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Die
vorliegende Erfindung betrifft Polyolefinzusammensetzungen, die
zur Verwendung bei der Herstellung von heißsiegelfähigen Folien mit kontrollierter
Schälfestigkeit
geeignet sind.
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Die
Schälfestigkeit,
die der zum Ablösen
einer mit sich selbst oder mit einem anderen Substrat heißgesiegelten
Folie in der Siegelzone erforderlichen Kraft (Schälkraft)
entspricht, stellt ein Merkmal dar, mit dem man den Wert der heißsiegelfähigen Folien
bei bestimmten Anwendungen bestimmen kann.
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Es
ist in der Tat gut bekannt, daß die
auf dem Verpackungssektor, insbesondere dem Lebensmittelverpackungssektor,
verwendeten heißsiegelfähigen Folien
in vielen Fällen
entlang der Siegelnähte
ablösbar
sein müssen,
damit man sie entfernen oder die Umhüllung öffnen kann. In derartigen Fällen sollte
die Schälfestigkeit
einer verbraucherfreundlichen Öffnungskraft
entsprechen.
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Zur
Erzielung dieses Effekts sind heißsiegelfähige Folien aus Polyolefinmaterialien
vorgeschlagen worden, die im allgemeinen eine Trägerschicht und eine Siegelschicht
aufweisen.
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Derartige
Folien werden in der Regel als „Seal-Peel-Films" bezeichnet.
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Die
Trägerschicht
besteht häufig
aus einem Polyolefinharz, wohingegen die Siegelschicht aus Mischungen
passend ausgewählter
Olefinpolymere besteht.
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Die
Merkmale der Siegelnaht, insbesondere die Siegelfestigkeit, werden
durch die Wahl und die relativen Mengen der Olefinpolymere, aus
denen sich die Siegelschicht zusammensetzt, bestimmt.
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Insbesondere
werden in der japanischen Offenlegungsschrift 63-179741 heißsiegelfähige Folien
beschrieben, bei denen die Siegelschicht eine Mischung zwischen:
- – einem
statistischen Propylen/Ethylen-Copolymer und/oder Propylen/Ethylen/Buten-1-Terpolymer
und
- – einem
Polyethylen niederer Dichte und/oder einem linearen Polyethylen
niederer Dichte
enthält.
Im Fall des Propylen/Ethylen/Buten-1-Terpolymers wird empfohlen,
zur Vermeidung unerwünschter Effekte
in bezug auf die Abschälbarkeit
einen Butengehalt von 6 Gew.-% nicht zu überschreiten.
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Der
gleiche Grenzwert von 6 Gew.-% für
den Maximalgehalt an copolymerisiertem C
4-C
10-α-Olefin
findet sich in der
US-PS 5,451,468 .
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Dort
wird eine heißsiegelfähige und
leicht abziehbare Folie beschrieben, bei der die Siegelschicht aus einer
Mischung aus
- (I) einem statistischen Terpolymer
von Propylen mit 2 bis 6 Gew.-% Ethylen und 1 bis 6 Gew.-% eines C4-C10-α-Olefins
mit
- (II) mindestens einem Ethylenpolymer (wobei hierunter sowohl
Homopolymere als auch Copolymere von Ethylen verstanden werden)
besteht.
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Daher
gibt es in der Technik die etablierte Lehre, daß die heißsiegelfähigen Zusammensetzungen für nach dem
Siegeln abzuziehende Mehrschichtfolien keine statistischen Terpolymere
von Propylen mit mehr als 6 Gew.-% an C4-C10-α-Olefinen
in Abmischung mit einem Polyethylen enthalten dürfen, damit sich beim Abschälen der
Folien keine Probleme ergeben.
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Außerdem wird
in der veröffentlichten
europäischen
Patentanmeldung 556815 gezeigt, daß bei Verwendung von kristallinen
Copolymeren von Propylen mit großen Mengen von C4-C8-α-Olefinen
(in den Beispielen über
6 Gew.-%) in Abmischung mit LLDPE als Heißsiegelmaterial in Mehrschichtfolien
die Siegelanspringtemperatur (S. A. T.) ungewöhnlich niedrig ist.
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Mit
anderen Worten geht aus der genannten europäischen Patentanmeldung hervor,
daß bei
Verwendung von kristallinen Propylencopolymeren mit hohem Gehalt
an C4-C8-α-Olefinen
in Abmischung mit LLDPE auch bei sehr niedrigen Siegeltemperaturen
die Schälfestigkeit
erhöht
wird.
