler (6a, 6b) verlängern, bilden, wobei die Dichthülsenscheiben (13) mit einer Gleitfläche (49) an einer, einen Teil des zweiten Heißkanalverteilers (6b) bildenden, zu dem ersten Heißkanalverteiler (6a) weisenden, vorderen Endseite (50) anliegt, daß die Gleitfläche (49) mit einer Umfangsausnehmung (51a) versehen ist, die mit dem dritten Schmelzenverteilkanal (48) verbunden ist und mit dem Axialkanal (17) kommuniziert, und daß die vordere Endseite (50) des zweiten Heißkanalverteilers (6b) mit einer ringförmigen Ausnehmung (51b) versehen ist, die den Umfangsausnehmungen (51a) entsprechen, und die mit dem dritten Heißkanal (48) über einen vertikalen Zweigkanal (48a) verbunden ist.

10. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichthülse (23) zwischen der einen Teil des zentralen Schmelzenzuführkanales (21) für das erste Kunststoffmaterial bildenden Zentralhülse (22) und dem ersten vorderen Heißkanalverteiler (6a) vorgesehen ist, wobei das erste Kunststoffmaterial durch die Dichthülse (23) den sich im wesentlichen horizontal durch den ersten Heißkanalverteiler (6a) erstreckenden ersten, verzweigten Heißkanälen (19) zugeführt wird, die über geneigte Heißkanalabschnitte (19a) mit den Schmelzenbohrungen (29a, 29b) der Spritzdüsen (5) für das erste Kunststoffmaterial verbunden sind, wobei die Schmelzenbohrungen (29a, 29b) zu der zentralen Schmelzenbohrung (10) radial versetzt sind.

11. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spritzdüse (5) ein integral mit dieser ausgebildetes Isolierflanschteil (7) aufweist, das die Spritzdüse (5) mit dem ersten, vorderen Heißkanalverteiler (6a) verbindet, daß eine Ventilstiftführungsbuchse (14) zwischen dem zweiten, hinteren Heißkanalverteiler (6b) und der Rückplattenanordnung (1) in einem Führungsbereich jeder der Spritzdüsen (5) vorgesehen ist, zum Führen eines in der zentralen Schmelzenbohrung (10) jeder Spritzdüse (5) axial bewegbar aufgenommenen Ventilstiftes (9), daß die Spritzdüsen (5) mit den Führungsbuchsen (14) und den Heißkanalverteilern (6a, 6b) durch Befestigungsschrauben (8) unter Bildung einer Baueinheit verbunden sind, daß die Heißkanalverteiler (6a, 6b) mittels Befestigungsschrauben (47) an der Hohlraumplatte (3) befestigt sind, und daß die Rückplattenanornung (1) an der Hohlraumplatte (3) mittels Bolzen befestigt ist.

12. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzenkanäle für das erste Kunststoffmaterial in jeder Spritzdüse (5) erste und zweite Schmelzenbohrungen (29a, 29b) aufweisen, die sich axial durch die Spritzdüse (5) zu einem Ort erstrecken, wo sie in einen Schmelzenaufnahmeraum (30) in der Düsenspitze der Spritzdüse (5) münden, und die sich an der Rückseite der Spritzdüse zur Verbindung mit der Ausnehmung (27) öffnen, daß die zentrale Schmelzenbohrung (10) für das zweite Kunststoffmaterial sich entlang der zentralen Längsachse der Spritzdüse (5) erstreckt, und daß der in der zentralen Schmelzenbohrung (10) aufgenommene Ventilstift (9) sich durch die die zentrale Schmelzenbohrung (10) verlängernde Axialbohrung (17) und durch die Ventilstiftführungsbuchse (14) erstreckt, wobei das hintere Ende (16) des Ventilstiftes (9) in einer in der Rückplattenanordnung (1) vorgesehenen, hydraulischen Betätigungsvorrichtung (15) aufgenommen ist.

13. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende (16) des Ventilstiftes (9) in einem Kolben (36) aufgenommen ist, der dichtend in einem Zylinder (39) der ersten Rückplatte (1c) der Rückplattenanordnung (1) angeordnet ist, wobei der Zylinder (39) geeignet ist, unabhängig durch auf beide Seiten des Kolbens (36) wirkenden Fluiddruck betätigt zu werden, und daß ein Steuerkanal (43) in der ersten Rückplatte (1c) mit dem Zylinder (39) verbunden ist.

14. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückplattenanordnung (1) zusätzlich zu der ersten Rückplatte (1c) eine zweite sowie eine hintere, dritte Rückplatte (1b, 1a) aufweist, daß die zweite Rückplatte 1b), die die Zylinder (39) der ersten Rückplatte (1c) abdichtet, einen in einem zugehörigen Zylinder (40) gleitbewegbar angeordneten Anschlagkolben (41) aufnimmt, wobei ein zylindrisches Anschlagteil (42) des Anschlagkolbens (41) in den Zylinder (39) der ersten Rückplatte (1c) hineinragt, daß die Zylinder (40) der mit dem Anschlagkolben (41) versehenen, zweiten Rückplatte (1b) durch die mit hydraulischen Steuerkanälen (46) zur Steuerdruckbeaufschlagung des Anschlagkolbens (41) versehene, hintere dritte Rückplatte (1a) abgedeckt ist, daß die zweite Rückplatte (1b) Steuerkanäle (44, 45) zur Steuerdruckbeaufschlagung des Anschlagkolbens (41) und eines Aufnahmekolbens (36) für das hintere Ende (16) des Ventilstiftes (9) aufweist, und daß die dritte Rückplatte (1) unter Einschluß der ersten und zweiten Rückplatten (1b, 1c) mittels Bolzen an der Hohlraumplatte (3) befestigt ist.

15. Mehrfachform-Spritzgießeinrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß jede Spritzdüse (5) mit einem integral mit dieser verbundenen Heizelement (32) versehen ist, das sich mit einem Ende (32a) zu der Düsenspitze in der jeweiligen Spritzdüse (5) erstreckt und eine Öffnung (34) der zentralen Schmelzenbohrung (10) umgibt.