DE69825185T2

DE69825185T2 - Verfahren zum Formen einer Glasscheibe

Info

Publication number: DE69825185T2
Application number: DE69825185T
Authority: DE
Inventors: Dean M Maumee Nitschke; David B Perrysburg Nitschke; Eustace Harold Ottawa Lake Mumford; Paul D Perrysburg Ducat; Robert D Elmora Caswell; L Odneal Jr. Rossford Mace
Original assignee: Glasstech Inc
Current assignee: Glasstech Inc
Priority date: 1997-11-20
Filing date: 1998-10-14
Publication date: 2005-08-11
Anticipated expiration: 2018-10-15
Also published as: EP1034143B1; ES2224441T3; DE69824969T2; EP1327610A1; DE69825185D1; ATE271526T1; ES2224086T3; AU1085299A; WO1999026890A1; DE69824969D1; JP4344085B2; KR20010031667A; ATE270659T1; JP2001524440A; EP1034143A4; EP1327610B1; KR100607646B1; EP1034143A1

Description

Technisches Gebiet
Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Formen von erwärmten Glasscheiben und beinhaltet: die Ausrichtung der oberen und unteren Form, die beim Formen verwendet werden; eine Formträgeranordnung für eine Form, die in einer Heizkammer verwendet wird, um die erwärmten Glasscheiben auszubilden; einen Träger- und Stellmechanismus für die Formträgeranordnung, der die Form in der Heizkammer eines Gehäuses anbringt, um die erwärmten Glasscheiben zu formen; eine Formanordnung zum zyklischen Formen der erwärmten Glasscheiben; wobei eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Wechseln einer erwärmten Form an einer Formstation in der Heizkammer ebenfalls beschrieben ist, bei denen die Form die erwärmten Glasscheiben zyklisch formt; und ein Glasscheibenform- und Abschrecksystem mit einer Abschreckladevorrichtung, die einen Satz obere und unteren Abschreckmodule installiert, sowie ein Verfahren zum Installieren der Abschreckmodule.
Hintergrund der Erfindung
Glasscheiben werden normalerweise dadurch ausgebildet, daß sie in einem Ofen erhitzt und anschließend in einer Heizkammer geformt werden, bevor sie zum Kühlen weitergeleitet werden. Eine derartige Kühlung kann eine langsame Kühlung sein, um ein Anlassen zu ermöglichen, oder eine schnelle Kühlung, die eine Härtung durch Wärme oder ein Tempern ermöglicht. In Verbindung mit der Erwärmung der Glasscheiben siehe auch die US-Patente 3.806.312 McMaster et al.; 3.947.242 McMaster et al.;3.994.711 McMaster; 4.404.011 McMaster; und 4.512.460 McMaster. In Verbindung mit dem Formen von Glasscheiben siehe die US-Patente 4.282.026 McMaster et al.; 4.437.871 McMaster et al.; 4.575.390 McMaster; 4.661.141 Nitschke et al.; 5.004.491 McMaster et al. und 5.472.470 Kormanyos et al. In Verbindung mit dem Kühlen siehe die US-Patente 3.936.291 McMaster; 4.470.838 McMaster et al.; 4.525.193 McMaster et al.; 4.946.491 Barr und 5.386.786 Shetterly et al.
Während des Formvorgangs können die Glasscheiben durch einen Unterdruck, der in einer nach unten gerichteten Form erzeugt wird, gehalten werden, wobei das Halten der Glasscheibe zu Beginn bei Empfang aus einer Heizförderanlage durch einen nach oben gerichteten erwärmten Glasfluß unterstützt werden kann, der durch Gasstrahlpumpen erzeugt werden kann, wie es im US-Patent No. 4.204.854 McMaster et al. und 4.222.763 McMaster beschrieben ist.
Für wirtschaftliches Glasformen mit hohem Gewinn ist es bei zusammenwirkenden Formen wichtig, daß sie beim Anbringen in geeigneter Weise positioniert werden und während jedes Betriebszyklus' zwischen ihnen zueinander ausgerichtet sind, was in einer erwärmten Umgebung, in der das Formen der Glasscheiben ausgeführt wird, erschwert ist. Siehe die US-Patente 4.781.745 Mumford; 5.158.592 Buckingham; 5.092.916 McMaster und 5.230.728 McMaster. Die erwärmte Umgebung erschwert zudem das Wechseln der Formen zwischen unterschiedlichen Produktionsdurchläufen, bei denen nicht dieselben Formen verwendet werden können. Siehe das US-Patent 5.137.561 Schnabel, Jr., das das Wechseln eines Geweberings an einem Glasplatten-Heizofen beschreibt.
Nach dem Formen kann die Wärmehärtung oder das Tempern durch schnelles Kühlen in einem Abschreckabschnitt zwischen oberen und unteren Abschreckmodulen desselben erfolgen, wobei der Transfer der Glasscheibe während eines derartigen Kühlvorgangs beinhaltet sein kann, indem eine größere Gasmenge nach oben geblasen wird, um es so dem zugehörigen Abschreckring, der die Glasscheibe trägt, zu gestatten, sich zurück zur beheizten Formstation in Vorbereitung des nächsten Zyklus' zu bewegen. Siehe das US-Patent 4.361.432 McMaster et al.
Beschreibung der Erfindung
Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zum Formen von Glasscheiben anzugeben.
Um das oben erwähnte Ziel zu erreichen, enthält die Vorrichtung zum Formen erwärmter Glasscheiben gemäß der Erfindung ein Gehäuse mit einer Heizkammer. Eine obere Formträgeranordnung der Vorrichtung trägt eine obere Form innerhalb der Heizkammer für eine zyklische Vertikalbewegung zwischen oberen und unteren Positionen. Eine unterer Formenwagen der Vorrichtung trägt eine untere Form für eine zyklische Bewegung zwischen einer Ruhestellung, die von der oberen Form beabstandet ist, und einer Arbeitsstellung unter der oberen Form. Die Vorrichtung enthält zudem eine untere Formenträgeranordnung, auf die die untere Form vom unteren Formenwagen in der Arbeitsstellung übergeben wird, um ihr Halt zu geben, während eine horizontale Ausrichtung der unteren Form mit der oberen Form je nach Erfordernis bei jedem Zyklus der Abwärtsbewegung der oberen Form für das Zusammenwirken der Formen ermöglicht ist, um eine erwärmte Glasscheibe zwischen den Formen auszubilden.
Bei dieser bevorzugten Konstruktion enthält die Vorrichtung vertikal bewegliche Rollen, die eine obere Position haben, in der der untere Formenwagen während der zyklischen Bewegung der unteren Form zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung gehalten ist, und die eine untere Position haben, in der der untere Formenwagen mit der unteren Form in der Arbeitsstellung nach unten bewegt wird, um eine Übergabe der unteren Form auf die untere Formenträgeranordnung zu ermöglichen. Horizontal-Positioniereinrichtung wirken mit den Rollen zusammen, um den unteren Formenwagen während der zyklischen Bewegung der unteren Form zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung zu halten und zu führen. Die Vorrichtung enthält zudem Aufnahmen, die außerhalb der Heizkammer für eine Vertikalbewegung angebracht sind, wobei jede Aufnahme eine der Rollen und zwei zugehörige Horizontal-Positioniereinrichtungen trägt.
Bei der bevorzugten Konstruktion enthält die untere Formenträgeranordnung vier untere Träger, die die untere Form in der Arbeitsstellung unter der oberen Form tragen. Jeder untere Träger enthält in einer Ausführungsform eine flüssigkeitsgekühlte Kugel und in einer weiteren Ausführungsform ein flüssigkeitsgekühltes Kissen, das vorzugsweise aus einem Kohlenstoffmaterial besteht.
An einem Trägerelement sind die unteren Formenträger der unteren Formenträgeranordnung angebracht und zudem ein Träger- und Anschlagelement angebracht, das eine Anordnung von Gasstrahlpumpen positioniert, die das anfängliche Halten einer erwärmten Glasplatte an der oberen Form unterstützen.
Bei der bevorzugten Konstruktion enthält der untere Formenwagen zudem eine Verriegelungseinrichtung, die die untere Form gegen eine Bewegung auf dem unteren Formenwagen entlang dessen Bewegungsrichtung während der zyklischen Bewegung zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung sichert.
Der untere Formenwagen der Vorrichtung hat vorzugsweise einen rohrförmigen Aufbau, durch den ein flüssiges Kühlmittel strömt, um eine Kühlung zu erzeugen. Darüber hinaus enthält der rohrförmige Aufbau des unteren Formenwagens einen äußeren Isolator.
Die Vorrichtung zum Formen von Glasscheiben enthält darüber hinaus vorzugsweise eine Abschreckstation mit unteren und oberen Abschreckmodulen für die Zufuhr eines Abschreckgases. Ein Abschreckwagen trägt und bewegt zyklisch einen Abschreckring zwischen Übergabe- und Abschreckpositionen. In der Abschreckposition befindet sich der Abschreckring unter der oberen Form in der Heizkammer, wobei der Abschreckring auf dem Abschreckwagen horizontal beweglich ist, wie es für eine Ausrichtung mit der oberen Form bei einer Abwärtsbewegung der oberen Form erforderlich ist, um eine geformte Glasplatte, die von dieser getragen wird, auf dem Abschreckring abzulegen. In der Abschreckposition befindet sich der Abschreckring zwischen den oberen und unteren Abschreckmodulen, um ein Abschrecken der geformten Glasplatte auf dem Abschreckring zu ermöglichen. Die Vorrichtung enthält zudem eine Verriegelungseinrichtung, um eine Horizontalbewegung des Abschreckrings auf dem Abschreckwagen während der Bewegung zwischen der Übergabe- und der Abschreckposition zu vermeiden. Darüber hinaus enthält die Abschreckstation einen Schienenkörper mit zwei in einem Abstand angeordneten Schienen. Der Abschreckwagen enthält zwei mit Abstand angeordnete Wagenelemente mit zwei Halteenden, die jeweils auf den beiden Schienen ruhen, damit sich der Abschreckwagen bewegen kann, wobei die mit Abstand angeordneten Wagenelemente zudem zwei auskragende Enden aufweisen, die den Abschreckring in einer mit Abstand versehenen und andernfalls unverbundenen Beziehung tragen.
Ausrichtführungen an der oberen und unteren Form wirken zusammen, um die untere Form horizontal auf der Formenträgeranordnung zu bewegen, wie dies für eine Ausrichtung mit der oberen Form bei jedem Zyklus der Abwärtsbewegung der oberen Form in die untere Position für das Formen der Glasscheibe erforderlich ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein verbessertes Verfahren zum Formen einer Glasscheibe anzugeben.
Beim Ausführen der unmittelbar vorangehenden Aufgabe wird das Verfahren zum Formen einer Glasscheibe wird durch Erwärmen der Glasscheibe während ihrer Beförderung auf einer horizontal verlaufenden Fördereinrichtung ausgeführt. Eine obere Form wird nach unten bewegt, um die erwärmte Glasscheibe von der Fördereinrichtung aufzunehmen, worauf diese nach oben bewegt wird, wobei die Glasscheibe in Vorbereitung des Formvorgangs getragen wird. Eine untere Form wird anschließend horizontal auf einem unteren Formenwagen von einer Ruhestellung, die von der oberen Form horizontal beabstandet ist, in eine Arbeitsstellung unter die obere Form bewegt, wobei die Glasscheibe dabei getragen wird. Anschließend wird die untere Form in der Arbeitsstellung vom unteren Formenwagen auf eine untere Formenträgeranordnung übertragen, worauf die obere Form nach unten zur unteren Form bewegt wird und die untere Form horizontal auf der unteren Formenträgeranordnung bewegt wird, wie es für eine Ausrichtung mit der oberen Form erforderlich ist, worauf die fortgeführte Bewegung der Formen aufeinander zu die Glasscheibe zwischen den Formen formt. Schließlich wird die obere Form nach oben bewegt, und die untere Form wird von der Formenträgeranordnung zurück zum unteren Formenwagen bewegt, um eine horizontale Bewegung auf diesem von unter der oberen Form zurück in die Ruhestellung auszuführen, um einen Transport der geformten Glasscheibe von der oberen Form zum Kühlen zu ermöglichen.
Bei der bevorzugten Ausführung des Verfahrens, wird der untere Formenwagen von Rollen während der zyklischen Horizontalbewegung der unteren Form zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung getragen, wobei die Rollen vertikal bewegt werden, um die untere Form zwischen dem unteren Formenwagen und der unteren Formenträgeranordnung zu transferieren. Die untere Form ist auf dem unteren Formenwagen verriegelt, um eine Bewegung im Bezug auf diesen entlang der Bewegungsrichtung während der zyklischen Bewegung desselben zwischen der Ruhe- und der Arbeitstellung zu vermeiden.
Bei der bevorzugten Ausführung des Verfahrens wird die geformte Glasscheibe von der oberen Form auf einen Abschreckring abgelegt, um sie zu einer Abschreckstation zum Abschrecken zu transportieren. Der Abschreckring wird auf einem Abschreckwagen bewegt und ist an diesem während der Bewegung zwischen der oberen Form und der Abschreckstation verriegelt, jedoch an der oberen Form entriegelt, um eine Bewegung im Bezug auf den Abschreckwagen in die Ausrichtung mit der oberen Form zu ermöglichen.
Eine verbesserte Formenträgeranordnung für eine Form, die in einer Heizkammer verwendet wird, um eine erwärmte Glasscheibe zu formen, ist hier erläutert.
Die Formenträgeranordnung der Erfindung enthält einen ersten Träger, der sich innerhalb der Heizkammer befindet und einen Aufbau hat, der eine thermische Ausdehnung verringert. Eine Vertikalführung der Anordnung befindet sich außerhalb der Heizkammer und hat eine vertikal bewegbare Verbindung mit dem ersten Träger, um eine Vertikalbewegung desselben an einer horizontal fixierten Stelle zu ermöglichen. Ein Formenträger der Anordnung trägt die Form, die das Formen der warmen Glasscheiben ermöglicht. Trägerhalterungen tragen den Formenträger auf dem ersten Träger, und Positioniereinrichtungen ordnen den Formenträger im Bezug auf den ersten Träger an, um ein thermisch stabiles Zentrum des Formenträgers zu erzeugen.
Bei der bevorzugten Konstruktion der Formenträgeranordnung ist der erste Träger ein Rohrträger mit einem Fluideinlaß und einem Fluidauslaß, die einen Fluß eines flüssigen Kühlmittels durch den Rohrträger ermöglichen, um eine Temperatursteuerung zu erzeugen, die die thermische Ausdehnung verhindert. Der Rohrträger hat eine rechteckige Form in der der Formenträger aufgenommen ist. Insbesondere enthält der Formenträger zwei Endrohre, von denen das eine den Fluideinlaß und das andere den Fluidauslaß enthält. Der Rohrträger enthält zwei Seitenrohre, die sich zwischen den beiden Endrohren zueinander beabstandet erstrecken, um miteinander und mit den Endrohren zusammenzuwirken und dessen rechteckige Form zu definieren. Die beiden Endrohre haben eine größere Querschnitts-Durchflußfläche als die beiden Seitenrohre, um einen im wesentlichen gleichmäßigen Fluß des flüssigen Kühlmittels durch die Rohre des Rohrträgers zu erzeugen.
Eines der Endrohre des Rohrträgers enthält eine Erweiterung, die sich zur vertikalen Führung erstreckt, und das andere Endrohr des Rohrträgers enthält eine Erweiterung, die mit der seitlichen Positioniereinrichtung verbunden ist, die sich außerhalb der Heizkammer befindet. Die Vertikalführung beinhaltet ein Wälzlager, während die seitliche Positioniereinrichtung ein Vertikal-Positionierungselement aufweist, das außerhalb der Heizkammer fest angebracht ist, und enthält zudem zwei mit Abstand angeordnete Positioniereinrichtungen, die an der Erweiterung des anderen Endrohres angebracht sind, wobei sich das Vertikal-Positionierungselement zwischen den mit Abstand angeordneten Positionierungseinrichtungen befindet.