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Ein
derartiger Effekt ist offensichtlich vorteilhaft, wenn ein leichtes
Abziehen nicht gewünscht
ist, da man so auch bei sehr niedrigen Siegeltemperaturen eine ausreichend
hohe Schälfestigkeit
erhalten kann, aber andererseits wird es dadurch schwieriger, nach
dem Siegeln leicht abziehbare Folien zu erhalten.
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Bei
eigenen Versuchen hat sich in der Tat herausgestellt, daß die Verwendung
von LLDPE in Abmischung mit einem statistischen Terpolymer von Propylen
mit Ethylen und 1-Buten mit etwa 5% 1-Buten bei den in der Technik üblichen
Siegeltemperaturen zu Schälfestigkeitswerten
von weit über
20 N/15 mm (gemessen mit der nachstehend beschriebenen Testmethode)
führt,
wobei es sich um den höchsten
Wert handelt, der für nach
dem Siegeln abzuziehende Folien normalerweise noch akzeptiert wird.
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Es
wurde nun überraschenderweise
gefunden, daß durch
Verwendung von polymeren Materialien, insbesondere Polyolefinmaterialien,
LDPE, HDPE oder EVA in Abmischung mit einem statistischen Propylen-Ethylen-Copolymer und einem
elastomeren oder elastomeren thermoplastischen Olefinpolymer für die Siegelschicht von
Mehrschichtfolien Schälfestigkeitswerte
von etwa 1 bis 20 N/15 mm, wobei es sich um den Bereich handelt,
der in der technischen Praxis für
abzuziehende Folien normalerweise akzeptiert wird, über ein ungewöhnlich breites
Intervall von Siegeltemperaturen erhalten werden.
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Unter „kontrollierter
Schälfestigkeit" ist die Eigenschaft
zu verstehen, den genannten Schälfestigkeitsbereich über ein
breites Intervall von Siegeltemperaturen einzuhalten.
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Mit
dieser Eigenschaft kann in der Tat die Schälfestigkeit unter Kontrolle
gehalten werden.
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In
Abwesenheit des elastomeren oder elastomeren thermoplastischen Polymers
liegen die Schälfestigkeitswerte
im Fall von Folien mit einer für
biorientierte Folien (BOPP-Folien) typischen Gesamtdicke von etwa
50 μm oder
weniger im Bereich von etwa 1 bis 4 N/15 mm bzw. im Fall von dickeren
Folien im Bereich von etwa 4 bis 20 N/15 mm. In Anwesenheit des
elastomeren oder elastomeren thermoplastischen Polymers werden die
Schälfestigkeitswerte
erhöht,
so daß sie
im Fall von Folien mit einer Gesamtdicke von etwa 50 μm oder weniger
auch über
4 N/15 mm liegen können.
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Gegenstand
der Erfindung sind daher mehrschichtige Verpackungsfolien mit mindestens
einer Siegelschicht, die zumindest teilweise aus einer Polyolefinzusammensetzung
(I) besteht, die (in Gewichtsprozent):
- A) 20
bis 50% LDPE, HDPE oder EVA mit einer Schmelzflußrate (MFR) von mehr als 0,3/10
min,
- B) 30 bis 79% und insbesondere 30 bis 78% eines statistischen
Copolymers (Copolymer B1)) von Propylen mit Ethylen und gegebenenfalls
einem C4-C8-α-Olefin
mit bis zu 10% Ethylen und, sofern vorhanden, 1 bis 6% des C4-C8-α-Olefins
oder die gleiche Menge (d. h. 30 bis 79% und insbesondere 30 bis
78%) einer ein Copolymer B1) und ein Propylenhomopolymer enthaltenden
Zusammensetzung, in der die relative Menge des Copolymers B1), bezogen
auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung B), mindestens 20% und vorzugsweise
25 bis 80% beträgt,
und
- C) 1 bis 30% und vorzugsweise 1 bis 20% eines elastomeren oder
elastomeren thermoplastischen Olefinpolymers, mit der Maßgabe, daß es für den Fall,
daß es
sich um ein Copolymer von Propylen mit einem C4-C8-α-Olefin,
das gegebenenfalls 0,5 bis 6% Ethylen als zusätzliches Comonomer enthält, handelt,
mehr als 40% und vorzugsweise 45 bis 60% C4-C8-α-Olefin
enthält,
enthält.
