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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Gerät, das die Neigung einer Achse
in einem Industriefahrzeug wie beispielsweise einem Gabelstapler
steuert. Genauer gesagt gehört
die vorliegende Erfindung zu einem Achsneigungssteuergerät, um eine
Achse, die durch einen Fahrzeugkarosserierahmen neigbar gestützt ist,
gegenüber
einem Neigen zu arretieren.
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Ein
typisches Industriefahrzeug wie beispielsweise ein Gabelstapler
hat eine Hinterachse, die sich gegenüber dem Karosserierahmen neigt, und
eine Vorderachse, die an dem Karosserierahmen fixiert ist. Die Hinterachse
neigt sich so, dass alle Räder
stets den Boden berühren,
sogar wenn das Fahrzeug über
Erhebungen und Vertiefungen auf der Straßenoberfläche fährt. Dieser Aufbau verbessert
die Stabilität
des Fahrzeugs.
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Allerdings
hebt das Anheben der Gabeln in eine verhältnismäßig hohe Position den Schwerpunkt des
Gabelstaplers an, wenn eine Ladung an den Gabeln ist. In diesem
Zustand neigt das Neigen der Hinterachse den Karosserierahmen nach
rechts oder nach links und destabilisiert somit das Fahrzeug. Das Neigen
der Hinterachse destabilisiert das Fahrzeug auch, wenn der Gabelstapler
mit hoher Geschwindigkeit unterwegs ist. Daher wurde ein Gerät für die Arretierung
der Hinterachse vorgeschlagen. Das Gerät überwacht die Stabilität des Fahrzeugs
auf der Basis des Gewichtes der Ladung an den Gabeln, der Höhe der Gabeln
und der Geschwindigkeit des Fahrzeugs. Wenn beurteilt wird, dass
das Fahrzeug destabilisiert sein wird, arretiert das Gerät die Hinterachse
an dem Karosserierahmen gegenüber
einer Neigung.
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Die
Gabeln werden bezüglich
eines Mastes, der von dem Karosserierahmen gestützt wird, angehoben und abgesenkt.
Der Mast wird bezüglich
des Karosserierahmens nach vorne und nach hinten geneigt. Sogar
wenn die Höhe
der Gabeln und das Gewicht der Ladung an den Gabeln konstant bleiben, ändert sich
der Schwerpunkt des Fahrzeugs gemäß dem Neigungswinkel des Mastes.
Insbesondere wird der Schwerpunkt nach vorne bewegt, oder rückt an die
Vorderachse heran, wenn der Mast nach vorne geneigt wird. Je näher der
Schwerpunkt der fixierten Vorderachse ist, desto stabiler ist das
Fahrzeug. Im Gegensatz dazu wird der Schwerpunkt nach hinten bewegt,
oder rückt
an die geneigt Hinterachse heran, wenn der Mast nach hinten gelehnt
wird. Je näher
der Schwerpunkt der Hinterachse ist, desto weniger stabil ist das
Fahrzeug. Daher erhöhen
sich die maximale Höhe
der Gabeln und das maximale Gewicht der getragenen Ladung durch
das nach vorn erfolgende Bewegen des Schwerpunktes zu dem vorderen
Ende des Fahrzeugs. Die maximale Höhe und das maximale Gewicht
beziehen sich auf Maximalwerte der Höhe und des Gewichtes, die die
Stabilität
des Gabelstaplers auf einem akzeptablen Niveau aufrecht erhalten.
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Ein
typisches Achsneigungssteuergerät
des Standes der Technik bestimmt, ob die Hinterachse gemäß dem Gewicht
der Ladung an den Gabeln und der Höhe der Gabeln arretiert wird.
Insbesondere wird die Hinterachse arretiert, wenn das Gewicht der Ladung
und die Höhe
der Gabel vorbestimmte Bestimmungswerte überschreiten. Das Gerät bezieht sich
nicht auf den Ort des Schwerpunkts des Gabelstaplers, der gemäß dem Neigungswinkel
des Mastes bewegt wird. Mit anderen Worten bleiben die Bestimmungswerte,
die bestimmen, wann die Achse arretiert wird, unverändert, wenn
der Schwerpunkt aufgrund der Neigung des Mastes verändert wird.
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Die
Patentschrift
JP 58167217 offenbart solch
ein Achsneigungssteuergerät
für einem
Gabelstapler. Sensoren sind jeweils für die Erfassung einer Ladung
an den Gabeln und einer Schiefstellung einer Hinterachse vorgesehen.
Ein Arretierzylinder ist so gesteuert, dass er die Achse abhängig von
den Signalen, die er von den Sensoren empfängt, arretiert oder freigibt.
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Wie
oben beschrieben ist die Stabilität des Fahrzeugs am geringsten,
wenn der Mast ganz nach hinten geneigt ist, das heißt, wenn
der Schwerpunkt in der hintersten Position ist. Daher werden die
Bestimmungswerte dann bestimmt, wenn der Mast ganz nach hinten geneigt
ist. Insbesondere sind die Bestimmungswerte auf die Maximalwerte
des Gewichts der Ladung und der Höhe der Gabeln festgelegt, wenn
der Mast ganz nach hinten geneigt ist. Daher kann die Hinterachse
sogar dann arretiert werden, wenn die Maste nicht ganz nach hinten
geneigt sind, falls das Fahrzeug ohne Arretierung der Hinterachse
stabil wäre.
Mit anderen Worten kann die Hinterachse arretiert werden, wenn dies
nicht erforderlich ist. Dies steht dem Ziel der Verbesserung der Stabilität des Fahrzeugs
durch das Zulassen des Neigens der Hinterachse zu passenden Zeiten
entgegen.
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Wenn
die Hinterachse arretiert ist, verursacht das Entfernen der Ladung
von der Gabel die Freigabe der Hinterachse. Wenn die Hinterachse
arretiert war, während sie
geneigt war, verursacht die Freigabe der Hinterachse eine Rückkehr des
Karosserierahmens in eine horizontale Position. In dieser Zeit schwingt
der Karosserierahmen nach rechts und links. Folglich kann die Gabel
mit der Bodenfläche der
entladenen Ladung kollidieren.
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ZUSAMMENFASSUNG
DER ERFINDUNG
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Dementsprechend
ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes
Achsneigungssteuergerät
für Industriefahrzeuge
bereit zu stellen, das eine drehbare Achse richtig arretiert und freigibt.
