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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Vorformen,
die ein gewirktes Drahtgeflecht und ein Füllstoffmaterial enthalten und
typischerweise zur Herstellung von Dichtungen für Kraftfahrzeug-Abgassysteme
verwendet werden. Ein gewirktes Drahtgeflecht umfasst im allgemeinen
einen feinen Draht aus rostfreiem Stahl, der zu einem endlosen rohrförmigen Gewebe
gewirkt ist. Beispielsweise beschreibt das US-Patent 5 499 825 ein
derartiges Gewebe. Wie dort ausgeführt, wird das Gewebe anschließend beispielsweise
zwischen Walzen abgeflacht. Über
das Gewebe wird ein wärmebeständiges Folienmaterial
gelegt. Das Gebilde wird sodann zu einem Zylinder gewickelt, wobei
sich das wärmebeständige Material
am inneren und äußersten Umfang
des Zylinders befindet.
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Ein
getrenntes wärmebeständiges Folienmaterial
wird sodann hergestellt. Eine wässrige
Dispersion, die eine Gleitmittelzusammensetzung aus Bornitrid und
Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid mit einem Gehalt an Polytetrafluorethylen
enthält,
wird durch Bürsten
oder Sprühen
auf eine Oberfläche
des wärmebeständigen Materials
aufgetragen und sodann unter Bildung eines Überzugs getrocknet. Das Folienmaterial
wird anschließend
in das bandförmige
Drahtmaschennetz eingesetzt und zur Bildung eines abgeflachten Elements
gewalzt. Sodann wird eine zylindrische Vorform aus dem Element durch
Aufwickeln auf den vorher hergestellten Zylinder gebildet. Die erhaltene
Struktur wird sodann in einem Werkzeug zur Bildung des fertigen
Gegenstands verpresst. Das Aufbürsten
und Aufsprühen
der wässrigen
Dispersion erfolgt absatzweise und ist arbeits- und kostenaufwändig.
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Das
US-Patent 5 462 291 beschreibt einen ähnlichen Gegenstand, wobei
ein Verstärkungselement, das
ein gewirktes Drahtnetz umfasst, gebildet wird. Eine Vorform wird
gebildet, indem man das Verstärkungselement
in ein Werkzeug bringt und das Element mit einem Gemisch mit einem
Gehalt an Metallfasern, einem festen Gleitmittel und einem synthetischen
Harzbindemittel bedeckt. Die erhaltene Struktur wird sodann im Werkzeug
unter Bildung eines Gegenstands, z. B. einer Dichtung, verpresst.
Die wässrige
Dispersion der Gleitmittelzusammensetzung wird durch Bürsten, Sprühen und
dergl. zur Bereitstellung eines Überzugs
auf die äußere Oberfläche der
Vorform aufgetragen.
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Das
US-Patent 4 462 603 beschreibt die Herstellung von gewirkten Drahtnetz-Abgasdichtungen unter Verwendung
eines feuerfesten Metalloxid-Imprägniermittels.
Ein feuerfestes Metalloxid wird in Wasser oder einem flüchtigen
Lösungsmittel
zusammen mit einem Harzbindemittel und Netzmitteln suspendiert,
um eine Imprägnierung
für eine
verpresste gewirkte Drahtnetzstruktur zu bilden. Ein oder mehr Imprägniervorgänge werden
zur Füllung
der Hohlräume
im Netz durchgeführt.
Die Hohlräume
werden durch Einweichen oder anderweitiges zwangsweises Zuführen der
Imprägnierflüssigkeit
in die Hohlräume
gefüllt.
Das gewirkte Netz und das Oxid werden sodann getrocknet. Auch hier
handelt es sich um ein absatzweises, arbeitsaufwändiges Verfahren, das in der
Ausführung
kostspielig ist.
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Weitere
Dichtungen und entsprechende Vorformen werden unter Anwendung anderer
Techniken, die in den US-Patenten 4 516 782, 4 601 476, 4 417 733
und 4 559 249 beschrieben sind, hergestellt. Im '782-Patent wird eine Dichtung gebildet,
indem man eine zylindrische Vorform aufbaut, die ein feuerfestes
Material in flexibler Folienform und ein Drahtgeflecht umfasst.