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Wie
aus den obigen Definitionen hervorgeht, soll der Begriff „Copolymer" hier ganz allgemein
Polymere mit zwei oder mehr Arten von Monomeren in der Polymerkette
umfassen.
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Die
MFR für
LDPE, HDPE und EVA wird gemäß der ISO-Norm
1133 bei 190°C/2,16
kg gemessen.
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Ein
zusätzlicher
und bemerkenswerter Vorteil der Zusammensetzung (I) besteht darin,
daß sie
die Erzielung der akzeptierbaren Mindestwerte für die Schälfestigkeit bei erheblich niedrigeren
Siegeltemperaturen als für
aus dem Stand der Technik bekannte Zusammensetzungen mit Terpolymeren
von Propylen mit höchstens
6 Gew.-% C4-C10-α-Olefinen
oder Copolymeren von Propylen mit Ethylen ohne Komponente C) ermöglicht.
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Ganz
besonders bevorzugt enthält
die Polyolefinzusammensetzung (I) 25 bis 35 Gew.-% A).
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Die
ganz besonders bevorzugte Menge an B) beträgt 50 bis 73%, insbesondere
50 bis 64%.
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Die
ganz besonders bevorzugte Menge an C) beträgt 2 bis 15%.
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Bei
dem als Komponente A) zu verwendenden LDPE (Polyethylen niederer
Dichte) handelt es sich um ein Ethylenhomopolymer oder ein Ethylencopolymer
mit kleineren Mengen anderer Comonomere wie Butylacrylat, das durch
Hochdruckpolymerisation unter Verwendung radikalischer Initiatoren
hergestellt wird.
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Die
Dichte des LPDE liegt in der Regel im Bereich von 0,918 bis 0,925
g/cm3, gemessen gemäß ISO-Norm 1183.
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Die
MFR des LDPE beträgt
vorzugsweise 0,5 bis 15 g/10 min, besonders bevorzugt 1 bis 10 g/10
min.
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Solche
Arten von LDPE sind an sich gut bekannt und auf dem Markt erhältlich.
Als Beispiele seien im einzelnen die unter den Handelsnamen Escorene
und Lupolen erhältlichen
Polymere genannt.
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Bei
dem als Komponente A) zu verwendenden HDPE (Polyethylen hoher Dichte)
handelt es sich um ein Ethylenpolymer, in der Regel ein Homopolymer,
mit einer Dichte von 0,94 g/cm3 oder mehr,
insbesondere von 0,94 bis 0,96 g/cm3, gemessen
gemäß ISO-Norm
1183.
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Die
MFR des HDPE beträgt
vorzugsweise 0,5 bis 15 g/10 min, besonders bevorzugt 1 bis 10 g/10
min.
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Solche
Arten von HDPE sind an sich gut bekannt und auf dem Markt erhältlich.
Als Beispiele seien im einzelnen die unter den Handelsnamen Hostalen
und Finathene erhältlichen
Polymere genannt.
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Die
HDPE als Komponente A) enthaltenden Zusammensetzungen sind besonders
bevorzugt, da sie hohen Temperaturen widerstehen können und
daher für
sterilisierbare Verpackungen Anwendung finden können.
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Bei
dem als Komponente A) zu verwendenden EVA-Copolymer (Ethylen-Vinylacetat-Copolymer)
handelt es sich um ein Copolymer mit 2 bis 20 Gew.-% und vorzugsweise
4 bis 10 Gew.-% Vinylacetat. Solche Arten von EVA sind an sich gut
bekannt und auf dem Markt erhältlich.
Als Beispiele seien im einzelnen die unter dem Handelsnamen Evatane
erhältlichen
Polymere genannt.
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Die
für die
Komponente B) zu verwendenden statistischen Copolymere B1) werden
durch Polymerisation der Monomere in Gegenwart von stereospezifischen
Ziegler-Natta-Katalysatoren,
die auf Magnesiumdihalogeniden geträgert sind, hergestellt. Diese
Katalysatoren enthalten als wesentliches Element eine feste Katalysatorkomponente,
die eine Titanverbindung mit mindestens einer Titan-Halogen-Bindung und
eine Elektronendonatorverbindung auf einem Magnesiumdihalogenid
geträgert
enthält.
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Als
Cokatalysatoren verwendet man im allgemeinen eine Aluminiumalkylverbindung
und gegebenenfalls eine Elektronendonatorverbindung.
