DE69821406T2 - Katalysator zum Kracken von Schweröl - Google Patents

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Description

  • Querverweis auf verwandte Anmeldungen
  • Diese Anmeldung beansprucht die Priorität aus der japanischen Patentanmeldung Nr. HEI 09-173081, eingereicht am 13. Juni 1997.
  • Gebiet der Erfindung
  • Diese Erfindung betrifft ein Additiv für einen katalytischen Wirbelschicht-Crackkatalysator für Schweröl.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Es sind viele Verfahren bekannt, um Leichtöl durch Cracken von Schweröl zu erhalten, wie katalytisches Wirbelschicht-Cracken (FCC). Es wurde viel Forschungsarbeit durchgeführt, um hohe Ausbeuten der erwünschten Leichtölprodukte zu erreichen. Bekannt ist, Katalysator, der zur Förderung des Crackens schwerer Komponenten in Schweröl wirkt, zuzufügen und mit Crackkatalysator zu mischen um die Ausbeute an Leichtöl zu verbessern.
  • Als solche Additivkatalysatoren sind bislang jene bekannt, die aus Aluminiumoxid, Ton und Siliciumdioxid zusammengesetzt sind. US-A-5 001 097 offenbart beispielsweise Katalysator, der hauptsächlich und bevorzugt aus großporigem Zeolith, vorzugsweise Zeolith vom Y-Typ, Ton und Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Cogel besteht, mit zunehmenden Ausbeuten an Leichtöl aus dem Cyclus und abnehmenden Ausbeuten an Schweröl aus dem Cyclus, US-A-4 636 484 offenbart Katalysator zur Verwendung beim katalytischen Cracken, der durch Sprühtrocknen von wässriger Aufschlämmung erhalten wird, die blitzcalciniertes Aluminiumoxid, Kaolin, Vorläufer von kieselhaltiger Matrix und kristallinem Aluminiumsilikat-Zeolith enthält, und EP-A-0 083 163 betrifft Katalysator, der in einer Matrixzusammensetzung dispergierten Zeolith umfasst, wobei die Matrixzusammensetzung Ton und hitzebeständiges Metalloxid wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-Titandioxid, Siliciumdioxid-Zirkoniumdioxid, Titandioxid, Zirkoniumdioxid und Mischung und Kombination davon umfasst. Diese Additivkatalysatoren sind jedoch in der Regel mit Problemen behaftet, wie dass das Cracken von Schweröl nicht gefördert wird, oder die Bildung unerwünschter Mengen Koks.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung von Additivkatalysator zum Cracken von Schweröl, der relativ hohe Crackaktivität für schwere Komponenten in dem Schweröl mit verringerter Koksabscheidung aufweist.
  • In Hinsicht auf das Erfüllen der oben beschriebenen Aufgabe haben die Erfinder der vorliegenden Erfindung ausgiebige Forschungen durchgeführt, die zum Abschluss der vorliegenden Erfindung führten.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Erfindungsgemäß wird somit Additivkatalysator zum katalytischen Cracken von Schweröl geliefert, dadurch gekennzeichnet, dass der Additivkatalysator großporigen Zeolith, gemischtes Metalloxid, Ton und Metalloxid umfasst, und die Gesamtacidität eines Anteils des Katalysators, wobei der Anteil aus von dem Zeolith verschiedenen Katalysatorkomponenten zusammengesetzt ist, 0,02 bis 0,08 mmol/g beträgt.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die erfindungsgemäß als Katalysatoradditivkomponente verwendeten gemischten Metalloxide sind Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, wobei der Siliciumdioxidgehalt in einem Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 20 Gew.-% liegt. Ein Siliciumdioxidgehalt über diesem Bereich führt zu einem Katalysator mit relativ schlechter Hydrothermalstabilität, während ein Siliciumdioxidgehalt (Silikagehalt) unter dem obigen Bereich zu einem Katalysator mit relativ niedriger Crackaktivität für schwere Komponenten führt. Zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignete Siliciumdioxid-Aluminiumoxide haben, wie als physikalische Eigenschaften in ihrer calcinierten Form ausgedrückt wird, eine spezifische Oberfläche im Bereich von 250 bis 450 m2/g, vorzugsweise 300 bis 400 m2/g, ein Porenvolumen von 0,5 bis 1,5 cm3/g, vorzugsweise 0,7 bis 1,2 cm3/g. Es ist auch bevorzugt, Siliciumdioxid-Aluminiumoxid mit einer Struktur zu verwenden, bei der Siliciumdioxid in Form einer Schicht auf einer Aluminiumoxidoberfläche als Kern gebunden ist.