Die Vorform wird zur Bildung des fertigen Produkts in axialer Richtung
verpresst. Das feuerfeste Material und das Geflecht werden miteinander
in einer gewickelten zylindrischen Gestalt zur Bildung einer Dichtung
verpresst. Im '476-Patent
werden das Drahtgeflecht und der Füllstoff in den Formhohlraum
gebracht und sodann verpresst.
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Die
Erfinder haben ein Bedürfnis
nach einem automatisierten System zur Herstellung von Vorformen, die
sich zur Herstellung von Gegenständen,
wie Kraftfahrzeug-Abgasdichtungen und dergl. eignen, mit dem Ziel,
die Kosten zu senken und gleichmäßige Produktparameter
zu erreichen, erkannt. Beispielsweise besteht bei arbeitsintensiven,
absatzweisen Verfahren die Tendenz, dass Schwankungen von Charge
zu Charge auftreten, die kontrollbedürftig sind und aufgrund der
Kontrolle zu zusätzlichen
Herstellungskosten führen.
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Ein
erfindungsgemäßes Verfahren
zur Herstellung einer Drahtgeflecht-Vorform umfasst das Bewegen einer
Bahn eines gewirkten Drahtgeflechts mit einer Mehrzahl von Zwischenräumen von
einer Zufuhrspule zu einer Aufrollspule durch eine Bindemittelaufschlämmung, um
die Zwischenräume
mit der Aufschlämmung
zu füllen;
und das Trocknen der mit der Aufschlämmung gefüllten, sich bewegenden Bahn
vor der Aufwickelspule, um eine trockene, flexible Vorform zu bilden,
die ein Netzwerk, das im wesentlichen mit einem trockenen, festen
Bindemittel gefüllt
ist, umfasst.
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Gemäß einem
Aspekt umfasst das Verfahren ferner das Aufteilen der trockenen,
flexiblen Vorformbahn in eine Mehrzahl von diskreten Vorformen.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt umfasst die Bewegungsstufe das Zuführen der
Bahn in ein Bad der Aufschlämmung
und das Bewegen der mit der Aufschlämmung gefüllten Bahn in im wesentlichen
senkrechter Richtung aus dem Bad.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt umfasst das Verfahren das Entfernen von überschüssiger Aufschlämmung aus
der sich bewegenden Bahn, während
die mit der Aufschlämmung
gefüllte
Bahn das Bad verlässt.
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Das
Entfernen von überschüssiger Aufschlämmung kann
das Durchleiten der mit der Aufschlämmung gefüllten Bahn zwischen zwei im
Abstand angeordneten Messelementen umfassen, um die überschüssige Aufschlämmung gleichzeitig
von den gegenüberliegenden
Seiten der sich bewegenden Bahn zu entfernen.
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Ferner
kann das Verfahren die automatische Rückführung der überschüssigen Aufschlämmung in
das Bad umfassen.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt umfasst das Verfahren das Erwärmen der sich bewegenden, mit
der Aufschlämmung
gefüllten
Bahn zum Verdampfen von Flüssigkeit
aus der Aufschlämmung.
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Die
Erwärmungsstufe
umfasst das Durchleiten der mit der Aufschlämmung gefüllten Bahn durch einen luftbeheizten
Ofen.
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Gemäß einem
weiteren Aspekt umfasst die Aufschlämmung ein feuerfestes Gleitmittelpulver,
metallische Fasern und ein Bindemittelpulver suspendiert in einer
Flüssigkeit,
wobei es sich bei einer Ausführungsform
bei der Flüssigkeit
um Wasser handelt.
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Die
Erwärmung
erfolgt vorzugsweise im Bereich von etwa 121 bis 204°C (250 bis
400°F).
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Die
Vorform umfasst vorzugsweise ein Maschenwerk mit einer Weite von
25,4 bis 254 mm (etwa 1 bis 10 Zoll) aus Stahldraht mit etwa 5 bis
10 cpi und mit einem Gehalt an etwa 10 bis 30 g trockenem Füllstoff
pro Fuß.