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Die
bevorzugten Katalysatoren sind dadurch gekennzeichnet, daß sie zur
Produktion von Polypropylen mit einem isotaktischen Index von mehr
als 90% und vorzugsweise mehr als 95% in der Lage sind.
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Katalysatoren
mit den obigen Eigenschaften sind in der Patentliteratur gut bekannt.
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Besonders
gut geeignet sind die Katalysatoren gemäß der
US-PS 4,339,054 und der europäischen Patentschrift
45,977.
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Andere
Beispiele für
Katalysatoren werden in den US-Patentschriften
4,472,524 und 4,473,660 beschrieben.
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Das
C4-C8-α-Olefin für das Copolymer
B1) ist vorzugsweise unter 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen, 4-Methyl-1-penten und
1-Octen ausgewählt.
Besonders bevorzugt ist 1-Buten.
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Die
Ethylenmenge in Copolymer B1) beträgt vorzugsweise 2 bis 10 Gew.-%,
wenn kein C4-C8-α-Olefin zugegen
ist, und 0,5 bis 5 Gew.-% und besonders bevorzugt 1 bis 4 Gew.-%,
wenn das C4-C8-α-Olefin zugegen ist.
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Das
statistische Copolymer B1) hat im allgemeinen einen mittels DSC
bestimmten Schmelzpunkt von 120°C
oder mehr, insbesondere von 125 bis 150°C, und eine unter den obigen
Bedingungen gemessene MFR von 0,5 g/10 min oder mehr.
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Bei
dem Propylenhomopolymer, das in der Polyolefinzusammensetzung (I)
vorliegen kann, handelt es sich vorzugsweise um isotaktisches Polypropylen.
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Vorzugsweise
stammt das elastomere oder erlastomere thermoplastische Olefinpolymer
(C) aus der Gruppe bestehend aus:
- C1) Copolymeren
von Propylen mit einem oder mehreren C4-C8-α-Olefinen
und gegebenenfalls mit Ethylen als zusätzlichem Comonomer, die mehr
als 40 Gew.-% und insbesondere 45 bis 60 Gew.-% C4-C8-α-Olefine und,
sofern vorhanden, bis zu 6 Gew.-% Ethylen enthalten,
- C2) Copolymeren von Ethylen mit einem oder mehreren C3-C8-α-Olefinen,
die 15 bis 90 Gew.-% und vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-% Ethylen und
gegebenenfalls 1 bis 10 Gew.-% eines Diens enthalten und einen bei
25°C in
Xylol unlöslichen
Anteil von 0 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 50 Gew.-% und insbesondere 0
bis 30 Gew.-% (und einen bei 25°C
in Xylol vollständig
löslichen
Anteil von 100 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 100 bis 50 Gew.-% und
insbesondere 100 bis 70 Gew.-%) aufweisen, und
- C3) gesättigten
oder ungesättigten
linearen oder verzweigten, Blockcopolymeren mit mindestens einem
unter Butadien, Butylen, Ethylen und Neopren ausgewählten Comonomer.
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Beispiele
für C3-C8-α-Olefine
für die
Copolymere C1) und C2) sind Propylen, 1-Buten, 1-Penten, 1-Hexen,
4-Methyl-1-penten
und 1-Octen.
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Copolymere
C1) können
unter Verwendung der gleichen Katalysatoren wie für die Herstellung
der Komponente B1) hergestellt werden.
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Copolymere
C2) können
unter Verwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren
(auf Ti- oder V-Basis) oder Metallocenkatalysatoren hergestellt
werden.
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Bei
Herstellung mit Metallocenkatalysatoren sind sie im allgemeinen
durch ein Mw/Mn-Verhältnis
von weniger als 4 und insbesondere weniger als 3 gekennzeichnet.
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Besonders
bevorzugt sind die unter Verwendung von Ziegler-Natta-Katalysatoren
auf Ti-Basis der gleichen Art, wie sie zur Herstellung der Komponente
B) verwendet werden, hergestellten Copolymere C2) mit einem bei
25°C in
Xylol unlöslichen
Anteil von mindestens 2 Gew.-% und insbesondere 4 bis 50 Gew.-%,
beispielsweise 4 bis 30 Gew.-%. Ein derartiger bei 25°C in Xylol
unlöslicher
Anteil enthält
im allgemeinen 50 Gew.-% oder mehr und insbesondere 65 bis 95 Gew.-%
Ethylen.
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Der
Ethylengesamtgehalt in den Copolymeren C2) beträgt vorzugsweise 20 bis 70 Gew.-%.