  • Die erfindungsgemäß verwendeten gemischten Metalloxide haben im Allgemeinen eine spezifische Oberfläche von 250 bis 450 m2/g, wobei 300 bis 400 m2/g bevorzugt sind, und ein Gesamtporenvolumen von 0,5 bis 1,5 cm3/g, wobei 0,7 bis 1,2 cm3/g bevorzugt sind. Eines mit relativ großen Poren in einem großen Anteil seiner Porenvolumenverteilung ist bevorzugt. In der vorliegenden Erfindung kann das Porenvolumen Amo von Poren mit Durchmessern von 60 bis 200·10–10 m (Å) mindestens 65%, vorzugsweise 75 bis 85% des gesamten Porenvolumens Tmo stellen, und das Porenvolumen Bmo von Poren mit Durchmessern von 100 bis 200·10–10 m (Å) kann vorzugsweise mindestens 30% des Gesamtporenvolumens Tmo stellen. Das Verhältnis Bmo/Amo des Porenvolumens Bmo zu dem Porenvolumen Amo kann vorzugsweise mindestens [40%] 0,4, insbesondere [45% oder höher] 0,45 oder höher sein.
  • In dem erfindungsgemäß verwendeten gemischten Metalloxid können seine Porencharakteristika, wie spezifische Oberfläche und Porenvolumen, gemäß Bedingungen für die Herstellung des gemischten Metalloxids gesteuert werden.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator kann nach konventionellen Verfahren erhalten werden. Beispielsweise kann der Katalysator durch gleichförmiges Mischen des Zeolithen, des gemischten Metalloxids, des Metalloxids und des Tons in wässrigem [Lösung] Medium und nachfolgendes Sprühtrocknen der resultierenden Aufschlämmung erhalten werden.
  • Brauchbare Beispiele für den Zeolithen können eine Vielfalt konventionell bekannter kristalliner Silikate einschließen, beispielsweise kristalline Aluminiumsilikat und Aluminiummetallsilikate, die Metall in ihren Skelettstrukturen enthalten (z. B. kristallines Aluminiumgalliumsilikat und dergleichen). Besonders bevorzugt sind synthetischer Zeolith vom Y-Typ, ultrastabiler Zeolith vom Y-Typ, ZSM-5 und β-Mordenit, die alle die gleiche kristalline Struktur wie Faujasit haben. Es ist auch bevorzugt, einen zu verwenden, der Wasserstoff und/oder Seltenerdmetall als Kationen enthält.
  • Beispielhaft für das Metalloxid können Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirkoniumdioxid und Titandioxid sein. Hiervon ist die Verwendung von Siliciumdioxid bevorzugt.
  • Beispiele für den Ton können Kaolin, Bentonit und Kibushi-Ton einschließen. Hiervon ist die Verwendung von Kaolin bevorzugt. Im Allgemeinen wird einer verwendet, der als Hauptkomponente ein oder mehrere Tonmineralien enthält, wie Kaolinit, Dickit, Nakrit, Halloysit und hydratisiertes Halloysit.
  • In dem erfindungsgemäßen Katalysator kann der Gehalt des Zeolithen im Allgemeinen 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-% betragen; der Gehalt des gemischten Metalloxids kann im Allgemeinen 5 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% betragen; der Gehalt des Metalloxids kann im Allgemeinen 10 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 35 Gew.-% betragen; und der Gehalt des Tons kann im Allgemeinen 10 bis 80 Gew.-%, vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-% betragen.