Die Konstruktion des Formenträgers der Formenträgeranordnung umfaßt zwei Endelemente und zwei Seitenelemente, die zusammenwirken, um eine rechteckige Form zu bilden, die in der rechteckigen Form des Rohrträgers aufgenommen ist.
Weiterhin enthält der Formenträger zwei Querelemente, die zwischen den Seitenelementen desselben parallel zu den Endelementen verlaufen. Die Querelemente haben Aufnahmeverbindungen, um den Formenträger schwebend zu halten. Eines der Querelemente verfügt über zwei Formenhalterungen, die an ihm befestigt sind, um eine zugehörige Form anzubringen. Das andere Querelement hat einen schwenkbar angebrachten Bügel mit zwei Formenhalterungen. Jedes Seitenelement und Querelement enthält eine Formbefestigungsführung. Die Formbefestigungsführung jedes Seitenelementes ist als Führungsschräge ausgebildet, während die Formbefestigungsführung jedes Querelementes Führungswalzen beinhaltet.
Jede Trägerhalterung der Anordnung enthält eine Lasche, die sich einwärts vom Rohrträger erstreckt, und weist zudem eine Öffnung im Formenträger auf, die dessen Lasche aufnimmt, um den Formenträger im Bezug auf den Rohrträger anzubringen. Die Positioniereinrichtungen der Anordnung sind als Stift- und Schlitz-Positioniereinrichtungen aufgebaut, die sich zwischen dem Rohrträger und dem Formenträger erstrecken.
Der Rohrträger enthält einen äußeren Isolator, der vorzugsweise eine Innenschicht aus Keramikfasern und eine äußerer Metall-Reflexionsschicht enthält.
Ein verbesserter Trage- und Stellmechanismus zum Bewegten einer Formenanordnung, die eine Form in einer Heizkammer eines Gehäuses anbringt, um erwärmte Glasscheiben zu formen, ist hier beschrieben.
Der Trage- und Haltemechanismus der Erfindung enthält ein Rahmenwerk mit horizontalen Trägern, die sich über das Gehäuse erstrecken, und vertikalen Stützen, die die horizontalen Träger stützen. Ein Stellantrieb des Mechanismus' ist benachbart zu einer der vertikalen Stützen des Rahmenwerks angebracht. Mehrere Verbinder erstrecken sich vom Stellantrieb zur Formenträgeranordnung an mit Abstand angeordneten Stellen. Jeder Verbinder enthält eine vertikale Verbinderstange, die nach oben vom Stellantrieb verläuft, und zudem ein oberes Schwenkgelenk, das am Rahmenwerk angebracht ist und mit dessen vertikaler Verbindungsstange verbunden ist. Jeder Verbinder enthält eine horizontale Verbinderstange, die mit dem zugehörigen oberen Schwenkgelenk verbunden ist, sowie ein Sektorenrad, das am Rahmenwerk angebracht und mit der zugehörigen horizontalen Verbinderstange verbunden ist. Jeder Verbinder enthält ein flexibles Element, das sich vom zugehörigen Sektorenrad erstreckt, und jeder Verbinder enthält zudem eine vertikale Formenstange, die vom flexiblen Element herabhängt und mit der Formenträgeranordnung derart verbunden ist, das der Betrieb des Stellantriebs die Verbinder bewegt, um die Formenträgeranordnung vertikal zu bewegen.
Bei der bevorzugten Konstruktion des Mechanismus' ist das Sektorenrad jedes Verbinders ein Sektorenzahnrad und das flexible Element desselben eine Kette.
Der Trage- und Haltemechanismus enthält zudem vorzugsweise ein Gegengewicht zum Gewichtsausgleich des Gewichtes der Formenträgeranordnung und der gehaltenen Form. Dieses Gegengewicht enthält vorzugsweise einen Gaszylinder, der mit den Verbindern verbunden ist, die sich zwischen dem Stellantrieb und der Formenträgeranordnung erstrecken, und zudem einen Druckgasvorrat, der mit dem Gaszylinder in Verbindung steht.
Der Stellantrieb des Mechanismus' umfaßt einen Hebel, der mit den zahlreichen Verbindern und dem Gegengewicht verbunden ist. Der Stellantrieb enthält zudem einen Drehantrieb, wobei der Hebel einen zentralen Abschnitt aufweist, der eine Schwenkbefestigung enthält, und ein erstes Ende des Hebels zudem mit dem Drehantrieb verbunden ist, und ein zweites Ende mit den zahlreichen Verbindern und dem Gegengewicht verbunden ist. Der Stellantrieb weist zudem vorzugsweise eine Überdrehverbindung auf, die den Drehantrieb mit dem ersten Ende des Hebels verbindet und es dem Drehantrieb ermöglicht, die Formenträgeranordnung nach unten in eine tiefere Position zu bewegen, während es dem Drehantrieb gestattet ist, sich zu überdrehen, um sicherzustellen, daß sich die Formenträgeranordnung in der unteren Position befindet.
Bei seiner bevorzugten Ausführungsform enthält der Trage- und Stellmechanismus vier der Verbinder. Das zweite Ende des Hebels hat zwei Abschnitte, die jeweils schwenkbar mit zweien der Verbinder verbunden sind. Das zweite Ende des Hebels hat einen weiteren Abschnitt und einen Bügel, der mit diesem schwenkbar verbunden ist, wobei die gegenüberliegenden Enden des Bügels schwenkbar mit den anderen beiden Verbindern verbunden sind.
Jeder der beiden Verbinder enthält bei der bevorzugten Konstruktion des Trage- und Stellmechanismus eine Einstelleinrichtung zum Einstellen seiner Länge. Diese Einstelleinrichtungen sind entlang der vertikalen Verbindungsstangen angebracht, die sich nach oben vom Stellantrieb zu den oberen Schwenkgelenken erstrecken, und befinden sich vorzugsweise in der Nähe des Fabrikbodens, so daß sie auf einfache Weise zugänglich sind.
Die Formenträgeranordnung, die durch den Trage- und Stellmechanismus bewegt wird, enthält einen Rohrträger, der sich in der Heizkammer befindet und einen Fluideinlaß sowie einen Fluidauslaß aufweist, die den Fluß eines flüssigen Kühlmittels durch den Rohrträger gestatten, um für eine Temperatursteuerung zu sorgen, die die thermische Ausdehnung verringert. Eine Vertikalführung befindet sich außerhalb der Heizkammer und hat eine vertikale bewegbare Verbindung mit dem Rohrträger, um eine Vertikalbewegung desselben in einer horizontal fixierten Stellung zu ermöglichen. Eine Formenhalterung der Anordnung trägt die Form, die die Formung der erwärmten Glasscheiben ermöglicht. Tragehalterungen halten die Formenhalterungen am Rohrträger, und Positioniereinrichtungen ordnen die Formhalterungen im Bezug auf den Rohrträger an, um ein thermisch stabiles Zentrum der Formenhalterung zu erzeugen.
Eine verbesserte Formenanordnung zum zyklischen Ausbilden erwärmter Glasscheiben ist hier beschrieben.
Die Formenanordnung der Erfindung enthält eine untere Form mit einer nach oben gerichteten Formenfläche. Eine obere Form der Formenanordnung hat eine nach unten gerichtete Formenfläche, die der nach oben gerichteten Formenfläche der unteren Form gegenüberliegt, um eine erwärmte Glasscheibe während der Bewegung der Formen aufeinander zu zu formen. Ausrichtführungen richten die Formen aufeinander aus, wie es während der Bewegung derselben aufeinander zu erforderlich ist, um eine ordnungsgemäße Formung sicherzustellen. Abnehmbare Verbinder der Formenanordnung verbinden die Formen miteinander, um zu ermöglichen, daß die untere Form von der oberen Form während der Installation in und der Entnahme aus der Glasscheiben-Formstation herabhängt. Die Verbinder trennen die Formen voneinander, um sie beim Formen von Glasscheiben in der Glasscheiben-Formstation zu verwenden.
Bei einer Ausführungsform enthalten die abnehmbaren Verbinder Sperrklinken, von denen jede ein Sperrklinkenelement aufweist, das an einer der Formen angebracht ist, sowie einen Schließhaken, der an der anderen Forme angebracht ist. Jedes Sperrklinkenelement ist zwischen einer verriegelten Position, die den zugehörigen Schließhaken festhält, um die Formen miteinander zu verbinden, und einer entriegelten Position bewegbar, in der der zugehörige Schließhaken gelöst ist, um eine Bewegung der Formen im Bezug zueinander zu ermöglichen. Die Sperrklinkenverbindungen dieser Ausführungsform verlaufen zwischen zueinander gehörenden Paaren der Sperrklinkenelemente, so daß sie miteinander oder zwischen der verriegelten und gelösten Position beweglich sind.
Bei einer weiteren Ausführungsform enthalten die abnehmbaren Verbinder Halteelemente, die in Eingriff mit den Formen positioniert sind, um die Formen aneinander zu halten. Diese Halteelemente können von den Formen entfernt werden, um die Formen voneinander zu lösen.
Bei der bevorzugten Konstruktion enthält die obere Form eine Trägerplatte mit Befestigungsabschnitten, um die Form bei Benutzung anzubringen, und mit Befestigungsführungsabschnitten, zum Führen der oberen Form in eine Position bei der Installation für die Benutzung. Diese Trägerplatte hat gegenüberliegende Enden und mit Abstand angeordnete Seiten, die zusammenwirken, um eine im wesentlichen rechteckige Form zu bilden, die in der Mitte offen ist. Jedes Ende der Trägerplatte hat zwei Befestigungsabschnitte mit einem dazwischen angeordneten Befestigungsführungsabschnitt, wobei die beiden Befestigungsabschnitte und der Befestigungsführungsabschnitt des einen Endes der Trägerplatte im Bezug auf die rechteckige Form der Trägerplatte nach außen freiliegen, und sich die beiden Befestigungsabschnitte sowie der Befestigungsführungsabschnitt des anderen Endes der Trägerplatte innerhalb der in der Mitte offenen rechteckigen Form der Trägerplatte befinden. Jede Seite der Trägerplatte hat einen Befestigungsführungsabschnitt, der sich vorzugsweise in der Mitte der rechteckigen Form der Trägerplatte befindet.
Eine verbesserte Vorrichtung zum Wechseln einer erwärmten Form an einer Formstation in einer Heizkammer, in der die Form zyklisch erwärmte Glasscheiben ausbildet, ist hier beschrieben.
Die Vorrichtung enthält eine Umsetzstation, die benachbart einer Formstation in der Heizkammer angeordnet ist, in der die Form zyklisch die erwärmten Glasscheiben formt. Eine Entladestation der Vorrichtung ist benachbart der Umsetzstation angeordnet, und eine Formvorwärmstation ist ebenfalls benachbart zur Umsetzstation angeordnet. Ein Entladewagen der Vorrichtung kann zu Beginn von der Entladestation zur Umsetzstation und anschließend zur Formstation bewegt werden, um die erwärmte Form von der Formstation aufzunehmen. Der Entladewagen kann anschließend von der Formstation durch die Umsetzstation zurück zur Entladestation bewegt werden, um ein Entladen der erwärmten Form zu ermöglichen. Ein Ladewagen der Vorrichtung trägt eine zweite Form zum Erwärmen innerhalb der Formvorwärmstation. Der Ladewagen kann bewegt werden, um die erwärmte zweite Form von der Formvorwärmstation zur Umsetzstation und anschließend zur Formstation zu bewegen, um die zweite erwärmte Form in der Formstation aufzunehmen.
Bei einer bevorzugten Konstruktion der Vorrichtung befindet sich die Umsetzstation stromabwärts von der Formstation entlang einer Förderrichtung der Heizkammer. Die Entladestation befindet sich stromabwärts von der Umsetzstation entlang der Förderrichtung, und die Formvorwärmstation ist im Bezug auf die Förderrichtung seitlich von der Umsetzstation angeordnet.
Die Formwechselvorrichtung enthält einen Hauptschienenkörper mit zwei in Abstand angeordneten Schienen, die sich entlang der Förderrichtung von der Formstation durch die Umsetzstation zur Entladestation erstrecken, um den Entladewagen für eine Bewegung zwischen der Entladestation und der Formstation durch die Umsetzstation zu tragen und zudem den Ladewagen für eine Bewegung zwischen der Umsetzstation und der Formstation zu tragen. Ein Hilfsschienenkörper der Vorrichtung verläuft seitlich im Bezug auf die Förderrichtung von der Umsetzstation zur Formvorwärmstation und enthält zwei mit Abstand angeordnete Schienen. Der Hilfsschienenkörper hat einen Stellantrieb, der die in Abstand angeordneten Schienen des Hilfsschienenkörpers von einer unteren Ruhestellung in eine obere Arbeitsstellung bewegt, um den Ladewagen für eine Bewegung zwischen der Formvorwärmstation und der Umsetzstation zu tragen. Die beiden Schienen jedes Schienenkörpers enthalten eine Führungsschiene, die den Wagen führt.
Ein Stellantrieb des Hilfsschienenkörpers enthält zwei Stellantriebe zum Bewegen jeder Schiene des Hilfsschienenkörpers zwischen der unteren Ruhestellung und der oberen Arbeitsstellung. Jedes Stellelement umfaßt eine Schwenkkurbel und einen Zylinder, wobei ein erster Arm der Schwenkkurbel mit der zugehörigen Schiene verbunden ist und ein zweiter Arm mit dem Zylinder verbunden ist.
Die Formstation zum Anbringen der erwärmten Form enthält eine Formträgeranordnung mit Formenhalterungen. Der Entladewagen bewegt die erstgenannte erwärmte Form aus dem gehaltenen Zustand mit den Formenhalterungen bei der Bewegung des Entladewagens von der Formstation zur Umsetzstation. Weiterhin bewegt der Ladewagen die zweite erwärmte Form in einen gehaltenen Zustand mit den Formenhalterungen bei einer Bewegung des Ladewagens von der Umsetzstation zur Formstation.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform enthält die Formstation einen Trage- und Stellmechanismus, der die Formenträgeranordnung vertikal nach unten und nach oben bewegt. Dieser Mechanismus bewegt der Formenträgeranordnung nach unten, um die Formenhalterungen von der erstgenannten Form in Vorbereitung ihrer Bewegung von der Formstation auf dem Entladewagen zu lösen. Der Mechanismus bewegt die der Formenträgeranordnung nach oben, um die Formenhalterungen mit der zweiten erwärmten Form nach deren Bewegung auf dem Ladewagen zur Formstation in Eingriff zu bringen.
Die Formenträgeranordnung enthält Vertikalbewegungsführungen, die das zweite Paar erwärmter Formen bei der Aufwärtsbewegung der Formenträgeranordnung führen, um die Stellen zu steuern, an denen die Formenhalterungen mit der zweiten erwärmten Form in Eingriff gelangen. Die Vorrichtung ist mit Führungsrollen beschrieben und mit Rampenführungen beschrieben, wobei die bevorzugte Konstruktion sowohl Rollen als auch Rampenführungen enthält.
Die Vorrichtung findet insbesondere beim gleichzeitigen Wechseln von zwei erwärmten Formen Verwendung.
Ein verbessertes Verfahren zum Wechseln der erwärmten Form an der Formstation in einer Heizkammer, in der die Form zyklisch die erwärmten Glasplatten formt, ist hier beschrieben.
Das Formenwechselverfahren wird ausgeführt, indem ein Entladewagen von einer Entladestation durch eine Umsetzstation und anschließend zur Formstation bewegt wird, um die erwärmte Form aufzunehmen. Anschließend wird der Entladewagen mit der darauf befindlichen Form von der Formstation durch die Umsetzstation zur Entladestation bewegt. Daraufhin wird ein Ladewagen mit einer darauf befindlichen zweiten erwärmten Form von einer Formvorwärmstation zur Umsetzstation und anschließend zur Formstation bewegt, um die zweite erwärmte Form an der Formstation zu laden.
