DE2626278A1

DE2626278A1 - Thermoplastische filmbildende masse, davon erzeugte folien und mehrschichtfolien sowie verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: DE2626278A1
Application number: DE19762626278
Authority: DE
Inventors: Thomas Geoffrey Heggs; Robert Clive Lansbury
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1975-06-11
Filing date: 1976-06-11
Publication date: 1976-12-30
Also published as: BE842891A; NL7606320A; GB1497577A; AU1487076A; CA1086887A; JPS51150561A; FR2314212A1; UST955009I4; FR2314212B1; AU498481B2; MY8100320A

Description

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Dipl.-Chem. Bühling Dipl.-Ing. Kinne 2626278 Dipl.-Ing. Grupe

^Δ1° 8000 München 2, Postfach202403

Bavariaring 4 Tel.: (0 89) 53 96 53 - 56 Telex: 5 24845 tipat cable. Germaniapatent München

1 I.Juni 197 6

B 7374/case Pf 27957

IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED London, Großbritannien

Thermoplastische fumbildende Masse, davon erzeugte Folien und Mehrschichtfolien sowie Verfahren zur Herstellung derselben

Die Erfindung bezieht sich auf eine thermoplastische filmbildende Masse, eine davon gebildete selbsttragende Folie und insbesondere auf eine Mehrschichtfolie mit zumindest einer von der Masse gebildeten Schicht.

Die erfindungsgemäße thermoplastische filmbildende Masse ist gekennzeichnet durch eine Mischung von

(a) einem Propylen-Äthylen-Copolymeren, dessen Propylengehalt bei 95 bis 99,75 Gew.% des Copolymeren liegt und

(b) einem Polymeren eines alpha-Olefins mit 4 bis 10 Kohlen-V 609853/1071

Dresdner Bank (München) Kto. 3939 844 Postscheck (München) Kto. 670-43-804

stoffatomen im Molekül, das mit 0 bis 10 Gew.%(des Copolymeren) alpha-Olefin mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül copolymerisiert ist, wobei das alpha-Olefinpolymere 41 bis 90 Gew.% der Masse bildet.

Die gemäß der Erfindung vorgesehene selbsttragende Folie ist von einer thermoplastischen Masse gebildet, die eine Mischung von (a) und (b) gemäß obiger Definition umfaßt. Als "selbsttragende" Folie wird dabei eine Folie bezeichnet, die unabhängig in Abwesenheit von einer unterstützenden Unterlage existieren kann.

Gemäß der Erfindung wird ferner eine Mehrschichtfolie mit einer Substratschicht von einem Homo- oder Copolymeren von einem alpha-Olefin, dessen Molekül 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält, vorgesehen, deren Substrat auf zumindest einer Seite eine von einer Masse, die eine Mischung von (a) und (b) umfaßt, gebildete Schicht aufweist.

Die Erfindung umfaßt noch weiter ein Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtfolie, bei dem ein Substrat von dem oben definierten alpha-Olefinpolymeren gebildet und auf zumindest eine Seite des Substrats eine Masse der vorstehend definierten Art aufgetragen bzw. aufgebracht wird.

Zu geeigneten Substratmaterialien gehören Homo- und Co-609853/1076

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polymere von alpha-Olefinen wie Äthylen, Propylen, Buten-(1), 4-Methylpenten-(i) und Hexen-(1). Polyäthylen von hoher Dichte, d.h. Polyäthylen mit einer Dichte über 0,949 g/cm und vorzugsweise weniger als 0,99 g/cm ist ein geeignetes Substratmaterial, obgleich für Verpackungszwecke ein Propylenhomo- oder -blockcopolymeres bevorzugt wird, welch letzteres beispielsweise bis zu 15 Gew.% (des Copolymeren) eines anderen copolymerisierbaren alpha-Olefins mit 2 oder 4 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül enthält. Der Anteil des anderen alpha-Olefins liegt geeigneterweise bei 0,25 bis 15 %, vorzugsweise 0,5 bis 10 Qew.% des Copolymeren.

Zu den C^- bis C^Q-alpha-Olefinen, aus denen die zweite Polymerkomponente (Komponente b) der vorliegenden Massen geeigneterweise gebildet wird, gehören Penten-(i), Hexen-(1), Hepten-(1) und Decen-(1), obgleich Buten-(1) bevorzugt wird. Es ist zu bemerken, daß diese zweite Komponente ein Homo- oder ein Copolymeres sein kann. Wenn beispielsweise das aus der Gruppe der C„- bis CL₀-alpha-01efine gewählte Comonomere entweder in einer 0 9&igen Konzentration angewandt wird oder mit der aus der Gruppe der C^- bis C₁₀-alpha-0lefine ausgewählten Verbindung identisch ist, so ist die zweite Komponente der Massen ein Homopolymeres. Wenn die zweite Komponente ein Copolymeres ist, so liegt der Anteil des C2- bis C.Q Olefins geeigneterweise bei 0,25 bis 10 %, vorzugsweise 0,5 bis 6 Gew.% des Copolymeren.

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Der Äthylengehalt des Propylen-Äthylen-Copolymeren (Komponente a) sollte nicht geringer als 0,25 Gew.% (bezogen auf das Gewicht des Copolymeren) sein, da die Erweichungstemperatur des Copolymeren bei geringeren Gehalten so hoch ist, daß eine Folie mit sehr hoher Versiegelungsschwelltemperatur (d.i. die niedrigste Warmverschweißtemperatur, bei der Verschweißungen bzw. Schweißnähte mit annehmbarer Festigkeit erhalten werden) entsteht. Ähnlich sollte der Äthylengehalt bei einem 5 Gew.% des Copolymeren nicht übersteigenden Konzentrationsbereich gehalten werden, um eine übermäßige Unterbrechung der kristallinen Struktur des Propylen-Äthylen-Copolymeren zu verhindern. In der Praxis liegt der Äthylengehalt geeigneterweise bei 0,5 bis 4,5 %> vorzugsweise 2 bis 4 Gew.% des Copolymeren.