  • In dem Anteil (d. h. Matrixanteil) des erfindungsgemäßen Katalysators, wo dieser Anteil aus von dem Zeolithen verschiedenen Katalysatorkomponenten zusammengesetzt ist, das heißt dem Anteil, der aus einer Mischung des gemischten Metalloxids, des Metalloxids und des Tons zusammengesetzt ist, kann die spezifische Oberfläche 35 bis 65 m2/g, vorzugsweise 40 bis 60 m2/g betragen, und das Gesamtporenvolumen kann 0,14 bis 0,45 cm3/g, vorzugsweise 0,20 bis 0,40 cm3/g betragen. Seine Porenverteilung kann zudem vorzugsweise in Richtung relativ großer Poren orientiert sein. Das Porenvolumen Amp von Poren mit Durchmessern von 60 bis 200·10–10 m (Å) kann mindestens 45%, vorzugsweise 50% oder mehr des Gesamtporenvolumens Tmp stellen, und das Porenvolumen Bmp von Poren mit Durchmessern von 100 bis 200·10–10 m (Å) kann mindestens 20%, vorzugsweise 25% oder mehr des Gesamtporenvolumens Tmp stellen. Das Verhältnis Bmp/Amp des Porenvolumens Bmp zu dem Porenvolumen Amp kann mindestens [40%] 0,4, vorzugsweise [50% oder höher] 0,5 oder höher sein.
  • Die Porencharakteristika des Anteils des erfindungsgemäßen Katalysators, der aus den von dem Zeolithen verschiedenen Komponenten gebildet ist, kann durch die Art und den Gehalt des gemischten Metalloxids gesteuert werden, und kann auch durch die Mischanteile des gemischten Metalloxids, des Metalloxids und des Tons, sowie die Herstellungsbedingungen des Katalysators gesteuert werden.
  • In dem erfindungsgemäßen Katalysator ist die Gesamtacidität des Anteils, der aus von dem Zeolithen verschiedenen Katalysatorkomponenten zusammengesetzt ist, auf den Bereich von 0,02 bis 0,08 mmol/g spezifiziert, wobei 0,025 bis 0,07 mmol/g bevorzugt sind. Dies ermöglicht beim katalytischen Cracken von Schweröl die Unterdrückung der Koksabscheidung und auch das Erhalten von Mitteldestillat in hoher Ausbeute. Diese Gesamtacidität kann leicht gesteuert werden, indem die Art, Zusammensetzung und/oder dergleichen des Matrixanteils gesteuert wird bzw. werden, der aus dem gemischten Metalloxid, dem Metalloxid und dem Ton als von dem Zeolithen verschiedenen Katalysatorkomponenten gebildet wird.
  • Zur bevorzugten Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators wird ein Gel des Zeolithen, der Ton und das gemischte Metalloxid zu einer Sollösung des Metalloxids gegeben, wie einer Silikasollösung, und die resultierende Mischung wird gleichförmig gerührt, um eine Dispersion herzustellen. In diesem Fall kann die durchschnittliche Teilchengröße des Zeolithen 0,1 bis 1 μm betragen; die durchschnittliche Teilchengröße des Tons kann 0,5 bis 5 μm betragen; wobei 2 bis 3 μm bevorzugt sind; und die durchschnittliche Teilchengröße des gemischten Metalloxids kann 0,5 bis 10 μm betragen, wobei 3 bis 7 μm bevorzugt sind. Die Gesamtfeststoffkonzentration der Dispersion kann ferner 10 bis 50 Gew.-% betragen, wobei 20 bis 30 Gew.-% bevorzugt sind.