Bei der bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens wird der Entladewagen auf einem Hauptschienenkörper entlang einer Förderrichtung der Heizkammer zwischen der Entladestation und der Formstation durch die Umsetzstation bewegt. Der Ladewagen wird auf einem Hilfsschienenkörper seitlich im Bezug zur Förder richtung der Heizkammer zwischen der Formvorwärmstation und der Umsetzstation bewegt und anschließend auf dem Hauptschienenkörper entlang der Förderrichtung der Heizkammer zwischen der Umsetzstation und der Formstation bewegt.
Eine Formenträgeranordnung wird vorzugsweise abwärts in der Formstation bewegt, um die Formenhalterungen derselben von der erstgenannten erwärmten Form vor der Bewegung derselben auf dem Entladewagen aus der Foomstation zu lösen. Die Formträgeranordnung wird nach oben bewegt, um die Formenhalterungen derselben mit der zweiten erwärmten Form nach der Bewegung derselben auf dem Ladewagen zur Formstation in Eingriff zu bringen.
Die erstgenannte Form und die weitere erwärmte Form die an dieser lösbar angebracht ist, werden zu Beginn auf dem Entladewagen aus der Heizkammer bewegt. Anschließend werden die zweite erwärmte Form und die weitere erwärmte Form, die lösbar an der zweiten erwärmten Form angebracht ist, auf dem Ladewagen in die Heizkammer zur Installation bewegt und anschließend voneinander gelöst, um die Glasplatte zyklisch auszubilden.
Hier wird ein verbessertes Glasscheibenform- und Abschrecksystem mit einer Abschreckladevorrichtung zum Laden und Entladen eines Satzes oberer und unterer Abschreckmodule beschrieben.
Das Glasscheibenform- und Abschrecksystem enthält eine Formstation zum Formen der Glasscheiben und zudem eine Abschreckstation, die benachbart der Formstation angeordnet ist und obere sowie untere Leitungen zum Zuführen eines Druckluftstroms enthält. Ein Abschreckwagen der Abschreckstation bewegt einen Abschreckring zwischen der Formstation, wo die erwärmte und geformte Glasscheibe aufgenommen wird, und der Abschreckstation zum Abschrecken der geformten Glasscheibe. Eine Abschreckladevorrichtung des Systems enthält einen Abschreckschlitten mit zwei in Abstand angeordneten Seiten und einem Ende, das sich zwischen den Seiten desselben erstreckt, um eine horizontal offene U-Form zu bilden, die einen Satz unterer und oberer Abschreckmodule aufnimmt. Der Abschreckschlitten enthält Anbringungen zum Anbringen des Satzes oberer und unterer Abschreckmodule in der U-Form für eine Bewegung zur Abschreckstation, um eine Benutzung derselben mit den oberen und unteren Zuführleitungen zu ermöglichen. Der Schlitten gestattet eine anschließende Bewegung des Satzes unterer und oberer Abschreckmodule darauf von der Abschreckstation, um die Verwendung eines weiteren Satzes oberer und unterer Abschreckmodule in der Abschreckstation zu ermöglichen.
Bei der bevorzugten Ausführungsform des Systems enthält die Abschreckladeeinrichtung einen Laufkran, der den Abschreckschlitten trägt. Das System enthält zudem einen Laufschienenkörper, entlang dessen sich der Kran bewegt, um den Abschreckschlitten und den Satz der unteren und oberen Abschreckmodule, die daran angebracht sind, zur und von der Abschreckstation zu bewegen. Die Halterungen des Abschreckschlittens befinden sich auf den Seiten des Abschreckschlittens, wobei jede Seite des Abschreckschlittens vorzugsweise obere und untere Halterungen aufweist, um die unteren bzw. oberen Abschreckmodule zu halten. Insbesondere sind die unteren Halterungen durch Haken und die oberen Halterungen durch Sockel ausgebildet. Weiterhin sind die Haken vorzugsweise an den Seiten des Abschreckschlittens für eine horizontale Bewegung angebracht, die den Installationsvorgang vereinfacht.
Jede Seite des Abschreckschlittens enthält einen Anschlag, um mit dem Abschreckmodul in Eingriff zu gelangen, der derart eingerichtet ist, daß eine Positionierung des Abschreckschlittens im Bezug auf die Abschreckmodule möglich ist.
Das Glasscheibenform- und Abschrecksystem enthält zudem einen länglichen Heizofen mit einer Hauptachse, entlang derer die Glasscheiben zu Erwärmen gefördert werden. Die Formstation ist mit der Heizstation entlang der Hauptachse ausgerichtet, und die Abschreckstation erstreckt sich von der Formstation in einer Querrichtung im Bezug auf die Hauptachse. Ein Abschreckschienenkörper des Systems enthält zwei mit Abstand angeordnete Schienen, die sich von der Formstation auf gegenüberliegenden Seiten der Zuführleitungen erstrecken. Wenigstens eine der Schienen ist aus einer Arbeitsstellung bewegbar, in der der Wagen für die Bewegung zwischen der Formstation und der Abschreckstation getragen wird. Die eine Schiene ist für eine Bewegung von der Arbeitsstellung in die Ruhestellung angebracht, die von der Formstation beabstandet ist. Ein Stellantrieb bewegt vorzugsweise die eine Schiene zwischen der Arbeits- und der Ruhestellung, wobei dieser Stellantrieb in Gestalt einer Zahnstange, die an einer Schiene befestigt ist, und eines Zahnrades ausgebildet ist, das mit der Zahnstange in Eingriff steht und gedreht werden kann, um die zugehörige Schiene zwischen der Arbeits- und Ruhestellung zu bewegen. Die Stellantrieb enthält zudem eine Handkurbel zum Drehen des Zahnrades.
Bei der bevorzugten Konstruktion ist die andere Schiene ebenfalls zwischen einer Arbeitsstellung, benachbart zur Formstation, und einer Ruhestellung, die von der Formstation entfernt ist, bewegbar, so daß die Abschreckmodule je nach Erfordernis von beiden Seiten zugänglich sind. Jede Schiene enthält einen Stellantrieb, um eine Bewegung derselben zwischen der Arbeits- und der Ruhestellung zu ermöglichen, wobei jeder Stellantrieb eine Zahnstange, die an der Schiene befestigt ist, und ein drehbares Zahnrad enthält, das in die Zahnstange greift und gedreht werden kann, um die Schiene zwischen der Arbeits- und der Ruhestellung zu bewegen.
Ein verbessertes Verfahren zum Installieren eines Satzes oberer und unterer Abschreckmodule in einer Glasscheiben-Abschreckstation wird nun beschrieben.
Das Verfahren wird ausgeführt, indem der Satz der oberen und unteren Abschreckmodule in einem horizontal geöffneten U-förmigen Abschreckträger angebracht wird. Der Abschreckschlitten wird anschließend mit dem daran angebrachten Satz unterer und oberer Abschreckmodule zur Abschreckstation zwischen den unteren und oberen Druckluft-Zuführleitungen bewegt. Die unteren und oberen Abschreckmodule werden daraufhin vom Abschreckträger für eine Anbringung in der Abschreckstation in entsprechender Verbindung mit den unteren und oberen Druckluft-Zuführleitungen transferiert.
Bei der bevorzugten Praxis des Verfahrens stehen untere und obere Halterungen des Abschreckschlittens mit den unteren bzw. oberen Abschreckmodulen in Eingriff, um eine Anbringung derselben am Abschreckschlitten zu ermöglichen. Eine Wagenschiene des Abschreckschlittens wird von einer Arbeitsstellung in eine Ruhestellung bewegt, um die Installation des Satzes unterer und oberer Abschreckmodule zu ermöglichen, und wird anschließend zurück in die Arbeitsstellung bewegt, um einen Betrieb eines Abschreckschlittens zu ermöglichen. Während der Installation des Abschreckmoduls, richten Keilzapfen und Keilnuten die unteren und oberen Abschreckmodule im Bezug auf die unteren und oberen Druckluft-Zuführleitungen aus. Die Keilnuten werden bei der Erstinstallation eingestellt, um die Abschreckmodule und die Zuführleitungen auszurichten.
Die Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden detaillierten Beschreibung der besten Arten zur Ausführung der Erfindung in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen besser verständlich.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
1 ist eine schematische Aufsicht eines Glasplatten-Bearbeitungssystems, als Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
2 ist eine schematische Seitenansicht entlang der Linie 2-2 in 1, um den Betrieb einer Formstation und einer Abschreckstation des Systems darzustellen.
3 ist eine schematische Ansicht entlang der Linie 3-3 aus 1, um die Durchführung des Glasscheiben-Formzyklus' darzustellen, wenn eine obere Form nach unten zu einer benachbarten Heizfördereinrichtung bewegt wird, um eine erwärmte Glasscheibe von dieser für den Formvorgang aufzunehmen.
4 ist eine schematische Ansicht der Formvorrichtung, ähnlich 3, jedoch zu einem späteren Zeitpunkt des Zyklus', nachdem die obere Form nach oben bewegt worden ist und eine untere Form horizontal auf einem unteren Formenwagen unter die obere Form bewegt und dann auf eine untere Formenträgeranordnung in Vorbereitung des Formvorgangs übergeben worden ist.
5 ist eine schematische Ansicht der Formvorrichtung, ähnlich 4, jedoch zu einem noch späteren Zeitpunkt des Zyklus', nachdem die obere Form nach unten zur unteren Form bewegt worden ist, um eine Preßformung der Glasscheibe zwischen den beiden Formen zu ermöglichen.
6 ist eine schematische Ansicht der Formvorrichtung zu einem noch späteren Zeitpunkt des Zyklus', bei dem die obere Form nach oben bewegt worden ist und ein Abschreckring unter die obere Form bewegt wurde, um die geformte Glasplatte von dieser in Vorbereitung der Bewegung zu einer Abschreckstation zum Abschrecken aufzunehmen.
7 ist eine teilweise weggebrochene Perspektivansicht, die einen Glasscheiben-Heizofen des Systems mit einer Phantomlinie darstellt und zudem die Formstation und die Abschreckstation zeigt.
8 ist eine Aufsicht entlang der Linie 8-8 aus 2 und zeigt von links nach rechts die untere Formform, die obere Formform, die mit Phantomlinien dargestellt ist, sowie einen Abschreckwagen, der den Abschreckring trägt.
9 ist eine Seitenansicht entlang der Linie 9-9 aus 8, um weiter die untere Form, die obere Form und den Abschreckwagen darzustellen, der den Abschreckring trägt.
10 ist eine Seitenansicht im Schnitt entlang der Linie 10-10 aus 9, um eine Rolle und Horizontal-Positioniereinrichtungen darzustellen, die eine Seite eines unteren Formenwagens tragen, der die untere Form während eines Formzyklus horizontal bewegt.
11 ist eine Seitenansicht, die eine untere Formenträgeranordnung zeigt, die in dieser Ausführungsform als Kugelübergabeeinrichtung mit einer Kugel dargestellt ist, auf der die untere Form während des Formens getragen wird.
11 ist eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der unteren Formenträgeranordnung, die mit einem Block dargestellt ist, auf dem die untere Form während des Formzyklus ruht.
12 ist eine Seitenansicht in derselben Richtung wie 9, zeigt jedoch die oberen und unteren Formen während der Preßformung der Glasscheibe.
12a ist eine Schnittansicht entlang der Linie 12a-12a in 12, die einen isolierten rohrförmigen Aufbau des unteren Formenwagens darstellt.
13 ist eine Ansicht ebenfalls in derselben Richtung wie in 9, die die Art und Weise veranschaulicht, in der sich der Abschreckwagen unter die obere Form zu einem späteren Zeitpunkt des Zyklus' bewegt, um die geformte Glasscheibe in Vorbereitung einer Bewegung zu Abschreckstation aufzunehmen.
14 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 14-14 aus 4, die die Formvorrichtung, die untere Formträgeranordnung, eine obere Formträgeranordnung sowie einen Trage- und Stellmechanismus für die obere Formenträgeranordnung zeigt.
15 ist eine teilweise weggebrochene Perspektivansicht, die die obere Formenträgeranordnung und ihren Trage- und Stellmechanismus darstellt.
16. ist eine teilweise weggebrochene Perspektivansicht der oberen Formenträgeranordnung und zeigt zudem die obere Form sowie Befestigungsführungen, die beim Tragen der oberen Form verwendet werden.
17 ist eine Perspektivansicht der Vorrichtung des Systems zum Wechseln einer Formenanordnung der unteren und oberen Formen, die miteinander durch abnehmbare Verbinder verbunden sind, die als Sperrklinken ausgeführt sind.
17a ist eine Ansicht einer alternativen Ausführungsform der abnehmbaren Verbinder, die als entfernbare Halteeinrichtungen ausgeführt sind.
18 und 19 sind jeweils Schnitte entlang der Linien 18-18 und 19-19 von 17 und zeigen Schienen eines Hauptschienenkörpers der Formenwechselvorrichtung.
20 und 21 sind jeweils Schnitte entlang der Linien 20-20 und 21-21 von 17 und zeigen Schienen eines Hilfsschienenkörpers der Formenwechselvorrichtung.
22 ist eine Perspektivansicht, die die Abschreckstation der Vorrichtung zeigt, wobei diese in ihrem Betriebszustand dargestellt ist.
23 ist eine Ansicht ähnlich 22, zeigt jedoch die Abschreckstation mit einer Schiene, auf der der Abschreckwagen in eine Ruhestellung bewegt wird, so daß ein Wechseln von Abschreckmodulen der Abschreckstation ermöglicht wird.
24 ist eine Schnittansicht in Richtung der Linie 24-24 in 22 und stellt die Art und Weise dar, in der der Abschreckwagen durch die zugehörige Schiene gehalten wird, um den Abschreckring zwischen der Formstation und der Abschreckstation zu bewegen.
25 ist eine Aufsicht, die eine Abschreckladevorrichtung darstellt, die verwendet wird, um einen Satz unterer und oberer Abschreckmodule der Abschreckstation zu wechseln.
26 ist eine Perspektivansicht, die eine Abschreckladeeinrichtung darstellt.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung
Unter Bezugnahme auf 1 der Zeichnungen ist das Glasscheibenform- und Abschrecksystem allgemein mit 10 gekennzeichnet und wird zusammenfassend beschrieben, bevor eine detaillierte Beschreibung jeder Station, Vorrichtung und des Betriebsverfahrens erfolgt, das Anwendung findet, um das Formen und Abschrecken der Glasscheiben auszuführen. Das System 10 enthält einen länglichen Ofen 12, in dem Glasscheiben während einer Bewegung entlang einer Hauptsystemachse A erwärmt werden, wobei diese Bewegung auch als Förderrichtung durch das System bezeichnet wird. Die Beförderung innerhalb des Ofens 12 kann auf einer Walzenfördereinrichtung 14 erfolgen, die Walzen 16 enthält, wie es in 2-7 dargestellt ist. Wie es insbesondere in 7 gezeigt ist, werden die Glasscheiben in das System 10 an einem Aufnahmetisch 18 für eine Bewegung in ein Systemgehäuse 20 eingeführt, das eine Heizkammer 22 begrenzt, wie es in 2-6 gezeigt ist.
Unter weiterer Bezugnahme auf 1 werden die Glasscheiben nach dem Erwärmen auf eine Formtemperatur nach rechts zu einer Formstation 24 bewegt, die eine Vorrichtung 26 zum zyklischen Formen der Glasscheiben enthält, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird. Diese Vorrichtung 26 enthält eine obere Formenträgeranordnung 28 und zudem einen Trage- und Stellmechanismus 30, der die oberer Formenträgeranordnung während des Formvorgangs vertikal bewegt. Darüber hinaus enthält das System eine Vorrichtung 32 zum Wechseln einer erwärmten Form, die beim Glasscheiben-Formvorgang verwendet wird. Eine Formanordnung 34, die beim Formvorgang verwendet wird, kann durch die Formwechselvorrichtung 32 gewechselt werden, wie es genauer in 17 dargestellt ist, und enthält eine untere Form 36 sowie eine obere Form 38, die beide zu selben Zeit gewechselt werden. Insbesondere kann nach dem Entfernen einer erwärmten Formenanordnung 34, die untere und obere Formen 36 und 38 enthält, eine weitere vorgewärmte Formenanordnung 34' mit unteren und oberen Formen 36 und 38 im System installiert werden, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird.
