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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeug-Stoßfängerträgers, und
insbesondere eine Vorrichtung und ein Verfahren, welche einen Stoßfängerträger mittels
eines einzigen Profilwalzvorgangs herstellen können.
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Im Allgemeinen sind Stoßfänger an
der Vorder- und Rückseite
eines Fahrzeuges montiert, um den Stoß von Kollisionen mit anderen
Fahrzeugen und Gegenständen
zu absorbieren. Stoßfänger dienen
zum Verringern von Fahrzeugschäden
und Minimieren von Verletzungen an Personen innerhalb des Fahrzeuges.
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Der Stoßfänger weist einen Stoßfängerträger, der
an der Vorder- und Rückseite
des Fahrzeuges in einer Richtung über eine Breite desselben montiert
ist, ein stoßabsorbierendes
Teil, das an einer Vorderseite des Stoßfängerträgers vorgesehen ist, und eine
Stoßfängerabdeckung
auf, die sowohl den Stoßfängerträger als
auch das stoßabsorbierende Teil
abdeckt, um dieselben ästhetisch
zu verdecken und zu schützen.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung des Stoßfängerträgers. Herkömmlich weist
ein Stoßfängerträger im Querschnitt
gesehen einen Hauptkörper,
welcher mit den beiden dem Fahrzeug zugewandten Öffnungen eine „W"-Form bildet, und
eine Platte auf, die über
die beiden Öffnungen
geschweißt
ist, so dass zwei halbkreisförmige
Rohre in dem Stoßfängerträger ausgebildet
sind.
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Jedoch hat die Herstellung eines
solchen Stoßfängerträgers nach
dem Stand der Technik Nachteile dadurch, dass, da zwei separate
Schritte benötigt
werden – Formen
des auptkörpers
und Schweißen
der Platte an den Hauptkörper –, der Vorgang
kompliziert und zeitaufwendig ist. Dies wirkt sich schließlich auf
die gesamten Herstellungskosten des Fahrzeuges aus. Außerdem wird,
da die zum Abdecken der beiden Öffnungen
verwendeten Platten durch einen Pressvorgang hergestellt sind, viel
Abfall beim Formen der Platten erzeugt. Schließlich muss ein Rand zum Schweißen der
Platten an dem Hauptkörper
gebildet werden, was den Herstellungsvorgang weiter kompliziert
macht und das Gesamtgewicht des Fahrzeuges erhöht.
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Um diesen Problemen abzuhelfen, musste ein
Profilwalzvorgang in früheren
Zeiten verwendet werden, bei welchem ein Stahlblech zu einem rohrförmigen Querschnitt
profilgewalzt wird. Ein Beispiel eines solchen Herstellungsverfahrens
ist im U.S. Patent Nr. 5,092,512 von Peter Sturrus u. a. offenbart.
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Bei dem Verfahren des Patents 5,092,512 läuft ein
Stahlblech durch eine Mehrzahl von Profilwalzen hindurch, um das
Stahlblech allmählich
zu einer Rohrform zu verändern.
Ränder
des Rohres werden dann mittels Durchlaufen desselben durch ein Stützteil hindurch
geglättet.
Als nächstes
werden Verbindungsabschnitte geschweißt, und das Rohr wird mit einem
Krümmungsteil
versehen, wo die geeigneten Winkel gebogen werden, nachdem das Rohr
dann geschnitten wird, um einen Stoßfänger zu vollenden.
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Jedoch hat das obige Profilwalzverfahren nach
dem Stand der Technik den Nachteil, dass es kompliziert ist. Das
Hinzufügen
der Schritte des Benutzens des Stützteils zum Glätten der
ungleichmäßigen Ränder des
Rohres und des Durchlaufens des Rohres durch ein Krümmungsteil
zum Biegen des Rohres ist. nämlich
kompliziert und zeitaufwendig, da das Krümmungsmittel innere und äußere Dorne
hat.