  • Die wie oben beschrieben hergestellte Dispersion wird als nächstes sprühgetrocknet. Ihre Trocknungstemperatur beträgt 180 bis 300°C, vorzugsweise 200 bis 270°C. Durch dieses Sprühtrocknen wird der erfindungsgemäße Katalysator in Form von Pulver erhalten. Die durchschnittliche Teilchengröße dieses Pulvers liegt im Bereich von 50 bis 80 μm, wobei 55 bis 70 μm bevorzugt sind. Das wie oben beschrieben erhaltene Trockenprodukt kann verwendet werden, nachdem es nach Bedarf auf 300 bis 700°C, vorzugsweise 400 bis 600°C erhitzt worden ist. Zudem kann dieser pulverige Katalysator, falls erforderlich, durch Extrusion oder dergleichen zu einem geformten Produkt mit körniger, kugelförmiger, zylindrischer, stabartiger oder ähnlicher Form geformt werden.
  • Der erfindungsgemäße Katalysator kann verwendet werden, indem er in Form von feinem Pulver in Schweröl dispergiert wird. Alternativ kann er verwendet werden, indem derselbe in einen konventionell bekannten Crackkatalysator für Schweröl gemischt wird. Vorzugsweise kann der erfindungsgemäße Katalysator verwendet werden, indem er in Form von Pulver in einen FCC-Katalysator gemischt wird. Ein FCC-Katalysator ist aus porösem anorganischem Oxid und Zeolith zusammengesetzt. Brauchbare Beispiele für das poröse anorganische Oxid können Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Siliciumdioxid-Zirkoniumdioxid und Si liciumdioxid-Magnesiumoxid einschließen. Der erfindungsgemäße Katalysator kann vorzugsweise auf FCC-Katalysatoren aufgetragen werden, insbesondere jene, die aus Zeolith, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid und Kaolin zusammengesetzt sind. Der Gehalt des erfindungsgemäßen Katalysators in jedem FCC-Katalysator kann im Bereich von 2 bis 30 Gewichtsteilen, vorzugsweise 4 bis 20 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des FCC-Katalysators liegen.
  • Wenn Schweröl durch Verwendung eines solchen FCC-Katalysators katalytisch gecrackt wird, kann die Reaktionstemperatur im Bereich von 470 bis 550°C, vorzugsweise 480 bis 520°C liegen. Das Katalysator/Öl-Verhältnis kann 3 bis 6 Gew./Gew., vorzugsweise 4 bis 5 Gew./Gew. sein.
  • Brauchbare Beispiele für das Schweröl können verschiedene Einsatzmaterialöle sowie deren atmosphärische Destillationsrückstände und Vakuumdestillationsrückstände einschließen. Zudem können auch lösungsmittelentasphaltiertes Öl, lösungsmittelentasphaltierter Asphalt, Schieferöl, Teersandöl, verflüssigtes Kohleöl und dergleichen verwendet werden. Es ist auch möglich, jene zu verwenden, die durch Mischen von Vakuumgasöl (Siedepunktbereich: 343 bis 600°C) in den oben beschriebenen Schwerölen erhältlich sind.
  • Da die Gesamtacidität des Anteils (Matrixanteil) der von Zeolith verschiedenen Katalysatorkomponenten auf den spezifischen Bereich beschränkt ist, hat der erfindungsgemäße Katalysator hervorragende Crackaktivität für Schweröl. Indem eine katalytische Crackreaktion von Schweröl mit dem zugegebenen erfindungsgemäßen Katalysator durchgeführt wird, können Naphtha und Mitteldestillat in hohen Ausbeuten verwendet werden. Die Koksabscheidung kann zudem beim katalytischen Cracken von Schweröl erheblich herabgesetzt werden, wodurch die Gebrauchszeit eines Crackkatalysators verlängert wird.
  • BEISPIELE
  • Die vorliegende Erfindung wird durch die Beispiele näher erläutert.