Zur Gewährleistung der Bildung von warmverschweißbaren . Folien,die annehmbare Schweißnahtfestigkeiten zeigen, sollte der alpha-Olefinpolymergehalt (Komponente b) innerhalb eines Bereichs von 41 bis 90 Gew.% der Masse und vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 42 bis 80 Gew.% der Masse liegen. Allerdings wird zur Gewährleistung der Bildung von Folien mit annehmbaren optischen Eigenschaften wie Weitwinkelschleier und Glanz und insbesondere, wenn die zweite Polymerkomponente ein Buten-(1)-Homo- oder -Copolymeres ist, bevorzugt, daß der Anteil des zweiten Polymeren innerhalb eines Bereichs von 45 bis 65 Gew.% der Masse liegt. Erwünschte Warmverschweiß-

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eigenschaften werden erreicht, wenn der Buten-(1)-Homo- oder -Copolymergehalt bei 50 Gew.°4 der Masse liegt.

Zweckmäßigerweise hat das Propylen-Äthylen-Copolymere in Kornform vor dem Einbau in die filmbildende Masse einen Schmelzindex (gemessen nach ASTM D1238-65T; Bedingung N) zwischen 10 und 400 g/10 min, vorzugsweise zwischen 10 und g/10 min und insbesondere zwischen 60 und 80 g/10 min. Geeignete Propylen-Äthylen-Copolymere haben daher ein Molekulargewicht (Gewichtsmittel) von etwa 350 000 bis etwa 120 000 und vorzugsweise von etwa 350 000 bis etwa 140 000.

Geeigneterweise hat das zweite Polymere - die Komponente b - in Kornform vor dem Einbau in die filmbildende Masse einen (wie vorstehend angegeben gemessenen) Schmelzindex von weniger als 50 g/10 min und vorzugsweise zur Sicherstellung annehmbarer Warmverschweißeigenschaften bei von der Masse gebildeten Folien zwischen 5 und 40 g/10 min und insbesondere zwischen 10 und 25 g/10 min.

Obgleich das Propylen-Äthylen-Copolymere und die in den filmbildenden Massen angewandte zweite Copolymerkomponente als willkürliche Copolymere beschrieben werden können, wird angenommen, daß die Copolymerisation nicht im exakt statistischen Sinne zufällig sein mag. Das heißt, obgleich die jeweiligen Comonomeren bei der Herstellung der vorliegenden Co-

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polymeren dem Polymerisationsreaktor üblicherweise zumindest für einen wesentlichen Teil der Reaktionsdauer gleichzeitig zugeführt werden, ist es für das Propylen oder andere alpha-Olefinmonomereinheiten möglicherweise einfacher, sich mit der wachsenden Polymerkette unmittelbar angrenzend an eine identische Monomereinheit zu verbinden, so daß eine Tendenz zu einer bevorzugten Bildung von kurzen Folgen oder Sequenzen von identischen Monomereinheiten in der Polymerkette bestehen mag.

Die Bildung der vorliegenden Copolymeren erfolgt zweckmäßigerweise in Gegenwart eines "stereospezifischen¹¹ Katalysators, worunter ein Katalysator verstanden wird, der unter gleichwertigen Bedingungen Propylen in Abwesenheit anderer Monomerer zu Polypropylen polymerisieren würde, das zumindest zu 70 % in siedendem Heptan unlöslich ist. Katalysatoren, die dazu in der Lage sind, umfassen eine Übergangsmetallverbindung und einen organometallischen Aktivator; sie sind im Fachbereich allgemein bekannt - siehe beispielsweise "Linear and Stereoregular Addition Polymers" von Gaylord und Mark, herausgegeben von Interscience, 1959. Besonders brauchbare Verbindungen dieses Typs sind dreiwertige Titanverbindungen, die mit Aluminiumalkylverbindungen aktiviert sind. Bevorzugt wird die Verwendung von Titantrichlorid,das durch Reduktion von Titantetrachlorid entweder mit einer Aluminiumalkylverbindung oder mit Aluminiummetall erhalten wird, zusammen mit einem Aluminiumalkylhalogenid als Aktivator. Ein besonders brauch-

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barer und hoch stereospezifischer Katalysator wird durch Reduktion von Titantetrachlorid in einem inerten Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel bei einer Temperatur von -20⁰C bis +20 C mit einem Aluminiumalkylsesquichlorid, vorzugsweise durch allmähliche Zugabe des Sesquichlorids zu dem im Kohlenwasserstoff gelösten Titantetrachlorid erhalten, wobei das so gebildete TitantriChloridmaterial gewonnen, wahlweise gewaschen oder ein oder mehrere Male auf 40 bis 150⁰C erwärmt oder beiden Maßnahmen unterworfen und als ein Katalysator in Gegenwart eines Aluminiumdialkylchlorids, wie Diäthylaluminiumchlorid, als Aktivator verwendet wird.

Die Katalysatorkomponenten können in die Polymerisationszone als Lösungen oder Suspensionen in Kohlenwasserstoff-Verdünnungsmittel eingeführt werden. Die Polymerisation erfolgt normalerweise bei Temperaturen von 20 bis 75⁰C und sie kann in Gegenwart eines Verdünnungsmittels wie eines inerten Kohlenwasserstoffs, von Propylen selbst oder einer Mischung von Propylen mit einem inerten Kohlenwasserstoff durchgeführt werden.

Ein Bereich von Polymerisationsdrucken ist anwendbar, jedoch muß das Verhältnis der Partialdrucke von Propylen und anderem alpha-Olefin im Reaktionsgefäß so kontrolliert werden, daß das Copolymere der geforderten Zusammensetzung entsteht. Die Polymerisation erfolgt in Abwesenheit von wesentlichen Mengen an Luft und Wasser, da diese Materialien

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die benutzten Katalysatoren hemmen, jedoch kann ein Kettenübertragungsmittel, wie Wasserstoff, zur Kontrolle des Molekulargewichts des Copolymeren anwesend sein. Wenn die Polymerisation vollständig ist, kann die Umsetzung beispielsweise durch Zugabe eines Alkohols, wie Isopropanol, gestoppt werden und die Katalysatorreste durch Waschen mit einem geeigneten Reagenz z.B. mit Wasser oder mehr Isopropanol oder Mischungen von Acetylaceton und niederen Alkoholen entfernt werden.

Die Herstellung dieser Copolymeren kann nach einer Technik erfolgen, wie sie in der GB-PS 1 084 953 der Anmelderin für die Herstellung von buten-(1)-reichen Propylencopolymeren beschrieben ist, auf deren Inhalt hier besonders bezug genommen wird.