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Die US-A-4 530 226 offenbart eine
Vorrichtung zum Formen eines länglichen
Gegenstandes, aufweisend eine erste Gruppe von Profilwalzen zum Formen
des Profils des länglichen
Gegenstandes, und eine zweite Gruppe von Profilwalzen zum Formen
einer vorbestimmten Krümmung
des länglichen Gegenstandes.
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Die vorliegende Erfindung in einem
Bestreben gemacht, die obigen Probleme zu lösen. Es ist ein Ziel der vorliegenden
Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines
Kraftfahrzeug-Stoßfängerträgers zu
schaffen, bei denen der Stoßfängerträger durch
einen einzigen Profilwalzvorgang geformt wird.
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Es ist ferner ein anderes Ziel der
vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung
eines Kraftfahrzeug-Stoßfängerträgers zu
schaffen, welche das Rückfedern
der Krümmung
reduzieren können.
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Gemäß der Erfindung wird dies durch
eine Vorrichtung und ein Verfahren nach den Merkmalen der Ansprüche 1 bzw.
20 erreicht. Vorteilhafte weitere Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen beschrieben.
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Die beigefügten Zeichnungen, welche in
die Beschreibung einbezogen sind und einen Teil derselben bilden,
zeigen eine Ausführungsform
der Erfindung und dienen zusammen mit der Beschreibung zur Erläuterung
des Grundgedankens der Erfindung:
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1 ist
eine schematische Draufsicht eines Stoßfängers, wo ein Stoßfängerträger, der
mittels einer Vorrichtung und eines Verfahrens nach einer bevorzugten
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, angewendet werden kann;
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2 ist
eine Querschnittsansicht entlang der Linie I-I aus 1;
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3 ist
eine vergrößerte Querschnittsansicht
eines in 2 gezeigten
Stoßfängerträgers;
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4 ist
eine Ansicht zum Erläutern
eines Stoßfängerträger-Formvorgangs,
der mittels eines Verfahrens gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung realisiert wird;
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5 ist
eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines
Stoßfängerträgers gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung;
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6 ist
eine Draufsicht von 5;
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7 ist
eine Vorderansicht einer Profilwalze der in 5 und 6 gezeigten
Vorrichtung;
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8A ist
eine Seitenansicht der in 7 gezeigten
Profilwalze;
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8B ist
eine teilweise Querschnittsansicht entlang der Linie II-II aus 8A;
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9 ist
eine Seitenansicht einer ersten Krümmungswalze, die in 5 und 6 dargestellt ist;
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10 ist
eine Seitenansicht einer zweiten Krümmungswalze, die in 5 und 6 dargestellt ist;
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11 ist
eine perspektivische Ansicht von Formeinstellmitteln, die in 5 und 6 dargestellt sind; und
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12 ist
eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur Herstellung eines
Stoßfängerträgers gemäß einer
anderen bevorzugten Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung. Bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden
Erfindung werden nun ausführlich
mit Bezug auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben.
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Mit Bezug auf 1 und 2 weist
eine Stoßfängeranordnung 2 typischerweise
einen Stoßfängerträger 8,
eine Stoßfängerabdeckung 12,
die den Stoßfängerträger 8 abdeckt,
ein stoßabsorbierendes Teil 10,
das zwischen der einen Innenwand der Stoßfängerabdeckung 12 und
dem Stoßfängerträger 8 angeordnet
ist, und Stützen 4 und 6 auf,
die einstückig
im Wesentlichen senkrecht mit der Stoßfängerträgerabdeckung 12 ausgebildet
sind und mittels welcher die Stoßfängeranordnung
2 an
der Vorder- und Rückwand
eines Fahrzeuges entlang einer Breite desselben montiert ist.
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Wie in 3 gezeigt,
hat der Stoßfängerträger 8 eine
im Wesentlichen einstückige
Rohrform.