Das System, das in 1 und 2 dargestellt ist, enthält eine Abschreckstation 40 zum Abschrecken der geformten Glasscheiben. Diese Abschreckstation enthält, wie es auch in 25 und 26 dargestellt ist, eine Abschreckladeeinrichtung 42, die einen Abschreckmodulsatz 44 lädt und entlädt. Insbesondere kann die Abschreckladevorrichtung 42 so betätigt werden, daß sie das Laden und Entladen des Abschreckmodulsatzes 44 ermöglicht, der ein unteres Abschreckmodul 46 und ein oberes Abschreckmodul 48 enthält, die während der Benutzung gegenüberliegend voneinander beabstandet sind, um zusammenwirkend ein sowohl nach oben als auch nach unten gerichtetes Abschreckgas bereitstellen, das eine geformte Glasscheibe schnell kühlt und tempert, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird.
Unter Bezugnahme auf 2-6 wird die Abschreck- und Formstation 40 in Verbindung mit ihrer schematischen Darstellung beschrieben, um ein Verständnis des Betriebsverfahrens des Systems vor einer komplizierteren umfassenden Beschreibung der Vorrichtung und des Betriebsverfahrens in Verbindung mit den anderen Zeichnungen zu ermöglichen. Wie in 2 gezeigt, befindet sich die Formvorrichtung 26 der Formstation 24 in der Heizkammer 22 des Systemgehäuses 20. Insbesondere trägt die obere Formenträgeranordnung 28 die obere Form 38 für eine Vertikalbewegung über der Walzenfördereinrichtung 14. Die Formvorrichtung 26 enthält zudem einen unteren Formenwagen 50 zum Tragen der unteren Form 36 für eine Bewegung in die Höhe über der Heizfördereinrichtung 14 zwischen einer Ruhestellung, die mit einer Vollinie dargestellt und von der oberen Form 38 horizontal entfernt ist, und einer Arbeitsstellung unter der oberen Form, wie es mit einer Phantomlinie gezeigt ist. In der Ruhestellung befindet sich die untere Form innerhalb einer seitlichen Erweiterung 20' des Systemgehäuses, wie es in 14 gezeigt ist, wobei diese seitliche Erweiterung als "Heizkasten" bezeichnet wird.
Ein Anfangszyklus des Glasformvorgangs beginnt damit, daß der untere Formenwagen 50 die untere Form 36 in ihrer mit der Vollinie dargestellten Ruhestellung positioniert, und, wie in 3 dargestellt, die obere Formträgeranordnung 28 die obere Form 38 nach unten in die Nähe einer erwärmten Glasscheibe G bewegt, die sich unter der oberen Form auf den Walzen 16 der Fördereinrichtung 14 befindet. Ein Unterdruckgenerator 54 erzeugt anschließend einen Unterdruck auf einer nach unten gerichteten Fläche 56 der oberen Form 38 und Gasstrahlpumpen 58 unter der Fördereinrichtung 14 blasen erwärmtes Gas nach oben zwischen die Walzen 16, um einen Differentialgasdruck zu erzeugen, der die Glasscheibe auf die obere Form 38 transferiert.
Der Glasformzyklus schreitet fort, wie es in 4 dargestellt ist, indem der Trage- und Stellmechanismus 30 die obere Formenträgeranordnung 28 nach oben bewegt, um auf diese Weise die obere Form 38 und die von ihr gehaltene Glasscheibe G dadurch in eine obere Position zu bewegen, die von der Fördereinrichtung 14 beabstandet ist. Der untere Formenwagen 50 bewegt anschließend die untere Form 36 aus ihrer Ruhestellung, die mit der Vollinie in 2 dargestellt ist, in ihre Arbeitsstellung, die mit einer Phantomlinie gezeigt und schematisch auch in 4 dargestellt ist, unter die obere Form 38. In dieser Arbeitsstellung wird der Träger der unteren Form 36 vom unteren Formenwagen 50 auf eine untere Formenträgeranordnung 60 übertragen, wie es im folgenden umfangreicher beschrieben wird. Während sie sich auf der unteren Formenträgeranordnung 60 befindet, kann sich die untere Form 36 je nach Bedarf in eine Ausrichtung mit der oberen Form 38 bewegen, wenn die obere Formenträgeranordnung 28 die obere Form nach unten in die Position von 5 bewegt, in der die Glasscheibe G zwischen der unteren und der oberen Form 36 und 38 geformt wird. Nach einem derartigen Formvorgang bewegt die obere Formenträgeranordnung 28 die obere Form 38 nach oben, und die untere Form 36 wird von der unteren Formenträgeranordnung zurück auf den unteren Formenwagen 50 für eine Bewegung von der Arbeitsstellung unter der oberen Form 38 zurück in die Ruhestellung übergeben. Zur selben Zeit wird ein Abschreckwagen 62 der Abschreckstation 40, die in 2 dargestellt ist, durch einen Stellantrieb 64 bewegt, um einen Abschreckring 66 auf dem Abschreckwagen in eine Übergabeposition unter die obere Form 38 zu bewegen, wie es in 6 dargestellt ist. Die obere Form 38 wird anschließend nach unten zum Abschreckring 66 bewegt, worauf der Unterdruckgenerator 54 den Unterdruck beendet, der an der nach unten gerichteten Oberfläche 56 der oberen Form 38 erzeugt wird, und vorzugsweise gleichzeitig einen nach unten gerichteten Gasstrom an dieser Oberfläche erzeugt, um die geformte Glasscheibe auf den Abschreckring 66 freizugeben. Der Stellantrieb 64 des Abschreckwagens 62, der in 2 dargestellt ist, bewegt anschließend den Abschreckring 66 von der Formstation 26 zurück zur Abschreckstation 40, um die geformte Glasscheibe zwischen den unteren und den oberen Abschreckmodulen 46 und 48 abzuschrecken.
Wie es in 8 dargestellt ist, enthält der untere Formenwagen 50 zwei mit Abstand angeordnete Wagenelemente 68, die, wie es in 9, 10 und 12 dargestellt ist, von zugehörigen vertikal beweglichen Rollen 70 getragen werden. Diese Rollen haben eine obere Stellung, die die Elemente 68 des unteren Formenwagens 50 während der Bewegung der unteren Form zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung trägt, wie es zuvor in Verbindung mit 2 beschrieben wurde. Die Rollen 70 haben zudem eine untere Stellung, in der der untere Formenwagen 50 mit der unteren Form 36 in der Arbeitsstellung nach unten bewegt wird, um die Übergabe der unteren Form auf die untere Formenträgeranordnung 60 auszuführen.
Wie es am besten in 10 zu sehen ist, enthält die Formvorrichtung zudem Horizontal-Positioniereinrichtungen 72, die mit den Rollen 70 zusammenwirken, um die Wagenelemente 68 des unteren Formenwagens 50 während der Bewegung der unteren Form zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung zu tragen und zu führen. Insbesondere verfügt jede Rolle 70 über eine horizontale Welle 74, die sich nach außen von der Heizkammer durch einen vertikalen Schlitz 76 im Systemgehäuse 20 erstreckt und in einem zugehörigen Lager 78 gelagert ist. Eine Dichtung 80 an jeder Rollenwelle 74 bewegt sich vertikale mit der Rolle und dichtet den Gehäuseschlitz 76 ab. Weiterhin ist jede Horizontal-Positioniereinrichtung 72 als drehbare Positioniereinrichtung ausgeführt, die eine vertikale Welle hat 82, die derart nach unten durch den Boden des Systemgehäuses 20 verläuft, daß sie aus der Heizkammer ragt, wo ein zugehöriges Lager 84 für ihre drehbare Lagerung sorgt. Die Wellen 74 und 82 können hohl sein und haben Endkupplungen, die mit einem Flüssigkühlmittelschlauch verbunden sind, um eine Überhitzung zu verhindern. Jedes der Lager 78 und 84 ist von einer gemeinsamen Aufnahme gehalten, die vertikal durch einen Nockenmechanismus 88 bewegt wird, um eine Vertikalbewegung der Rollen 70 wie auch eine Vertikalbewegung der Horizontal-Positioniereinrichtungen 72 zu erzeugen. Insbesondere enthält der Nockenmechanismus 88 eine Nocke 90, die die Aufnahme 86 vertikal bewegt, und zudem eine Querwelle 92, die die Nocken verbindet, die jeweils den beiden Rollen 70 zugeordnet sind, die jeweils den beiden in Abstand angeordneten Elementen 68 des unteren Formenwagens 50 zugeordnet sind. Ein geeigneter drehbarer Stellantrieb dreht die Querwelle 92, um die Nocken 90 und die zugehörigen Rollen 70 und Horizontal-Positioniereinrichtungen 72 für die Übergabe der unteren Form zwischen dem unteren Formenwagen 50 und der unteren Formenträgeranordnung vertikal zu bewegen, wie es zuvor beschrieben wurde.
Unter Bezugnahme auf 8, 9 und 12 enthält die untere Formenträgeranordnung 60 vier untere Träger 94 zum Tragen der unteren Form 36 benachbart zu deren Eckvorsprüngen 96, wie es in 8 dargestellt ist. Bei einer Konstruktion, die in 11 dargestellt ist, ist jeder untere Formenträger 94 in Gestalt einer Kugeltransfereinrichtung 98 ausgebildet, die ein Gehäuse 100 hat, das eine Kugel 102 mittels einer Kugelführung 104 führt. Ein Fluideinlaß 106 und ein Fluidauslaß 108 gestatten es einem Kühlmittel, eine Kühlung derart zu erzeugen, daß die Kugel 102 flüssigkeitsgekühlt ist. Bei einer weiteren Konstruktion, die in 11a gezeigt ist, enthält der untere Träger ein Kissen 110, das den zugehörigen Eckvorsprung 96 der unteren Form 36 trägt. Das Gehäuse 100 bei dieser Konstruktion des unteren Formenträgers verfügt zudem über einen Fluideinlaß 106 und einen Fluidauslaß 108, so daß das Kissen 110 flüssigkeitsgekühlt wird. Vorzugsweise besteht das Kissen 110 aus einem Kohlenstoffmaterial. Die Verwendung der Kugeltransfereinrichtung aus 11 ist vorzuziehen, wenn es gewünscht ist, daß die untere Form 36 einfacher horizontal bewegt wird, während die Ausführungsform von 11a mit dem flüssigkeitsgekühlten Kohlenstoffkissen 10 bei Anwendungen geeignet ist, bei denen eine übermäßige horizontale Bewegung der unteren Form vermieden werden soll.
Wie es in 8, 9 und 12 dargestellt ist, enthält der untere Formenwagen 50 eine Verriegelungseinrichtung 112, die die untere Form 36 gegen eine Bewegung auf dem unteren Formenwagen entlang seiner Bewegungsrichtung während der Bewegung zwischen der Ruhe- und der Arbeitsposition sichert. Insbesondere enthält die Verriegelungseinrichtung 112 zwei Verriegelungsstangen 114, von denen jede eine Kugelgelenkverbindung 116 mit einer zugehörigen unteren Formenecke 96 hat, und darüber hinaus ein Ende, das durch ein Loch in einem Vorsprung 118 auf dem zugehörigen Wagenelement 68 ragt. Ein Verriegelungselement 120, das schwenkbar an jedem Vorsprung 116 angebracht ist, hat ebenfalls ein Loch, durch das die zugehörige Verriegelungsstange 114 verläuft. Ein nicht dargestellter Stellantrieb ist mit beiden Verriegelungselementen 120 verbunden, um die Verriegelungselemente zwischen entriegelten und verriegelten Stellungen zu schwenken. In der verriegelten Stellung klemmen die Verriegelungselemente die Verriegelungsstangen 114, um eine Bewegung derselben und der verbundenen untere Form auf dem unteren Formenwagen entlang der Bewegungsrichtung zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung zu verhindern. Die untere Form ist gegen eine Bewegung auf dem unteren Formenwagen entlang der Bewegungsrichtung verriegelt, wenn sich dieser zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung bewegt. In der entriegelten Stellung ist das Loch jedes Vorsprungs 118 mit dem Loch im Verriegelungselement 120 derart ausgerichtet, daß eine Bewegung der Verriegelungsstangen 114 und somit eine Bewegung der unteren Form 36 horizontal entlang der Bewegungsrichtung zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung möglich ist, wie es zuvor beschrieben wurde. Weiterhin ermöglichen in der entriegelten Stellung die Kugelgelenkverbindungen 116 eine Horizontalbewegung der unteren Form 36 in einer Querrichtung zur Bewegungsrichtung zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung. Die untere Form 36 kann sich somit horizontal frei auf der unteren Formenträgeranordnung bewegen, um in der Arbeitsstellung ausgerichtet zu werden, wenn die obere Form 36 nach unten bewegt wird, wie es in 12 gezeigt ist. Es wird darauf hingewiesen, daß die Kugelgelenkverbindung 116 auf ihrer Oberseite geöffnet ist, um ein Abnehmen der Stangen 114 von der unteren Form 36 für einen Formenwechsel zu ermöglichen, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird.
Unter Bezugnahme auf 1, 8, 9 und 12 haben die untere und die obere Form 36 und 38 eine längliche Ausrichtführung, die gemeinsam mit 122 gekennzeichnet ist, sowie zwei seitliche Ausrichtführungen, die gemeinsam mit 124 gekennzeichnet sind. Jede dieser Ausrichtführungen 122 und 124 enthält, wie in 8 und 9 dargestellt, zwei mit Abstand angeordnete Rollen 126 an der unteren Form 36 und zudem einen nach unten hervorstehenden Stift 128 an der oberen Form 38. Die Rollen 126 der länglichen Ausrichtführung 122 sind entlang Achsen angeordnet, die quer zur Hauptsystemachse A verlaufen, so daß sie die untere horizontale Form 36 in Längsrichtung entlang der Hauptachse positionieren, wenn die obere Form 36 in die Position von 12 nach unten bewegt wird. Wie es ebenfalls in 8 dargestellt ist, verlaufen die Rollen 126 der beiden seitlichen Ausrichtführungen 124 parallel zur Systemachse A, so daß eine Abwärtsbewegung der oberen Form 38 in die Position von 12 bewirkt, daß die Rollen 126 die Stifte 128 aufnehmen und eine seitliche Positionierung der unteren Form 36 bewirken. Diese Positionierung der unteren Form 36 erfolgt je nach Erfordernis mit der unteren Form 36 in der Arbeitsstellung, in der sie von den unteren Formenträgern 94 der unteren Formenträgeranordnung 36 gehalten wird, die zuvor beschrieben wurde. Bei Bewegung der oberen Form 38 in die untere Position, die in 12 dargestellt ist, sind die untere und die obere Form derart ausgerichtet, daß eine ordnungsgemäße Preßformung der erwärmten Glasscheibe zwischen die Formen sichergestellt ist.
Wie es in 8 dargestellt ist sind die unteren Formenträger 94 der unteren Formenträgeranordnung 60 in geringerem Abstand angeordnet als die unteren Formenwagenelemente 68, die sich somit zwischen den unteren Formenträgern bei einer Bewegung der unteren Form 36 auf dem unteren Formenwagen 50 in der Arbeitsstellung von 12 befinden, in der die Übergabe zwischen dem unteren Formenwagen und der unteren Formenträgeranordnung erfolgt. Zudem sind Paare der unteren Formenträger 94, wie es in 12 dargestellt ist, auf einem Trägerelement 129 innerhalb der Heizkammer 22 des Gehäuses 20 angebracht, wie es im folgenden umfangreicher beschrieben wird.