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Bei
dem bei 25°C
in Xylol unlöslichen
Anteil handelt es sich im allgemeinen um ein im wesentlichen lineares
Copolymer von Ethylen mit C3-C8-α-Olefinen.
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Beispiele
für mit
Metallocenkatalysatoren hergestellte Copolymere C2) sind im einzelnen
die Ethylen/1-Octen-Copolymere
Engage 8200 und 8150 (Dow Chemical) und das Ethylen/1-Buten-Copolymer
Exact 4033 (Exxon Chemical).
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Beispiele
für Diene,
die in Copolymeren C2) vorliegen können, sind Butadien, 1,4-Hexadien,
1,5-Hexadien und Ethyliden-1-norbornen.
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Besonders
bevorzugt gibt man die C2)-Copolymere in Form von Masterbatchzusammensetzungen
zu, die 30 bis 90 Gew.-% und vorzugsweise 40 bis 90 Gew.-% C2) und
10 bis 70 Gew.-% und vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% eines Propylenhomopolymers
oder eines statistischen Copolymers der gleichen Art wie das Propylenhomopolymer
oder die statistischen Copolymere der Komponente B) enthalten. Derartige
Masterbatchzusammensetzungen haben im allgemeinen eine MFR von 0,1
g/10 min oder mehr. In den Beispielen werden die Masterbatchzusammensetzungen
mit CI) angegeben.
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Derartige
Masterbatchzusammensetzungen können
nach einem Verfahren der sequentiellen Polymerisation in Gegenwart
der gleichen Katalysatoren wie für
die Herstellung der Komponente B) hergestellt werden, wobei das
Verfahren eine Stufe der Polymerisation von Propylen oder Mischungen
davon mit Ethylen und gegebenenfalls C4-C8-α-Olefinen,
in der das Propylenhomopolymer oder statistische Copolymer gebildet
wird, und eine oder mehrere Stufen der Polymerisation von Ethylen
mit einem oder mehreren C3-C8-α-Olefinen
und gegebenenfalls einem Dien, in der das Copolymer C2) gebildet
wird, umfaßt.
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Spezielle
Beispiele für
die als erfindungsgemäße Masterbatches
zu verwendenden Zusammensetzungen und das Verfahren zu ihrer Herstellung
werden in den veröffentlichten
europäischen
Patentanmeldungen 400 333 und 472 946 beschrieben, auf die für Einzelheiten
verwiesen wird.
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Andere
Beispiele für
Copolymere C2) sind sogenannte EPR- und EPDM-Kautschuke.
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Beispiele
für Copolymere
C3) sind Styrol-Isopren-Styrol-Blockcopolymere
(SIS), wie Kraton D-1-112, und Styrol-Ethylen-Butylen-Styrol-Blockcopolymere
(SEBS), wie Kraton G-1652 (Shell).
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Zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Polyolefinzusammensetzungen
kann man die obigen Komponenten (A), (B) und (C) in schmelzflüssigem oder
erweichtem Zustand unter Verwendung von gut bekannten Apparaturen
zum Mischen und Extrudieren von Polymeren, wie Ein- oder Doppelschneckenextrudern,
zusammenmischen.
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Wie
oben bereits gesagt, enthalten die heißsiegelfähigen, nach dem Siegeln abzuziehenden
Verpackungsfolien mindestens eine Siegelschicht, die zumindest teilweise
aus den erfindungsgemäßen Zusammensetzungen
besteht, und mindestens eine Trägerschicht,
die zumindest teilweise aus einem polymeren Material, insbesondere
einem Polyolefinmaterial, besteht.
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Insbesondere
kann bzw. können
die Trägerschicht(en)
zumindest teilweise aus einem oder mehreren Polymeren oder Copolymeren
von Olefinen R-CH=CH2, worin R für ein Wasserstoffatom
oder einen C1-C6-Alkylrest
steht, oder Mischungen davon bestehen. Besonders bevorzugt sind
die folgenden Polymere:
- 1) isotaktische oder
hauptsächlich
isotaktische Propylenhomopolymere;
- 2) statistische Copolymere von Propylen mit Ethylen und/oder
C4-C8-α-Olefinen,
wie beispielsweise 1-Buten, 1-Hexen, 1-Octen und 4-Methyl-1-penten, mit einem
Comonomergesamtgehalt im Bereich von 0,05 bis 20 Gew.-%, oder Mischungen
dieser Copolymere mit isotaktischen oder hauptsächlich isotaktischen Propylenhomopolymeren;
- 3) heterophasige Copolymere, die (a) ein Propylenhomopolymer
und/oder eines der Copolymere aus Punkt 2), und eine elastomere
Fraktion (b), die Copolymere von Ethylen mit Propylen und/oder einem C4-C8-α-Olefin,
gegebenenfalls mit kleinen Mengen eines Diens, wie Butadien, 1,4-Hexadien,
1,5-Hexadien und
Ethyliden-1-norbornen, enthält,
enthalten.