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Ausführlicher weist der Stoßfängerträger 8 eine
Vorderwand 146 mit einem vertieften Mittelabschnitt 144;
eine obere Wand 122, deren eines Ende mit einem oberen
Ende der Vorderwand 146 über eine erste Randbiegung 140 verbunden
ist; eine obere Rückwand 118,
deren oberes Ende mit dem anderen Ende der oberen Wand 122 über eine
zweite Randbiegung 136 verbunden ist; eine obere Innenwand 114,
deren eines Ende mit einem unteren Ende der oberen Rückwand 118 über eine
dritte Randbiegung 128 verbunden ist; einen oberen Flansch 110, der
mit der oberen Innenwand 114 über eine vierte Randbiegung 132 verbunden
ist; eine Bodenwand 124, deren eines Ende mit einem unteren
Ende der Vorderwand 146 über eine fünfte Randbiegung 142 verbunden
ist; eine untere Rückwand 120,
deren unteres Ende mit dem anderen Ende der Bodenwand über eine
sechste Randbiegung 138 verbunden ist; eine untere Innenwand 116,
deren eines Ende mit einem oberen Ende der unteren Rückwand 120 über eine
siebte Randbiegung 130 verbunden ist; und einen unteren
Flansch 112 auf, der mit der unteren Innenwand 116 über eine
achte Randbiegung 134 verbunden ist.
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Der obere und untere Flansch 110 und 112 sind
mit dem vertieften Mittelabschnitt 144 der Vorderwand 146 verschweißt.
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Daher wird eine obere Kammer 14 von
der Vorder-, oberen, oberen Rück-,
und oberen Innenwand 146, 122, 118 und 114 gebildet;
und eine untere Kammer 16 wird von der Vorder-, Boden-,
unteren Rück-,
und unteren Innenwand 146, 124, 120 und 116 gebildet.
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Eine Vorrichtung zur Herstellung
des wie oben aufgebauten Stoßfängerträgers 8 wird
nachfolgend beschrieben.
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Mit Bezug auf 5 weist die Vorrichtung eine Abwickelhaspel 20 und
einen Strecker 22 auf, wobei der Strecker das Stoßfängerträgermaterial 18 glättet, das
von der Abwickelhaspel 20 abgewickelt wird.
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Die Vorrichtung weist ferner eine
Bremspresse 24 zum Formen verschiedener Löcher in
dem Stoßfängerträgermaterial 18 auf,
das von dem Strecker 22 ausgerichtet wird. Die verschiedenen
Löcher sind
für die
Montage einer fertigen Stoßfängeranordnung 2 erforderlich.
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Die Abwickelhaspel 20, der
Strecker 22 und die Bremspresse 24 dienen alle
zum Zuführen
des Stoßfängerträgermaterials 18 mittels
der Stütze
der Profilwalzvorrichtung.
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Die Vorrichtung weist ferner eine
erste Gruppe von Profilwalzen 26 auf. Das durch die Bremspresse 24 hindurch
geführte
Stoßfängerträgermaterial 18 wird
allmählich
zu der in 3 gezeigten
Rohrform gebogen, während
es durch die erste Gruppe von Profilwalzen 26 hindurch
läuft,
die eine Mehrzahl von Profilwalzen 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50 und 52 aufweist.
Die Profilwalzen 38, 40, 42, 44, 46, 48 und 52 der
ersten Gruppe 26 sind derart angeordnet, dass Basisebenen
jeder Profilwalze der ersten Gruppe 26, durch welche der
vertiefte Mittelbasisabschnitt 144 des Stoßfängerträgers 8 hindurch
läuft,
in einer identischen horizontalen Ebene H angeordnet sind.
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Die Vorrichtung weist ferner eine
zweite Gruppe von Profilwalzen 27 auf, die einen ersten
Abschnitt 28 mit einer Mehrzahl von Krümmungsprofilwalzen 54, 56 und 58 und
einen zweiten Abschnitt mit einer Endkrümmungsprofilwalze 30 aufweist.