  • Übrigens sind die spezifische Oberfläche und Gesamtacidität eines Katalysators wie folgt definiert:
  • Spezifische Oberfläche
  • Eine Probe (0,2 g) wurde eine Stunde unter den Bedingungen 200°C und 1,3·10–1 Pa (1 × 10–3 Torr) gehalten und dann Stickstoffgas bei der Temperatur des flüssigen Stickstoffs (77 K) adsorbieren gelassen. Unter Verwendung der so adsorbierten Menge Stickstoffgas wurde die spezifische Oberfläche ermittelt. Das BET-Verfahren wurde zur Berechnung der spezifischen Oberfläche verwendet.
  • Gesamtacidität
  • Eine Probe (0,5 g) wurde 4 Stunden unter den Bedingungen 400°C und 1,3·10–2 Pa (1 × 10–4 Torr) gehalten und dann Ammoniakgas adsorbieren gelassen. Die während der Adsorption erzeugte Adsorptionswärme wurde gemessen. Eine Menge adsorbiertes Ammoniak, die der Adsorptionswärme über 70 KJ/Mol entsprach, wurde als Gesamtacidität definiert. Übrigens wurde die Messung unter Verwendung eines "Adsorptionswärmemessinstruments" durchgeführt, hergestellt von K. K. Tokyo Riko.
  • REFERENZBEISPIEL 1 (PRODUKTION VON SIO2-AL2O3)
  • Eine wässrige Lösung (2 N) Ammoniumhydroxid wurde zu 7000 g einer 3 Gew.-% wässrigen Lösung von Aluminiumsulfat mit einer Al2O3-Konzentration von 1,3 Gew.-% (pH 3) gegeben, wodurch eine wässrige Aufschlämmung erhalten wurde, die Aluminiumhydroxid enthielt und deren pH-Wert 8,2 war.
  • Andererseits wurde 2 N Schwefelsäure zu 170 g einer wässrigen Lösung von Wasserglas (pH 12) gegeben, die einen SiO2-Gehalt von 5,8 Gew.-% hatte, so dass der pH-Wert auf 3,0 eingestellt wurde, um eine Silikasollösung zu erhalten.
  • Als nächstes wurde die wässrige Aufschlämmung von Aluminiumhydroxid, die wie oben beschrieben erhalten worden war, unter Rühren zu der Silikasollösung gegeben und mit dieser gemischt. Eine 2 N wässrige Lösung Ammoniumhydroxid wurde zu der resultierenden Mischung gegeben, um ihren pH-Wert auf 8,2 einzustellen.
  • Die so erhaltene Mischung wurde als nächstes bei 25°C 3 Stunden altern gelassen, um das in der Mischung enthaltene Silikasol in Gallert zu verwandeln, wodurch Gel erhalten wurde, bei dem Silikagel an Oberflächen von Aluminiumhydroxidteilchen haftete und gebunden war. Das Gel wurde von der Lösung abgetrennt, mit Wasser gewaschen und dann durch Filtration aufgefangen. Das so erhaltene Gel wurde als Additivkomponente verwendet. Das SiO2/Al2O3-Gewichtsverhaltnis des Gels war 0,11, und sein SiO2-Gehalt betrug 10 Gew.-%. Ein Anteil Trockenteilchen, die durch Trocknen des Gels bei 120°C erhalten worden waren, wurde 3 Stunden bei 500°C calciniert. Dieses calcinierte Produkt hatte eine Oberfläche von 230 m2/g und ein Porenvolumen von 1,2 cm3/g.
  • BEISPIEL 1 (HERSTELLUNG VON KATALYSATOR A)
  • 2 N Schwefelsäure wurde zu 660 g wässriger Lösung von Wasserglas (pH 12) gegeben, die einen SiO2-Gehalt von 15,2 Gew.-% hatte, so dass der pH-Wert auf 3 eingestellt wurde, um eine Silikasollösung zu erhalten.