Die Dienmenge in b) beträgt vorzugsweise 1 bis 10 Gew.-%.
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Die
heterophasigen Copolymere (3) werden nach bekannten Verfahren durch
Mischen der Komponenten in schmelzflüssigem Zustand oder durch sequentielle
Copolymerisation hergestellt und enthalten im allgemeinen die Copolymerfraktion
(b) in Mengen im Bereich von 5 bis 80 Gew.-%.
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Andere
Olefinpolymere, die für
die Trägerschichten
eingesetzt werden können,
sind HDPE-, LDPE- und LLDPE-Polyethylene.
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Beispiele
für von
Polyolefinen verschiedene Polymermaterialien, die für die Trägerschichten
eingesetzt werden können,
sind Polystyrole, Polyvinylchloride, Polyamide, Polyester und Polycarbonate.
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Sowohl
die Trägerschichten
als auch die Schichten aus den heißsiegelfähigen Zusammensetzungen können in
der Technik übliche
Additive enthalten, wie Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe,
Nukleierungsmittel, Slipmittel, Gleitmittel und Antistatika, Flammschutzmittel,
Weichmacher und Biozide.
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Bevorzugte
Strukturen für
die Folien sind vom A/B- und A/B/A-Typ, wobei A für die erfindungsgemäße Schicht
aus heißsiegelfähiger Zusammensetzung
steht und B für
die Trägerschicht
steht.
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Unabhängig von
der Struktur der Folie beträgt
die Dicke der erfindungsgemäßen Schichten
aus heißsiegelfähiger Zusammensetzung
für die
BOPP-Folien vorzugsweise 1 bis 5 μm,
besonders bevorzugt 1 bis 3 μm,
wohingegen die Dicke der Trägerschichten
vorzugsweise 15 bis 45 μm
und besonders bevorzugt 15 bis 25 μm beträgt.
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Für Folien
mit größerer Dicke,
wie beispielsweise gegossene Folien, beträgt die Dicke der erfindungsgemäßen Schichten
aus heißsiegelfähiger Zusammensetzung
vorzugsweise 10 bis 100 μm,
besonders bevorzugt 25 bis 50 μm,
wohingegen die Dicke der Trägerschichten
vorzugsweise 80 bis 500 μm
beträgt.
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Die
Verpackungsfolien können
nach an sich gut bekannten Verfahren hergestellt werden.
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Insbesondere
können
Extrusionsverfahren zur Anwendung kommen.
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Bei
den Extrusionsverfahren werden die für die heißsiegelfähigen Schichten und die für die Trägerschichten
zu verwendenden Polymermaterialien in verschiedenen Extrudern aufgeschmolzen
und durch einen engen Schlitz extrudiert.
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Das
extrudierte schmelzflüssige
Material wird vom Schlitz abgezogen und vor dem Aufwickeln abgekühlt.
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Beispiele
für Extrusionsverfahren
sind im einzelnen Verfahren zur Herstellung von Blasfolien, gegossenen
Folien und BOPP, die nachfolgend erklärt werden.
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Blasfolie
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Die
schmelzflüssigen
Polymermaterialien werden durch einen kreisförmigen Schlitz gedrückt.
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Das
abgezogene Extrudat hat die Form eines Rohrs, das mit Luft zu einer
rohrförmigen
Blase aufgeblasen wird. Die Blase wird abgekühlt und zusammenfallen gelassen
und dann aufgewickelt.
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Gegossene Folie
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Die
schmelzflüssigen
Polymermaterialien werden durch einen langen, schmalen, rechteckigen
Schlitz gedrückt.
Das Extrudat hat die Form einer dünnen Folie. Die Folie wird
abgekühlt
und dann aufgewickelt.
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BOPP
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Die
schmelzflüssigen
Polymermaterialien werden kontinuierlich durch einen engen Schlitz
gedrückt. Das
extrudierte schmelzflüssige
Material wird vom Schlitz abgezogen und abgekühlt, dann erneut erhitzt und sowohl
in Maschinenrichtung (MR) als auch in Querrichtung (TD) verstreckt.