Nach dem Durchlaufen durch die erste Gruppe von Profilwalzen 26 hindurch
wird das Stoßfängerträgermaterial 18 durch
die zweite Gruppe von Profilwalzen 27 hindurch geführt, um
eine Krümmung
zu formen.
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Die Krümmungsprofilwalzen 54, 56 und 58 des
ersten Abschnitts 28 der zweiten Gruppe der Profilwalzen 27 sind
derart angeordnet, dass jede Basisebene davon, durch welche der
vertiefte Mittelabschnitt 144 des Stoßfängerträgers 8 hindurch läuft, einen
vorbestimmten Winkel bezüglich
der horizontalen Ebene H hat.
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Ausführlicher sind die Krümmungsprofilwalzen 54, 56 und 58 nacheinander
in einer aufsteigenden Position und in einem größeren Winkel bezüglich der
horizontalen Ebene H angeordnet. Daher wird das Stoßfängerträgermaterial 18 mit
einer ersten Krümmung
geformt, während
es durch die Profilwalzen 54, 56 und 58 hindurch
läuft.
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Das Stoßfängerträgermaterial 18 läuft dann durch
eine Endkrümmungsprofilwalze 30 hindurch, welche
das Formen des Stoßfängerträgermaterials 18 fortführt, und
als nächstes
zu einem Einstellelement 32, welches die Form an genaue
Abmessungen angleicht, die für
den Stoßfängerträger 8 benötigt werden,
wie in 3 gezeigt ist.
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Die Endkrümmungsprofilwalze 30 ist
derart angeordnet, dass eine Basisebene davon, durch welche der
vertiefte Mittelabschnitt 144 des Stoßfängerträgers 8 hindurch läuft, einen
vorbestimmten Winkel, vorzugsweise größer als der Winkel zwischen
der Basisebene der Profilwalze 58 und der horizontalen Ebene
H, bezüglich
der horizontalen Ebene H hat. Gemäß der vorliegenden Erfindung
wird das Stoßfängerträgermaterial 18 mittels
der Krümmungsprofilwalzen 54, 56 und 58 des
ersten Abschnitts 28 der zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 im
Voraus vorgekrümmt,
und dann mittels der Endkrümmungsprofilwalze 30 vollkommen
in eine vorbestimmte Krümmung
gekrümmt,
da das Krümmen
eines Stoßfängerträgermaterials 18 zuweilen
ein Rückfedern
bewirkt.
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Als nächstes wird das Stoßfängerträgermaterial 18 zu
einem Schweißteil 34 geführt, welches den
oberen und unteren Flansch 110 und 112 des Stoßfängerträgers 8 an
den vertieften Mittelabschnitt 144 der Vorderwand 146 (siehe 3) schweißt, und wird
mittels eines Schneidteils 36 auf eine vorbestimmte Länge geschnitten,
um das Formen des Stoßfängerträgers 8 zu
vollenden.
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Mit Bezug auf 6 sind die Profilwalzen 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50, 52, 54, 56, 58 nacheinander auf
einer Basisplatte 60 ausgerichtet. Obwohl die Form jeder
Profilwalze 38–58 leicht
voneinander abweicht, ist deren grundlegender Aufbau gleich. Dementsprechend
wird nur eine Profilwalze 38 nachfolgend ausführlicher
mit Bezug auf 7 und 8 beschrieben.
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Wie in den Zeichnungen gezeigt ist,
weist die Profilwalze 38 Stützteile 62 und 64,
die vertikal in einem vorbestimmten Abstand voneinander an der Basisplatte 60 montiert
sind, obere und untere Walzenteile 70 und 72,
die zwischen den Stützteilen 62 und 64 mit
dazwischen angeordnetem oberen und unteren Achsstützteil 66 und 68 angeordnet
sind, und ein Höheneinstellteil 74 auf,
das an dem oberen Achsstützteil 66 montiert
ist und welches die Höhe
der oberen Walze 70 einstellt.