Unter weiterer Bezugnahme auf 8, 9 und 12 enthält die untere Form 36 untere Anschläge 130 und die obere Form 38 obere Anschläge 132. Insbesondere sind diese Anschläge 130 und 132 benachbart den vier Ecken der Formen angeordnet und stehen miteinander in Eingriff, wie es in 12 dargestellt ist, um einen geeigneten Abstand zwischen den Formen in der unteren Position sicherzustellen, in der die Glasscheibe gepreßt wird. Somit verhindern die Anschläge die Ausübung eines übermäßigen Drucks auf die Glasscheibe, die geformt wird.
Unter Bezugnahme auf 12a hat der untere Formenwagen 50 einen rohrförmigen Aufbau, um so zu ermöglichen, daß ein flüssiges Kühlmittel zur Kühlung hindurchfließen kann. Diese rohrförmige Konstruktion des unteren Formenwagens 50 hat einen Außenisolator 133, der den Formenwagen auf einer geringeren Temperatur in Zusammenwirkung mit dem Kühlmittelfluß hält.
Wie es in 8 dargestellt ist, enthält der Abschreckwagen 62, der den Abschreckring 66 trägt, zwei Wagenelemente 134, die mit Abstand zueinander angeordnet sind. Diese Abschreckwagenelemente 134 werden für eine Bewegung zwischen der Übergabe- und der Abschreckposition, die zuvor in 2 beschrieben wurden, in einer Weise gehalten, die im folgenden in Verbindung mit der Beschreibung der Abschreckstation 40 umfassender beschrieben wird. Der Abschreckring 66 enthält Eckenhalterungen 136, die durch die Wagenelemente 134 des Abschreckwagens 62 gehalten sind. Diese Halterung des Abschreckrings 66 ermöglicht eine horizontale Ausrichtung desselben mit der oberen Form 38 in einer Weise, die der Ausrichtung gleicht, die zuvor in Verbindung mit der unteren Form 36 beschrieben wurde. Insbesondere haben der Abschreckring 66 und die obere Form 38 eine Längs-Ausrichtführung, die insgesamt mit 138 gekennzeichnet sind, und darüber hinaus Seiten-Ausrichtführungen, die insgesamt mit 140 gekennzeichnet sind. Die Längs-Ausrichtführung 138 des Abschreckrings 66 verfügt über zwei Rollen 142, die sich um Achsen quer zur Hauptsystemachse A drehen, wobei sie zudem denselben nach unten hervorstehenden Stift 128 der Längs-Ausrichtführung 122 der oberen Form 38 benutzt, um ein Positionieren in Längsrichtung entlang der Hauptsystemachse zu ermöglichen. Die Seiten-Positionierungsführungen 140 des Abschreckrings 66 enthalten jeweils zwei Rollen 144, die sich um Achsen parallel zur Hauptsystemachse A drehen, die in Querrichtung beabstandet von der Längs-Ausrichtführung des Abschreckrings verläuft. Die Seiten-Ausrichtführungen 140 des Abschreckrings 66 enthalten darüber hinaus nach unten hervorstehende Stifte 146 an der oberen Form 38, wie es in 8 und 9 dargestellt ist, wobei diese Stifte durch die Rollen 144 am Abschreckring aufgenommen werden, um eine seitliche Positionierung des Abschreckrings zu ermöglichen, wenn die obere Form 38 nach unten bewegt wird, wie es in 13 dargestellt ist, um eine erwärmte Glasscheibe von der oberen Form aufzunehmen, wie es zuvor beschrieben wurde.
Wie es in 8, 9 und 13 dargestellt ist, enthält der Abschreckring 62 eine Verriegelungseinrichtung 148, die eine horizontale Bewegung des Abschreckrings 66 auf dem Abschreckwagen während dessen Bewegung zwischen der Übergabeposition, die in 6 gezeigt ist, und der Abschreckposition verhindert, die in 2 gezeigt ist. Die Verriegelungseinrichtung 148 enthält, wie in 8 dargestellt, zwei Verriegelungsstangen 150, die jeweils den beiden Wagenelementen 134 am Abschreckwagen zugeordnet sind. Die Verriegelungseinrichtung 148 enthält zudem zwei Verriegelungselemente 152, die jeweils von Schwenkverbindungen 154 an den beiden Abschreckwagenelementen 134 gehalten werden. Jede Verriegelungsstange 150 hat eine Ende, das von einem geeigneten Stellantrieb 156 bewegt wird, der vorzugsweise ein Luftzylinder ist. Eine Verbindung bei 158 jeder Verriegelungsstange 150 nimmt ein Ende 160 des zugehörigen Verriegelungselementes 152 auf, dessen anderes Ende 162 über der benachbarten Eckenhalterung 136 des Abschreckrings 66 positioniert ist. Stellantriebe 156 ziehen an den Verriegelungsstangen 150, um die Verriegelungselemente 152 gegen den Uhrzeigersinn zu schwenken, und erzeugen dadurch eine Klemmverriegelung der zugehörigen Abschreckring-Eckenhalterung 136. Diese Klemmverriegelung verhindert eine Bewegung des Abschreckrings 66 auf dem Abschreckwagen 62 während dessen Bewegung zwischen der Übergabe- und der Abschreckposition. In der Übergabeposition, die in 13 dargestellt ist, beendet jeder Stellantrieb 156 seinen Zug an der zugehörigen Verriegelungsstange 150 derart, daß das dadurch gesteuerte Verriegelungselement 152 das Klemmen der zugehörigen Abschreckringhalterung 136 beendet, um eine Horizontalbewegung des Abschreckrings 66 auf dem Abschreckwagen zuzulassen, wie sie für eine Ausrichtung des Abschreckrings mit der oberen Form 38 erforderlich ist, wenn die obere Form nach unten bewegt wird, um die geformte Glasscheibe auf den Abschreckring freizugeben. Anschließend bewegt sich die obere Form 38 nach oben, wobei die Verriegelungseinrichtungen 148 wiederum verriegelt werden, wenn der Abschreckwagen 62 den Abschreckring 66 von der Übergabeposition in die Abschreckposition bewegt, wie es in 2 gezeigt ist, um die Glasscheiben zwischen den unteren und oberen Abschreckmodulen 46 und 48 abzuschrecken.
Unter Bezugnahme auf 14 ist dargestellt, wie die obere Formenträgeranordnung 28 in der Heizkammer 22 des Systemgehäuses 20 angebracht ist, um die obere Form 38 zu halten, die in der Heizkammer verwendet wird, um die Formung der Glasscheibe auszuführen, wie es zuvor beschrieben wurde. Diese obere Formenträgeranordnung 28 enthält einen rohförmigen Träger 164, der allgemein mit 164 gekennzeichnet und zudem auch in 15 und 16 dargestellt ist. Der Rohrträger 164 enthält einen Fluideinlaß 166 und einen Fluidauslaß 168, die einen Fluß eines flüssigen Kühlmittels durch den Rohrträger ermöglichen, um eine Temperatursteuerung zu erzeugen, die die thermische Ausdehnung des Rohrträgers in der erwärmten Umgebung, in der er sich befindet, verhindert. Eine Vertikalführung 170 befindet sich außerhalb der Heizkammer und hat eine vertikale bewegliche Verbindung 172 mit dem Rohrträger 164, um eine Vertikalbewegung des Rohrträgers in einer horizontal fixierten Stellung zuzulassen. Das Gehäuse 20 enthält einen vertikalen Schlitz 173 durch den die Verbindung ragt, um eine Vertikalbewegung auszuführen.
Ein Formenträger 174 der oberen Formenträgeranordnung 28 ist in 14 bis 16 dargestellt und trägt die obere Form 38, die das Formen der warmen Glasscheiben in zyklischer Art und Weise ausführt, wie es zuvor beschrieben wurde. Tragehalterungen 176 halten den Formenträger 174 auf dem Rohrträger 164. Eine Längs-Positioniereinrichtung 178 und zwei Seiten-Positioniereinrichtungen 180 ordnen den Formenträger 174 im Bezug auf den Rohrträger 164 an, um ein thermisch stabiles Zentrum des Formenträgers zu erzeugen. Insbesondere positioniert die Längs-Positioniereinrichtung 178 den Formenträger 174 entlang der Hauptachse A, während die Seiten-Positioniereinrichtungen 180 eine Positionierung in einer Querrichtung zur Hauptachse A des Systems vornehmen. Die Längs-Positioniereinrichtung 178 befindet sich in Längsrichtung etwa in der Mitte der gehaltenen oberen Form 38, während sich die Seiten-Positioniereinrichtungen 180 seitlich an der seitlichen Mitte der oberen Form befinden, so daß eine thermische Ausdehnung um das thermisch stabile Zentrum im allgemeinen in der Mitte der Form stattfindet.
Wie es in 15 und 16 dargestellt ist, hat der Rohrträger 164 eine rechteckige Form, in der der Formenträger 174 aufgenommen ist. In ähnlicher Weise hat der Formenträger 174 eine rechteckige Form, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird. Der rechteckige Rohrträger 164 enthält zwei Endrohre 182, von denen eines mit dem Fluideinlaß 166 und das andere mit dem Fluidauslaß 168 in Verbindung steht. Zwei Seitenrohre 184 des Rohrträgers verlaufen zwischen den beiden Endrohren 182 mit Abstand zueinander, um miteinander und mit den Endrohren eine rechteckige Form des Rohrträgers zu beschreiben. Die beiden Endrohre 182 haben eine größere Durchfluß-Querschnittsfläche als die beiden Seitenrohre 184, um einen im wesentlichen gleichmäßigen Fluß eines flüssigen Kühlmittels durch die Rohre des Rohrträgers zu erzeugen. Wie es dargestellt ist, haben sämtliche Rohre 182 und 184 des Rohrträgers einen runden Querschnitt. Wie es in 15 gezeigt ist, enthält eines der Endrohre 182 eine Erweiterung 186, die sich von der rechteckigen Gestalt des Rohrträgers zur Vertikalführung 170 erstreckt, und das andere Endrohr weist eine Erweiterung 188 auf, die durch einen vertikalen Gehäuseschlitz 189 zu einer Seiten-Positioniereinrichtung 190 außerhalb der Heizkammer 22 des Systemgehäuses 20 verläuft.
Die Vertikalführung 170 enthält, wie in 14 bis 16 dargestellt, ein Wälzlager 192, das entlang einer vertikalen Führungsstange 194 bewegt werden kann, die außerhalb der Heizkammer durch nachträglich angebrachte obere und untere Anschlußstücke 196 und 198 angebracht ist.
Die Seiten-Positioniereinrichtung 190 enthält, wie in 15 und 16 gezeigt, ein Vertikalpositionierungselement 200, das außerhalb der Heizkammer nachträglich angebracht ist, wie es in 15 gezeigt ist. Die Seitenpositioniereinrichtung 190 enthält zudem zwei in Abstand angeordnete Positioniereinrichtungen 202, die als Rollen ausgeführt sind, die an der Endrohrerweiterung 188 mit dem dazwischen befindlichen Vertikal-Positionierungselement 200 angebracht sind, um so eine Positionierung in seitlicher Richtung mit Bezug auf der Hauptsystemsachse A zu erzeugen.
Wie es am besten in 15 und 16 dargestellt ist, enthält der Formenträger 174 zwei Endelemente 204 und zwei Seitenelemente 206, mit miteinander verbunden sind, um dessen rechteckige Form zu definieren. Wie es zuvor erwähnt wurde, hart der Rohrträger 164 eine rechteckige Form, die den rechteckigen oberen Formenträger 174 aufnimmt.
Wie es in 16 dargestellt ist, enthält der obere Formenträger 174 zwei Querelemente 208, die zwischen den Seitenelementen 206 desselben parallel zu den Endelementen 204 verlaufen. Die Querelemente 208 haben Halteverbindungen 210 zum Halten des oberen Formenträgers 174, so daß er vom Trage- und Stellmechanismus 30 herabhängt, wie es im folgenden umfassender beschrieben wird. Eines der Querelemente 208 enthält zwei Formenhalterungen 212, die an ihm angebracht sind, um die obere Form 38 anzubringen, wie es im folgenden umfangreicher beschrieben wird. Diese befestigten Formenhalterungen 212 haben im wesentlichen eine L-Form, die sich nach unten vom zugehörigen Formenträger-Querelement 208 erstreckt, wobei der untere Schenkel derselben entlang der Hauptsystemachse A entlang der Förderrichtung während der Erwärmung der Glasscheiben hervorsteht. Das andere Formenträger-Querelement 208 enthält einen schwenkbar angebrachten Bügel 214 mit zwei Formenhalterungen 216, die seitlich voneinander beabstandet entlang der Hauptsystemsachse A angeordnet sind. Weiterhin enthält jedes Seitenelement 206 eine Formbefestigungsführung 218, und jedes Querelement 208 enthält eine Formbefestigungsführung 220. Insbesondere enthält die Formbefestigungsführung 218 jedes Seitenelementes 206 eine Führungsrampe 222, und jede Formbefestigungsvorrichtung 220 jedes Querelementes 208 enthält zwei Führungsrollen 224.
Die Formenhalterungen 212 und 216 arbeiten mit den Formbefestigungsführungen 218 und 22 zusammen, um eine Anbringung der oberen Form 38 der Formenträgeranordnung 34 aus 17 in einer Weise zu ermöglichen, die im folgenden in Verbindung mit der Beschreibung der Formenanordnung und dem Wechseln der Formen umfangreicher beschrieben wird.
Unter Bezugnahme auf 16 enthält jede Tragehalterung 176 eine Lasche 226, die sich nach innen vom Rohrträger 164 benachbart zu einer seiner Ecken und, wie dargestellt, vom benachbarten Ende des Seitenrohrs 184 erstreckt. Jede Tragehalterung 176 enthält zudem eine Öffnung 228 im Formenträger 174. in ähnlicher Weise benachbart zu einer seiner Ecken und, wie dargestellt, an einem der Seitenelemente 206. Die Öffnungen 228 nehmen die Laschen 226 auf, um die Anbringung des Formenträgers 174 am Rohrträger 164 zu ermöglichen, während eine Horizontal-Positionierungsbewegung im Bezug darauf mit Hilfe der Positionierungseinrichtungen 178 und 180 ermöglicht ist, die zuvor beschrieben wurden. Diese Positionierungseinrichtungen 178 und 180 enthalten, wie dargestellt, Stift- und Schlitz-Positionierungseinrichtungen, die zwischen dem Rohrträger 164 und dem Formenträger 174 verlaufen, wobei die Längs-Positionierungseinrichtung 178 die Mitte in Längsrichtung des Formenträgers 174 entlang der Hauptsystemachse A fixiert und die Seiten-Positioniereinrichtungen 180 die seitliche Mitte des Formenträgers quer zur Systemachse A fixieren.
Wie es in 14 bis 16 dargestellt ist, enthält der Rohrträger 164 einen Außenisolator 230, der eine Innenschicht 232 aus einer keramischen Faser und eine äußere Metall-Reflexionsschicht 234 enthält.
Unter Bezugnahme auf 7, 14 und 15 enthält der Trage- und Stellmechanismus 30 für die obere Formenträgeranordnung 28 ein Rahmenwerk 236, das auf dem Fabrikboden 238 angebracht ist und horizontale Träger 240 aufweist, die sich über das Systemgehäuse erstrecken, wie auch vertikale Stützen 242 die die horizontalen Träger auf dem Boden stützen. Ein Stellantrieb 244 des Trage- und Stellmechanismus' 30 ist benachbart zu einer der vertikalen Stützen 242 in der Nähe des Fabrikbodens 238 so angebracht, daß er auf einfache Weise zugänglich ist. Weiterhin erstrecken sich mehrere Verbinder 246 vom Stellantrieb 244 zur oberen Formenträgeranordnung 28 an voneinander beabstandeten Orten, die durch die Halteverbindung 210 vorgegeben sind, wie es zuvor beschrieben wurde.