Propylen-Äthylen-Copolymere für die Verwendung in den erfindungsgemäßen filmbildenden Massen sind im wesentlichen kristallin und zeigen geeigneterweise einen Kristallinitätsgrad (wie nachfolgend definiert) von 50 bis 65 %, vorzugsweise von 57,5 bis 60 %.

Der hier angeführte Copolymerkristallinitätsgrad wird nach einer Technik ermittelt, die grundsätzlich der von Natta, Corradini und Cesari in Rend. Accad Naz. Lincei 22, (1957) 11 beschriebenen ähnlich ist. Dabei wird eine Rönt-

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genbeugungsabtastung einer (wie nachfolgend beschrieben, thermisch behandelten) Copolymerprobe mit einem Philips PW 1010 Diffraktometer in Transmission unter Anwendung von CuK₀₁₁-Strahlung und Impulshöhendiskriminierung vorgenommen. In das resultierende "kristalline" Beugungsspektrum bzw. Beugungsbild wird eine gerade Untergrundbasislinie zwischen θ = 4° und 16° eingezeichnet, wobei Θ der Bragg-Winkel ist; das Beugungsspektrum einer 100 % amorphen Polypropylenprobe wird dem "kristallinen" Spektrum in diesem Bereich von θ derart deckungsgleich überlagert, daß das amorphe Spektrum das Minimum des "kristallinen" Spektrums bei θ näherungsweise 7,75 streift, wobei ein Minimum an diesem Punkt eine Anzeige für die Abwesenheit von kristallinen Modifikationen anders als die alpha- oder monokline kristalline Modifikation von Polypropylen ist. Der gesamte Flächenbereich zwischen dem "kristallinen" Spektrum und dem amorphen Spektrum im genannten Bereich von Θ wird der Stärke der kristallinen Streuung (C) gleichgesetzt und der Flächenbereich zwischen dem amorphen Spektrum und der Basislinie wird der Intensität der amorphen Streuung (A) gleichgesetzt. Der prozentuale Kristallinitätsgrad wird dann ohne irgendwelche Korrekturen als 100 C/(C+A) definiert.

Die "Wärmegeschichte" der Copolymerproben vor der Bestimmung der Kristallinität ist von Bedeutung; um übereinstimmende Ergebnisse innerhalb der vorstehenden Definition

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zu erzielen, wurden Proben hergestellt, in-dem dünne Platten aus dem Copolymerpulver im Herstellungszustand "bei 210⁰C gepreßt und die Platten mit einer mäßigen Geschwindigkeit abgekühlt wurden. Eine Probe (10 mg) wurde aus der Platte ausgeschnitten und in einen Standardaluminiumtiegel (6,35 mm Durchmesser) gegeben, der in den Hohlraum eines Messingblocks gebracht wurde. Dieser wurde mit einem dicken Messingdeckel verschlossen (Block und Deckel hatten zusammen die ungefähren Abmessungen 15 x 100 χ 120 mm) und in ein bei 16O°C gehaltenes Ölbad von etwa 5 1 Inhalt getaucht.

Durch die Einführung des Messingblocks sank die Temperatur des Bades, das daher langsam weiter erhitzt wurde, bis eine Temperatur von 16O°C mit einem im Messingblock untergebrachten Thermoelement registriert wurde. Dieser abschliessende Aufheizprozeß dauerte einige 15 Minuten, wobei die gewünschte Temperatur von 160⁰C asymptotisch erreicht wurde und die Zunahme von 150⁰C auf 16O⁰C eine Zeitdauer von etwa 10 Minuten beanspruchte. Danach wurde unmittelbar mit der Kühlung begonnen, die mit kontrollierter Geschwindigkeit von 6°C pro Stunde fortgesetzt wurde, bis die Probe Zimmertemperatur erreicht hatte. Die abgekühlte Probe wurde dann fein zerhackt und in ein dünnwandiges PANTAK-Glasrohr von 2 mm Durchmesser für Röntgenuntersuchungen gegeben.

Wie bereits oben angegeben wurde, haben die Propylen-Äthylen-Copolymeren, die in den erfindungsgemäßen Massen an-

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gewandt werden, bei einer Prüfung nach der vorstehenden Technik vor dem Einbau in die Masse einen Kristallinitätsgrad von 50 bis 65 %. Im Vergleich dazu zeigt ein typisches, im Handel erhältliches Propylenhomopolymeres einen - nach der gleichen Technik bestimmten - Kristallinitätsgrad in der Gegend von 70 %.

Handelsüblich erhältliches Propylenhomopolymeres kristallisiert normalerweise in der alpha- oder monoklinen Form, wenn es langsam (z.B. mit einer Geschwindigkeit von etwa 6⁰C pro Stunde) von seiner Schmelztemperatur in Abwesenheit von zugesetzten Keimbildnern abgekühlt wird. Unter gewissen extremen Bedingungen, wie beispielsweise bei Anwendung außerordentlich hoher Drucke, wurde beobachtet, daß ein Teil der gamma- oder triklinen Kristallmodifikation mit der normalen alpha- oder monoklinen Modifikation vergesellschaftet wird, jedoch wandelt sich die gamma-Modifikation bei einer Orientierung des Produkts (z.B. durch Kaltziehen oder Ziehen aus der Schmelze) in die alpha-Form um, so daß der kristalline Anteil des orientierten Polypropylens praktisch vollständig aus der alpha- oder monoklinen Kristallmodifikation besteht. Es sind Propylenhomopolymere dieser Art mit einem praktisch vollständig durch die alpha- oder monokline Modifikation gebildeten kristallinen Anteil, die für die Verwendung in der Substratschicht der erfindungsgemäßen Mehrschichtfolien bevorzugt werden.

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Es wurde auch beobachtet, daß willkürliche Copolymere von Propylen mit geringen Anteilen von beispielsweise bis zu etwa 15 Gev.% des Copolymeren an Äthylen, Buten-(1) und höheren Monoolefinen einen relativ hohen Anteil der gamma-Kristallform gemischt mit der alpha-Form bei langsamer Abkühlung aus der Schmelze ausbilden. Beispielsweise zeigten eine Reihe von Propylen-Äthylen-Copolymeren, bei denen der Äthylengehalt von 2 bis 4,5 Gew.% des Copolymeren reichte, einen Kristallinitätsgrad (wie oben definiert) von etwa 60 bis 57,5 %, wobei der kristalline Anteil der Copolymeren im wesentlichen durch eine Mischung der alpha- und gamma-Modifikationen gebildet wurde, welch letztere etwa 22 bis 46 % des gesamten kristallinen Anteils ausmachte. Es wurden keinerlei Spuren der beta- oder hexagonalen Kristallmodifikation beobachtet.

