DE69805303T2 - Verfahren zur herstellung von porösen faserstrukturen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von porösen faserstrukturen

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstellung von Verbundstrukturen und insbesondere die Herstellung von porösen Erzeugnissen aus einem Fasermaterialnetzwerk.
  • Die US-Patentschriften 5,304,330, 5,080,962, 5,102,745 und 5,096,663 betreffen die Herstellung von porösen Verbunden aus einem Fasermaterialnetzwerk. Hierbei wird eine Mischung aus Fasern zur Bildung des porösen Verbunds und einem als Bindemittel fungierenden strukturbildenden Mittel (insbesondere einem Cellulosematerial), die in einer geeigneten Flüssigkeit dispergiert sind, bereitgestellt. Nach Vorformen in eine gewünschte Form wird Flüssigkeit entfernt und der Verbund auf eine Temperatur erhitzt, bei der die Fasern an Knotenpunkten sintern und dadurch einen porösen Verbund aus einem dreidimensionalen Fasernetzwerk bilden. Das strukturbildende Mittel, insbesondere ein Cellulosematerial, wird beim Sintern entfernt oder kann nach dem Sintern entfernt werden.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines porösen Verbunds aus einem Fasernetzwerk von Materialien, bei dem man das strukturbildende Mittel bzw. Bindemittel vor dem Sintern der Fasern an Knotenpunkten vergast. Die Erfindung ist in Anspruch 1 definiert; fakultative Merkmale sind in den abhängigen Ansprüchen ausgeführt.
  • Durch die vor dem Sintern erfolgende Vergasung werden mindestens 50% des strukturbildenden Mittels bzw. Bindemittels, vorzugsweise mindestens 70% und besonders bevorzugt mindestens 90%, vergast. In vielen Fällen werden mindestens 95% bis zu 99% oder mehr des Bindemittels vor dem Sintern vergast.
  • Die Vergasung von Bindemittel bzw. strukturbildendem Mittel, das Polymerfaser oder Cellulosefasern enthalten kann, kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man das Fasernetzwerk auf eine Vergasungstemperatur erhitzt, die unter der Sintertemperatur für das Fasernetzwerk liegt. Die angewandte Temperatur hängt zum Teil von dem Bindemittel, der Sintertemperatur des Fasernetzwerks und der zu entfernenden Bindemittelmenge ab.
  • Die Vergasung des Bindemittels kann in verschiedensten Atmosphären mit oder ohne Katalysator und gegebenenfalls mit einer Reihe verschiedener Vorbehandlungsschritte bewerkstelligt werden. So kann man die Vergasung in einer Inertatmosphäre in Anwesenheit oder Abwesenheit von Wasserdampf mit oder ohne Katalysator oder in Gegenwart von Sauerstoff oder Sauerstoff in einem im wesentlichen inerten Gas mit oder ohne Katalysator oder in Gegenwart von Wasserstoff mit oder ohne Katalysator oder in Gegenwart einer Kombination von Wasserstoff und Wasserdampf mit oder ohne Katalysator oder in Gegenwart einer Kombination von Sauerstoff und Wasserdampf mit und ohne Katalysator in einer beliebigen Zahl oder Abfolge von Vorbehandlungsschritten vornehmen.
  • Wenn bei der Vergasung unterhalb von Sintertemperaturen das Bindemittel nicht im wesentlichen vollständig entfernt wird, kann der Rest des Bindemittels bei der Sintertemperatur vergast werden. Die Wahl der Sintertemperatur bzw. Sintertemperaturen hängt von dem verwendeten Metall bzw. der verwendeten Legierung, dem Durchmesser der Metallfasern, der Sinterzeit und den gewünschten physikalischen Eigenschaften der fertigen Metallfasermattenstruktur oder der Verbundstruktur oder der aus anderen Fasern oder anorganischen Teilchen bestehenden Verbundstruktur ab.