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Das
feuerfeste Gleitmittelpulver für
die Aufschlämmung
wird vorzugsweise aus der Gruppe eines Nitrides, Graphit, Fluorid
und Phosphid ausgewählt
und die metallischen Fasern werden vorzugsweise aus der Gruppe Kohlenstoffstahl,
Kohlenstoff und rostfreier Stahl ausgewählt.
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Eine
Vorrichtung zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Drahtgeflecht-Vorform umfasst
eine Einrichtung zum Bewegen einer Bahn von gewirktem Drahtgeflecht
mit einer Vielzahl von Zwischenräumen
von einer Zufuhrspule zu einer Aufwickelspule durch eine Bindemittelaufschlämmung, um
die Zwischenräume
mit der Aufschlämmung
zu füllen;
und eine Einrichtung zum Trocknen der mit der Aufschlämmung gefüllten, sich bewegenden
Bahn vor der Aufwickelspule zur Herstellung einer trockenen, flexiblen
Vorform, die ein Maschengeflecht umfasst, das im wesentlichen mit
einem trockenen, festen Bindemittel gefüllt ist.
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Zeichnung
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1 zeigt schematisch und
teilweise im Schnitt einen seitlichen Aufriss einer Vorrichtung
zur Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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2 zeigt eine ausführlichere
Darstellung eines in der Ausführungsform
von 1 verwendeten gewirkten
Drahtgeflechts.
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3 ist eine isometrische
Darstellung einer Vorrichtung zur Entfernung von überschüssiger Aufschlämmung aus
der sich bewegenden Bahn von 1.
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4 ist eine isometrische
Darstellung eines Teils der Bahn von 1.
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5 ist ein seitlicher Aufriss
einer Dichtung, die aus einem vorher geschnittenen Segment der mit der
Vorrichtung von 1 hergestellten
Vorform gebildet worden ist.
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6 ist eine teilweise Querschnittansicht
der Dichtung von 5.
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Gemäß 1 umfasst eine Vorrichtung 2 einen
Tank 4 mit einem Gehalt an einer flüssigen Aufschlämmung 6 eines
Gleitbindemittels, mit dem die Zwischenräume einer Drahtgeflechtbahn 8 zur
Bildung einer imprägnierten
Bahn 8' zu
imprägnieren
sind. Innerhalb des Tanks 4 und in der Aufschlämmung 6 befindet
sich eine Spannrolle 10, die mit Haltevorrichtungen 12 drehbar
ortsfest angebracht ist. Die Haltevorrichtungen 12 sind
am Tank 4 befestigt. Die Bahn 8 wird in dem mit
der Aufschlämmung
gefüllten
Tank mit der Rolle 10 geführt, die einen Führungskanal
(nicht abgebildet) zur Führung
der Bahn 8 im Tank 4 aufweisen kann. Die Rolle 10 kann
aus einem beliebigen geeigneten Material und vorzugsweise aus Stahl
gefertigt sein.
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Auf
einer Zufuhrspule 14 ist eine spiralförmige Rolle einer gewirkten
Drahtgeflechtbahn 8 aufgewickelt. Die Bahn 8 ist
von herkömmlicher
Art und vorzugsweise aus feinem Draht aus rostfreiem Stahl, z. B.
mit einem Durchmesser von 0,008–0,011
mm, gebildet. Die Bahn ist als Rohr ausgebildet und in bekannter
Weise abgeflacht, wie in einigen der vorerwähnten Patente ausgeführt wird.
Das Rohr kann auf einer Wirkmaschine, die je nach Bedarf eine beliebige
Anzahl an Nadeln aufweisen kann, z. B. 28 und 38 Nadeln bei bestimmten
Ausführungsformen,
gebildet werden. Bei bestimmten Ausführungsformen kann die Bahn 8 eine
Breite von 1 bis 10 Zoll (25 bis 254 mm) und einen Bereich von etwa
5–10 cpi
("courses per Inch", Reihen pro Zoll – Maschen pro
Zoll entlang der gewirkten Rohrlänge)
aufweisen. Gemäß 2 umfasst die Bahn 8 Drähte 9,
die als Interlockware gewirkt sind. Das gebildete Rohr ist endlos.