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Um
die vorgenannte und andere Aufgaben zu lösen, und gemäß dem Vorsatz
der vorliegenden Erfindung, wird ein Achsneigungssteuergerät für ein Industriefahrzeug
bereit gestellt. Das Fahrzeug hat eine drehbar an einem Karosserierahmen
gestützte Achse,
eine starr an dem Karosserierahmen fixierte Achse und einen Träger, der
durch den Karosserierahmen neigbar gestützt ist, um eine Ladung zu tragen.
Die drehbare Achse und die fixierte Achse sind um einen vorbestimmten
Abstand in der Längsrichtung
des Fahrzeugs voneinander beabstandet. Der Schwerpunkt des Fahrzeugs ändert sich
gemäß der Neigung
des Trägers.
Der Rahmen wird in Längsrichtung
stabiler, wenn sich der Schwerpunkt der fixierten Achse nähert. Das
Gerät hat
einen Begrenzer, eine Steuerung und einen Veränderer. Der Begrenzer begrenzt
das Drehen der drehbaren Achse, um das Fahrzeug zu stabiler zu machen.
Die Steuerung steuert den Begrenzer, um das Drehen der drehbaren
Achse zu begrenzen, wenn das Gewicht einer Ladung an dem Träger schwerer
als ein vorbestimmter Gewichtsbestimmungswert ist. Der Veränderer verändert den Gewichtsbestimmungswert
gemäß der Position
des Schwerpunktes in Längsrichtung
des Fahrzeugs.
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Die
vorliegende Erfindung stellt auch ein Achsneigungssteuergerät für ein Industriefahrzeug bereit,
das eine drehbar an einem Karosserierahmen gestützte Achse, eine starr an dem
Karosserierahmen fixierte Achse und einen von dem Rahmen gestützten Träger hat.
Der Träger
wird relativ zu dem Karosserierahmen geneigt, angehoben und abgesenkt.
Das Gerät
hat einen Begrenzer und eine Steuerung. Der Begrenzer begrenzt das
Neigen der drehbaren Achse, um das Fahrzeug zu stabiler zu machen.
Die Steuerung steuert den Begrenzer, um das Drehen der drehbaren
Achse gemäß der Höhe des Trägers und
dem Gewicht der Ladung an dem Träger zu
begrenzen. Die Steuerung steuert den Begrenzer so, dass er das Neigen
der drehbaren Achse unbeachtet der Höhe des Trägers und dem Gewicht an dem
Träger
erlaubt, wenn die an dem Träger
befindliche Ladung entladen wird.
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Andere
Gesichtspunkte und Vorteile der Erfindung werden aus der folgenden
Beschreibung im Zusammenhang mit den begleitenden Zeichnungen, die
die Prinzipien der Erfindung per Beispiel veranschaulichen, deutlich.
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KURZBESCHREIBUNG
DER ZEICHNUNGEN
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Die
Erfindung ist zusammen mit ihren Aufgaben und Vorteilen am besten
durch Verweis auf die folgende Beschreibung der derzeit bevorzugten
Ausführungsbeispiele
zusammen mit den beigefügten Zeichnungen
verständlich.
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1 ist
eine schematische Ansicht, die ein erstes Ausführungsbeispiel eines Achsneigungssteuergeräts in einem
Gabelstapler gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung zeigt;
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2 ist
eine Seitenansicht, die den Gabelstapler der 1 veranschaulicht;
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3 ist
eine schematische Rückansicht, die
den Karosserierahmen und die Hinterachse des Gabelstaplers der 2 veranschaulicht;
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4 ist
ein Blockdiagramm, das einen elektrischen Aufbau des Achsneigungssteuergeräts der 1 zeigt;
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5 ist
ein Diagramm, das den Neigungsbereich eines Masts zeigt;
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6 ist
ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen
dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert
definiert;
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7 ist
ein Ablaufdiagramm, das eine Achsneigungswinkelsteuerung des ersten
Ausführungsbeispiels
zeigt;
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8 ist
ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen
dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert
gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel
definiert;
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9 ist
ein Ablaufdiagramm, das eine Achsneigungswinkelsteuerung des zweiten
Ausführungsbeispiels
zeigt; und
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10 ist
ein Graph, der eine Zuordnung zeigt, die die Zuordnung zwischen
dem Neigungswinkel eines Masts und einem Gewichtsbestimmungswert
gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
definiert.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
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Ein
Gabelstapler 1, der ein Gerät gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung hat, ist hiermit unter Verweis auf 1 bis 7 beschrieben.
Wie dies in 2 gezeigt ist, hat der Gabelstapler 1 ein
Paar von angetriebenen Vorderrädern 15A und
ein Paar von gelenkten Hinterrädern 15B.
Die Vorderräder 15A sind
durch eine Vorderachse 50 gestützt, die an einem Karosserierahmen 2 fixiert
ist. Die Hinterräder 15B sind
durch eine Hinterachse 13 gestützt, die neigbar durch den
Karosserierahmen 2 gestützt
ist. Ein Mast 3 ist an der Vorderseite des Karosserierahmens 2 angeordnet. Der
Mast 3 neigt sich nach vorne und nach hinten und hat ein
Paar von Außenmasten 4a und
ein Paar von Innenmasten 4b. Das untere Ende jedes Außenmasts 4a ist
durch den Karosserierahmen 2 gestützt. Die Innenmasten 4b werden
entlang der Außenmaste 4a angehoben
und abgesenkt.
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Jeder
Innenmast 4b stützt
einen Hebeträger 6,
der eine Gabel 5 hat. Die Hebeträger 6 werden zusammen
mit den Gabeln 5 angehoben und abgesenkt. Ein Zahn 7 ist
an der Spitze jedes Innenmasts 7 vorgesehen. Eine Kette
(nicht gezeigt) ist mit jedem Zahn 7 im Eingriff und mit
dem entsprechenden Hebeträger 6 verbunden.
Ein Hebezylinder 8 ist an der Rückseite jedes Außenmasts 4a angeordnet.
Der Hebezylinder 8 hat eine Kolbenstange 8a, die
mit dem oberen Ende des Innenmasts 4b verbunden ist. Die
Gabeln 5 werden durch Ausfahren und Einfahren der Kolbenstangen 8a angehoben
und abgesenkt. Ein Paar von Neigungszylindern 9 ist an
der Vorderseite des Karosserierahmens 2 vorgesehen. Jeder Zylinder 9 hat
eine Kolbenstange 9a. Das entfernte Ende jeder Kolbenstange 9a ist
mit dem entsprechenden Außenmast 4a verbunden.
Die Außenmaste 4a werden
durch Ausfahren und Einfahren der Kolbenstangen 9a geneigt.