Wie es am besten durch gemeinsame Bezugnahme auf 14 und 15 dargestellt ist, enthält jeder Verbinder 246 des oberen Formentrage- und Stellmechanismus' 30 eine vertikale Verbinderstange 248 mit einem unteren Ende, das eine Verbindung 259 zum Stellantrieb 244 aufweist, und einem oberen Ende, das eine Verbindung 252 zu einem oberen Schwenkgelenk 254 aufweist, das am Rahmenwerk 236 durch ein Schwenklager 256 angebracht ist. Jeder Verbinder 246 enthält eine horizontale Verbinderstange 258, deren eines Ende mit dem zugehörigen oberen Schwenkgelenk 254 durch eine Schwenkverbindung 260 verbunden ist. Jede horizontale Verbinderstange 258 verfügt zudem über ein weiteres Ende, das eine Schwenkverbindung 262 mit einem Sektorenrad 264 enthält, wobei jedes Sektorenrad 264 über eine Schwenklager 266 am Rahmenwerk 236 verfügt. Jeder Verbinder 246 enthält ein flexibles Element 268, das sich vom zugehörigen Sektorenrad 268 erstreckt, wobei jeder Verbinder zudem über eine vertikale Formenstange 270 verfügt, die vom flexiblen Element desselben herabhängt und mit der oberen Formenträgeranordnung 28 durch die Halteverbindungen 210 verbunden ist, die zuvor beschrieben wurden. Die Betätigung des Stellantriebs 244, wie sie im folgenden umfassender beschrieben ist, bewirkt, daß der Mechanismus 30 die obere Formenträgeranordnung 28 vertikal bewegt, um den Glasscheiben-Formvorgang auszuführen, der zuvor beschrieben wurde.
Wie es in 14 und 15 dargestellt ist, ist das Sektorenrad 264 jedes Verbinders 246 vorzugsweise eine Sektorenzahnrad, wobei das flexible Element 268 desselben eine Kette ist, in das die Zähne des Zahnrades greifen. Die Betätigung des Stellantriebs 244, der jeden Verbinder 246 bewegt, dreht somit das Sektorenrad 246, um die flexible Kette 268 zu bewegen und dadurch die zugehörige Formenstange 270 nach oben oder nach unten zu bewegen, um in ähnlicher Weise die obere Formenhalterung 28 vertikal zu bewegen.
Wie es in 14 gezeigt ist, enthält der Stellantrieb 244 ein Gegengewicht 272 für den Gewichtsausgleich der oberen Formenträgeranordnung 28 und der von ihr für dem Glasformvorgang gehaltenen oberen Form 38. Dieses Gegengewicht 272 beinhaltet einen Gaszylinder 274, der eine Verbindung 276 mit dem Fabrikboden 238 hat. Ein Kolben 278 des Zylinders 274 ist durch ein Druckgas, das von einem Druckgasvorrat 280 zugeführt wird, derart vorgespannt, daß er nach unten gedrückt wird. Weiterhin ist ein Hebel des 282 des Stellantriebs 244 durch die Verbindungen 250 an den Verbindern 246 und an einer Verbindungsstange 284 des Kolbens 278 befestigt, so daß er auf diese Weise mit dem Gegengewicht 272 zum Gewichtsausgleich verbunden ist. Das Volumen des Druckgasvorrats 280 liegt in einem Bereich des 20-Fachen des Volumens des Gaszylinders, so daß die Bewegung des Gaszylinders die Größe der Vorspannung des Gegengewichtes nicht wesentlich verändert.
Wie es sowohl in 14 und 15 gezeigt ist, enthält der Stellantrieb 244 zudem einen Drehantrieb 286 mit einem Antriebsmotor 288, der einen Getriebekasten antreibt, der eine Abtriebswelle 292 hat. Unter weiterer Bezugnahme auf 14 verfügt der Hebel 282 über einen zentralen Bereich mit einem Schwenklager 294. Der Hebel 282 hat zudem ein erstes Ende 296, das mit dem Drehantrieb 286 und seiner Abtriebswelle 292 durch einen Antriebsverbinder 298 verbunden ist. Insbesondere hat der Antriebsverbinder 298 eine Verbindung mit dem ersten Hebelende 296 und eine Verbindung 302 mit der Abtriebswelle 292. Weiterhin hat der Hebel 282 ein zweites Ende 304, das mit den Verbindern 246 und mit dem Gegengewicht 272 durch Verbindungen 250 verbunden ist.
Wie es am besten in 14 zu sehen ist, enthält der Antriebsverbinder 298 eine Überdrehverbindung 306, die den Drehantrieb 286 und seine Abtriebswelle 292 mit dem ersten Ende 296 des Hebels 282 verbindet. Diese Überdrehverbindung 306 gestattet es dem Drehantrieb 286 die Formenträgeranordnung 28 nach unten in die beabsichtigte untere Position zu bewegen, während es dem Drehantrieb gestattet ist sich zu überdrehen, um sicherzustellen, daß sich die Formenträgeranordnung in der unteren Position befindet.
Wie es am besten in 15 zu sehen ist, gibt es vier der Verbinder 246, die zwischen dem Stellantrieb 244 und der oberen Formenträgeranordnung 28 verlaufen. Das zweite Hebelende 304 hat zwei Schenkel 308 die durch Verbindungen 250 direkt mit den unteren Enden von zweien der vertikalen Verbinderstangen 248 von zweien der Verbinder 246 verbunden sind. Ein weiterer Abschnitt 310 des zweiten Hebelendes 304 ist durch die Schwenkverbindung 250 mit einem Schwenkbügel 312 verbunden, der über Schwenkverbindungen 314 mit den unteren Enden der beiden anderen vertikalen Verbinderstangen 248 der anderen beiden Verbinder 246 verfügt. Dieser Bügel 312 stellt im Zusammenwirken mit dem Formbefestigungsbügel 214, der zuvor in Verbindung mit 14 und 16 beschrieben wurde, sicher, daß die Vierpunktverbindung der oberen Form in Art und Weise einer Dreipunktverbindung arbeitet, so daß ein geeigneter Halt der Form für das Formen der Glasscheibe sichergestellt ist. In dieser Hinsicht enthält jeder Verbinder 246 eine Einstelleinrichtung 316 zum Einstellen seiner Länge. Insbesondere sind die Ein stelleinrichtungen 316 Stellgewinde und sind entlang der vertikalen Verbinderstangen 246 angeordnet, die sich nach oben vom Stellantrieb 244 zu den oberen Schwenkgelenken 250 erstrecken. Weiterhin sind die Einstelleinrichtungen 316 vorzugsweise in der Nähe des Fabrikbodens 238 angeordnet, so daß sie, wie andere Komponenten des Stellantriebs 244, leicht zugänglich sind.
Unter Bezugnahme auf 17 ermöglicht die dargestellte Formenwechselvorrichtung 32 das Wechseln der Formenanordnung 34, die sowohl die untere Form 36 als auch die obere Form 38 enthält. Es wird jedoch drauf hingewiesen, daß diese Formenwechselanordnung verwendet werden kann, um lediglich eine einzige Form wie auch zwei Formen zu wechseln, wenngleich das Wechseln von zwei Formen der Formenanordnung eine Anwendung ist, bei der die Vorrichtung beim vorliegenden System spezielle Verwendung findet. Zudem können die gewechselten Formen, wie dargestellt, gekrümmte Formen zum Biegepressen und auch eine flache Übergabeform zum Übergeben der erwärmten Glasscheibe während des Formvorgangs sein.
Insbesondere ist die Wechselvorrichtung 32 in der Lage, die erwärmte Formenanordnung 34 aus der Formstation 24 zu entnehmen, und sie durch eine vorgewärmte Formenanordnung 34' zu ersetzen, um einen Produktionsdurchgang zu beenden und einen weiteren zu beginnen. In diesem Zusammenhang enthält die Formenwechselvorrichtung 32 eine Umsetzstation, die allgemein mit 318 gekennzeichnet ist und benachbart zur Formstation 24 angeordnet ist, an der das zyklische Formen der Glasscheiben stattfindet, wie es zuvor beschrieben wurde. Eine Entladestation 320 der Formenwechselvorrichtung 32 befindet sich benachbart zur Umsetzstation 318, wie auch eine Formvorwärmstation 322. Ein Entladewagen 324 der Formenwechselvorrichtung 32 kann von der Entladestation 320 zur Umsetzstation 318 und anschließend zur Formstation 24 bewegt werden, um die Formenanordnung 34 durch Halten der oberen Form 38 derselben aufzunehmen, wie es hier im folgenden umfassender beschrieben wird. Der Entladewagen 324 wird anschließend von der Formstation 24 zurück durch die Umsetzstation 318 zur Entladestation 320 bewegt, um ein Entladen der Formenanordnung 34 zu ermöglichen. Ein Ladewagen 326 trägt und positioniert eine zweite Formenanordnung 34' zum Erwärmen in der Formenvorwärmstation 322, so daß die Formen auf eine Betriebstemperatur erwärmt werden, bevor der Wechsel des Formen fortschreitet. Nach einer derartigen Erwärmung kann der Ladewagen 326 bewegt werden, um die erwärmte zweite Formenanordnung 34' von der Formenvorwärmstation 322 zur Umsetzstation 318 und dann zur Formstation 24 zu bewegen, um die zweite erwärmte Form in der Formstation durch einen Installationsvorgang zu laden, der im folgenden umfassender beschrieben wird.
Unter gemeinsamer Bezugnahme auf 1 und 17 befindet sich die Umsetzstation 318 der Formenwechselvorrichtung 32 stromabwärts von der Formstation 24 entlang der Hauptsystemachse in Förderrichtung der Glasscheiben in der Heizkammer des Gehäuses. Weiterhin befindet sich die Ladestation 320 stromabwärts von der Umsetzstation 318 entlang der Förderrichtung längs der Systemachse A. Darüber hinaus ist die Formenvorwärmstation 322 seitlich im Bezug auf die Förderrichtung von der Umsetzstation 318 angeordnet.
Unter gemeinsamer Bezugnahme auf 17, 18 und 19 enthält die Formenwechselvorrichtung 32 einen Hauptschienenkörper 328 mit zwei in Abstand angeordneten Schienen 330 und 332, die entlang der Förderrichtung von der Formstation 24 durch die Umsetzstation 318 zur Entladestation verlaufen, um den Entladewagen 324 für eine Bewegung zwischen der Entladestation und der Formstation durch die Umsetzstation zu leiten und um den Ladewagen 326 für eine Bewegung zwischen der Umsetzstation und der Formstation zu leiten. Ein Hilfsschienenkörper 334 der Formenwechselvorrichtung erstreckt sich seitlich im Bezug auf die Förderrichtung entlang der Hauptsystemachse A von der Umsetzstation 318 zur Formenvorwärmstation 322 und enthält zwei in Abstand angeordnete Schienen 336 und 338. Der Hilfsschienenkörper 334 enthält zudem einen Stellantrieb, der allgemein in 17 mit 340 gekennzeichnet ist und dessen mit Abstand angeordnete Schienen von einer unteren Ruhestellung, die in 20 und 21 mit einer Phantomlinie dargestellt ist, in eine obere Arbeitsstellung bewegt, die mit einer Vollinie dargestellt ist, um den Ladewagen für eine Bewegung zwischen der Formvorwärmstation und der Umsetzstation zu führen.
Wie es in 18 und 19 gezeigt ist, enthält der Entladewagen 324 ein Führungsrad 342, das auf einer Schiene läuft, die eine Führungsschiene 330 ist, um eine seitliche Bewegung des Entladewagens im Bezug auf die Schiene zu verhindern. Die andere zugehörige Schiene 332 des Hauptschienenkörpers 328 hat eine T-Form, auf der ein weiteres Rad 343 des Entladewagens 324 läuft. Die Räder 342 und 343 ermöglichen somit eine Bewegung des Entladewagens 324 entlang des Hauptschienenkörpers 328 zwischen der Entladestation 324 und der Formstation 24 durch die Umsetzstation 318 für den Formenentladevorgang. Der Ladewagen 326 hat in ähnlicher Weise einen Satz Räder 342 und 343 für eine Bewegung desselben entlang des Hauptschienenkörpers 328 zwischen der Umsetzstation 318 und der Formvorwärmstation 322, wobei sich die Schienen 336 und 338 des Hilfsschienenkörpers 334 in ihren unteren Ruhestellungen befinden. Der Ladewagen 326 enthält ebenfalls Räder 344 und 345, die auf den Schienen 336 und 338 des Hilfsschienenkörpers 334 laufen. Eines der Räder 345 ist ein Führungsrad, das sich entlang der Führungsschiene 338 bewegt und somit eine seitliche Bewegung des Ladewagens 326 auf dem Hilfsschienenkörper 334 verhindert. Das andere Rad 344 des Ladewagens 326 bewegt sich entlang der T-förmigen Schiene 336 des Hilfsschienenkörpers.
Wie es in 17 dargestellt ist, enthält der Stellantrieb 340 des Hilfsschienenkörpers 334 zwei Stellantriebe 346, um jede der Schienen 336 und 338 vertikal zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung zu bewegen, die mit einer Phantomlinie bzw. einer Vollinie in 20 und 21 dargestellt sind. Jeder Stellantrieb 346 enthält eine Schwenkkurbel 348 und einen Zylinder 350. Die Schwenkkurbel 348 verfügt über einen ersten Arm 352, der mit der zugehörigen Schiene 336, 338 verbunden ist, und einen zweiten Arm, der mit dem Zylinder 350 verbunden ist. Ein Ausdehnen und Zusammenziehen des Zylinders 350 schwenkt die Kurbel 348 um die Bewegung der zugehörigen Schiene 336, 338 zwischen der unteren Ruhestellung und der oberen Arbeitsstellung zu erzeugen. Auf diese Weise werden die Schienen 336 und 338 des Hilfsschienenkörpers 334 in ihren oberen Arbeitsstellungen positioniert, die mit einer Vollinie in 20 und 21 dargestellt sind, um den Ladewagen 326 zwischen der Formvorwärmstation 322 und der Umsetzstation 318 zu bewegen. Mit dem Ladewagen 326 in der Umsetzstation 318 wird durch eine Abwärtsbewegung der Schienen 336 und 338 in die Ruhestellungen der Ladewagen auf den Hauptschienenkörper 326 übergeben, wo seine Räder 342 und 343 auf den Schienen 330 und 332 des Hauptschienenkörpers laufen. Der Ladewagen kann dann zur Formstation 24 für eine Ladeinstallation der Formenanordnung 34' bewegt werden, worauf er wieder zurück zur Umsetzstation bewegt wird. Sowohl der Entlade- als auch der Ladewagen 324 bzw. 326 verfügt über nicht dargestellte Formenträgeranordnungen, die durch Verbinder 355 befestigt sind.
Eine weitere Beschreibung des Formenwechselvorgangs erfolgt nun mit der Beschreibung der Formenanordnung 34, die in 17 gezeigt ist. Die Formenanordnung 34 enthält, wie es zuvor beschrieben wurde, eine untere Form 36 und eine obere Form 38. Die untere Form 36 hat, wie in 8 gezeigt, eine nach oben gerichtete Formenfläche, die einen Preßring 356 bildet, während die obere Form 38, wie in 9 dargestellt, eine nach unten gerichtete Formenfläche hat, deren gesamte Fläche 56, wie beschrieben, mit Öffnungen 360 versehen ist, durch die ein Unterdruck abgesaugt wird und durch die ja nach Erfordernis Druckluft zugeführt werden kann. Die nach oben orientierte Formenfläche der unteren Form 36, wie sie durch den Preßring 356 aus 8 gebildet wird, und die nach unten orientierte Formenfläche der oberen Form 38, wie sie durch die Gesamtfläche 58 aus 9 ausgebildet ist, liegen einander gegenüber, um erwärmte Glasscheiben während der Bewegung der Formen aufeinander zu zu formen, wie es zuvor in Verbindung mit dem Formvorgang beschrieben wurde. Weiterhin richten die Längs-Ausrichtführung 122 und die Seiten-Ausrichtführungen 124, die durch die Stifte 128 und die Rollen 126 gebildet werden, wie es zuvor beschrieben wurde, die Formen aufeinander aus, wie es bei einer Abwärtsbewegung der oberen Form 38 auf die untere Form 36 erforderlich ist, wobei die untere Form durch die untere Formenträgeranordnung 60 gehalten ist, wie es zuvor beschrieben wurde und in 12 dargestellt ist. Weiterhin verbinden, wie es in 17 dargestellt ist, abnehmbare Verbinder 362 die Formen 36, 38 miteinander, damit die untere Form an der oberen Form während der Installation in und der Entnahme aus der Glasscheiben-Formstation 24 hängen kann. Diese Verbinder 362 trennen die Formen voneinander während der Verwendung beim Formen von Glasscheiben in der Glasscheiben-Formstation 24, wie es zuvor erläutert wurde.