  • Zu l 180 g der Silikasollösung wurden als nächstes Zeolith Typ Y, Kaolin und das in Referenzbeispiel 1 erhaltene SiO2-Al2O3-Gel in den in Tabelle 1 gezeigten Anteilen gegeben. Nach der gleichförmigen Dispergierung wurde die resultierende Dispersion sprühgetrocknet, so dass Katalysator A mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 60 μm erhalten wurde. Katalysators A war aus 20 Gew.-% Zeolith, 20 Gew.-% Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, 40 Gew.-% Kaolin und 20 Gew.-% Siliciumdioxid zusammengesetzt. Sein Siliciumgehalt mit Ausnahme des in Kaolin enthaltenen betrug 21 Gew.-% in Form von SiO2.
  • Die Gesamtacidität des Matrixanteils (d. h. des von dem Zeolithen verschiedenen Anteils) des Katalysators betrug 0,02 mmol/g.
  • BEISPIEL 2 (HERSTELLUNG DER KATALYSATOREN B BIS F)
  • Katalysatoren B bis F wurden in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass der SiO2-Gehalt des in ähnlicher Weise wie in Referenzbeispiel 1 hergestellten Siliciumdioxid-Aluminiumoxids und die Mengen der Silikasollösung, des Zeolithen Typ Y, des Kaolins und des Siliciumdioxid-Aluminiumoxids auf verschiedene Weisen geändert wurden. Ihre Zusammensetzungen und physikalischen Eigenschaften sind in Tabelle 1 wiedergegeben, zusammen mit der Zusammensetzung und den physikalischen Eigenschaften des in Beispiel 1 erhaltenen Katalysators A.
  • Tabelle 1
    Figure 00100001
  • BEISPIEL 3 (HERSTELLUNG DER KATALYSATOREN G BIS L)
  • Katalysatoren G bis L wurden in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 und Beispiel 2 hergestellt, außer dass Zeolith Typ ZSM-5 anstelle von Zeolith Typ Y verwendet wurde.
  • Die Zusammensetzungen und physikalischen Eigenschaften dieser Katalysatoren G bis L sind in Tabelle 2 wiedergegeben.
  • Tabelle 2
    Figure 00110001
  • ANWENDUNGSBEISPIEL 1 (CRACKEN VON SCHWERÖL)
  • Zur Durchführung von Leistungstests der verschiedenen in den Beispielen 1 und 2 erhaltenen Additivkatalysatoren wurden die individuellen Additivkatalysatoren gleichförmig in Anteile von FCC-Katalysator gemischt. Unter Verwendung einer Mikroaktivitätstest- (MAT)-Apparatur wurden jeweils festgelegte Mengen Einsatzmaterialschweröl jeweils in Gegenwart der so hergestellten Katalysatormischungen unter den gleichen Bedingungen katalytischer Wirbelschicht-Crackreaktion unterzogen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 wiedergegeben.
  • Die Werte in der Tabelle wurden alle durch Subtrahieren von Referenzwerten von den Ergebnissen der jeweiligen Reaktionen erhalten, die in Gegenwart der Katalysatorzusammensetzungen durchgeführt wurden, die die individuellen Additivkatalysatoren verwendeten, wobei als Referenzen die Ergebnisse einer Reaktion verwendet wurden, die in Gegenwart desselben FCC-Katalysators ohne Zugabe von irgendwelchem Additivkatalysator durchgeführt wurden. Zudem sind die von den Umwandlungen verschiedenen Leistungswerte Werte, die bei derselben Umwandlung erhalten wurden.
  • Als Einsatzmaterialschweröl wurde entschwefeltes Vakuumgasöl (VGO) verwendet. Vor dem Test wurden die Additivkatalysatoren ferner eine Stunde bei 650°C calciniert und wurden dann 16 Stunden bei 760°C in einer 100% Wasserdampfatmosphäre behandelt.
  • Die katalytischen Wirbelschicht-Crackbedingungen im Test waren wie folgt:
    • (1) Reaktionstemperatur: 510°C
    • (2) Reaktionsdruck: atmosphärischer Druck
    • (3) Katalysator/Öl-Verhältnis: 2,5 bis 4,5 Gew./Gew.