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Wie
dies in 1 gezeigt ist, ist ein Höhensensor 10 an
einem der Außenmaste 4a angeordnet. Der
Höhensensor 10 ermittelt
die Höhe
H der Gabeln 5. Der Höhensensor 10 hat
zum Beispiel einen Grenzschalter, und wird eingeschaltet, wenn er
eine Mitnehmerscheibe erkennt, die an dem entsprechenden Innenmast 4b angeordnet
ist. Der Höhensensor wird
eingeschalten, wenn die Höhe
H der Gabeln 5 höher
als ein vorbestimmter Bestimmungswert HA ist, und ausgeschaltet,
wenn die Höhe
H der Gabeln gleich einem oder geringer als ein Bestimmungswert HA
ist.
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Ein
Drucksensor ist an einem der Hebezylinder 8 angeordnet,
um den Öldruck
in dem Zylinder 8 zu ermitteln. Der Drucksensor 11 hat
zum Beispiel einen Dehnungsmessstreifen und ermittelt den Druck in
dem Zylinder 8, der das Gewicht W einer Ladung an den Gabeln 5 anzeigt.
Ein Mastwinkelsensor 12 ist an dem nahen Ende eines der
Neigungszylinder 9 vorgesehen. Der Neigungssensor 12 ermittelt
den Winkel θ1
eines Außenmasts 4a bezüglich des
Karosserierahmens 2. Der Winkelsensor 12 hat zum Beispiel
ein Potentiometer und ermittelt den Winkel der Neigungszylinder 9,
was durch den Winkel θ1
der Maste abgebildet ist.
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Wie
dies in 5 gezeigt ist, ist der Mastwinkel θ1 als null
Grad definiert, wenn nichts an die Gabeln angebracht ist und die
Oberfläche
der Gabeln 5 horizontal ist. Der Mastwinkel θ1 wird durch
einen positiven Wert dargestellt, wenn der Mast 3 von null Grad
nach vorne gelehnt wird. Der Mastwinkel θ1 wird durch einen negativen
Winkel dargestellt, wenn der Mast 3 von null Grad nach
hinten gelehnt wird. Der maximale Vorwärtsneigwinkel des Masts 3 ist θF und der
maximale Rückneigwinkel
ist θR.
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Wie
dies in 3 gezeigt ist, erstreckt sich eine
Hinterachse 13 durch einen unteren hinteren Abschnitt des
Karosserierahmens 2. Die Hinterachse 13 ist an
ein Auflager 14 befestigt, das am Boden des Karosserierahmens 2 durch
einen Drehzapfen 16 ausgebildet ist. Die Hinterachse 13 dreht
sich um den Drehzapfen 16 in einer Ebene parallel zu der
Fläche des
Blattes von 3. Hinterräder 15B, die gelenkt werden,
um das Fahrzeug zu drehen, sind mit den Enden der Hinterachse 13 verbunden.
Wenn sie sich in einer neutralen Position befindet, ist die Hinterachse 13 parallel
zu einer Vorderachse 50 (siehe 2), die
an dem Karosserierahmen 2 fixiert ist. Die Hinterachse 13 dreht
sich innerhalb des selben Winkels relativ zu dem Karosserierahmen 2 im
Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn. Der Neigungswinkel der Hinterachse 13 ist
durch Begrenzungseinrichtungen (nicht gezeigt) definiert.
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Ein
Hydraulikzylinder 17 für
Bewegungen in mehrere Richtungen ist zwischen dem Karosserierahmen 2 und
der Hinterachse 13 angeordnet. Der Zylinder 17 hat
ein Gehäuse 18 und
eine Kolbenstange 19. Das Gehäuse 18 ist an dem
Karosserierahmen 2 befestigt. Die Kolbenstange 19 ist
drehbar an der Hinterachse 13 befestigt. Der Zylinder 17 hat auch
eine erste Ölkammer 20 und
eine zweite Ölkammer 21 in
sich definiert.
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Wie
dies in 1 gezeigt ist, ist ein elektromagnetisches
Ventil 22 in den Zylinder 17 integriert. Das Ventil 22 ist
ein Zweiwegeumschaltventil, das vier Öffnungen A, B, C und D hat.
Die erste Ölkammer
ist mit der Öffnung
A durch eine Leitung 24 verbunden. Die zweite Ölkammer 21 ist
mit der Öffnung B
durch eine Leitung 25 verbunden. Die Öffnungen C, D sind mit einem
Speicher 27 verbunden. Das Ventil 22 hat eine
Spule, ein Solenoid 23 und eine Feder 22a. Die
Spule wird durch das Solenoid 23 und die Feder 22a zwischen
einer Verbindungsposition und einer Unterbrechungsposition bewegt.
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Wenn
es angeregt wird, bringt das Solenoid 23 die Spule in die
Verbindungsposition. In diesem Zustand ist die Öffnung A mit der Öffnung C
verbunden, und die Öffnung
B ist mit der Öffnung
D verbunden. Die Kammern 20, 21 sind daher miteinander durch
die Leitungen 24, 25 und 26 verbunden.
Dies erlaubt, dass ein Öl
zwischen den Kammern 20, 21 fließt und die
Kolbenstange 19 sich bezüglich dem Gehäuse 18 bewegt.
Die Hinterachse 13 ist somit neigbar. Wenn das Solenoid 23 entregt
wird, bringt die Feder 22a die Spule in die Trennungsposition.
Die Spule trennt die Öffnungen
A, B, C und D voneinander und unterbindet damit einen Ölfluss zwischen den
Kammern 20, 21. Folglich ist der Kolben 19 an dem
Gehäuse 18 fixiert
und die Hinterachse ist gegen ein Neigen arretiert.
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Das
Ventil 22 ist ein normalerweise geschlossenes Ventil, das
heißt,
dass sich das Ventil in der Trennungsposition befindet, wenn das
Solenoid 23 entregt ist. Das Ventil 22 und der
Zylinder 17 erlauben und unterbinden wahlweise die Neigung
der Hinterachse 13.
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Ein
Achsneigungswinkelsensor 28 ist an dem Karosserierahmen 2 angeordnet.
Der Neigungswinkelsensor 28 ermittelt den Neigungswinkel
(Achswinkel) θ2
der Hinterachse 13 bezüglich
des Rahmens 2. Der Neigungswinkelsensor 28 hat
zum Beispiel ein Potentiometer, das eine Eingabeachse (nicht gezeigt)
hat. Ein Hebel 29 ist an der Eingabeachse befestigt. Eine
Verbindungsstange 30 ist drehbar mit dem entfernten Ende
des Hebels 29 verbunden. Das entfernte Ende der Stange 30 ist
drehbar mit der Hinterachse 13 verbunden. Eine Steuereinheit 31,
die in 1 gezeigt ist, ist für die Steuermanöver des
Gabelstaplers 1 an dem Karosserierahmen 2 montiert.