Nachdem es in einer hier nicht abgebildeten, aber in bestimmten
der vorerwähnten
Patente beschriebenen Weise abgeflacht worden ist, wird es auf Spulen,
wie die Spule 14, für
die anschließende
Verarbeitung aufgewickelt.
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Die
Spule 14 ist drehbar über
Lager (nicht abgebildet) an einer Trägervorrichtung 16 angebracht.
Die Walze 14 kann sich in Reaktion auf eine Zugbelastung
auf die Bahn 8 frei drehen. An der Walze 14 kann
eine Widerstandsvorrichtung (nicht dargestellt) vorgesehen sein,
um eine unerwünschte
Beschleunigung der Walze 14 beim Abwickeln der Bahn 8 zu
verhindern.
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Die
sich bewegende, mit der Aufschlämmung
gefüllt
Bahn 8' wird
kontinuierlich durch einen Ofen 23, vorzugsweise einen
elektrisch beheizten Ofen, geführt.
Der Ofen wird auf einer Temperatur, die zur Lufttrocknung der Aufschlämmung der
Bahn 8' geeignet
ist, gehalten, um eine getrocknete, mit Bindemittel gefüllte Vorformbahn 8'' zu bilden. Der Ofen 23 nimmt über einen
Einlass 25 gefilterte Luft auf. Die Luft im Ofen wird durch Heizvorrichtungen
(nicht dargestellt) erwärmt
und über
eine Abgasentlüftung
(nicht dargestellt) abgelassen (durch eine nicht dargestellte Einrichtung).
Vorzugsweise wird die feuchte Aufschlämmung im Ofen 23 bei
einer Temperatur getrocknet, die im Bereich von 95 bis 204°C (200 bis
400°F) liegen
kann. Die Aufschlämmung
wird bei einer speziellen vorgegebenen Temperatur in diesem Bereich
für eine
gegebene Aufschlämmungszusammensetzung
und eine gegebene Bahnvorschubgeschwindigkeit getrocknet. Die erhaltene
getrocknete Aufschlämmung
bildet einen harten, jedoch flexiblen Füllstoff für das Drahtgeflecht der Bahn 8,
wodurch aus der Bahn 8'' eine sich bewegende,
flexible Folie entsteht. Die sich bewegende Bahn 8', deren Zwischenräume mit der
feuchten Aufschlämmung
gefüllt
sind, wird vor dem Ofen 23 durch eine Messvorrichtung 28 geführt, um überschüssige Aufschlämmung von
dem Drahtgeflecht, das den Tank 4 verlässt, zu entfernen. Die Vorrichtung 28 (3) umfasst ein Paar von
im Abstand voneinander angeordneten, rechteckigen Stäben 30, 32,
die vorzugsweise aus Stahl, jedoch auch aus anderen Materialien
gefertigt sein können.
Die Stäbe
sind manuell mit Schrauben 34 einstellbar aneinander befestigt,
wodurch sie in den Richtungen 36 parallel auseinander und aufeinander
zu verschoben werden können.
Der Abstand zwischen den Stäben 30, 32 wird
so eingestellt, dass sich eine angestrebte Dicke der Aufschlämmung auf
der Bahn 8' ergibt.
Die überschüssige Aufschlämmung wird
von der Oberfläche
der Bahn 8' abgestreift,
wodurch aus der Bahn 8 eine planare Folie aus einem sich kontinuierlich
bewegenden, mit Aufschlämmung
gefüllten
Flechtwerk 8' gebildet
wird. Die überschüssige Aufschlämmung 6 wird
durch die Öffnung 38 in
den Behälter 4 zurückgeführt.