  • Wird ein Katalysator verwendet, so handelt es sich dabei um einen Katalysator, der die Vergasung des Bindemittels bzw. strukturbildenden Mittels bei Temperaturen ermöglicht, die unterhalb der Temperaturen liegen, bei denen die den Verbund bildenden Fasern gesintert werden. Wie oben bereits angegeben, handelt es sich nach einer bevorzugten Ausführungsform bei dem Bindemittel bzw. strukturbildenden Mittel um eine Polymerfaser oder ein Cellulosematerial. Nach einer derartigen bevorzugten Ausführungsform kann es sich bei dem zur Ermöglichung der Vergasung des Cellulosematerials bei Temperaturen unterhalb der Sintertemperaturen verwendeten Katalysator um einen oder mehrere der folgenden Oxid- oder Metallkatalysatoren oder Kombinationen davon handeln. Beispiele für Oxidkatalysatoren sind Kaliumhydroxid, Vanadiumoxid, Calciumhydroxid, Rheniumoxid, Rutheniumoxid. Bei dem Metallkatalysator kann es sich um einen oder mehrere der folgenden Katalysatoren handeln: Platin, Palladium, Ruthenium, Rhodium, Nickel usw. Diese und andere Katalysatoren sollten für den Fachmann ohne weiteres aus der hier offenbarten Lehre hervorgehen. Der Katalysator kann, sofern er eingesetzt wird, einen Teil des Bindemittels bilden oder dem Vorformling zugegeben werden.
  • Bei Verwendung von Wasserdampf kann man Wasserdampf zusetzen oder in situ erzeugen, beispielsweise aus Restwasser im Verbund oder durch "Befeuchten" des Verbunds. Im allgemeinen wird der Wasserdampf in einer Menge von 0,05 bis 97 Volumenprozent zugegeben.
  • Die Vergasung kann bei Temperaturen von weniger als 400ºC und allgemeiner bei Temperaturen von weniger als 350ºC erfolgen.
  • Nach einer anderen Ausführungsform kann die Vergasung des Bindemittels durch Erzeugung von Radikalen, wie die Verwendung von Plasma zur Erzeugung derartiger Radikale, erfolgen.
  • Wenn der Vorformling ein oxidierbares Metall mit schwer umkehrbarer Oxidation enthält, wird die Vergasung vorzugsweise in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt.
  • Wie oben bereits angegeben, ist als Bindemittel bzw. strukturbildendes Mittel ein Cellulosematerial bevorzugt, bei dem es sich um Cellulose oder ein Cellulosederivat handeln kann.
  • Wie oben bereits angemerkt, werden die Vorgehensweise und die Materialien zur Herstellung eines porösen Verbunds aus einem Fasernetzwerk in den oben aufgeführten US-Patentschriften beschrieben. Darin wird angegeben, daß es sich bei den zur Herstellung des Verbunds eingesetzten Fasern um Metall und/oder Kohlenstoff und/oder eine Keramik handeln kann. Bei der Herstellung eines derartigen Verbunds können die Fasern aus einem oder mehreren Metallen und aus einem oder mehreren Metallen gebildet sein und gegebenenfalls ferner Kohlenstoff- und/oder Keramikfasern umfassen.
  • Beispiele für Metallfasern, die bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind u. a. Aluminium, Titan, Vanadium, Chrom, Eisen, Cobalt, Nickel, Kupfer, Zink, Zirconium, Niob, Molybdän, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Silber, Cadmium., Indium, Zinn, Hafnium, Tantal, Wolfam, Rhenium, Osmium, Platin, Gold, Antimon, Beryllium, Iridium, Silicium, Magnesium, Mangan, Gallium und Kombinationen davon. Bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung können auch Metallegierungen verwendet werden, beispielsweise Constantin, Hastelloy, Nichrom, Inconel, Monel, Carpenter-Metall und verschiedene Stähle, insbesondere nichtrostende Stähle, und andere Legierungen. Daraus ist die enorme Flexibilität bei der Wahl von Metallfasern ersichtlich, die zur Attraktivität der vorliegenden Erfindung beiträgt.
  • Der Durchmesser der Fasern kann über einen weiten Bereich variieren. So kann der Faserdurchmesser beispielsweise nur etwa 0,5 Mikron oder bis zu 25 Mikron oder mehr betragen. Die Wahl eines bestimmten Durchmessers kann vom Fachmann mit Hilfe der hier offenbarten Lehre ohne weiteres durchgeführt werden.