Wie in 17 gezeigt, enthalten die abnehmbaren Verbinder 362 Sperrklinken, von denen jede ein Sperrklinkenelement 364 enthält, das an einer der Formen, der unteren Form 36, wie dargestellt, schwenkbar angebracht ist. Jede Sperrklinke weist zudem einen Schließhaken 366 auf, der an der anderen Form, der oberen Form 38, wie dargestellt, angebracht ist. Jedes Sperrklinkenelement 364 kann zwischen einer verriegelten Stellung, die in 17 gezeigt ist, in der das Sperrklinkenelement den zugehörigen Schließhaken 366 sichert, und einer entriegelten Stellung, wie sie in 14 dargestellt ist, geschwenkt werden, in der der zugehörige Schließhaken gelöst ist, so daß die untere Form 36 unabhängig von der oberen Form 38 bewegt werden kann. Wie in 17 gezeigt, verlaufen Sperrklinkenverbindungen 368 zwischen zugehörigen Paaren von Sperrklinkenelementen 364, um eine Bewegung derselben im Bezug zueinander zwischen den verriegelten und den gelösten Stellungen zu ermöglichen.
Wie in 17a gezeigt, hat eine weitere Ausführungsform der Formenanordnung 34a abnehmbare Verbinder 362 in Gestalt von Halteelementen 370, die, wie mit einer Vollinie dargestellt, mit der unteren und oberen Form 36a und 38a in Eingriff stehend angeordnet sind, um die Formen aneinander zu befestigen. Diese Halteelemente 370 können von den Formen 36a und 38a abgenommen werden, wie es mit der Phantomlinie gezeigt ist, um die Formen voneinander zu lösen.
Wie in 16 gezeigt, enthält die obere Form 38 eine Trägerplatte 372 mit Befestigungsabschnitten 374 und 376 zum Anbringen der oberen Form 38, um sie auf der oberen Formenträgeranordnung 28 zu verwenden, wie es zuvor beschrieben wurde. Die Trägerplatte 372 der oberen Form 38 verfügt zudem über Befestigungsführungsabschnitte 378, 380 und 382 zum Führen der oberen Form in eine Position bei der Installation für die Verwendung auf dem Formenträger 174 der oberen Formenträgeranordnung 28, wie es zuvor beschrieben wurde. Insbesondere enthält die obere Formenträgerplatte 372 Enden 384 und 386 sowie zwei Seiten 388, die sich zwischen ihren Enden erstrecken, um eine im wesentlichen rechteckige Form zu bilden, die eine geöffnete Mitte aufweist.
Jedes der Enden 384 und 386 der oberen Formenträgerplatte 372 hat zwei zugehörige Befestigungsabschnitte 374, 376 und einen der Befestigungsführungsabschnitte 378, 380, die sich zwischen den zugehörigen beiden Befestigungsabschnitten 374, 376 befinden. Die beiden Befestigungsabschnitte 374 und der Befestigungsführungsabschnitt 378 am einen Ende 384 der Trägerplatte 372 liegen nach außen im Bezug auf die rechteckige Form der Trägerplatte frei, was einer stromaufwärtigen Richtung im Bezug auf die Förderrichtung des Systems entlang seiner Hauptachse A entspricht. Die beiden Befestigungsabschnitte 376 und der dazwischen liegende Befestigungsführungsabschnitt 380 am anderen Ende 386 der Platte 372 befinden sich in der offenen Mitte 390 der rechteckigen Form der Trägerplatte, was ebenfalls eine stromaufwärtige Richtung im Bezug auf die Förderrichtung des Systems entlang seiner Hauptachse A ist. Weiterhin verfügt jede Seite 388 der oberen Formenträgerplatte 372 übe einen der Befestigungsführungsabschnitte 382, der sich innerhalb der offenen Mitte 390 der rechteckigen Form der Trägerplatte befindet.
Unter Bezugnahem auf 14, 16 und 17 wird nun das Entfernen der erwärmten Formenanordnung 34 aus der Formstation 24 und die Installation einer zweiten Formenanordnung 34' beschrieben. Es wird darauf hingewiesen, daß, bevor ein derartiger Formenwechsel stattfindet, die zweite Formenanordnung 34' zuvor in der Formvorwärmstation 322 angeordnet sein wird, wie es in 1 dargestellt ist, um sie auf Betriebstemperatur in Vorbereitung des Formenwechsels zu erwärmen. In der Formvorwärmstation 322 steht der Ladewagen 326 nach außen von den gegenüberliegenden Seiten der Vorwärmstation durch vertikal bewegliche Türen 391 an unteren Öffnungen 391a derselben hervor, wie es in 17 dargestellt ist. Somit werden die Räder 342, 343, 344 und 345 des Ladewagens nicht fortwährend erwärmt, währen die Formenanordnung 34' erwärmt wird.
Der Formenwechselvorgang beginnt mit der unteren Form 36, die sich unter der oberen Form 38 befindet, wie es in 14 gezeigt ist, worauf die obere Form nach unten bewegt wird, so daß untere und obere Anschläge 130 und 132 miteinander in Eingriff stehen, wie es in 12 gezeigt ist. Die abnehmbaren Verbinder 362 werden dann durch das Schwenkmoment der Sperrklinkenelemente 364 ange bracht, um in die Schließhaken 366 zu greifen, so daß die unteren und oberen Formen 36 und 38 aneinander als Formenanordnung befestigt werden, wie es in 17 gezeigt ist. Die obere Formenträgeranordnung 28 aus 16 wird anschließend nach oben bewegt, um eine Bewegung des leeren Entladewagens 324 aus 17 von der Entladestation 320 durch die Umsetzstation 318 zur Formstation 24 auf dem Hauptschienenkörper 328 zu ermöglichen. Der Entladewagen wird anschließend unter der Formenträgeranordnung 28 aus 16 positioniert, worauf eine Abwärtsbewegung der Formenträgeranordnung 28 die Formenanordnung auf dem Entladewagen positioniert. Diese Abwärtsbewegung der Formenträgeranordnung 28 wird anschließend um ein geringes Maß fortgeführt, bis sich die Formenhalterungen 212 und 216 nach unten aus dem Eingriff mit den Befestigungsabschnitten 376 und 378 der oberen Formenträgerplatte 372 bewegen, bis sich die oberen Formen-Befestigungsführungsabschnitte 382 über den Führungsrampen 222 befinden, so daß der Entladewagen anschließend stromabwärts entlang der Achse A ein geringes Maß auf die Umsetzstation zu bewegt werden kann. Diese anfängliche Abwärtsbewegung ist ausreichend, daß sich die Formenträgeranordnung 28 ohne die Formenhalterungen 212 und 216 nach oben bewegen kann und mit der oberen Formenträgerplatte 372 in Eingriff kommt. Die Aufwärtsbewegung ist ausreichend, daß sich die obere Form 38 anschließend ohne Störung der Formenhalterungen 216 und der benachbarten Führungsrollen 224 auf dem stromabwärtigen Querelement 208 und ohne Störung der Formbefestigungsführungen 218 an den Seitenelementen 206 des Formenträgers 174 weiter stromabwärts bewegen kann. Die stromabwärtige Bewegung des Entladewagens 324 wird, wie es zuvor in Verbindung mit 17 beschrieben wurde, entlang des Hauptschienenkörpers 328 durch die Umsetzstation 318 zur Entladestation 320 zum Entladen weiter fortgeführt.
Nach dem Entfernen der Form aus der Formstation, wird die zweite Formenanordnung 34' aus der Vorwärmstation 322 durch den Ladewagen 326 auf dem Hilfsschienenkörper 344 zur Umsetzstation 318 bewegt, wie es am besten in 17 zu sehen ist. An der Umsetzstation 318 wird der Entladewagen 326 auf den Hauptschienenkörper 328 umgesetzt, wie es zuvor beschrieben wurde, und entlang der Systemachse A stromaufwärts zur Formstation 24 bewegt.
Die Installation der Formenanordnung 34' an der Formstation 324 wird am besten unter Bezugnahme auf 16 deutlich, die eine obere Form 38 darstellt, an der die untere Form anschließend angebracht wird, wie es zuvor beschrieben wurde. Die Formenträgeranordnung 28 wird daraufhin über der oberen Form 38 derart angeordnet, daß sich die Trägerplatte 372 frei unter die Formenhalterungen 216 und die benachbarten Führungsrollen 224 wie auch unter die Formbefestigungsführungen 218 bewegen kann. Diese Bewegung positioniert die Befestigungsabschnitte 374 und 376 wie auch die Befestigungsführungsabschnitte 382 unmittelbar stromabwärts von den zugehörigen Formenhalterungen 212 und 216 bzw. den Formbefestigungsführungen 218. Eine geringfügige Abwärtsbewegung der Formenträgeranordnung 28 und eine kleine Bewegung des Ladewagens stromäufwärtig entlang der Systemachse A bewegt anschließend die oberen Formenbefestigungsabschnitte 374 und 376 über die Formenhalterungen 212 bzw. 216, während ebenfalls die Befestigungsführungsabschnitte 378 und 380 über und zwischen ihren zugehörigen Führungsrollen 224 der Befestigungsführungen 220 positioniert werden, wie auch die Befestigungsführungsabschnitte 382 über den Führungsrampen 222 der Befestigungsführungen 218 angeordnet werden. Eine Aufwärtsbewegung der Formenträgeranordnung 28 bewirkt anschließend, daß die Formbefestigungsführungen 218 und 220 jeweils die zugehörigen Befestigungsführungsabschnitte der oberen Formenträgerplatte 372 derart ausrichten, daß die Formenhalterungen 212 und 216 jeweils in die Unterseiten der Befestigungsabschnitte 374 und 376 eingreifen und die obere Form 38 an ihrer richtigen Stelle halten.
Nach dem Anbringen der Formenanordnung 34', wie es in 17 gezeigt ist, wird die Formenträgeranordnung weiter nach oben bewegt, so daß der Ladewagen 326 entlang der Achse A von der Formstation 24 zur Umsetzstation 318 stromabwärtig in Vorbereitung der Aufnahme einer weiteren Formenanordnung zum Vorwärmen durch eine nachfolgende Bewegung zur Vorwärmstation 322 bewegt werden kann.
Nach den oben beschriebenen anfänglichen Installationsschritten hängt die gesamte Formenanordnung 34', die in 17 dargestellt ist, von der oberen For menträgeranordnung 28 herab, die in 16 gezeigt ist. Der untere Formenwagen 50, der in 8 dargestellt ist, befindet sich zu diesem Zeitpunkt unter der Formenanordnung und wird aus seiner unteren Position in seine obere Position durch die vertikal beweglichen Rollen 70 nach oben bewegt, wie es zuvor in Verbindung mit 8 bis 10 beschrieben wurde. Dann wird die Formenanordnung derart nach unten bewegt, daß die untere Form auf dem unteren Formenwagen liegt, bevor die abnehmbaren Verbinder 362 gelöst werden, so daß sich die obere Form 38 unabhängig von der unteren Form nach oben bewegen kann, wie es in 14 gezeigt ist. Nach der Bewegung des unteren Formenwagens zurück in die Position von 8 und 9 ist die obere Form 38 frei, um den Glasscheiben-Formvorgang fortzuführen, wie es zuvor beschrieben wurde.
Unter Bezugnahme auf 22 ist die Abschreckstation 40 des Systems 10 benachbart der Formstation 24 angeordnet und enthält obere und untere Zuführleitungen 392 und 394 zum Zuführen eines Druckluftstroms zu den unteren und oberen Abschreckmodulen 46 und 48, um das Abschrecken auszuführen, wie es zuvor in Verbindung mit 2, 6, 8, 9 und 13 beschrieben wurde. Die Abschreckstation 40 aus 7 enthält einen oberen Greifer 395, d.h. eine Fördereinrichtung, an die die abgeschreckten Glasscheiben nach oben geblasen werden und anschließend zur Ausgabe bewegt werden. Wie es zuvor erläutert wurde, enthält die Abschreckstation 40 einen Abschreckwagen 62, der den Abschreckring 66 für eine Bewegung zur Formstation 24 trägt, um eine geformte Glassscheibe aus dieser aufzunehmen, worauf er den Abschreckring 66 zurück zur Abschreckstation zwischen die unteren und oberen Abschreckmodule 46 und 48 bewegt, wo das zugeführte Druckgas eine Abschreckung erzeugt, mit der die Glasscheibe durch Wärme gehärtet oder getempert wird. Wie es in 22, 23 und 24 dargestellt ist, enthält ein Abschreckschienenkörper, der allgemein mit 396 gekennzeichnet ist, zwei mit Abstand angeordnete Schienen 398 auf denen die beiden Abschreckwagenelemente 134 des Abschreckwagens 62 jeweils zwischen der Form- und der Abschreckstation 24 und 40 bewegt werden. Insbesondere haben Rahmenelemente 400 obere Enden, an denen die Schienen 398 durch lösbare Gewindeverbinder 402 angebracht sind, um die Schienen für die Benutzung zu befestigen. In der Arbeitsstellung verlaufen die mit Abstand angeordneten Schienen auf gegenüberliegenden Seiten der Abschreckleitungen 392 und 394 sowie der unteren und oberen Abschreckmodule 46 und 48, durch die das unter Druck gesetzte Gas zugeführt wird.
Jedes der Wagenelemente 134 des Abschreckwagens 62 verfügt über ein Ende 404, das für eine Bewegung entlang der zugehörigen Schiene 398 des Abschreckschienenkörpers 396 angebracht ist. Diese Enden der Wagenelemente 134 enthalten jeweils zwei Vertikal-Halteelemente 406 und 408, die durch untere und obere Horizontal-Halteelemente 410 wie auch eine Diagonalstrebe 411 verbunden sind.
Jedes der Vertikal-Halteelemente 406 und 408 des Endes 404 jedes Wagenelementes 134 ist angebracht, wie es in 24 dargestellt ist, um sich entlang der zugehörigen Schiene 398 zu bewegen, um den Abschreckring zwischen der Formstation und der Abschreckstation zu bewegen. Insbesondere enthält die Schiene 398 ein Linearlager 412, das durch Verbinder 414 am zugehörigen Vertikal-Halteelement befestigt ist, das als das Vertikal-Halteelement 406 dargestellt ist, das sich am dichtesten an der Formstation 24 befindet, wie es in 22 und 23 gezeigt ist. Das untere Ende jedes Vertikal-Halteelementes 406 und 408 hält, wie es in 24 gezeigt ist, eine Rollenplatte 416, an der innere und äußere Rollen 418 angebracht sind, wobei das untere Ende der Schiene 398 dazwischen unmittelbar unter einer Versteifungsrippe 419 der Schiene angeordnet ist. Durch diese Konstruktion ist das Ende 404 jedes Wagenelementes 134 für eine Bewegung entlang der Richtung der Schiene ohne Drehung in einer Weise angebracht, daß die Wagenelemente 134 auskragende Enden 420 haben können, die den Abschreckring 66 tragen und andernfalls nicht verbunden sind. Es wird darauf hingewiesen, daß die Abschreckring-Verriegelung 148, die in 8, 9 und 13 gezeigt ist, an den Abschreckwagenelementen 134 in den Ansichten von 22 und 23 nicht dargestellt ist, wobei sie eigentlich daran angebracht ist, um zu arbeiten, wie es zuvor beschrieben wurde.