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Wie in 8A gezeigt,
ist ein Mittelabschnitt der Stützteile 62 hohl,
der hohle Abschnitt, der sich fast zu deren Boden erstreckt, und
die Achsstützteile 66 und 68 zum
Abstützen
der oberen und der unteren Walze sind an der Seitenwand der Stützteile 62 und 64 in
den hohlen Abschnitten montiert. Die Achsstützteile 66 und 68 sind
mit den Stützteilen 62 und 64 unter
Verwendung einer Schwalbenschwanzmethode verbunden, und das obere
Achsstützteil 66 bewegt
sich durch das Höheneinstellteil 74 nach
oben und nach unten.
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Das Höheneinstellteil 74 weist
eine Schraubspindel 78, die durch ein horizontales Teil 76 hindurch läuft und
mit dessen unterem Ende das obere Achsstützteil 66 verbunden
ist, und eine Mutter 80 auf, die mit der Schraubspindel 78 derart
verbunden ist, dass die Höhe
des oberen Achsstützteils 66 durch
Drehen der Schraubspindel 78 eingestellt werden kann, wie entsprechend
der Dicke des Stoßfängerträgermaterials 18 (siehe 5) benötigt wird.
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Die Profilwalzen 54, 56 und 58 des
ersten Abschnitts 28 der zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 sind
in der Struktur gleich den oben beschriebenen Profilwalzen 38,
jedoch ist ihre Höhe
zunehmend steigend in eine Richtung, in welcher das Stoßfängerträgermaterial 18 durch
die Profilwalzenvorrichtung hindurch läuft.
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Außerdem sind zum Formen einer
Krümmung
an dem Stoßfängerträger 8 die
Profilwalzen 54, 56 und 58 derart angeordnet,
dass ihre vertikale Achse in eine Richtung entgegengesetzt zu einer
Vorrückrichtung
des Stoßfängerträgers zunehmend
geneigt ist.
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Ausführlicher ist mit Bezug auf 9 eine Linie L1, die eine
Drehachse einer oberen Profilwalze 70' mit einer Drehachse eines unteren
Walzenteils 72' verbindet,
die vertikale Achse der Profilwalze 54; eine Linie L2,
die eine Drehachse eines oberen Walzenteils 70'' mit einer Drehachse eines unteren
Walzenteils 72'' verbindet,
ist die vertikale Achse der Profilwalze 56; und eine Linie
L3, die eine Drehachse eines oberen Walzenteils 70''' mit
einer Drehachse eines unteren Walzenteils 72''' verbindet,
ist die vertikale Achse der Profilwalze 58.
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Außerdem ist ein erster Winkel α1 zwischen einer
vertikalen Linie V und der Linie L1 kleiner zu gestalten als ein
zweiter Winkel α2
zwischen der vertikalen Linie V und der Linie L2, welcher geringer
als ein dritter Winkel α3
zwischen der vertikalen Linie V und der Linie L3 ist.
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Dementsprechend wird das Stoßfängerträgermaterial 18 während des
Durchlaufens durch den ersten Abschnitt 28 der zweiten
Gruppe von Profilwalzen 27 hindurch leicht gekrümmt. Hierbei
ist, obwohl der erste Abschnitt 28 der zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 drei
Profilwalzen 54, 56 und 58 aufweist,
die vorliegende Erfindung nicht auf diese Anzahl beschränkt, und
mehr Profilwalzen können
verwendet werden.
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Mit Bezug auf 10 weist die Endkrümmungsprofilwalze 30 ein
Stützteil 82,
das an der Basisplatte 60 montiert ist, eine erste und
zweiten untere Walze 84 und 86, die an dem Stützteil 82 montiert sind,
und eine obere Walze 88 auf, die über den unteren Walzen 84 und 86 in
einer Mittelposition dazwischen angeordnet ist. Das Maß der Krümmung des Stoßfängerträgermaterials 18 wird
durch die Anordnung der zweiten unteren Walze 86 und der
oberen Walze 88 gesteuert.