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Der
elektrische Aufbau des Achsneigungssteuergeräts ist nachstehend unter Verweis
auf 4 beschrieben. Die Steuereinheit 31 hat
einen Mikrocomputer 32, analogdigital (A/D)-Wandler 33, 34, 35 und
einen Treiber 36. Der Mikrocomputer 32 hat eine
zentrale Recheneinheit (CPU) 37, ein Festspeicher (ROM) 38,
einen Speicher mit wahlfreiem Zugriff (RAM) 39, eine Eingabeschnittstelle 40 und eine
Ausgabeschnittstelle 41.
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Die
CPU 37 ist mit dem Drucksensor 11, dem Mastwinkelsensor 12 und
dem Achswinkelsensor 28 durch die A/D-Wandler 33 bis 35 und
der Eingabeschnittstelle 40 verbunden. Die CPU 37 ist
auch mit dem Höhensensor 10 durch
die Eingabeschnittstelle 40 verbunden. Die CPU 37 ist
des weiteren mit dem Solenoid 23 des Ventils 22 durch
den Treiber 36 und die Ausgabeschnittstelle 41 verbunden.
Die CPU 37 regt das Solenoid 23 durch den Treiber 36 wahlweise an
und entregt es.
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Der
Höhensensor 10 gibt
ein Signal (ein AN-Signal oder ein AUS-Signal) gemäß der Höhe H der
Gabeln 5 an die Steuereinheit 31 aus. Der Drucksensor 11 gibt
ein analoges Signal gemäß dem Gewicht
W einer Ladung an den Gabeln 5 an die Steuereinheit 31 aus.
Der Mastwinkelsensor 12 gibt ein analoges Signal gemäß dem Mastwinkel θ1 an die Steuereinheit 31 aus.
Der Achswinkelsensor 28 gibt ein analoges Signal gemäß dem Achswinkel θ2 an die
Steuereinheit 31 aus.
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Der
ROM 38 speichert Programme wie beispielsweise ein Achsneigungssteuerprogramm.
Die Neigungssteuerung ist eine Steuerung für die Verbesserung der Stabilität des Fahrzeuges,
indem es das Neigen der Hinterachse 13 erlaubt und unterbindet,
wie es erforderlich ist. Die Neigungssteuerung wird hauptsächlich auf
Basis der Höhe
H der Gabeln 5, dem Gewicht einer Ladung an den Gabeln 5 und dem
Mastwinkel θ1
ausgeführt.
Die Werte H, W und θ1
bestimmen die vertikale und längswärtige Position des
Schwerpunkts des Gabelstaplers 1. Das heißt, dass
die Neigungssteuerung gemäß der vertikalen und
längswärtigen Position
des Schwerpunkts des Gabenstaplers ausgeführt wird.
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Eine
geringere Höhe
H der Gabeln 5 und eine leichtere Ladung W senken den Schwerpunkt des
Gabelstaplers 1 ab und verbessern somit die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2.
Eine größere Gabelhöhe H und
ein schwereres Ladungsgewicht W erhöhen den Schwerpunkt des Gabelstaplers 1 und
verschlechtern somit die seitwärtige
Stabilität
des Karosserierahmens 2. Die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 bezieht
sich auf die Widerstandsfähigkeit
des Karosserierahmens 2 gegen das Kippen nach links oder
nach rechts.
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Eine
der Bedingungen für
das Arretieren der Hinterachse 13 gegen das Neigen ist
daher erfüllt, wenn
die Gabelhöhe H
höher als
ein vorbestimmter Bestimmungswert HA und das Ladungsgewicht W schwerer
als ein vorbestimmter Bestimmungswert WA ist. Die Bestimmungswerte
HA, WA sind theoretisch berechnet oder sind auf Basis von Versuchen unter
Berücksichtigung
der maximal annehmbaren Werte der Höhe H und des Gewichts W, die
die annehmbare seitwärtige
Stabilität
des Karosserierahmens 2 erhalten, bestimmt worden. Wenn
die Höhe
H höher
als der Bestimmungswert HA und das Gewicht W schwerer als der Bestimmungswert
WA ist, ist die Stabilität
des Karosserierahmens 2 daher niedriger als das zulässige Niveau.
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Wie
dies oben beschrieben ist, wird der Höhensensor 10 angeschaltet,
wenn die Höhe
der Gabeln 5 höher
als der Bestimmungswert HA ist, und wird ausgeschaltet, wenn die
Höhe HA
gleich oder niedriger als der Wert HA ist. Die CPU 37 beurteilt, dass
die Höhe
H höher
als der Wert HA ist, wenn der Sensor 10 angeschaltet ist.
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Der
ROM 38 speichert eine Zuordnung, die in 6 gezeigt
ist. Die Zuordnung zeigt das Verhältnis zwischen dem Gewichtsbestimmungswert
WA und dem Mastwinkel θ1.
Der Wert WA erhöht
sich, wenn sich der Wert des Mastwinkels θ1 erhöht oder sich der Mast 3 nach
vorne neigt. Das heißt,
dass wenn sich der Mast 3 nach vorne neigt, wird der Schwerpunkt
des Gabelstaplers 1 nach vorne oder in Richtung der Vorderachse 50 bewegt.
Je näher
der Schwerpunkt der Vorderachse 50 ist, desto stabiler ist
der Karosserierahmen 2 in seitwärtiger Richtung. Das maximal
zulässige
Gewicht WT in der Zuordnung in 6 erhöht sich,
wenn sich der Mast 3 nach vorne neigt. Das maximal zulässige Gewicht
WT ist ein oberer Grenzwert des Gewichtes an den Gabeln 5,
das nicht die seitwärtige
Stabilität
beeinträchtigt. Der
Bestimmungswert WA ist etwas niedriger als der Wert WT und erhöht sich,
wenn der Mast 3 nach vorne geneigt wird.
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Wie
dies in 6 gezeigt ist, ist, wenn der Mastwinkel θ1 der maximale
Neigungswinkel θR
ist, das maximale zulässige
Gewicht WT als ein Wert WP definiert. Der Mastwinkel θ1 ist, wenn
eine Ladung des Gewichts WP an den Gabeln 5 montiert ist
und die Oberfläche
der Gabeln 5 horizontal ist, als ein Referenzwinkel θH definiert.