Danach wird die Folie abgekühlt und
dann aufgewickelt.
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Andere
anwendbare Verfahren sind die nachstehend erklärten Extrusionsbeschichtungs-
und Laminierverfahren.
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Extrusionsbeschichten
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Die
heißsiegelfähige Schicht
wird auf eine Trägerbahn
aufgetragen.
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Das
Auftragen erfolgt mit einem Schmelzefilm, der in verschiedenen Extrudern
erschmolzen und durch eine Schlitzdüse extrudiert wird und aus
einer oder mehreren Polymerschichten bestehen kann. Das erhaltene Laminat
wird dann abgekühlt
und aufgewickelt.
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Laminieren
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Die
heißsiegelfähige Schicht
und die Trägerschicht
werden mittels Wärme
zusammenlaminiert und dann abgekühlt
und aufgewickelt. Die Siegelschicht kann auch mit einem Klebstoff
auf die Trägerschicht
auflaminiert und dann abgekühlt
und aufgewickelt werden.
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Die
folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung erläutern, ohne
sie einzuschränken.
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Beispiel 1
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Auf
einer Coextrusionsanlage wird nach der Blasfilmmethode eine 50-μm-Dreischichtfolie
hergestellt.
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Der
Hauptextruder wird mit dem für
die Trägerschicht
zu verwendenden Polymer (Trägerpolymer)
beschickt, und die beiden Seitenextruder werden mit der heißsiegelfähigen Polyolefinzusammensetzung
beschickt.
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Bei
dem Trägerpolymer
handelt es sich um ein Copolymer von Propylen mit 6,6 Gew.-% Ethylen,
einer MFR von 2 g/10 min bei 230°C
und 2,16 kg gemäß ISO 1133.
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Die
heißsiegelfähige Polyolefinzusammensetzung
wird durch Mischen der folgenden Komponenten in schmelzflüssigem Zustand
in einem Extruder erhalten (Gewichtsprozent, sofern nicht anders
vermerkt):
- A) 30% eines Ethylenhomopolymers
(HDPE) mit einer Dichte von 0,94 g/cm3 gemäß ISO 1183
und einer MFR von 11 g/10 min;
- B) 60% eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen
mit 3,5% Ethylen und einer MFR von 18 g/10 min;
- CI) 10% einer Masterbatchzusammensetzung
mit einer MFR von 6 g/10 min und enthaltend:
- – 50%
eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen mit etwa
3,2% Ethylen;
- – 50%
eines elastomeren Copolymers von Propylen mit Ethylen mit etwa 28%
Ethylen.
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Das
elastomere Copolymer in der Masterbatchzusammensetzung CI) enthält
6 Gew.-% eines bei 25°C in
Xylol unlöslichen
Anteils, der aus einem Ethylen-Propylen-Copolymer mit etwa 80% Ethylen und 94
Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymers, das bei 25°C in Xylool
vollständig
löslich
ist und etwa 25% Ethylen enthält,
besteht.
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Es
wird unter den folgenden Extrusionsbedingungen gearbeitet:
Hauptextruder:
Schneckendurchmesser: 90 mm
Seitenextruder: Schneckendurchmesser:
65 mm
Gesamtausstoß:
215 kg/h
Gesamtfoliendicke: 50 μm
Dickenverteilung: 5/40/5 μm
Düsenöffnung:
1 mm
Aufblasverhältnis:
3
Tempertureinstellungen: Die Temperatur wurde für alle Extruderzonen
einschließlich
des Düsenkopfs
auf 230°C
eingestellt.
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Die
oben angegebene Dickenverteilung bedeutet, daß die Folie eine Trägerschicht
mit einer Dicke von 40 μm
und zwei außen
liegende Siegelschichten aus der heißsiegelfähigen Zusammensetzung mit einer
Dicke von jeweils 5 μm
enthält.
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An
der so erhaltenen Folie wird ein Siegel-/Schältest durchgeführt, wobei
man folgendermaßen
vorgeht.
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1. Siegeln
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Die
zu prüfende
Folie wird in Proben mit einer Breite von 150 mm und einer Länge von
200 mm geschnitten (Maschinenrichtung).
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Die
zu prüfenden
Proben werden zwischen die Siegelbacken einer Laborsiegelmaschine
KOPP SPGE 20 gebracht, wonach Siegelschicht gegen Siegelschicht
gesiegelt wird.