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Die Endkrümmungsprofilwalze 30 ist
derart angeordnet, dass eine Ebene zwischen der oberen Walze 88 und
den unteren Walzen 84 und 86 höher als die zwischen der oberen
Walze 70''' und der unteren Walze 72''' der
Profilwalze 58 (siehe 9)
gebildet werden kann. Eine vertikale Achse der Endkrümmungsprofilwalze 30 ist
auch in die Richtung entgegengesetzt zu einer Vorrückrichtung
des Stoßfängerträgers geneigt.
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Ausführlicher wird, wenn eine Linie
L4, die eine Drehachse der oberen Walze 88 mit einem Mittelpunkt
einer Linie verbindet, die eine Drehachse der ersten unteren Walze 84 mit
einer Drehachse der zweiten unteren Walze 86 verbindet,
die vertikale Achse ist, ein vierter Winkel α4 zwischen der vertikalen Linie
und der Linie L4 gebildet. Der Winkel α4 ist größer als der dritte Winkel α3 (siehe 9).
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Um die erste und zweite Gruppe von
Profilwalzen 26 und 27 anzutreiben, ist ein Motor 90 vorgesehen,
wie in 6 gezeigt, um
die Antriebskraft zu erzeugen, welche an eine Untersetzungsvorrichtung 92 abgegeben
wird. Die Untersetzungsvorrichtung 92 wandelt die Antriebskraft
des Motors
90 in eine niedrige Drehzahl um, bevor sie an
die erste und zweite Gruppe von Profilwalzen 26 und 27 abgegeben
wird.
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Nach dem Übertragen auf die Untersetzungsvorrichtung 92 wird
die Antriebsleistung über einen Übertragungsriemen 96 an
eine Leistungsübertragungsvorrichtung 93 zugeführt. Die
Leistungsübertragungsvorrichtung 93 weist
eine Mehrzahl von Leistungsübertragungsvorrichtungen 94 auf,
die mit jeder der Profilwalzen 38–58 verbunden sind,
um die Antriebsleistung denselben zuzuführen. Der Übertragungsriemen 96 ist
direkt mit der Leistungsübertragungsvorrichtung 94 verbunden,
die mit der Profilwalze 38 verbunden ist.
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Obwohl ein Riemen als Übertragungsriemen 96 verwendet
wird, ist die Erfindung nicht auf diese Konfiguration beschränkt, und
es ist möglich,
eine Kette oder andere Mittel zum Verbinden mit der Untersetzungsvorrichtung 92 zu
verwenden.
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Die Leistungsübertragungsvorrichtung 94 ist an
jeder Profilwalze 38–58 und
an der Endkrümmungsprofilwalze 30 vorgesehen.
Die Leistungsübertragungsvorrichtungen 94 der
Profilwalzen 38–58 und
der Krümmungsprofilwalze 30 sind
derart miteinander verbunden, dass jede Profilwalze 38–58 und die
Endkrümmungsprofilwalze 30 dieselbe
Drehzahl von den Leistungsübertragungsvorrichtungen 94 erhalten.
Hierbei ist es möglich,
irgendwelche Mittel zu verwenden, die in der Lage sind, identische
Drehzahlen an jeder Profilwalze 38–58 und an der Endkrümmungsprofilwalze 30 bereitzustellen,
und die vorliegende Erfindung ist nicht auf die in den Zeichnungen dargestellte
Konfiguration beschränkt.