Wie dies in 5 gezeigt ist, ist der Referenzwinkel θH kleiner
als null Grad von dem Mastwinkel θ1. Wie dies in der Zuordnung der 6 gezeigt
ist, ist der Gewichtsbestimmungswert WA für einen Bereich des Mastwinkels θ1 von dem
maximalen Neigungswinkel θR
nach hinten bis zu dem Referenzwinkel θH (θR ≤ θ1 < θH)
definiert. Der Wert WA ist nicht für einen Bereich des Mastwinkels θ1 von dem
Referenzwinkel θH
bis zu dem maximalen Neigungswinkel θF nach vorne (θH ≤ θ1 < θH) definiert.
Daher wird die Hinterachse 13 nicht unbeachtet der Höhe H der
Gabeln 5 und des Gewichts W einer Ladung an den Gabeln 5 arretiert,
wenn sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH befindet
oder weiter nach vorne geneigt ist.
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Eine
andere Bedingung für
die Arretierung der Hinterachse 13 ist dann erfüllt, wenn
der Achswinkel θ2
kleiner als ein Bestimmungswert θA
ist. Falls die Hinterachse arretiert ist, wenn der Achswinkel θ2 gleich
dem oder größer als
der Bestimmungswert θA
ist, veranlasst das Freigeben der Hinterachse 13 den Karosserierahmen 2 dazu,
seitwärts
zu schwingen. Um zu verhindern, dass dieses Schwingen des Karosserierahmens 2 ein
zulässiges
Maß überschreitet,
wenn die Hinterachse 13 freigegeben wird, wird die Hinterachse 13 nicht
arretiert, wenn der Achswinkel θ2
unbeachtet der Höhe
H der Gabeln 5 und des Gewichts W einer Ladung an den Gabeln 5 gleich
dem oder größer als
der Bestimmungswert θA ist.
Der Bestimmungswert θA
wird zuvor in dem ROM 38 gespeichert.
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Ein
Achsneigungssteuerprogramm, das von der CPU 37 ausgeführt wird,
ist nachstehend unter Verweis auf das Ablaufdiagramm der 7 beschrieben.
Die CPU 37 führt
die Steuerung in vorbestimmten Zeitabständen während des Betriebs des Gabelstaplers 1 aus.
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Bei
dem Schritt S10 liest die CPU die Höhe H der Gabeln 5 (im
Besonderen ein AN-Signal oder ein AUS-Signal), das Gewicht W einer
Ladung an den Gabeln 5, den Mastwinkel θ1 und den Achswinkel θ2 basierend
auf den Signalen der Sensoren 10 bis 12 und 28 ein.
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Bei
dem Schritt S11 beurteilt die CPU 37, ob der Achswinkel θ2 kleiner
als der vorbestimmte Bestimmungswert θA ist. Falls der Achswinkel θ2 gleich dem
oder größer als
der Bestimmungswert θA
ist, geht die CPU 37 weiter zu Schritt S12. In Schritt
S12 setzt die CPU 37 einen Arretierungsvermerk FLG1 auf
null, was anzeigt, dass die Bedingungen für eine Arretierung der Hinterachse 13 nicht
erfüllt
sind.
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Wenn
der Hinterachsenwinkel θ2
in Schritt S12 kleiner als der Bestimmungswert θA ist, urteilt die CPU 37,
dass eine der Bedingungen für
das Arretieren der Hinterachse 13 erfüllt ist, und geht weiter zu
Schritt S13. In Schritt S13 beurteilt die CPU 37, ob der
Mastwinkel θ1
kleiner als der Referenzwinkel θH ist,
oder ob der Mast 3 über
den Referenzwinkel θH hinaus
nach hinten geneigt ist. Falls der Mastwinkel θ1 gleich dem oder größer als
der Referenzwinkel θH ist,
das heißt,
dass der Mast 3 weiter als der Referenzwinkel θH nach vorne
geneigt ist, dann urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht
arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S12.
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Falls
der Mastwinkel θ1
in Schritt S13 kleiner als der Referenzwert θH ist, urteilt die CPU 37,
dass es einen Wert des Gewichtsbestimmungswerts WA gibt, der dem
derzeitigen Mastwinkel θ1
entspricht, und geht weiter zu Schritt S14. In Schritt S14 definiert die
CPU 37 den Bestimmungswert WA, der dem derzeitigen Mastwinkel θ1 bezüglich der
Zuordnung der 6 entspricht.
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In
Schritt S15 beurteilt die CPU 37, ob die Höhe H der
Gabeln 5 höher
als der Bestimmungswert HA ist, und ob das Gewicht W an den Gabeln 5 (die Ladung)
schwerer als der Bestimmungswert WA ist. Falls die Bestimmung negativ
ausfällt,
urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht
arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S12.
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Wenn
die Bestimmung in Schritt S15 positiv ausfällt, geht die CPU 37 weiter
zu Schritt S16. In Schritt S16 setzt die CPU 37 den Arretierungsvermerk
FLG1 auf eins, was anzeigt, dass die Bedingungen für eine Arretierung
der Hinterachse 13 erfüllt sind.
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Die
CPU 37 geht entweder von Schritt S12 oder von Schritt S16
weiter zu Schritt S17. In Schritt S17 steuert die CPU 37 den
Treiber 36, um das Solenoid 23 des elektromagnetischen
Ventils 22 auf Basis des Wertes des Vermerks FLG1 anzuregen
oder zu entregen. Insbesondere veranlasst die CPU 37 den
Treiber 36 dazu, das Solenoid 23 anzuregen, wenn
der Vermerk FLG null ist. Folglich ist die Kolbenstange 19 des
Hydraulikzylinders 17 bewegbar und die Hinterachse 13 ist
neigbar. Wenn der Vermerk FLG1 eins ist, veranlasst die CPU 37 den
Treiber 36 dazu, das Solenoid 23 zu entregen.
Folglich ist die Kolbenstange 19 arretiert und die Hinterachse 13 ist
gegen Neigung arretiert.