  • Bei der Herstellung des Verbunds kann die Dispersion, die die Fasern und das strukturbildende Mittel enthält, außerdem auch noch Teilchen enthalten, die in den Zwischenräumen der netzartigen Struktur des Verbunds gefangen werden sollen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann es sich bei derartigen Teilchen um einen Katalysator, einen Katalysatorträger, einen Katalysatorvorläufer oder einen Trägerkatalysator oder Trägerkatalysatorvorläufer handeln. Werden derartige Teilchen in die Dispersion eingearbeitet, so werden sie in den Zwischenräumen des Netzes eingefangen.
  • Die Fasern und gegebenenfalls anderen Komponenten werden mit beliebigen geeigneten Mitteln in einer Flüssigkeit dispergiert. Es ist nicht wesentlich, über eine einheitliche Dispersion zu verfügen, wenngleich eine derartige Einheitlichkeit oft wünschenswert ist. Das Dispergieren kann beispielsweise durch Ultrabeschallung, Rühren, Mahlen in der Kugelmühle usw. durchgeführt werden. Die Flüssigkeit dient lediglich zur Erleichterung einer effektiven Dispergierung der Feststoffe, insbesondere wenn im fertigen Vorformling eine möglichst einheitliche Dispersion erwünscht ist. Normalerweise ist die verwendete Flüssigkeit gegenüber den anderen Komponenten der Dispersion unreaktiv, jedoch sind auch spezielle Fälle vorstellbar, in denen eine funktionell wünschenswerte Reaktivität des Mediums vorteilhaft mit seiner Fließfähigkeit kombiniert werden kann. Da die Flüssigkeit später entfernt wird, sollte sie offensichtlich leicht entfernbar sein, wie durch Verflüchtigung. Wasser ist normalerweise eine recht gut geeignete Flüssigkeit, wenngleich auch Wasser-Alkohol- Mischungen und insbesondere Wasser-Glykol-Mischungen in Betracht kommen. Beispiele für andere Flüssigkeiten sind u. a. Methanol, Ethanol, Propanol, Etyhlenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Polyethylenglykol(e), Polypropylenglyköl(e) usw. Es können auch andere organische Flüssigkeiten verwendet werden, was jedoch normalerweise keinerlei Vorteile einbringt. Das flüssige Medium kann auch Salze enthalten, wenn diese wünschenswert sind, und auch wegen der größeren Löslichkeit von Salzen in Wasser im Vergleich zu organischen Medien ist die Verwendung von Wasser sehr vorteilhaft. Wenngleich einige Gemische der oben aufgeführten Flüssigkeiten zur Einstellung der Viskosität der Dispersion verwendet werden, so daß Filtern oder Absetzen auf ein Sieb oder Filter unabhängig von den Dichten und den auf die verschiedenen teilchenförmigen Materialien einwirkenden Schleppkräfte einen bestimmten Einheitlichkeitsgrad im "nassen" Vorformling liefert, können auch noch andere Additive, wie Tenside und Dispergiermittel, zur Unterstützung des Mischprozesses und auch zur bevorzugten Assoziation von mindestens zwei der Feststoffe miteinander im Vorformling verwendet werden.
  • Die eingesetzten strukturbildenden Mittel werden so gewählt, daß sie verflüchtigt bzw. vergast werden können, wobei das strukturbildende Mittel vorzugsweise zu mindestens 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-% und noch weiter bevorzugt zu mindestens 99 Gew.-% vergasbar ist.
  • Beispiele für strukturbildende Mittel, die bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Cellulose, organische Harze, wie Polyvinylalkohol, Polyurethane und Styrol-Butadien- Latex, sowie Duroplaste, wie Epoxide, Harnstoff- Formaldehyd-Harze, Melamin-Formaldehyd-Harze und Polyamid-Polyamin-Epichlorhydrin-Harze. Cellulose ist in allen ihren Formen und Modifikationen ein wünschenswertes strukturbildendes Mittel, da sie sich bei verhältnismäßig niedrigen Temperaturen unter Bildung von nur wenig Asche vollständig verflüchtigt und gegenüber anderen Komponenten im Vorformling unreaktiv ist.