Unter weiterer Bezugnahme auf 22 hat das Vertikal-Halteelement 406 jedes Endes 404 des Wagenelementes 134 ein unteres Ende 422, das sich nach unten erstreckt und mit einem Riemenantriebsmechanismus 424 verbunden ist, dessen Antriebsmotor 426 den Antrieb jedes der Abschreckwagenelemente 134 in einer Weise erzeugt, die durch eine Querwelle 427 koordiniert wird. Wenigstens eines der Schienenelemente 398 kann aus der Arbeitsstellung, die in 22 gezeigt ist, in der der Wagen für eine Bewegung zwischen der Formstation und der Abschreckstation geführt ist, bewegt werden, um einen Zugang zu schaffen, der es ermöglicht, einen Abschreckmodulsatz zu laden und zu entladen, wie es im folgenden umfassender in Verbindung mit 25 und 26 beschrieben wird. Tatsächlich gestattet die in dieser Art aufgebaute Abschreckstation 40, daß jede ihrer Schienen 398 aus der Arbeitsstellung bewegt werden kann, um so einen Zugang zu den Abschreckmodulen 46 und 48 von beiden Seiten der Abschreckstation zu ermöglichen.
Unter Bezugnahme auf 23 sind beide Schienen 398 für eine Bewegung derart angebracht, wie es mit einer Schiene von der Arbeitsstellung zu einer Ruhestellung dargestellt ist, die von der Formstation 24 beabstandet ist, so daß der Zugang zum Abschreckmodulsatz 44 mit den unteren und oberen Abschreckmodulen 46 und 48 möglich ist.
Wie es in 24 gezeigt ist, hat jede Schiene 398 des Abschreckschienenkörpers ein Innenschienenelement 428, das durch mehrere unbewegliche Rollen 430 (lediglich eine ist dargestellt) gehalten ist, um das Schienenelement für eine Bewegung von der Arbeitsstellung auf 22 in die Ruhestellung aus 23 anzubringen. Diese Bewegung erfordert zunächst, daß die Verbinder 402 abgenommen sind, so daß die Schiene 398 im Bezug auf die Rahmenelemente 400 bewegt werden kann. Nach der Bewegung zurück in die Arbeitsstellung von 22 werden die Verbinder 402 derart verbunden, daß der Abschreckwagen 62 wiederum zwischen der Formstation 24 und der Abschreckstation 40 bewegt werden kann.
Wie in 22 gezeigt, enthält jede der Schienen 398 einen Stellantrieb 432 zum Bewegen der zugehörigen Schiene zwischen der Arbeits- und der Ruhestellung von 22 bzw. 23. Insbesondere enthält jeder Stellantrieb 432 eine Zahnstange 434, die an der Schiene befestigt ist, und ein Ritzel 436, das in die Zahnstange greift und gedreht werden kann, um so die Zahnstange zwischen der Arbeits- und der Ruhestellung zu bewegen. Eine Handkurbel 438 jedes Stellantriebs dreht das zugehörige Ritzel 436, um eine Schienenbewegung zu erzeugen.
Ist die Abschreckstation 40 zugänglich, wie es in 23 gezeigt ist, kann das Laden und Entladen eines Abschreckmodulsatzes 44 auf einfache Weise durch die Abschreckladeeinrichtung 42 ausgeführt werden, die in 25 und 26 dargestellt ist. Insbesondere enthält die Abschreckladeeinrichtung 42 einen Abschreckschlitten 440 mit zwei in Abstand angeordneten Seiten 442 und einem Ende 444, das sich zwischen diesen Seiten erstreckt, um eine horizontal geöffnete U-Form zu bilden, die den Abschreckmodulsatz 44, bestehend aus unterem Abschreckmodul 46 und oberen Abschreckmodul 48 aufnimmt. Der Abschreckschlitten 440 enthält Aufnahmen 446 zum Anbringen des Abschreckmodulsatzes 44 des unteren und oberen Abschreckmoduls 46 und 48, um eine Verwendung derselben mit den unteren und oberen Zuführleitungen der Abschreckstation zu ermöglichen, wie es zuvor beschrieben wurde. Der Schlitten 440 gestattet zudem eine anschließende Bewegung des Abschreckmodulsatzes 44 des unteren und oberen Abschreckmoduls 46 und 48 aus der Abschreckstation, um die Verwendung eines weiteren Satzes unterer und oberer Abschreckmodule in der Abschreckstation zu ermöglichen.
Wie es in 26 gezeigt ist, enthält die Abschreckladeeinrichtung 42 einen Laufkran 447, der den Abschreckschlitten 440 hält, sowie einen Laufschienenkörper 448 auf dem sich der Kran 447 bewegt, um den Abschreckschlitten und den daran angebrachten Abschreckmodulsatz 44 aus unteren und oberen Abschreckmodulen 46 und 48 in die und aus der Abschreckstation 40 zu bewegen. Der Laufkran 447 enthält Seile 450 an denen der Schlitten 440 hängt, und die auf Seilrollen 452 laufen, die durch eine Motorsteuerung angetrieben werden, um den Schlitten während den Installations- und Entnahmevorgängen vertikal zu bewegen, wie es im folgenden umfassender beschrieben ist. Laufkörper 453 halten den Kran 447 für eine Bewegung zur und von der Abschreckstation für die Installation des Abschreckmoduls.
Unter weiterer Bezugnahme auf 26 enthält jede Seite des Abschreckschlittens 440 die Aufnahmen 446, die untere Aufnahmen sind, an denen das untere Abschreckmodul 46 angebracht wird, und zudem obere Aufnahmen 454 zum Anbringen des oberen Abschreckmoduls 48. Insbesondere sind die unteren Aufnahmen 446 als Haken ausgeführt, deren untere Hakenenden 456 in Ösen 458 des unteren Abschreckmoduls 46 aufgenommen sind, um für dessen Halt zu sorgen. Weiterhin sind die oberen Aufnahmen 454 als Blöcke ausgebildet, die mit nach unten gerichteten Aufnahmen 460 des oberen Abschreckmoduls 48 in Eingriff stehen. Weiterhin sind die unteren Aufnahmen 446 an den Seiten des Abschreckschlittens für eine Horizontalbewegung derart angebracht, daß sich ihre unteren Enden 456 zwischen den mit Phantomlinien und Vollinien dargestellten Positionen bewegen, wodurch die Installation und die Entnahme der Abschreckmodule ermöglicht wird. Insbesondere sind die hakenförmigen unteren Aufnahmen 446 jeweils durch eine Stange 462 in Zusammenwirkung mit Lagern 464 angebracht, wobei ein Griff 466 die Horizontalbewegung ermöglicht. Es wird darauf hingewiesen, daß die untere Aufnahme 446 und die untere Abschreckmodulöse 458 im unteren Vordergrund von 26 höher sind als die untere Aufnahme 446 und die Öse 458, die oben und rechts dargestellt sind, so daß sich der Schlitten in eine Position bewegen kann, in der die unteren Aufnahmen in der dargestellten Weise angeordnet sind, wenn sich die vorderen unteren Aufnahmen bei einer Bewegung zu den höheren Ösen 458 über die kürzeren Ösen 458 hinwegbewegen.
Wie in 26 gezeigt, enthält jede der Druckgas-Zuführleitungen, wie etwa die dargestellte untere Zuführleitung 392, Keilzapfen 468 und jedes der Abschreckmodule einstellbare Keilnuten 470 zum Aufnehmen des zugehörigen Leitungskeilzapfens. Bei der erstmaligen Installation jedes Abschreckmodulsatzes 44 wird jede einstellbare Keilnut 70 derart eingestellt, daß sie eine geeignete Positionierung des zugehörigen Abschreckmoduls erzeugt. Anschließend ist keine weitere Einstellung bei jeder Installation erforderlich. Zudem weist jede Seite 442 des Schlittens 440 Anschläge 472 auf, die mit Anschlägen 474 der benachbarten Abschreckmodul-Keilnut 470 in Eingriff kommen, um eine geeignete Positionierung desselben im Bezug auf die Abschreckmodule im Verlauf der Installation- und Entnahmevorgänge zu erzeugen.
Bei der Installation des Abschreckmodulsatzes 44 wird der Abschreckschlitten 440, der den Abschreckmodulsatz 44 trägt, wie es zuvor beschrieben wurde, aus der Nachbarschaft zur Abschreckstation 40 zur Abschreckstation bewegt. Der Laufkran 447 wird dann derart betätigt, daß er den Abschreckmodulsatz 44 so absenkt, daß das untere Abschreckmodul 46 auf der zugehörigen unteren Zuführleitung 392 angebracht und nach der Einstellung durch die Keilnuten in der richtigen Stellung durch geeignete herkömmliche Klemmen befestigt werden kann. Der Stangengriff 466 bewegt anschließend die unteren Aufnahmen 466 horizontal auf den Abschreckschlittenseiten 442, so daß sich deren untere Hakenenden 456 von der Phantomlinieposition in die Vollinienposition bewegen und somit den Abschreckschlitten aus den unteren Ösen 458 freigeben und so das untere Abschreckmodul 46 bilden. Daraufhin bewegt der Laufkran 447 das obere Abschreckmodul 48 nach oben, so daß dessen Keilnuten 470 die Keilzapfen der oberen Zuführleitung für eine Positionseinstellung aufnehmen und die oberen Zuführleitung durch herkömmliche Klemmen angebracht werden. Dann wird der Abschreckschlitten aus der Abschreckstation zurückbewegt, wobei eine anschließende Bewegung der einen Abschreckschiene 398 von der Ruhestellung von 23 in die Arbeitsstellung von 22 die Abschreckstation 40 anschließend für ihren Betrieb bereitmacht.
Das Entladen des Abschreckmodulsatzes 44 ist im wesentlichen der umgekehrte Installationsvorgang, wobei das obere Abschreckmodul 48 zunächst vom Schlitten 440 gehalten wird und das untere Abschreckmodul 46 anschließend vor einer Bewegung auf der Schiene 448 aus der Abschreckstation 40 gehalten wird.
Unter Bezugnahme auf 14 gibt es zwei Trägerelemente 129, die jeweils zwei der vier unteren Träger 94 der unteren Formenträgeranordnung 60 aufnehmen. Jedes Trägerelement 129 besteht aus einer Edelstahlplatte und hat gegenüberliegende Enden 476, die nach außen vom Systemgehäuse 20 hervorstehen. Die Trägerelementenden 476 auf jeder seitlichen Seite des Systems sind durch eine Kettenschiene 478 gehalten, die auf einem horizontalen Träger 480 angebracht ist, der auf vertikalen Stützen 482 ruht, die sich vom Fabrikboden 238 nach oben erstrecken. In jeder Kettenschiene 478 gleitet zudem eine Endloskette 484, die in Längsrichtung des Systems bewegt werden kann und die das benachbarte Ende der Förderrollen 16 für einen Reibungsantrieb 16 hält, um die Beförderung der Glasscheiben auf den Rollen zwischen den unteren Trägern 94 zu erzeugen. Ein unterer Abschnitt 486 des Trägerelementes 129 trägt eine Anordnung 488 der Gasstrahlpumpen 58. Insbesondere sind am unteren Abschnitt 486 des Trägerelementes Rollen 490 angebracht auf denen ein Träger- und Anschlagelement 492 ruht, das sich in Längsrichtung der Systemachse zusammen mit den beförderten Glasscheiben bewegt.
Am Element 492 sind Rollen 494 der Gasstrahlpumpenanordnung 488 derart angebracht, daß diese Anordnung ebenfalls entlang der Systemachse bewegt werden kann. Das Element 492 enthält einen Anschlag 496, der sich unter der Stelle befindet, an der sich die untere Form 36 in ihrer Arbeitsstellung befindet, wie es dargestellt ist. Dieser Anschlag 496 steht mit der Gasstrahlpumpenanordnung 488 derart in Eingriff, daß sich die Gasstrahlpumpen 58 zwischen den Förderrollen 16 befinden, wie es in 3 gezeigt ist. Das Element 492 steht nach außen vom Ende des Systemgehäuses 20 benachbart der Umsetzstation hervor, die zuvor beschrieben wurde, und ist einstellbar derart angeordnet, daß eine geeignete Anordnung des Anschlages 496 zum Positionieren der Gasstrahlpumpen 58 sichergestellt ist. In ähnlicher Weise steht die Gasstrahlpumpenanordnung 488 ebenfalls nach außen vom selben Ende des Systemgehäuses derart hervor, daß sie zu Wartungszwecken entnommen werden kann. Eine Einstellung des Anschlags 496 zum Aufnehmen einer thermischen Ausdehnung kann somit außerhalb der Heizkammer erfolgen, um sicherzustellen, daß die Gasstrahlpumpen 58 ordnungsgemäß angeordnet sind.
Wenngleich die besten Arten zur Ausführung der Erfindung beschrieben wurden, wird es dem Fachmann, der mit der Technik vertraut ist, auf die sich die Erfindung bezieht, alternative Arten und Wege zum Umsetzen der Erfindung erkennen, die inden folgenden Ansprüchen definiert ist.

Claims

Verfahren zum Formen einer Glasscheibe (6), enthaltend: Erwärmen der Glasscheibe (6) während einer Beförderung derselben auf einer horizontal verlaufenden Fördervorrichtung (14); Bewegen einer oberen Form (38) nach unten, um die erwärmte Glasscheibe (6) von der Fördervorrichtung aufzunehmen, und anschließendes Bewegen der oberen Form (38) nach oben, wobei die Glasscheibe (6) von der Form gehalten wird; Bewegen einer unteren Form (36) horizontal auf einem unteren Formenwagen (50) von einer Ruhestellung, die von der oberen Form (38) beabstandet ist, in eine Arbeitsstellung unter der oberen Form (38), wobei die Glasscheibe (6) von der Form gehalten wird; Transferieren der unteren Form (36) in die Arbeitsstellung vom unteren Formenwagen (50) zu einer unteren Formenträgeranordnung (60); anschließendes Bewegen der oberen Form (38) nach unten, hin zur unteren Form (36) und Bewegen der unteren Form (36) horizontal auf der unteren Formenträgeranordnung (60), wie es für eine Ausrichtung mit der oberen Form (38) erforderlich ist, und anschließendes Formen der Glasscheibe (6) zwischen den Formen (36, 38); und danach Bewegen der oberen Form (38) nach oben und Transferieren der unteren Form (36) von der unteren Formenträgeranordnung (60) zurück zum unteren Formenwagen (50) für eine Horizontalbewegung auf diesem von unter der oberen Form (38) zurück zur Ruhestellung, um einen Transport der geformten Glasscheibe (6) von der oberen Form (38) zum Kühlen zu ermöglichen.
Verfahren zum Formen einer Glasscheibe (6) nach Anspruch 1, bei dem der unteren Formenwagen (50) auf Rollen (70) während der Horizontalbewegung der unteren Form (36) zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung läuft, und die Rollen (70) vertikal bewegt werden, um die untere Form (36) zwischen dem unteren Formenwagen (50) und der unteren Formenträgeranordnung (60) zu transferieren.
Verfahren zum Formen einer Glasscheibe (6) nach Anspruch 1, bei dem die untere Form (36) auf dem unteren Formenwagen (50) verriegelt ist, um eine Bewegung im Bezug auf diesen entlang der Bewegungsrichtung während der Bewegung desselben zwischen der Ruhe- und der Arbeitsstellung zu verhindern.
Verfahren zum Formen einer Glasscheibe (6) nach Anspruch 1, 2 oder 3, bei dem die geformte Glasscheibe (6) von der oberen Form (38) auf einen Abschreckring (66) zum Transport zu einer Abschreckstation (40) zum Abschrecken abgelegt wird.
Verfahren zum Formen einer Glasscheibe (6) nach Anspruch 4, bei dem der Abschreckring (66) auf einem Abschreckwagen (62) bewegt wird und im Bezug auf diesen während einer Bewegung zwischen der oberen Form (38) und der Abschreckstation (40) verriegelt ist, aber an der oberen Form (38) entriegelt ist, um eine Bewegung im Bezug auf den Abschreckwagen (62) zu gestatten, wie dies für eine Ausrichtung mit der oberen Form (38) erforderlich ist.