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Wie
dies oben beschrieben ist, ist der Gewichtsbestimmungswert WA einer
der Referenzwerte für
das Bestimmen, ob die Hinterachse 13 arretiert wird. Der
Wert WA verändert
sich gemäß dem Neigungswinkel
des Masts 3 oder mit der längswärtigen Position des Schwerpunkts
des Gabelstaplers. Insbesondere wird der Wert WA erhöht, wenn
der Schwerpunkt durch nach vorne Neigen des Masts 3 nach
vorne bewegt wird. Die seitwärtige
Stabilität
des Karosserierahmens 2 wird erhöht, wenn der Mast 3 nach
vorne geneigt wird. Eine höhere
seitwärtige
Stabilität
erhöht
den Maximalwert des Ladungsgewichtes W, bei dem das Neigen der Hinterachse 13 zugelassen
wird.
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Insofern
wird auf der Basis der vertikalen und längswärtigen Position des Schwerpunktes
bestimmt, ob die Hinterachse 13 arretiert wird. Die Hinterachse 13 ist
daher nicht arretiert, wenn es nicht erforderlich ist. Insbesondere
ist die Hinterachse 13 nicht arretiert, wenn die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2 zulässig ist.
Die Hinterachse 13 ist nur dann neigbar, wenn es die Stabilität des Gabelstaplers 1 verbessert.
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Wenn
der Gabelstapler 1 mit einer Ladung an den Gabeln 5 unterwegs
ist, ist der Mast 3 bezüglich
dem Referenzwinkel θH
nach hinten geneigt. Dies neigt die Oberfläche der Gabeln 5 nach
hinten und hindert die Ladung an den Gabeln 5 am Herunterfallen,
während
der Gabelstapler 1 unterwegs ist. Für das Entladen der Ladung wird
der Mast 3 zu dem Referenzwinkel θH oder weiter nach vorne geneigt.
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Wenn
sich der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH oder weiter vorne befindet,
arretiert die CPU 37 unbeachtet der Höhe H der Gabeln 5 und
des Gewichts W einer Ladung auf den Gabeln 5 die Hinterachse 13 nicht.
Wenn die Hinterachse 13 auf Basis der Höhe H und des Gewichts W arretiert
ist, und der Mast 3 nach vorne geneigt ist, um die Ladung
an den Gabeln 5 zu entladen, wird die Hinterachse 13 freigegeben,
wenn der Mast 3 den Referenzwinkel θH erreicht. Das heißt, dass
die Hinterachse 13 freigegeben ist, während die an den Gabeln 5 befindliche
Ladung entladen wird.
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Die
Hinterachse 13 ist nicht arretiert, wenn der Achswinkel θ2 gleich
dem oder größer als
der Bestimmungswert θA
ist. Falls allerdings die Hinterachse 13 arretiert ist,
wenn der Achswinkel θ2
kleiner als der Bestimmungswert θA
ist, lässt
sogar dann das Freigeben der Hinterachse 13 den Karosserierahmen 2 schaukeln.
Falls die Hinterachse 13 freigegeben wird, wenn die Ladung
entladen wird, kann das Schwingen des Karosserierahmens 2 die
Gabeln 5 dazu bringen, dass sie mit dem Boden der Ladung kollidieren.
Im diesem Ausführungsbeispiel
wird die Hinterachse 13 nicht freigegeben, wenn eine Ladung von
den Gabeln 5 entladen wird, wird aber vor dem Entladen
der Ladung freigegeben. Daher hat, wenn die Ladung entladen wird,
das Schwingen des Karosserierahmens 2 bereits aufgehört und die
Gabeln 5 kollidieren nicht mit dem Boden der Ladung.
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Den
Mast 3 bezüglich
des Referenzwinkels θH
nach vorne zu neigen, bewegt den Schwerpunkt des Gabelstaplers nach
vorne und verbessert somit die seitwärtige Stabilität des Karosserierahmens 2. Wenn
der Mast 3 bezüglich
des Referenzwinkels θH nach
vorne geneigt wird, ist der Karosserierahmen 2 daher unbeachtet
der Höhe
H und des Gewichts W ohne das Arretieren der Hinterachse 13 ausreichend stabil.
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Der
Mastwinkel θ1
und die längswärtige Position
des Schwerpunkts des Gabelstaplers hängen sehr voneinander ab. Daher
wird der Mastwinkel θ1 als
ein Wert genutzt, der die längswärtige Position des
Gabelstaplers anzeigt, und der Gewichtsbestimmungswert ändert sich
auf Basis des Mastwinkels θ1. Dieses
Verfahren ermöglicht
eine einfache und genaue Steuerung des Neigens der Hinterachse 13.
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Das
Neigen der Hinterachse 13 wird durch den Mikrocomputer 32 gesteuert.
Der Mikrocomputer 32 führt
die in dem Ablaufdiagramm der 7 gezeigte
Achsneigungssteuerung auf Basis der Zuordnung der 6 und
einem in dem ROM 38 gespeicherten Programm aus. Daher kann
der Gewichtsbestimmungswert WA auf andere Fahrzeugtypen angewandt
werden, indem die in dem ROM 38 gespeicherten Daten verändert werden.
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Ein
zweites Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung ist nachstehend mit Verweis auf die 8 und 9 beschrieben.
Hauptsächlich werden
im Folgenden die Unterschiede zu den 1 bis 7 diskutiert.
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In
dem zweiten Ausführungsbeispiel
wird die Zuordnung der 8 anstatt der Zuordnung von 6 in
dem ROM 38 gespeichert. Die Zuordnung der 8 zeigt
den Zusammenhang zwischen dem Mastwinkel θ1 und dem Gewichtsbestimmungswert WA.
Im Gegensatz zu der Zuordnung der 6 definiert
die Zuordnung der 8 den Gewichtsbestimmungswert
WA sowohl in dem Bereich des Mastwinkels θ1 von dem Referenzwinkel θH bis zu
dem maximalen vorderen Winkel θF
(θH ≤ θ1 ≤ θF), als
auch in dem Bereich des Winkels θ1
von dem maximalen hinteren Winkel θR bis zu dem Referenzwinkel θH (θR ≤ θ1 < θH). In dem
Bereich des Winkels θ1
von dem Winkel θH
bis zu dem Winkel θF
erhöht
sich das maximal zulässige
Gewicht WT genau so, wie sich der Winkel θ1 erhöht. Allerdings bleibt der Gewichtsbestimmungswert
WA in diesem Bereich konstant.
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Eine
durch die CPU 37 durchgeführte Neigungssteuerung ist
nachstehend mit Verweis auf das Ablaufdiagramm der 9 beschrieben.
Die CPU 37 führt
ein Steuerungsprogramm in vorbestimmten Zeitabständen während des Betriebs des Gabelstaplers 1 aus.