  • Das strukturbildende Mittel liegt im Vorformling in einer Menge von etwa 2 bis etwa 90 Gewichtsprozent vor. Die Mindestmenge an strukturbildendem Mittel ist diejenige Menge, die zur Bildung eines stabilen Vorformlings notwendig ist, d. h. eines Vorformlings, der gehandhabt, geformt usw. werden kann. Diese Menge hängt von der Faserbeladung, der Fassergröße usw. ab. Die im Vorformling vorliegende Menge an strukturbildendem Mittel beeinflußt das Hohlraumvolumen des fertigen Verbunds, wobei ein höherer Gehalt an strukturbildendem Mittel ein größeres Hohlraumvolumen ergibt. Daher kann das strukturbildende Mittel als eine unabhängige Variable zur Regulierung dieser Eigenschaft verwendet werden. Bei Verwendung von zwei Metallfasern mit unterschiedlichen Fasergrößen kann man das Hohlraumvolumen und die Porengröße auch über die Menge der kleineren Faser variieren. Der Vorformling enthält in der Regel etwa 25 bis etwa 60 Gewichtsprozent Cellulose.
  • Nach dem Dispergieren von Fasern, fakultativen Komponenten und strukturbildendem Mittel in einer Flüssigkeit werden die Feststoffe in Form einer Matte gesammelt. Überschüssige Flüssigkeit kann z. B. durch Pressen entfernt werden, und die erhaltene Feststoffdispersion wird oft getrocknet (d. h. Flüssigkeit wird entfernt), insbesondere wenn sie vor der Weiterbehandlung gelagert werden soll.
  • Erfindungsgemäß wird das strukturbildende Mittel bzw. Bindemittel nach der Herstellung des Vorformlings und vor dem Sintern der Fasern an Knotenpunkten vergast. Nach der Vergasung des strukturbildenden Mittels werden die Fasern zur Herstellung des Verbunds an geeigneten Knotenpunkten, bei denen es sich um alle oder nur einen Teil der Knotenpunkte handeln kann, gesintert. Zum Sintern der Fasern am Knotenpunkt erhitzt man den Verbund auf eine Temperatur, bei der die das Netz bildenden Materialien sintern. Das Sintern wird vorzugsweise in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt, wofür durch Anwesenheit von Wasserstoff während des Sinterns gesorgt werden kann. Typische Sintertemperaturen betragen mindestens 600ºC und gehen im allgemeinen nicht über 1200ºC hinaus.
  • In einigen Fällen kann der Verbund nach dem Sintern mit Sauerstoff bei erhöhten Temperaturen erhitzt werden, um jeglichen bei der Vergasung gebildeten Kohlenstoff oder Koks zu entfernen.
  • Die erfindungsgemäß hergestellten Verbunde können auf verschiedensten Bereichen Anwendung finden. Eine derartige Anwendung ist die Verwendung derartiger Verbunde als Katalysatorstruktur, wobei Katalysatoren entweder schichtartig auf die Fasern aufgetragen werden oder in den Zwischenräumen der netzartigen Struktur eingeschlossen und zurückgehalten werden.
  • Bei der Verwendung derartiger Verbunde als Katalysatorstruktur sollte das Hohlraumvolumen des Verbunds mit in dessen Zwischenräumen zurückgehaltenen oder schichtartig auf die Faser aufgetragenen Katalysatorteilchen mindestens 45% betragen und beläuft sich vorzugsweise auf mindestens 55% und besonders bevorzugt auf mindestens 65%. Im allgemeinen ist das Hohlraumvolumen nicht größer als 99% und in einigen Fällen nicht größer als 90 oder 95%. Die Bestimmung des "Hohlraumvolumens" erfolgt hier durch Dividieren des Volumens der Netzschicht, das offen (von Katalysatorteilchen und das Netz bildenden Materialien frei) ist, durch das Gesamtvolumen der Netzschicht (Öffnungen, Netzmaterial und Teilchen) und Multiplizieren mit 100.