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Die
Stäbe 30, 32 werden
von am Tank 4 angebrachten Trägervorrichtungen 40 oder
einer anderen Trägerstruktur
(nicht abgebildet), die mit dem Bezugszeichen 42 bezeichnet
ist, getragen. Die Stäbe 30, 32 sind als
manuell einstellbare Stäbe
dargestellt. Alternativ kann der Abstand der Stäbe gegebenenfalls mit einer Steuervorrichtung
(nicht dargestellt) elektrisch gesteuert werden. Die Dicke der fertigen
trockenen Bahn 8' ist gleichmäßig und
wird durch die Vorrichtung 28 gesteuert. Beispielsweise
kann die mit der feuchten Aufschlämmung gefüllte Bahn 8' eine Dicke
von etwa 3 mm aufweisen und die trockene, mit Bindemittel gefüllte Maschenwerkbahn 8'', die den Ofen 23 verlässt, kann
eine Dicke von etwa 1 mm aufweisen.
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Eine
zweite Spannrolle 18, die ebenfalls einen Bahnführungskanal
(nicht abgebildet) aufweisen kann, ist drehbar an der Trägervorrichtung 20 befestigt,
um die mit der getrockneten Aufschlämmung gefüllte, flexible Drahtgeflechtbahn 8'' zu führen. Eine Aufwickelspule 22 ist
drehbar an der Trägervorrichtung 24 befestigt,
um die flexible Bahn 8'' aufzunehmen.
Ein Motor M, der an der Trägervorrichtung 24 befestigt
ist, dreht die Spule 22 in Richtung 26, um die
Bahn 8'' aufzuwickeln.
Eine Steuervorrichtung 44 steuert den Betrieb des Ofens 23 und
des Motors M. Die Steuervorrichtung 44 legt die Ofentemperatur
und gemäß einer
bestimmten Arbeitsweise die Strömungsgeschwindigkeit
der Luft durch den Ofen 23 fest und bewirkt den Antrieb
des Motors M. Vorzugsweise treibt der Motor M die Spule 22 mit
einer feststehenden Bahnbewegungsgeschwindigkeit. Somit kann die
Drehzahl der Spule 22 mit zunehmendem Zuwachs der Bahn
auf der Spule variiert werden, um die Bahngeschwindigkeit konstant
zu halten. Die Geschwindigkeit wird von der Steuervorrichtung 44 festgelegt. Bei
der Steuervorrichtung 44 kann es sich um eine fest verdrahtete
Vorrichtung oder um einen Computer handeln, der gemäß bestimmten
Ausführungsvorschriften
betätigt
wird.
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Die
Bahn 8' wird
vorzugsweise in vertikaler Richtung durch die Vorrichtung 28 und
den Ofen 23 mit einer bevorzugten konstanten Vorschubgeschwindigkeit
von etwa 0,3 bis 2,1 m/min (1–7
Fuß/min)
und vorzugsweise von etwa 1,5 m/min (5 Fuß/min) transportiert. Die vertikale
Orientierung verstärkt
die Gleichmäßigkeit
der Dicke der Aufschlämmung 6 an
der Bahn 8' bis
die Aufschlämmung
trocken ist. Bei einer vertikalen Orientierung tendiert die Aufschlämmung zu
einem Fließen
in senkrechter Richtung nach unten entlang der Bahnzwischenräume, und
zwar entsprechend ihrer Viskosität,
was zur Aufrechterhaltung der Gleichmäßigkeit der Dicke nach Passage
der Bahn durch die Messvorrichtung 28 beiträgt.
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Bei
der Aufschlämmung 6 handelt
es sich um eine Masse, die eine geeignete Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser
oder Alkohol, umfasst, in der die Aufschlämmungskomponenten dispergiert
und suspendiert sind. Wasser wird bevorzugt. In einer bevorzugten
Aufschlämmung
beträgt
der Wasseranteil 60 bis 70 Gew.-%, der aber in einem Bereich von
etwa 50 bis 75% liegen kann. Die Menge der Flüssigkeit wird entsprechend
der angestrebten Viskosität
der Aufschlämmung
gewählt,
um zu gewährleisten,
dass die Zwischenräume
des Maschenwerks der Bahn 8 beim Trocknen der Bahn gleichmäßig gefüllt bleiben.
Die Aufschlämmung 6 umfasst eine
Kombination aus einem Hochtemperatur-Gleitmittelpulver, das beispielsweise
Temperaturen von etwa 500–1000°C aushalten
kann, wie Nitride, Fluoride und Phosphide, z. B. Calciumfluorid
und Bornitrid, sowie Kohlenstoff, wie Graphit. Kurze Metallfasern
aus Kupfer und/oder Kohlenstoffstahl mit einer Länge von vorzugsweise etwa 3
mm und einem Durchmesser von etwa 0,1 bis 0,2 mm sind in der Aufschlämmung dispergiert.