    • (4) WHW (stündlicher Massendurchsatz; g/h Einsatzmaterial/g Katalysator): 32 h–1
  • Die Additivkatalysatoren A bis F wurden jeweils den entsprechenden Anteilen des FCC-Katalysators in einem Anteil von 10 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des FCC-Katalysators zugesetzt.
  • Die Additivkatalysatoren A bis F wurden jeweils in einem Anteil von 10 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des FCC-Katalysators zu den entsprechenden Anteilen des FCC-Katalysators gegeben.
  • Übrigens sind die in Tabelle 3 und Tabelle 4 wiedergegebenen Umwandlungen, Naphthaausbeuten, Sumpfproduktausbeuten und Koksausbeuten jeweils durch die folgenden Formeln definiert: (1) Umwandlung (Gew.-%) = (A – B)/A × 100A: Gewicht des Einsatzmaterialöls.
    B: Gewicht der in dem produzierten Öl enthaltenen Destillate mit Siedepunkten von 221°C und darüber. (2) Naphthaausbeute (Gew.-%) = C/A × 100C: Gewicht des Naphthas (Siedebereich: C5 bis 221°C) in dem produzierten Öl. (3) Sumpfproduktausbeute (Gew.-%) = D/A × 100D: Gewicht des Sumpfes (Siedepunktbereich: 343°C und darüber) in dem produzierten Öl. (4) Koksausbeute (Gew.-%) = E/A × 100E: Gewicht des auf der Katalysatorzusammensetzung abgeschiedenen Koks.
  • Tabelle 3
    Figure 00130001
  • ANWENDUNGSBEISPIEL 2
  • Die Experimente wurden in ähnlicher Weise wie in Anwendungsbeispiel 1 durchgeführt, außer dass als Additivkatalysatoren jene verwendet wurden, die in Beispiel 3 erhalten wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 wiedergegeben.
  • Tabelle 4
    Figure 00140001

Claims (5)

  1. Katalysator zum katalytischen Cracken von Schweröl, der Zeolith, gemischtes Metalloxid, Ton und Metalloxid umfasst, wobei die Gesamtacidität eines Anteils des Katalysators, der aus den von dem Zeolith verschiedenen Katalysatorkomponenten zusammengesetzt ist und durch die Menge Ammoniak gemessen wird, die von 0,5 g Katalysator bei 400°C und 1,3·10–1 Pa entsprechend Wärmeadsorption über 70 KJ/Mol gemessen wird, 0,02 bis 0,08 mmol/g beträgt, und wobei das gemischte Metalloxid Siliciumdioxid-Aluminiumoxid ist, das 5 bis 30 Gew.-% Siliciumdioxid enthält.
  2. Katalysator nach Anspruch 1, bei dem der Gehalt des Zeolithen 1 bis 40 Gew.-% beträgt, der Gehalt des gemischten Metalloxids 10 bis 60 Gew.-% beträgt, der Gehalt des Metalloxids 10 bis 40 Gew.-% beträgt und der Gehalt des Tons 20 bis 70 Gew.-% beträgt.
  3. Katalysator nach Anspruch 1, bei dem der Zeolith Zeolith vom Faujasittyp ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zeolith Y, ultrastabilen Zeolithen vom Typ Y, ZSM-5 und β-Mordenit ist.
  4. Katalysator nach Anspruch 1, bei dem das Metalloxid ausgewählt ist aus Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Zirkoniumdioxid und Titandioxid.
  5. Katalysator nach Anspruch 1, bei dem der Ton ausgewählt ist aus Kaolin, Bentonit und Kibushi-Ton.
DE69821406T 1997-06-13 1998-06-12 Katalysator zum Kracken von Schweröl Revoked DE69821406T2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP9173081A JPH11561A (ja) 1997-06-13 1997-06-13 重質油の接触分解用添加触媒
JP17308197 1997-06-13

Publications (2)

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