  • Wenn Teilchen in den Zwischenräumen des Netzes eingeschlossen sind, beträgt die mittlere Teilchengröße im allgemeinen höchstens 300 Mikron und vorzugsweise höchstens 200 Mikron, und nach bevorzugten Ausführungsformen höchstens 100 Mikron. Im allgemeinen beträgt die mittlere Teilchengröße mindestens 10 Mikron, vorzugsweise mindestens 20 Mikron und in den meisten Fällen mehr als 50 Mikron. Die mittlere Teilchengröße kann beispielsweise gemäß ASTM 4464-85 bestimmt werden.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird eine derartige Katalysatorstruktur in einem Festbettreaktor eingesetzt.
  • Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert, dadurch aber in keiner Weise eingeschränkt.
  • Die folgende Beschreibung ist charakteristisch für die zur Vorentfernung von Cellulose aus Verbundmaterialien angewandte Vorgehensweise.
    • Materialien.
  • Nickel und Fasern aus nichtrostendem Stahl (Memtec) wurden in Lieferform verwendet.
    • Herstellung von Vorformlingen.
  • Die Papier-Vorformlinge wurden gemäß TAPPI-Norm 205 mit Noram-Geräten hergestellt. Normalerweise wurden die Metallfasern und die Cellulosefasern in ungefähr 10 Liter Wasser gleichzeitig kombiniert und 5 Minuten bei 50 Hz vermischt. Diese dispergierte Mischung wurde auf einer quadratischen 1000-cm²-Blattform als nasser Verbundvorformling aufgefangen. Die nassen Vorformlinge wurden über Nacht bei 60ºC an der Luft getrocknet.
    • Vorentfernung von Cellulose aus Verbundvorformlingen.
  • Die getrockneten Vorformlinge wurden normalerweise in Quadrate mit einer Fläche von etwa 200 cm² (14 cm · 14 cm) geschnitten und zu Stapeln aus sechs bis zehn einzelnen Vorformquadraten zusammengelegt, die jeweils durch Siebe ähnlicher Größe aus einem hitzebeständigen rostfreien Stahl getrennt waren. Bei der Untersuchung der Wirkung eines Nickelkatalysators wurden Proben vor dem Stapeln jeweils mit etwa 7 mL einer 0,025 gew.- %igen Lösung von Ni (aus Nickelnitrat) in Wasser angefeuchtet. Dann wurden die Proben in einen Hochtemperaturofen (Grieve) mit einem Gesamtvolumen von ungefähr 0,085 m³ (3 ft³) eingebracht. Die Vorentfernung der Cellulose wurde in verschiedenen Atmosphären durchgeführt, in der Regel bei einer Gasdurchflußmenge von 5-50 Liter/min (Normalbedingungen) bei einem Gesamtdruck von 1 Atmosphäre und Temperaturen zwischen 250ºC und 500ºC.
    • Beispiel 1
  • Mit jeweils 12,0 g 4-um-Nickelfasern und 8,0 g Cellulose wurden nach der oben aufgeführten Verfahrensweise einige Verbundvorformlinge hergestellt. Kurz gefaßt wurden diese Komponenten in 10 Liter Wasser 5 Minuten bei 50 Hz gerührt und durch Absetzen auf einer 1000-cm²-Blattform als nasser Verbundvorformling hergestellt. Nach Trocknen über Nacht wurden die Vorformlinge in Stücke geschnitten und sechs 200-cm²- Quadrate wie oben beschrieben zusammengestapelt. Das Anfangs-Trockengesamtgewicht der sechs Vorformlinge betrug 22,06 g. Diese Vorformlinge wurden dann 15 Minuten bei 300ºC in den Grieve-Ofen gestellt, wobei ein N&sub2;-Strom von 20 NL/min (Normalliter pro Minute) verwendet wurde. Dann wurden die Vorformlinge aus dem Ofen genommen und schnell gewogen. Das Endgesamtgewicht der Vorformlinge betrug 15,70 g, was einem Nettoverlust von 6,36 g entsprach. Bezogen auf einen Cellulose- Anfangsgehalt von 40 Gew.-% betrug das Cellulose- Anfangsgewicht in den Vorformlingen 8,824 g. Daher wurden 72,1% der anfänglich enthaltenen Cellulose aus den Vorformlingen entfernt.