Eine Röntgenbeugungsuntersuchung von erfindungsgemäß gebildeten orientierten Mehrschichtfolien mit einer oder mehreren Schichten eines Copolymeren der im unmittelbar vorstehenden Absatz angeführten Art zeigten keine Spuren der gamma-KriStallmodifikation, was besagt, daß sich letztere in die den gesamten kristallinen Anteil der geprüften Copolymerschichten bildende alpha-Modifikation umgewandelt hatte.

Die Bildung der erfindungsgemäßen Massen erfolgt zweckmäßigerweise durch Trockenmischen, beispielsweise in einem Taumelmischer, der entsprechenden Mengen von dem Propylen-Äthylen-Copolymeren und der alpha-Olefinpolymerkomponente b.

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Bevorzugt wird allerdings eine Schmelzmischtechnik zur Sicherstellung einer homogenen Vermischung, so daß daraus gebildete Folien verbesserte optische Eigenschaften zeigen können.

Selbsttragende Folien werden geeigneterweise aus den erfindungsgemäßen Massen in irgendeiner herkömmlichen Art und Weise - beispielsweise durch Extrusion, Pressen oder Lösungs- oder Schmelzgießtechniken erzeugt. Besonders geeignet sind die Massen allerdings für einen Einbau in Mehrschichtfolien, wobei die Masse zumindest eine an einer Substratschicht haftende Schicht bildet.

Das Aufbringen der warmverschweißbaren Masseschicht auf das Substrat erfolgt zweckmäßigerweise nach irgendeiner der herkömmlicherweise für die Erzeugung von Verbundfolien angewandten Laminier- oder BeSchichtungstechniken. So können vorgebildete Bahnen des Substratmaterials und der Masse - vorzugsweise unter Verwendung von Klebern - zusammengewalzt werden, indem die Komponenten des Schichtkörpers beispielsweise zusammen zwischen bei geeigneten Temperaturen gehaltenen Druckwalzen hindurchgeführt werden. Alternativ kann die Masse als Lösung oder Dispersion in einem geeigneten, vorzugsweise heißen, flüssigen Medium wie Toluol, o-, m- oder p-Xylol, Monochlorbenzol, Cyclohexan oder Trichloräthylen auf das Substrat aufgetragen werden, wobei das flüssige Medium anschließend gesammelt bzw. rückgewonnen und für eine

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weitere Verwendung in die Produktion zurückgegeben werden kann. Vorzugsweise wird die Masse Jedoch auf das Substrat mittels einer Schmelz- oder Extrusionsbeschichtungstechnik aufgebracht, bei der entweder eine geschmolzene Schicht der Masse direkt auf die Oberfläche eines vorgebildeten Substrats extrudiert wird oder die polymeren Komponenten von Substrat und Masseschicht unter solchen Bedingungen gemeinsam extrudiert werden, daß die Komponentschichten miteinander in Berührung kommen, während jede von ihnen noch geschmolzen ist.

Wenn die Masse auf ein vorgebildetes Substrat aufgetragen wird, kann die Haftung der aufgetragenen Schicht am Substrat durch Orientierung des Substrats nach Auftrag der Masse verbessert werden.

Die Haftung der warmver schweißbar en bzw. warmversiegelbaren Masseschicht am Substrat kann auch nach Wunsch durch die Anwendung einer auf das Substrat vor Aufbringung der Masseschicht aufgetragenen Verankerungszwischenschicht verbessert werden. Zu geeigneten Verankerungszwischenschichtmaterialien gehören Äthylen-Vinylacetat-Copolymere oder Äthylen-Alkyl(meth)· acrylat-Copolymere.

Wie allerdings bereits erwähnt wurde, wird die Anwendung einer Koextrusionstechnik bevorzugt und wenn zwei oder mehrere geschmolzene Polymerschichten koextrudiert und noch im ge-

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schmolzenen Zustande miteinander in Kontakt gebracht werden, entfällt die Notwendigkeit zur Anwendung von Verankerungszwischenschichten. Geeigneterweise erfolgt die !Coextrusion aus einer so abgefaßten Mehrkanaldüse, daß die die einzelnen Schichten der Verbundfolie bildenden geschmolzenen Polymerkomponenten an ihren Grenzen innerhalb der Düse miteinander verschmelzen unter Bildung eines einzigen Kompositstranges, der dann aus einer gemeinsamen DUsenöffnung extrudiert wird. Es ist daher klar, daß irgendeine Angabe in der vorliegenden Beschreibung, daß die Masseschicht auf die Substratschicht "aufgebracht bzw. aufgetragen" oder "darauf vorgesehen" oder anderswie abgelagert wird, die Bildung einer Mehrschichtfolienstruktur durch die gleichzeitige Koextrusion der Substratschicht und einer Masseschicht auf einer oder beiden Seiten der Substratschicht umfaßt.

Vorzugsweise werden erfindungsgemäß erzeugte Folien zu ihrer Orientierung gereckt. Die Orientierung kann uniaxial durch Recken der Folie in einer Richtung oder biaxial durch Recken der Folie in jeder von zwei aufeinander senkrechten Richtungen in der Folienebene erfolgen und die biaxiale Orientierung kann abgeglichen oder unabgeglichen sein, beispielsweise mit einem höheren Orientierungsgrad einer unabgeglichenen Folie in einer bevorzugten Richtung, die üblicherweise durch die Längs- oder Maschinenrichtung gebildet wird. Zweckmäßigerweise werden das Polyolefinsubstratmaterial und die wann-

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verschweißbare Masse in Form eines Kompositschlauchs koextrudiert, der anschließend abgekühlt bzw. abgeschreckt, erneut aufgeheizt und dann durch Innengasdruck zur Herbeiführung einer Querorientierung expandiert und mit einer Geschwindigkeit abgezogen wird, die größer ist als diejenige, mit der er extrudiert wird, um so eine Reckung und Orientierung in Längsrichtung herbeizuführen. Alternativ kann eine ebene, massebeschichtete Folie durch gleichzeitiges oder aufeinanderfolgendes Recken in jeder von zwei aufeinander senkrechten Richtungen mit Hilfe eines Spannrahmens oder durch eine Kombination von Ziehwalzen und Spannrahmen orientiert werden. Wenn eine zusammengesetzte warmverschweißbare Folie durch Verbindung von zwei vorgebildeten Folien erzeugt wird, braucht nur die Substratfolie vor der Verbindungsoperation gereckt zu werden.