Bei den Fasern kann es sich um handelsübliche gehackte Stahlwolle
handeln. Sie kann willkürliche
Längen
im Bereich bis zu etwa 3 mm aufweisen und sie kann eine Größe von nur
etwa 200 mesh haben. Die verwendete Fasermenge wird festgelegt,
um den Ausdehnungskoeffizienten der erhaltenen Vorform 8'' auf das angestrebte Endprodukt,
z. B. eine Dichtung oder eine andere Vorrichtung, und insbesondere
auf eine Gelenkverbindung, anzupassen. Kupfer weist einen höheren Ausdehnungskoeffizienten
als Stahl auf und wird verwendet, um den Wärmeausdehnungskoeffizienten
der Vorform unter Festlegung entsprechender Mengenverhältnisse
einzustellen.
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Beispielsweise
kann für
eine bestimmte Ausführung
das Volumen der Kupferfasern die Hälfte des Volumens der Stahlfasern
betragen. Bei anderen Ausführungen
können
je nach Bedarf 100% Kupfer oder 100% Stahl vorliegen. Die Kupferfasern
können
vorzugsweise 3 bis 20 Gew.-% und die Stahlfasern vorzugsweise etwa
7 bis 25 Gew.-% der erhaltenen Aufschlämmung zur Herstellung von Abgasdichtungen
aus der erhaltenen Vorform ausmachen. Ferner umfasst die Aufschlämmung 6 ein
Bindemittelpulver, z. B. feinen Vermikulit. Der Vermikulit macht
vorzugsweise etwa 5 bis 15 Gew.-% aus. Die erhaltene Zusammensetzung
ist so beschaffen, dass das angestrebte Verhältnis von Aufschlämmung zu
Maschenwerk auf einem Wert gehalten wird, der zur vollständigen Füllung der
Zwischenräume
des Maschenwerks 8 geeignet ist.
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Die
Füllmaterialzusammensetzung
zur Bildung der Aufschlämmung
wird aus einer Kombination von Materialien ausgewählt, die
erforderlich sind, um Reaktionen zwischen der Oberfläche der
erhaltenen Dichtungsgelenkverbindung und der Oberfläche des
gleitenden Dichtelements auf ein Minimum zu beschränken. Für metallische
Gelenke aus Legierungen auf Eisen- oder Nickelbasis wird die Zusammensetzung
der Aufschlämmung 6 aus
einer Gruppe von feuerfesten Nichtoxidpulvern, wie den vorerwähnten Nitriden,
Fluoriden und Phosphiden, ausgewählt.
Insbesondere werden BN (Bornitrid) oder fluorierter Glimmer für diese
Anwendung bevorzugt. Der Füllstoff
kann mit einem oder mehreren Hochtemperatur-Gleitmitteln, z. B.
Fluoriden von Ca oder Graphitflocken, versetzt werden. Um eine mögliche Schrumpfung
des Materials auszugleichen, erfolgt die Zugabe der vorerwähnten Metallfasern,
die in Gegenwart von Sauerstoff oxidieren und eine Volumenzunahme
bewirken. Die Metallfasern bewirken auch eine Abführung der
Wärme aus
dem feuerfesten Gemisch. Der Vermikulit wird zugesetzt, um den Zusammenhalt
des Gemisches zu bewahren. Feiner Vermukulit bildet ein Bindemittel
und ist als Microlite (Produkt der W. R. Grace Corporation) erhältlich.
Er wird in einer Menge von etwa 5 bis 10 Gew.-% zugesetzt.
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Nachstehend
finden sich Beispiele für
zwei Vorformbahnen, die gemäß den erfindungsgemäßen Prinzipien
hergestellt worden sind.