    • Beispiel 2
  • Mit jeweils 12,0 g 4-um-Nickelfasern und 8,0 g Cellulose wurden nach der oben aufgeführten Verfahrensweise einige Verbundvorformlinge hergestellt. Kurz gefaßt wurden diese Komponenten in 10 Liter Wasser 5 Minuten bei 50 Hz gerührt und durch Absetzen auf einer 1000-cm²-Blattform als nasser Verbundvorformling hergestellt. Nach Trocknen über Nacht wurden die Vorformlinge in Stücke geschnitten und sechs 200-cm²- Quadrate mit jeweils 7 mL 0,025 gew.-%iger Lösung von Nickel (aus Nickelnitrat) in Wasser angefeuchtet. Das Anfangs-Trockengesamtgewicht der sechs Vorformlinge betrug 23,31 g. Diese Vorformlinge wurden dann wie oben beschrieben gestapelt. Diese Vorformlinge wurden dann (immer noch angefeuchtet) 20 Minuten bei 400ºC in den Grieve-Ofen gestellt, wobei ein durch 500 mL Wasser geleiteter N&sub2;-Strom von 20 NL/min (Normalliter pro Minute) verwendet wurde. Dann wurden die Vorformlinge aus dem Ofen genommen und schnell gewogen. Das Endgesamtgewicht der Vorformlinge betrug 14,25 g, was einem Nettoverlust von 9,06 g entsprach. Bezogen auf einen Cellulose-Anfangsgehalt von 40 Gew.-% betrug das Cellulose-Anfangsgewicht in den Vorformlingen 9,32 g. Daher wurden 97,2% der anfänglich enthaltenen Cellulose aus den Vorformlingen entfernt.
  • Die vorliegende Erfindung ist insofern besonders vorteilhaft, als durch die Entfernung von Bindemittel bei Temperaturen unterhalb der Sintertemperatur für die Fasern das Sintern bei niedrigerer Temperatur erreicht werden kann. Darüber hinaus bilden sich bessere Verbindungen aus, wenn das Sintern nach der Entfernung des Bindemittels erfolgt.

Claims (16)

1. Verfahren zur Herstellung eines porösen Erzeugnisses mit einer Porosität von mindestens 45% und mit einem Netzwerk aus Fasern, wobei das Verfahren umfasst:
die Herstellung eines Vorformlings, der ein ungesintertes Fasernetzwerk und ein vergasbares, strukturbildendes Mittel umfasst;
die Vergasung von mindestens 50% des strukturbildenden Mittels bei einer Temperatur unterhalb derer, bei der die Fasern gesintert werden; und schließlich
das Sintern der Fasern an mindestens einem Teil ihrer Knotenpunkte.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das strukturbildende Mittel ein Zellulosematerial ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchen die Vergasung in Gegenwart eines Katalysators erfolgt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung in Gegenwart von Wasserdampf erfolgt.
5. Verfahren nach Anspruch 2, bei welchem die Fasern Metallfasern sind.
6. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung in Gegenwart von Sauerstoff erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung in Gegenwart von Wasserstoff erfolgt.
8. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung in Gegenwart von Sauerstoff und Wasserdampf erfolgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung in Gegenwart von Wasserstoff und Wasserdampf erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Vergasung bei einer Temperatur von weniger als 400ºC erfolgt.
11. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem mindestens 70% des strukturbildenden Mittels bei einer Temperatur vergast werden, die unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der die Fasern gesintert werden.
12. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem mindestens 90% des strukturbildenden Mittels bei einer Temperatur vergast werden, die unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der die Fasern gesintert werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das strukturbildende Mittel ein Zellulosematerial ist und die Fasern Metallfasern sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13, bei welchem der Vorformling Teilchen aufweist, die in den Zwischenräumen des Fasernetzwerks zurückgehalten werden, wobei die besagten Teilchen einen Bestandteil umfassen, welcher aus der Gruppe aus teilchenförmigem Katalysatorträger, teilchenförmigem trägerlosem Katalysator und einem teilchenförmigen, trägerlosen Katalysatorvorläufer ausgewählt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, bei welchem das besagte Bestandteil ein Katalysatorträger ist und der besagte Katalysatorträger einen Katalysator oder einen Katalysatorvorläufer trägt.
16. Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Fasern wenigstens ein Bestandteil sind, welcher aus der Gruppe aus Metallfasern, Keramikfasern und Kohlefasern ausgewählt wird.
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