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Die
Schritte S20, S21, S22 sind die selben wie die Schritte S10, S11,
S12 in dem Ablaufdiagramm der 7. Das heißt, dass
die CPU 37 in Schritt S20 die Höhe H der Gabeln 5,
das Gewicht der Ladung an den Gabeln 5, den Mastwinkel θ1 und den
Achswinkel θ2
einliest. In Schritt S21 beurteilt die CPU 37, ob der Achswinkel θ2 kleiner
als ein vorbestimmter Bestimmungswert θA ist. Falls der Achswinkel θ2 gleich
dem oder größer als
der Bestimmungswert θA
ist, geht die CPU 37 weiter zu dem Schritt S22. In Schritt
S22 setzt die CPU 37 den Arretierungsvermerk FLG1 auf null,
um der Hinterachse 13 das Neigen zu ermöglichen.
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Falls
der Achswinkel θ2
in Schritt S21 kleiner als der vorbestimmte Wert θA ist, geht
die CPU 37 weiter zu Schritt S23. In Schritt S23 legt die
CPU den Gewichtsbestimmungswert WA fest, der dem derzeitigen Mastwinkel θ1 entspricht.
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In
Schritt S24 beurteilt die CPU 37, ob die Höhe H größer als
der Gewichtsbestimmungswert HA ist, und ob das Gewicht W größer als
der Gewichtsbestimmungswert WA ist.
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Falls
die Bestimmung negativ ausfällt,
urteilt die CPU 37, dass die Hinterachse 13 nicht
arretiert werden muss und geht weiter zu Schritt S25. In Schritt
S25 setzt die CPU 37 einen Vermerk FLG2 auf null und geht
weiter zu Schritt S22. Der Nullzustand des Vermerks FLG2 zeigt an,
dass die Ladung auf den Gabeln 5 nicht entladen wird.
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Wenn
die Bestimmung in Schritt S24 positiv ausfällt, geht die CPU 37 weiter
zu Schritt S26. In Schritt S26 beurteilt die CPU 37, ob
der derzeitige Mastwinkel θ1
gleich dem oder größer als
der Referenzwinkel θH
ist, und beurteilt, ob der Mastwinkel θ1 der vorangehenden Routine
kleiner als der Referenzwert θH
ist. Mit anderen Worten beurteilt die CPU 37, ob sich der
Mast 3 von einer Position hinter dem Referenzwinkel θH zu der
Position des Referenzwinkels θH
oder weiter nach vorne bewegt hat. Wenn die Bestimmung negativ ausfällt, geht
die CPU 37 weiter zu Schritt S27. In Schritt S27 setzt
die CPU 37 den Vermerk FLG2 auf eins und geht weiter zu
Schritt S22. Wenn der Mastwinkel θ1 kleiner als der Referenzwinkel θH ist, urteilt
die CPU 37, dass der Vorgang nicht die Entladung ist und
geht weiter zu Schritt S31. In Schritt S31 setzt die CPU 37 den
Vermerk FLG2 auf null und geht weiter zu Schritt S29.
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Die
CPU 37 geht entweder von Schritt S32 oder von Schritt S29
weiter zu Schritt S32. Wie in Schritt S17 der 7 steuert
die CPU 37 den Treiber 36 in Schritt S32 der 9 so,
dass er das Solenoid 23 des elektromagnetischen Ventils 22 auf
Basis des Werts des Vermerks FLG1 anregt oder entregt. Wenn der
Arretiervermerk FLG1 null ist, wird der Hinterachse 13 ermöglicht,
sich zu neigen. Wenn der Vermerk FLG1 eins ist, ist die Hinterachse 13 gegenüber einem
Neigen arretiert.
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Der
Bestimmungswert von Schritt S26 ist positiv, falls der Mast 3 mit
arretierter Hinterachse 13 von einem Winkel hinter dem
Referenzwinkel θH
zu dem Referenzwinkel θH
oder weiter nach vorne bewegt wird. Daher wird der Vermerk FLG2
in Schritt S27 auf eins gesetzt. In den anschließenden Routinen fällt dann
die Bestimmung in Schritt S28 positiv aus und die CPU 37 geht
weiter zu Schritt 530. Falls geurteilt wird, dass sich
der Mast 3 an dem Referenzwinkel θH oder weiter vorne befindet,
urteilt die CPU 37 daher, dass der Gabelstapler 1 entladen
wurde, da die Bestimmung in Schritt S26 als positiv beurteilt wurde.
Die CPU 37 gibt die Hinterachse 13 frei.
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Falls
der Mast 3 mit arretierter Hinterachse 13 nach
vorne geneigt wird, wird die Hinterachse 13 freigegeben,
wenn der Mast 3 den Referenzwinkel θH erreicht. Das heißt, die
Hinterachse 13 wird freigegeben, wenn die Gabeln 5 entladen
werden. Wie in dem Ausführungsbeispiel
der 1 bis 7 kollidieren die Gabeln 5 daher
nicht mit dem Boden der Ladung, wenn die Gabeln 5 entladen
werden.
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Wenn
die Gabeln 5 entladen werden, befindet sich der Mast 3 an
dem Referenzwinkel θH
oder weiter vorne. In diesem Fall ist im Gegensatz zu dem Ausführungsbeispiel
der 1 bis 7 die Hinterachse 13 arretiert,
falls die Höhe
H der Gabeln 5 höher
als der Referenzwert HA ist und das Gewicht W der Ladung schwerer
als der Referenzwert WA ist, wenn die Ladung an den Gabeln 5 ist.
Das heißt, dass
die Achse 13 sogar auf Basis der Höhe H und des Gewichts W während des
Ladens der Gabel 5 arretiert werden kann, falls der Mast 3 weiter
nach vorne als der Referenzwinkel θH geneigt ist. Beim Beladen
der Gabeln 5 wird es vorgezogen, dass der Karosserierahmen 2 in
seitwärtiger Richtung
sehr stabil ist. Das Ausführungsbeispiel
der 8 und 9 erfüllt diese Anforderung.
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In
der Zuordnung der 8 ist der Gewichtsbestimmungswert
WA in dem Bereich von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximal nach vorne
geneigten Winkel θF
konstant, obwohl sich das maximale zulässige Gewicht WT erhöht. Daher
wird die Hinterachse 13 in Anbetracht des maximalen Gewichts
WT leicht in dem Bereich von θH
bis θF
arretiert.