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Beide
Siegelbacken werden auf gleiche Siegeltemperaturen erhitzt. Die
Siegelbacken werden unter einem Druck von 3 bar 0,5 Sekunden geschlossen,
und es werden Siegelnähte
(100 mm lang, 10 mm Schweißüberlappung)
in der TD-Richtung produziert.
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Die
beim Siegeln der Proben herrschenden Temperaturen sind in Tabelle
1 aufgeführt.
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2. Schältest
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Nach
Konditionierung der gesiegelten Proben bei 23°C über einen Zeitraum von 24 Stunden
wird die Schälfestigkeit
mit einer Instron-Maschine geprüft.
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Die
Proben und die Substratstücke,
mit denen sie gesiegelt sind, werden zunächst in Prüfkörper mit einer Breite von 15
mm geschnitten und dann zwischen Klemmen mit einem Klemmenabstand
von 50 mm eingespannt.
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Die
zum Aufziehen der Siegelnaht mit einer konstanten Geschwindigkeit
von 100 mm/min benötigte Kraft
wird aufgezeichnet.
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Diese
Kraft, ausgedrückt
in N/15 mm, entspricht der Schälfestigkeit
und ist für
jede Probe in Tabelle 1 aufgeführt.
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Beispiel 2
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Durch
Arbeiten unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wird eine
Dreischichtfolie erhalten, aber unter Verwendung einer heißsiegelfähigen Zusammensetzung,
die durch Mischen der folgenden Komponenten in schmelzflüssigem Zustand
erhalten wird (Gewichtsprozent):
- A) 30% des
gleichen HDPE wie in Beispiel 1;
- B) 60% des gleichen statistischen Copolymers von Propylen mit
Ethylen wie in Beispiel 1;
- C) 10% einer Masterbatchzusammensetzung mit einer MFR von 0,6
g/10 min und enthaltend:
- – 36%
eines statistischen Copolymers von Propylen mit Ethylen mit etwa
3,2% Ethylen;
- – 64%
eines elastomeren Copolymers von Propylen mit Ethylen mit etwa 28%
Ethylen.
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Das
elastomere Copolymer in der Masterbatchzusammensetzung CI) enthält
6 Gew.-% eines bei 25°C in
Xylol unlöslichen
Anteils, der aus einem Ethylen-Propylen-Copolymer mit etwa 80% Ethylen und 94
Gew.-% eines Ethylen-Propylen-Copolymers, das bei 25°C in Xylool
vollständig
löslich
ist und etwa 25% Ethylen enthält,
besteht.
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Die
an der so erhaltenen Folie unter den gleichen Testbedingungen wie
in Beispiel 1 gemessenen Schälkraftwerte
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
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Vergleichsbeispiel 1
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Durch
Arbeiten unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 wird eine
Dreischichtfolie erhalten, aber unter Verwendung einer heißsiegelfähigen Zusammensetzung,
die durch Mischen der folgenden Komponenten in schmelzflüssigem Zustand
erhalten wird (Gewichtsprozent):
- A) 30% des
gleichen HDPE wie in Beispiel 1;
- B) 70% des gleichen statistischen Copolymers von Propylen mit
Ethylen wie in Beispiel 1.
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Die
an der so erhaltenen Folie unter den gleichen Testbedingungen wie
in Beispiel 1 gemessenen Schälkraftwerte
sind in Tabelle 1 aufgeführt.
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Anmerkung 1
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Die
in den Beispielen verwendeten Masterbatchzusammensetzungen CI) werden nach einem sequentiellen Polymerisationsverfahren
in Gegenwart eines auf Magnesiumdichlorid geträgerten stereospezifischen Ziegler-Natta-Katalysators hergestellt.
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Anmerkung 2
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BESTIMMUNG DES PROZENTSATZES
DES IN XYLOL UNLÖSLICHEN
ANTEILS
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2,5
g Polymer werden unter Rühren
in 250 ml Xylol bei 135°C
gelöst.
Nach 20 Minuten wird die Lösung unter
Rühren
auf 25°C
abgekühlt
und dann 30 Minuten absetzen gelassen.
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Der
Niederschlag wird mit Filterpapier abfiltriert; die Lösung wird
unter einem Stickstoffstrom eingedampft und der Rückstand
unter Vakuum bei 80°C
bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Dann wird der Gewichtsprozentsatz
des bei 25°C
in Xylol unlöslichen
Anteils berechnet.