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Das Stoßfängerträgermaterial 18, das
durch die Endkrümmungsprofilwalze 30 hindurch
läuft,
wird mittels Durchlaufen durch das Formeinstellelement 32 hindurch
auf die erforderliche Endform eingestellt. Wie in 11 gezeigt ist, weist das Formeinstellelement 32 ein
unteres Form werkzeug 98 mit einer Einstellöffnung 96,
die im Wesentlichen einer Form einer Vorderwand des Stoßfängerträgers 8 entspricht,
und ein oberes Formwerkzeug 102 auf, das mit dem unteren
Formwerkzeug 98 fest verbunden ist und eine Einstellöffnung 100 aufweist,
die im Wesentlichen einer Form der Rück- und Innenwand des Stoßfängerträgers 8 entspricht.
Nach dem Durchlaufen durch das Formeinstellelement 32 hindurch
ist das Bilden der Form des Stoßfängerträgermaterials 18 vollendet.
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Als nächstes werden der obere und
untere Flansch 110 und 112 des Stoßfängerträgermaterials 18 mit
dem vertieften Mittelabschnitt 144 der Vorderwand 146 mittels
des Schweißteils 34 (siehe 5 und 6) verschweißt, so dass das Stoßfängerträgermaterial 18 in
einer wie in 3 gezeigten
Querschnittsform fixiert ist. In der vorliegenden Erfindung benutzt
das Schweißteil 34 hohe
Frequenzen, um den oberen und unteren Flansch 110 und 112 des Stoßfängerträgermaterials 18 mit
dem vertieften Mittelabschnitt 144 der Vorderwand 146 zu
verschweißen.
Da diese Art von Schweißvorrichtung
wohlbekannt ist, wird deren ausführliche
Beschreibung hierin weggelassen.
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Als Endvorgang wird das vollständig geformte
Stoßfängerträgermaterial 18 mittels
der Schneidvorrichtung 36 aus 5 und 6 auf
eine vorbestimmte Länge
geschnitten, wobei die vorbestimmte Länge des Stoßfängerträgermaterials 18 durch
die Breite des Fahrzeuges bestimmt wird. Nachdem das Stoßfängerträgermaterial 18 geschnitten
ist, ist der Stoßfängerträger 8 vollendet.
Hierbei kann irgendeine Art von Vorrichtung, welche das Stoßfängerträgermaterial 18 sauber
schneiden kann, als Schneidvorrichtung 36 verwendet werden.
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Der Vorgang der Herstellung des Stoßfängerträgers 8,
der die in 5 gezeigte
Profilwalzvorrichtung benutzt und wie oben aufgebaut ist, wird nun ausführlich mit
Bezug auf die 3 und 4 beschrieben.
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Zuerst werden die obere und untere
Innenwand 114 und 116 mit dem oberen bzw. unteren Flansch 110 und 112 geformt.
Als nächstes
werden die obere und untere Rückwand 118 und 120 mit
einer vorbestimmten Länge
durch Biegen der dritten bzw. siebten Randbiegung 128 und 130 nach
oben geformt, und die obere und Bodenwand 122 und 124 werden
mit einer vorbestimmten Länge
durch Biegen der zweiten bzw. sechsten Randbiegung 136 und 138 nach
oben geformt.
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In dem Schritt zum Formen der Innenwände 114 und 116 mit
den Flanschen 110 bzw. 112 wird jede Randbiegung 128 und 130 zwischen
der oberen und unteren Rückwand 118 und 120 und
den Innenwänden 114 und 116 allmählich nach
innen gebogen, und gleichzeitig wird jeder Flansch 110 und 112 mittels
etwa 5 Schritten nach außen
gebogen.
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Die Innenwände 114 und 116 und
die obere und Bodenwand 122 und 124 werden nicht
in dem Schritt vollendet, der die Innenwände 114 und 116 und
die Flansche 110 und 112 formt, sondern werden allmählich mit
der zweiten, sechsten, ersten und fünften Randbiegung 136, 138, 140 und 142 nach
innen gebogen.