Der Grad,auf den die Folie gereckt wird, hängt in gewissem Maße von der für die Folie beabsichtigten späteren Verwendung ab, jedoch wird für eine Polypropylenbasis-Verpackungsfolie gefunden, daß zufriedenstellende Zug- und andere Eigenschaften ausgebildet werden, wenn die Folie auf das 3- bis 10-Fache, vorzugsweise 7-Fache ihrer ursprünglichen Abmessungen in jeder (quer und längs) Richtung gereckt wird.

Nach dem Recken wird die Polymerfolie normalerweise bei einer Temperatur über der Glasübergangstemperatur des PoIy-

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meren und unterhalb seines Schmelzpunktes "warmvergütet" bzw. getempert, wobei sie an einer Schrumpfung gehindert wird. Die optimale Wärmevergütungstemperatur kann ohne weiteres durch einen einfachen Versuch ermittelt werden und bei einem Polypropylensubstrat erfolgt ein "Warmvergüten" zweckmäßigerweise bei einer Temperatur im Bereich von 115 bis 16O°C. Eine Warmvergütung kann nach herkömmlichen Verfahrensweisen - z.B. mit Hilfe eines Spannrahmensystems oder mit einem System von einer oder mehreren erhitzten Walzen, wie es beispielsweise in der GB-PS 1 124 886 beschrieben ist, erfolgen.

Mehrschichtverbundfolien gemäß der Erfindung können in einem Dickenbereich hergestellt werden, der primär durch die spätere Anwendung beherrscht wird, für welche eine besondere Folie dienen soll. Folien mit einer Gesamtstärke im Bereich von 2,5 bis 100 u sind von allgemeiner Nützlichkeit, jedoch wird für Verpackungszwecke die Anwendung von Folien mit etwa 10 bis 50 μ Gesamtdicke bevorzugt.

Das Verhältnis von Substrat- zu Masseschichtdicke kann innerhalb eines weiten Bereichs variieren, obgleich die Dicke der Masseschicht vorzugsweise nicht weniger als 0,2 % (vorzugsweise 0,5 %) und nicht mehr als 50 % von derjenigen des Substrats ausmachen sollte.

Bislang wurde bei Mehrschichtfolien mit einer eine Pro-609853/1076

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pylen/Buten-(i)-Copolymerschicht umfassenden Außenschicht beobachtet, daß erwünscht hohe Schweißnahtwarmfestigkeiten nur erreicht werden, wenn die Dicke der Propylencopolymerschicht innerhalb eines engen,sich von etwa 0,25 bis 0,45 U erstreckenden Bereichs gehalten wird. Bei Anwendung der eine Mischung von einem Propylen-Äthylen-Copolymeren und einer alpha-Olefinpolymerkomponente umfassenden erfindungsgemäßen Massen können jedoch annehmbar hohe Schweißnahtwarmfestigkeiten erreicht werden, wenn die Dicke der Masseschicht so gering wie etwa 0,1 μ ist.

Ein weiterer Vorteil eines Ersatzes der Propylen/Buten-(1)-Copolymeroberflächenschicht durch eine Schicht von einer erfindungsgemäßen Masse besteht darin, daß die zur Erzielung annehmbarer Schweißnahtkaltfestigkeiten erforderliche Oberflächenschichtdicke von zumindest etwa 0,2 μ auf 0,1 μ oder weniger reduziert ist. Außerdem kann die Versiegelungsschwelltemperatur um einige Celciusgrade herabgesetzt werden.

Nach Wunsch kann eine Mehrschichtfolie gebildet werden, indem beide Seiten des Substrats mit einer warmverschweißbaren Schicht einer erfindungsgemäßen Masse versehen werden und die Dicken der beiden Masseschichten können dabei gleich oder verschieden sein. Beispielsweise wird eine Substratfolie von 25 μ Dicke zweckmäßigerweise mit einer Masseschicht von 0,75 μ Dicke auf einer Seite und mit einer Masseschicht von 0,25 μ Dicke

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oder weniger auf der anderen Seite versehen. Alternativ kann eine Seite des Substrats unbeschichtet bleiben oder mit einer Schicht von einer unterschiedlichen Zusammensetzung (abhängig von den für eine spezielle Anwendung bei der Folie geforderten Eigenschaften) beschichtet werden.

Nach Wunsch kann die nicht zur Schweißnahtbildung bestimmte Oberfläche einer Mehrschichtfolie mit einer warmverschweißbaren Schicht einer erfindungsgemäßen Masse z.B. zur Verbesserung der Bedruckbarkeit oder Farbaufnahme einer chemischen Behandlung oder einer physikalischen Behandlung unterworfen werden, durch welche die Oberfläche der Folie oxidiert wird. Beispielsweise kann die Oberfläche mit Chromsäure in Schwefelsäure, mit heißer Salpetersäure oder mit Ozon behandelt werden. Alternativ kann die Folienoberfläche ionisierender Strahlung oder einer Thermoflamme für eine ausreichende Zeit zur Herbeiführung einer oberflächlichen Oxidation ohne Verformung der Oberfläche ausgesetzt werden. Gemäß einer wegen ihrer Einfachheit und Wirksamkeit bevorzugten Behandlung wird die Folienoberfläche einer elektrischen Hochspannung begleitet von einer Koronaentladung ausgesetzt, allerdings wurde beobachtet, daß eine solche Behandlung dazu neigt, die erreichbaren Schweißnahtwarm- und -kaltfestigkeiten nachteilig zu beeinflussen.