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Beispiel 1
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Draht
aus rostfreiem 304-Stahl mit einem Durchmesser von 0,28 mm (0,011
Zoll) wurde unter Verwendung von 28 Nadeln zu einem rohrförmigen Maschenwerk
gewirkt. Das Maschenrohr wurde zu einer Bahn mit einer Breite von
54 mm (2 1/8 Zoll) und 10 cpi unter Bildung einer endlosen Drahtgeflechtbahn
abgeflacht. Eine Aufschlämmung
wurde aus feinem Vermikulit, Bornitrid, Calciumfluorid, Kohlenstoffstahl
und Kupferfasern, die in Wasser suspendiert waren, in den folgenden
gewichtsprozentualen Anteilen gebildet.
| Kohlenstoffstahlfasern: | 8%
(Durchmesser 0,2 mm und ungefähre
Durchschnittslänge
1,5 mm) |
| Feiner
Vermikulit: | 7% |
| Bornitrid: | 5% |
| Calciumfluorid: | 7% |
| Kupferfasern: | 9%
(Durchmesser 0,2 mm und durchschnittliche Länge 1,5 mm) |
| Wasser: | 64% |
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Nach
Bildung der Aufschlämmung
wurde das Maschenwerk in vertikaler Richtung mit der Vorrichtung 2 von 1 mit einer Geschwindigkeit
von 5 Fuß/min
durch die Aufschlämmung
gezogen, wobei der Ofen auf 204°C
(400°F)
eingestellt war und die Verweilzeit im Ofen 2 Minuten (Länge des
Ofens etwa 3 Meter (10 Fuß)) betrug.
Die erhaltene Vorformbahn war flexibel und enthielt etwa 10 g trockenen
Füllstoff
pro Fuß der
Bahn.
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Beispiel 2
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Draht
aus rostfreiem 304-Stahl mit einem Durchmesser von 0,2 mm (0,008
Zoll) wurde unter Verwendung von 38 Nadeln zu einem rohrförmigen Maschenwerk
gewirkt. Das Maschenrohr wurde zu einer Bahn mit einer Breite von
69,8 mm (2,75 Zoll) und 5,5 cpi zur Bildung einer endlosen Drahtgeflechtbahn
abgeflacht.
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Eine
Aufschlämmung
wurde aus feinem Vermikulit, Graphitpulver und Calciumfluorid, die
in Wasser suspendiert wurden, gemäß den nachstehend angegebenen
gewichtsprozentualen Anteilen hergestellt
| Feiner
Vermikulit: | 13% |
| Graphitpulver: | 10% |
| Calciumfluorid: | 7% |
| Wasser: | 70% |
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Nach
Bildung der Aufschlämmung
wurde das Maschenwerk in vertikaler Richtung mit der Vorrichtung 2 von 1 mit einer Geschwindigkeit
von 0,6 Meter/min (2 Fuß/min)
durch die Aufschlämmung
gezogen, wobei der Ofen auf 121°C
(250°F)
eingestellt war und die Verweilzeit im Ofen 5 Minuten (Länge des
Ofens 10 Zoll) betrug. Die erhaltene Vorformbahn war flexibel und
enthielt etwa 30 g trockenen Füllstoff
pro Fuß (0,3 Meter)
der Bahn.
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Gemäß den 5 und 6 wird die erhaltene Vorform, die sich
auf der Aufwickelspule 22 befindet, zu diskreten Vorformen
der gewünschten
Abmessungen zerschnitten, um das gewünschte Produkt, eine Dichtung 46,
zu bilden. Die Dichtung 46 wird hergestellt, indem man
die Vorform über
eine Spindel in einem Werkzeug (nicht abgebildet) wickelt. Die gewickelte
Vorform wird sodann gemäß den Ausführungen
in bestimmten der vorerwähnten
Patente verpresst. Die Dichtung 46 wird mit einer Bohrung 48 und
einer kugelförmigen äußeren Oberfläche 50 ausgebildet.
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Für den Fachmann
ist es ersichtlich, dass an den beschriebenen Ausführungsformen
verschiedene Modifikationen vorgenommen werden können.
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Die
Beschreibung dient lediglich der Erläuterung und stellt keine Beschränkung dar.
Der Schutzumfang der Erfindung wird durch die beigefügten Ansprüche definiert.