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Nach dem Formen der Innenwände 114 und 116 mit
den Flanschen 110 bzw. 112 werden die zweite und
sechste Randbiegung 136 und 138 zwischen der oberen
und unteren Rückwand 118 und 120 und
der oberen und Bodenwand 122 und 124 und die erste
und fünfte
Randbiegung 140 und 142 zwischen der oberen und
Bodenwand 122 und 124 und der Vorderwand 146 allmählich zur
selben Zeit gebogen. Jeder Mittelabschnitt der oberen und Bodenwand 122 und 124 ist
mit einem stumpfen Innenweitenwinkel mittels des Schritts geformt,
wie in 3 gezeigt ist.
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Mittels der Schritte werden die Randbiegungen 128, 130, 136, 138, 140 und 142 derart
nach innen gebogen, dass die Flansche 110 und 112 dem vertieften
Mittelabschnitt 144 der Vorderwand 146 zugewandt
sind, um in der Bildung des Stoßfängerträgers mit
der oberen und unteren Kammer 14 und 16 zu resultieren.
Der obere und untere Flansch 110 und 112 werden
dann mit dem vertieften Mittelabschnitt 144 verschweißt.
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Dementsprechend wird bei der vorliegenden Erfindung
der komplizierte Schritt des Schweißens einer separaten Platte
wie beim Stand der Technik vermieden.
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Die Vorderwand 146 ist mit
dem vertieften Mittelabschnitt 144 derart strukturiert,
dass eine zusätzliche
Festigkeit gegen Aufprall an dem Stoßfänger 8 geschaffen
wird. Diese Gestaltung wird nach und nach während der Schritte des Formens
der oberen und unteren Rückwand 118 und 120 und
der oberen und Bodenwand 122 und 124 realisiert.
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Beim Formen jeder Wand der Kammern 14 und 16 werden
alle Wände
allmählich
zur selben Zeit gebogen, während
die Flansche 110 und 112 mit der oberen und Bodenwand 122 und 124 allmählich gebogen
werden, um zu vermeiden, dass diese Abschnitte während des Endschritts zurückfedern,
und um die auf jede Profilwalze 38–58 ausgeübte Belastung
zu verringern.
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Mit Bezug nunmehr auf 12 ist eine Profilwalzvorrichtung
gemäß einer
zweiten bevorzugten Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung gezeigt. Wie in der Zeichnung gezeigt
ist, sind die Höhen
der Profilwalzen 54, 56 und 58 in dem
ersten Abschnitt 28 der zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 in der
Position zunehmend niedriger angeordnet. Ferner sind die Endkrümmungsprofilwalze 30,
das Formeinstellelement 32, das Schweißteil 34 und die Schneidvorrichtung 36 ebenfalls
in der Höhe
zunehmend niedriger angeordnet, wobei die Endkrümmungsprofilwalze 30 niedriger
als die letzte Profilwalze 58 des ersten Abschnitts 28 der
zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 vorgesehen ist. Hierbei
wird, da der Betrieb der Profilwalzvorrichtung identisch mit dem
der ersten Ausführungsform
ist, dessen Erläuterung
hierin weggelassen.
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In den bevorzugten Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung ist, obwohl der erste Abschnitt 28 der
zweiten Gruppe von Profilwalzen 27 sofort der ersten Gruppe
von Profilwalzen 26 folgt, die vorliegende Erfindung nicht
auf diese Konfiguration beschränkt,
und es ist möglich,
ein Schweißmittel zwischen
den Profilwalzmitteln und den ersten Krümmungsbildungsmitteln hinzuzufügen.
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In dieser Offenbarung ist nur die
bevorzugte Ausführungsform
der Erfindung gezeigt und beschrieben, jedoch ist es, wie zuvor
erwähnt,
zu verstehen, dass die Erfindung zur Verwendung in verschiedenen
anderen Kombinationen und Umgebungen geeignet ist und zu Änderungen
oder Modifikationen innerhalb des Bereichs der erfinderischen Ideen,
wie hierin zum Ausdruck gebracht wird, geeignet ist.