Nach Wunsch kann die Schweißnahtkalt- und/oder -warmfe-

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stigkeit der Mehrschichtfolien mit einer Oberflächenschicht von einer erfindungsgemäßen Masse verbessert werden, indem in die Substratschicht ein Anteil von Polymerabfallmaterial sowohl vom Substrat als auch von der oder den Masseschicht(en), das von einer früher erzeugten Mehrschichtfolie zurückbehalten bzw. aufbereitet wird, eingebaut wird. Zweckmäßigerweise bildet das aufbereitete bzw. Rücklaufmaterial 25 bis 50 % und vorzugsweise 30 bis 45 Gew.?6 der Substratschicht, jedoch können Aufbereitungskonzentrationen innerhalb eines ausgedehnten Bereichs auf jeder Seite dieser Werte toleriert werden. Beachtlich verbesserte Schweißnahtfestigkeiten wurden in der Tat beobachtet, wenn die Substratschicht vollständig aus aufbereitetem bzw. Rücklaufmaterial gebildet wurde.

Die erfindungsgemäßen Massen sowie eine oder mehrere der Schichten der davon gebildeten Verbundfolien können zweckmäßigerweise irgendwelche der bei der Fertigung von thermoplastischen Folien üblicherweise angewandten Zusätze enthalten. So können Zusätze wie Farbstoffe, Pigmente, Schmiermittel, Antistatikmittel, Antioxidantien, Antibackmittel, oberflächenaktive Mittel, Gleithilfen, Versteifungshilfen, Glanzverbesserer, abbaufördernde Mittel und UV-Stabilisatoren angewandt werden. Folien werden zweckmäßigerweise durch Einbau von 0,1 bis 1,0 Gev.% der Folie von einer oder mehreren Substanzen der Formel

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(CH₂CH₂O)_xH
R-N

antistatisch gemacht, wobei (χ + y) bei 2 bis 5 liegt land R ein einwertiger aliphatischer Rest mit 12 bis 22 Kohlenstoffatomen ist sowie von 0,01 bis 0,5 % (bezogen auf das Gewicht der Folie) von einem Fettsäureamid, das sich von einer Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen ableitet, wie es in der GB-PS 1 034 337 der Anmelderin beschrieben ist.

Mit einer Oberflächenschicht von einer erfindungsgemässen Masse gebildete Verbundfolien sind bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen warmverschweißbar wie z.B. bei Temperaturen in der Gegend von 120⁰C und darunter unter Bildung von starken, luftdichten Schweißnähten bzw. Verschweißungen. Im übrigen zeigt die fest am Substratmaterial haftende warmverschweißbare Masseschicht eine erwünschte Kratz- und Abnutzfestigkeit und sie ist resistent gegen ein Anbacken bzw. Ankleben an den Backen des Folienschweißgeräts.

Die Ausschaltung eines solchen Anbackens an den Schweißbacken ist von beträchtlicher Bedeutung für die Verpackungsindustrie, wo das wiederkehrende Anbacken einer Verpackungsfolie an den Schweißbacken der zur Bildung von Einzelpackungen durch Verschweißen der Folie selbst angewandten Warmver-

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Schweißausrüstung den gleichmäßigen Durchlauf der Folie durch die Anlage hemmen oder anhalten kann, wodurch die Verpackungsoperation unterbrochen wird. Dieses Problem tritt insbesondere bei Verpackungsmaschinen vom sog. vertikalen "Form- und Fülltyp" auf.

Von den erfindungsgemäßen Massen gebildete Folien sind für die Verwendung in der Verpackungsindustrie, insbesondere für die Bildung von flexiblen Packungen für Nahrungsmittel und dergleichen geeignet. Sie können jedoch für irgendwelche anderen Zwecke benutzt werden, für welche eine warmverschweißbare Polyolefinfolie benötigt wird.

Die Schweißnahtwarmfestigkeit zur Bewertung einer von einer erfindungsgemäßen Masse gebildeten Folie wird mit Hilfe eines kalibrierten Federstahlstreifens von etwa 25 mm Breite und 400 mm Länge bestimmt. Die Kalibrierung des Federstahlstreifens erfolgt durch Umfalten bzw. Umbiegen des Streifens etwa in seinem Mittelpunkt um sich selbst unter Bildung eines "C" mit verlängerten Schenkeln und allmähliche Anwendung einer steigenden Belastung in Form von Gewichten, die auf dem zum freien Ende benachbarten äußersten Schenkel angeordnet werden, bis sich die freien Enden der Feder gerade berühren. Die erforderliche Belastung der gewählten Feder betrug 100 g und diese Feder wurde dann als "100 g Feder" eingestuft.

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Ein Mehrschichtfolienstreifen mit einer Breite von 25 mm und einer Länge von etwa 150 mm wurde für die Prüfung um sich selbst zusammengefaltet, so daß Anteile der von einer erfindungsgemäßen Masse gebildeten Oberflächenschicht miteinander in Berührung waren und die freien Enden des Folienstreifens wurden dann mit einem geeigneten Kleber an den äußersten Flächen der freien Enden des zuvor kalibrierten Federstreifens festgelegt. Letzterer wurde von Hand zusammengedrückt, so daß die freien Enden des Federstreifens in Berührung blieben, bis die aufeinanderliegenden Flächen des Folienstreifens zwischen den erhitzten Schweißbacken eines Folienschweißgeräts (Sentinel Heat Sealer; Modell Nr. 12AS) miteinander verschweißt waren, wobei die freien Enden des Federstreifens außerhalb der Schweißbacken aber unmittelbar angrenzend an deren Kanten angeordnet waren. Die Tiefe "y" der Schweißbacken parallel zur Längsachse des Folienstreifens lag bei 25 mm, so daß eine quadratische Verschweißung bzw. Schweißnaht von 25 mm Seitenlänge zwischen den sich gegenüberliegenden Flächen des Folienstreifens gebildet wurde.

Beim Schließen der Schweißbacken wurde die manuelle Kompressionskraft vom Stahlstreifen fortgenommen, so daß die freien Enden des Stahlstreifens unmittelbar beim Zurücknehmen bzw. öffnen der Schweißbacken in die Öffnungsposition nach Bildung der Schweißnaht auseinanderspringen konnten, mit einer Tendenz, die frisch erzeugte Schweißnaht bzw. Verschweis-

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sung aufzureißen,- Die Tiefe "χ" der dadurch in der Verschweißung herbeigeführten Öffnung parallel zur Länge des Folienstreifens bietet dann ein Maß für die Festigkeit der Verschweißung, wobei der Schweißnahtöffnungsgrad in Form von x.100/y % ausgedrückt wird. Dieses Prüfverfahren wurde dann bei anderen Folienproben wiederholt.