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Wenn
sich der Mast 3 allerdings an dem Referenzwinkel θH befindet
oder weiter nach vorne geneigt ist, ist der Gabelstapler 1 wahrscheinlich
nicht unterwegs. Der Gabelstapler 1 ist allerdings sehr wahrscheinlich
dabei, beladen oder entladen zu werden. Wenn er entladen wird, braucht
die Hinterachse 13 nicht arretiert zu werden. Wenn er allerdings
beladen wird, ist es wünschenswert,
dass die Hinterachse 13 arretiert wird, um den Karosserierahmen 2 in
seitwärtiger
Richtung stabil zu machen. Daher ist es vorteilhaft, wenn der Bestimmungswert
WA in dem Bereich von dem Referenzwinkel θH bis zu dem maximal nach vorne
geneigten Winkel θF
konstant ist. Dies ermöglicht,
dass die Hinterachse 13 bei einem geringeren Gewicht W
in dem vorderen Bereich arretiert wird. Das Ausführungsbeispiel der 8 und 9 hat
auch die Vorteile des Ausführungsbeispiels der 1 bis 7.
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Es
sollte für
den Fachmann erkennbar sein, dass die vorliegende Erfindung in zahlreichen
anderen speziellen Formen ausgeführt
werden kann, ohne von der Idee oder dem Umfang der Erfindung abzuweichen.
Insbesondere sollte verständlich
sein, dass die Erfindung in den folgenden Formen ausgeführt werden
kann.
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10 zeigt
eine Zuordnung, die den Gewichtsbestimmungswert WA gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
betrifft. Die Zuordnung der 10 ist
eine Abwandlung derjenigen der 6. In der
Zuordnung von 10 ändert sich der Gewichtsbestimmungswert 10 diskret.
Der Gewichtsbestimmungswert WA in der Zuordnung der 8 kann
sich auch diskret von dem maximalen Neigungswinkel θR nach hinten
bis zu dem Bezugswinkel θH ändern.
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In
den Zuordnungen der 6 und 8 kann der
Gewichtsbestimmungswert WA von dem maximalen Neigungswinkel θR nach hinten
bis zu dem Referenzwinkel θH
konstant sein. In diesem Fall ändert
sich der Bestimmunswert WA nicht gemäß dem Mastwinkel θ1. Wenn
sich der Mast 3 allerdings für das Entladen bei dem Referenzwinkel θH befindet oder
weiter vorne ist, wird die Hinterachse 13 freigegeben.
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In
den Ausführungsbeispielen
der 1 bis 10 wird der Mastwinkel als ein
Wert verwendet, der die längswärtige Position
des Schwerpunkts des Gabelstaplers anzeigt, und der Gewichtsbestimmungswert
WA wird gemäß dem Mastwinkel θ1 durch
die Verwendung der Zuordnungen der 6 oder 8 verändert. Allerdings
wird die längswärtige Position
des Schwerpunkts des Gabelstaplers auch durch die Höhe der Gabeln 5 beeinflusst.
Daher kann die CPU 37 eine Zuordnung verwenden, um den
Bestimmungswert WA gemäß dem Mastwinkel θ1 und der
Höhe H
der Gabeln 5 zu bestimmen. Alternativ kann die CPU 37 zusätzlich zu
der Zuordnung der 6 oder 8 eine Zuordnung
verwenden, die einen Bestimmungswert HA der Gabelhöhe H gemäß dem Mastwinkel θ1 darstellt.
In diesem Fall ändert
die CPU 37 den Gewichtsbestimmungswert HA gemäß dem Mastwinkel θ1. Die Verwendung
der Höhe
H der Gabel 5 für
das Bestimmen, ob die Hinterachse 13 arretiert werden soll,
verbessert die Genauigkeit der Neigungswinkelsteuerung. In diesen Fällen muss
der Höhensensor 10 die
Höhe H
der Gabeln 5 kontinuierlich ermitteln, anstatt ein AN und AUS-Signal
auszugeben.
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In
dem Ausführungsbeispiel
der 1 bis 10 ist der maximal zulässige Gewichtswert
WT, wenn der Mastwinkel θ1
der maximale Neigungswinkel θR
nach hinten ist, der Wert WP, und der Referenzwinkel θH ist der
Mastwinkel θ1,
wenn die Oberfläche
der Gabeln 5 mit einer Ladung des Gewichtes WP an den Gabeln 5 horizontal
ist. Allerdings kann das Gewicht, das normalerweise durch die Gabeln 5 getragen
wird, zum Bestimmen des Referenzwinkels θH anstatt des Werts WP verwendet
werden. Das heißt,
dass der Mastwinkel θ1
als Referenzwinkel θH verwendet
werden kann, wenn eine Ladung des gewöhnlichen Gewichts an die Gabeln 5 montiert
ist und die Fläche
der Gabeln 5 horizontal ist. Dieser Referenzwinkel θH ist besser
für die
eigentliche Verwendung des Gabelstaplers 1 geeignet.
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Alternativ
dazu kann der Referenzwinkel θH gemäß dem Gewicht
W einer Ladung verändert
werden. Das heißt,
dass die CPU 37 eine Zuordnung verwenden kann, die die
Beziehung zwischen dem Gewicht W einer Ladung und dem Mastwinkel θ1 definiert,
bei dem die Fläche
der Gabeln 5 mit der Ladung an den Gabeln 5 horizontal
ist. Wenn eine Ladung eines bestimmten Gewichts W an die Gabeln 5 montiert
ist, legt die CPU 37 den Mastwinkel θ1 entsprechend dem Gewicht
W als den Referenzwinkel θH
gemäß der Zuordnung
fest. Auf diese Weise ist der Referenzwinkel θH besser für das Gewicht der eigentlichen
Ladung verwendbar. Die Achsneigungswinkelsteuerung ist daher genauer.
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Schritt 11 der 7 und
Schritt S21 der 9 können ausgelassen werden.
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Das
Potentiometer des Mastwinkelsensors 12 kann durch einen
Drehsensor ersetzt werden, der eine Codiervorrichtung oder ein Hallelement
verwendet. In den veranschaulichten Ausführungsbeispielen ermittelt
der Mastwinkelsensor 12 den Winkel des Neigungszylinders 9 als
den Mastwinkel 01. Allerdings kann der Sensor 12 den
tatsächlichen
Winkel des Masts 3 ermitteln. Des weiteren kann der Sensor 12 den
Winkel des Masts 3 bezüglich
einer vertikalen Linie ermitteln.
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Daher
sind die vorliegenden Beispiele und Ausführungsbeispiele als veranschaulichend
und nicht beschränkend
zu betrachten, und die Erfindung ist nicht auf die darin angegebenen
Details beschränkt,
sondern innerhalb des Umfangs der beigefügten Ansprüche abgewandelt werden.