Im Gegensatz zur Schweißnahtwarmfestigkeit, die bestimmt wird bevor sich die zur Bildung der Schweißnaht angewandte Wärmeenergie verteilt hat, wird die Schweißnahtkaltfestigkeit der Folie bestimmt, nachdem die Verschweißung auf Zimmertemperatur abgekühlt ist und sich die volle mögliche Festigkeit der Verschweißung ausgebildet hat.

Zur Bestimmung der Schweißnahtkaltfestigkeit wurden zwei Streifen einer Mehrschichtfolie mit zumindest einer Oberflä- · chenschicht von einer erfindungsgemäßen Masse mit einander berührenden Masseoberflächen zusammengelegt und die Enden der Streifen zwischen den Schweißbacken eines Folienschweißgerät s (Sentinel Heat Sealer, Modell Nr. 12AS) miteinander verschweißt, wobei lediglich eine Schweißbacke der Einheit geheizt wurde. Die Festigkeit der Verschweißung wurde ermittelt, indem von den miteinander verschweißten Folienstreifen,die auf Zimmertemperatur abgekühlt waren, ein Streifen von 25 mm Breite und einigen 100 mm Länge abgeschnitten wurde, wobei sich die Schweißnaht bzw. Warmverschweißung quer über die Ge-

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samtbreite des Streifens erstreckte und einen Flächenbereich von einigen 25 x 25 nun hatte. Die nicht verschweißten Enden des Streifens wurden dann jeweils mit einem Dynamometer bzw. einer Greiffläche verbunden, der eine Last aufgeprägt wurde und es wurde die zur Trennung der Streifen im verschweißten Bereich minimal erforderliche Last vom Dynamometer registriert und als Schweißnahtfestigkeit in χ g/25 mm ausgedrückt, wobei χ die Belastung in g war.

Die beigefügten Zeichnungen dienen zur Veranschaulichung der Erfindung; es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Teils einer Propylenhomopolymerbasisfolie 1 mit einer dünnen Schicht 2, die von einer Mischung von einem Propylen-Äthylen-Copolymeren und einem Buten-(1)-Polymeren auf einer Seite der Basisfolie gebildet wurde sowie

Fig. 2 eine Seitenansicht einer ähnlichen Substratfolie 1 mit einer dünnen Schicht (2 bzw. 3) auf jeder Seite der Substratfolie.

Es folgen Beispiele zur Erläuterung der Erfindung.

Beispiele 1 bis 6
(Vergleichsbeispiele)

Aus einer Dreikanalringdüse wurden ein Propylenhomopol]/·-

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meres und ein Propylen/Buten-(1) willkürliches Copolymeres mit 12 Gew.$ Buten-(1) und einem Granular-Schmelzindex (MFI; wie oben definiert) von ungefähr 65 g/10 min koextrudiert unter Bildung eines Polypropylenschlauchs, dessen Innen- und Außenseiten mit einer Schicht des Propylen/Buten-(1)-Copolymeren beschichtet waren. Das Propylenhomopolymere enthielt als Antioxidans 0,1 Gew.% 1,3,5-Tri-(3,5-ditert.-butyl-4-hydroxybenzyl)-2,4,6-trimethylbenzol.

Der beschichtete Polypropylenschlauch wurde durch Überleiten über einen Dorn innerhalb des Schlauchs gekühlt und von außen durch Hindurchleiten durch ein den Dorn umgebendes Wasserbad abgekühlt bzw. abgeschreckt, auf Recktemperatur erwärmt, durch Innengasdruck expandiert und von der Expansionszone mit einer größeren Geschwindigkeit abgezogen als zugeführt, so daß der Schlauch auf das 7-Fache seiner ursprünglichen Abmessungen in beiden Richtungen (in Extrusionsrichtung und quer dazu) gereckt wurde.

Die gereckte Schlauchfolie wurde dann zur Bildung einer ebenen Folie aufgeschnitten und dann bei einer Temperatur von 125⁰C auf einem mattebeschichteten Walzenwarmvergüter von der in der GB-PS 1 124 886 beschriebenen Art getempert bzw. warmvergütet. Die Dicke der Copolymerschicht auf jeder Seite der resultierenden Folie lag bei 0,13 μ und das Substrat hatte eine Dicke von etwa 25 u.

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Diese Verfahrensweise wurde mehrere Male mit geeigneter Einstellung der Copolymerfließgeschwindigkeit zur Erzeugung einer Serie von Folien wiederholt, bei denen die Dicke der Copolymerschicht auf jeder Oberfläche des Substrats bei 0,22; 0,31; 0,39; 0,50 bzw. 0,59 ,u lag.

Eine Probe von jeder Folie wurde mit einem Folienschweißgerät (Sentinel Heat Sealer, Modell Nr. 12AS) bei einer Bakkentemperatur von 130⁰C, einem Backendruck von 1,06 kg/cm und einer Backenschließdauer von 2 s verschweißt. Die Schweißnahtwarmfestigkeit der resultierenden Schweißnähte wurde wie oben beschrieben unter Verwendung einer auf 100 g eingestellten Stahlstreifenfeder bestimmt.

Die Schweißnahtkaltfestigkeit (bei Zimmertemperatur) der Folien wurde nach der Dynamometertechnik wie oben angegeben bei einer Probe von jeder bei 120°C mit einem Folienschweißgerät (Sentinel Heat Sealer, Modell Nr. 12AS) bei einem Backendruck von 1,06 kg/cm und einer Backenschließdauer von 2 s verschweißten Folie bestimmt.

Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 wiedergegeben.

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TABELLE 1

Bei spiel	Ober flächen schi cht- dicke (u)	Schweißnaht warmfestig keit (% Öffnung) (a)	Schweißnaht kaltfestig keit (g/25 mm) tt>)
1	0,13	86	O
2	0,22	2	390
3	0,31	12	375
4	0,39	35	480
5	0,50	35	480
6	0,59	32	525

(a) verschweißt bei 130⁰C

(b) verschweißt bei 120⁰C

Beispiele 7 bis 12
(Vergleichsbeispiele)

Die Verfahrensweise der Beispiele 1 bis 6 wurde wiederholt, nur daß in jedem Falle das Propylen/Buten-(i)-Copolymere durch ein Propylen-Äthylen willkürliches Copolymeres mit 3 Gew.% Äthylen und mit einem MFI von etwa 35 g/10 min ersetzt wurde. Die Ergebnisse der Schweißnahtfestigkeitsmessungen sind in der nachfolgenden Tabelle 2 wiedergegeben.

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TABELLE 2

Bei spiel	Ober flächen schi cht- dicke (u)	Schweißnaht- warmfestig- keit (% Öffnung) (a)	Schweißnaht kaltfestig keit (g/25 mm) (b)
7 8 9 10 -11 12	0,13 0,22 0,31 0,39 0,50 0,59	100 100 100 100 100 100	O O O O O O

(a) verschweißt bei 13O⁰C

(b) verschweißt bei 120⁰C

Die vorstehenden Ergebnisse zeigen, daß das Propylen-Äthylen-Copolymere dem Propylen/Buten-(1)-Copolymeren hinsichtlich der Schweißnahtwarm- und -kaltfestigkeit unterlegen ist.

Beispiele 13 bis 18

Die Verfahrensweise der Beispiele 1 bis 6 wurde wiederholt, nur daß in jedem Falle das Propylen/Buten-(1)-Copolymere durch eine zusammengemischte Masse ersetzt wurde, die 50 Gew.-teile des Propylen-Äthylen willkürlichen Copolymeren von den

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Beispielen 7 "bis 12 und 50 Gew.-teile Polybuten-(1) aufwies.

Die Ergebnisse der Schweißnahtfestigkeitsmessungen sind in der nachfolgenden Tabelle 3 wiedergegeben.

TABELLE 3

Bei spiel	Ober- flächen- schicht- dicke (μ)	Schweißnaht warmfestig keit (% Öffnung) (a)	Schweißnaht kaltfestig keit (g/25 mm) (b)
13 14 15 16 17 18	0,13 0,22 0,31 0,39 0,50 0,59	57 40 100 100 100 100	130 530 530 -490 490 470

(a) verschweißt bei 13O⁰C

(b) verschweißt bei 12O⁰C

Diese Ergebnisse zeigen, daß mit den erfindungsgemäßen Mis^zusammensetzungen annehmbare Schweißnahtwarmfestigkeiten unter den genannten Bedingungen bei einer Oberflächenschichtdicke in der Gegend von 0,13 μ erzielt werden können (57 % Öffnung), während mit den Propylen/Buten-(1)-Copoly-

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merschichten und den Propylen-Äthylen-Copolymerschichten derselben Schichtdicke im Gegensatz dazu 86 % bzw. 100 % öffnung gefunden werden.

In ähnlicher Weise ist die Schweißnahtkaltfestigkeit der Mischmasseschicht besser als diejenige des Propylen/ Buten-(1) bzw. der Propylen-Äthylen-Copolymerschicht.

Die erfindungsgemäßen Folien zeigen auch ausgezeichnete optische Eigenschaften; sie sind klar und glänzend.

Zusammenfassend wird also gemäß der Erfindung eine filmbildende Masse vorgesehen, die ein Propylen-Äthylen-Copolymeres mit 95 bis 99,75 Gew.96 Propylen sowie 41 bis 90 Gew.% der Masse von einem Homo- oder Copolymeren eines C,- bis C^Q-alpha-Olefins umfaßt. Die Masse ist für die Erzeugung von warmverschweißbaren Mehrschichtfolien mit einem Polypropylenkern besonders geeignet.

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Claims

Patentansprüche

1. Thermoplastische fUmbildende Masse, die eine Mischung von Olefinpolymeren aufweist, dadurch gekennzeichnet , daß die Mischung

(a) ein Propylen-Äthylen-Copolymeres, dessen Propylengehalt bei 95 bis 99,75 Gew.% liegt und

(b) ein Polymeres von einem alpha-Olefin mit 4 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül, copolymerisiert mit 0 bis 10 Gew.% (des Copolymeren) eines alpha-Olefins mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen im Molekül umfaßt,

wobei das alpha-Olefinpolymere 41 bis 90 Gew.% der Masse ausmacht .

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der kristalline Anteil des Propylencopolymeren von monokliner Kristallform ist.

3. Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,

daß der Äthylengehalt des Propylencopolymeren bei 2 bis 4 Gew.% des Copolymeren liegt.

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4. Masse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das alpha-01efinpolymere 45 bis 65 Gew.% der Masse ausmacht.

5. Masse nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das alpha-Olefinpolymere durch ein Polybuten- (1)-Homopolymeres gebildet wird.

6. Selbsttragende Folie, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer Masse nach einem der vorangehenden Ansprüche gebildet ist.

7. Mehrschichtfolie, gekennzeichnet durch eine Substratschicht von-einem Homo- oder Copolymeren von einem alpha-Olefin mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen im Molekül und eine von einer Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5 gebildete Schicht auf zumindest einer Seite des Substrats.

8. Mehrschichtfolie nach Anspruch 7» dadurch gekennzeichnet, daß die Substratschicht ein Homopolyraeres von Propylen oder ein Copolymeres desselben mit bis zu 15 Gew.% (des Copolymeren) alpha-Olefin mit 2, 4, 5 oder 6 Kohlenstoffatomen im Molekül aufweist.

9. Mehrschichtfolie nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der kristalline Anteil der Substratschicht

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und von der oder jeder Oberflächenschicht von der gleichen Kristallform ist.

10. Biaxial orientierte Mehrschichtfolie, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Substratschicht von einem Propylenhomopolymeren oder einem Copolymeren von Propylen mit 0,5 bis 10 % Äthylen (bezogen auf das Gewicht des Copolymeren) und auf zumindest einer Seite des Substrats eine koextrudierte Schicht aufweist, die von einer Mischung gebildet ist, welche 55 bis 35 Gew.% eines Propylen-Äthylen willkürlichen Copolymeren mit 0,5 bis 4,5 % Äthylen (bezogen auf das Gewicht des willkürlichen Copolymeren) und von 45 bis 65 Gew.% eines Buten-(1)-Homopolymeren aufweist.

11. Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtfolie, gekennzeichnet durch die Bildung einer Substratschicht von einem Polymeren oder Copolymeren eines alpha-Olefins,dessen Molekül 2 bis 6 Kohlenstoffatome enthält und Aufbringen einer Schicht von einer Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5 auf zumindest eine Seite des Substrats.

12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch eine Koextrusion der Substratschicht und der Masseschicht(en).

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