-
Gebiet der
Erfindung
-
Diese
Erfindung betrifft Verbesserungen in Schrauben-Zahnimplantaten und
insbesondere die Reduzierung der Reibung zwischen dem Hauptkörper eines
derartigen Implantats und den Seitenwänden einer in einem lebenden
Kieferknochen erzeugten Bohrung, wenn das Implantat in diese Bohrung eingeschraubt
wird.
-
Hintergrund
der Erfindung
-
Schrauben-Zahnimplantate
sind allgemein bekannt und werden bereits seit einer Anzahl von Jahren
eingesetzt. Sie werden in zwei allgemeinen Typen hergestellt. Der
erste Typ ist ein selbstschneidendes Implantat dahingehend, daß es in
eine vorgebohrte Bohrung in einem Kieferknochen ohne Vorschneiden
der Bohrung eingeschraubt werden kann. Der zweite Typ ist ein nicht
selbstschneidendes Implantat, welches das Vorschneiden der Bohrung
erfordert. Bei jedem Typ besitzt das Implantat einen im allgemeinen
zylindrischen Hauptkörper,
welcher eine oder mehrere Außengewindegänge auf
seiner Außenoberfläche trägt. Diese
Außengewindegänge stehen
mit entsprechenden in die Wand der Bohrung eingeschnittenen Innengewindegängen in
Eingriff, um eine anfängliche
Stabilisierung des Implantats in der Bohrung bereitzustellen.
-
Ein
allgemein anzutreffendes Problem besteht in der Reibung zwischen
dem Implantat und den die Bohrung ausbildenden Knochenwänden. Die Reibung
ist proportional zu der Eindringtiefe des Implantates in dem Knochen,
dem Durchmesser der Bohrung, und der Härte des Knochens an der Stelle der
Bohrung. Das Drehmoment, das zum Einschrauben des Implantates in
die Bohrung aufgebracht werden muß ist proportional zu der Reibung.
Ein hohes Drehmoment belastet das Implantat, die zum Plazieren des
Implantats in der Bohrung verwendeten Werkzeuge und den Knochen.
Ferner liegt in Fällen, in
welchen ein hohes Drehmoment zum Einschrauben des Implantates erforderlich
ist, ein größeres Beschädigungsrisiko
des Implantats, der Werkzeuge und des Knochens vor. Demzufolge liegt
ein ständiger
Bedarf vor, ein Schraub-Zahnimplantat zu konstruieren, welches das
Drehmoment minimiert, das für
seine Installation in einen lebenden Kieferknochen erforderlich
ist.
-
US 4,468,200 offenbart ein
Unterkieferimplantat aus Keramikmaterial, in welchem ein unterer Abschnitt
für die
Verankerung in dem Unterkiefer eine im wesentlichen konische Spiralform
besitzt, die an den Enden abgerundet ist. Ein oberer Teil besitzt
einen konkaven Abschnitt für
die Aufnahme einer Epithelhülse
durch den konkaven Abschnitt und eine Öffnung für die Aufnahme eines Prothesenträgers. Der untere
Teil des Implantats ist mit einem Gewinde versehen und mit einem
sich axial erstreckenden Kanal in der Form einer Nut versehen.
-
In
EP 0 530 160 A1 ist
ein selbstschneidendes Implantat dargestellt, in welchem das Gewinde durch
eine Schneidkante und eine Freifläche unterbrochen ist. Das Selbstschneiden
wird durch die Schneidkante ermöglicht.
-
Zusammenfassung
der Erfindung
-
In
der Konstruktion von Schraub-Zahnimplantaten, wie sie derzeit in
der Praxis eingesetzt werden, ist der Hauptkörper des Implantats im allgemeinen
zylindrisch. Die Gewindespitzen und Gewindetäler (Rinnen) befinden sich
jeweils auf der Ortskurve eines Zylinders, wobei jeder Zylinder
konzentrisch um die Zylinderachse des Hauptkörpers liegt.
-
Es
ist eine Hauptaufgabe dieser Erfindung, ein verbessertes Zahnimplantat
bereitzustellen, welche das zum Installieren des Implantats in einer
Bohrung in dem Kieferknochen und zum Fixieren dieses in dieser Bohrung
erforderliche Drehmoment verringert.
-
Eine
weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines
verbesserten Schraub-Zahnimplantats, welches das zum Installieren
des Implantats erforderliche Drehmoment durch Reduzierung der Reibung
zwischen dem Implantat und den Seitenwänden der Bohrung verringert.
Eine verwandte Aufgabe besteht darin, die für die Installation des Implantates
erforderliche Zeit und den Aufwand zu reduzieren.
-
Eine
zusätzliche
Aufgabe der Erfindung besteht in einem verbesserten Schraub-Zahnimplantat, das
Kräften
widersteht, die dazu tendieren, es aus der Bohrung nach seiner Installation
herauszuschrauben.
-
Weitere
Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden aus der nachstehenden
Beschreibung und den beigefügten
Zeichnungen ersichtlich.
-
Gemäß der vorliegenden
Erfindung werden die vorstehenden Aufgaben gelöst, in dem ein verbessertes
Schraub-Zahnimplantat bereitgestellt wird, das einen im wesentlichen
zylindrischen Körper
mit einer mit Gewinde versehenen Außenoberfläche zum Befestigen des Implantats
an den Wänden
eines vorgeformten Loches in einem Kieferknochen bereitstellt. Wenigstens
eine Dimensionseigenschaft des Körpers
wird bezüglich
ihrer Azimutposition um die Zylinderachse herum variiert, um so
den Gesamtreibungskontakt zwischen dem Implantatkörper und den
Wänden
der Bohrung während
der Installation des Implantates zu verringern. Die Varianz in dieser Dimensionseigenschaft
dient auch dazu, einem Drehen des Körpers in der Bohrung zu widerstehen, nachdem
der Knochen in den Seitenwänden
der Bohrung auf den Implantatkörper
in dem normalen Heilungsprozeß gewachsen
ist. Beispiele einer derartigen Dimensionseigenschaft umfassen:
- a) den Radius der Ortskurve der Spitzen der
Gewindegänge;
- b) den Radius der Ortskurve der Täler der Gewindegänge;
- c) die Dicke der Gewindegänge;
und
- d) den Winkel der Flächen
zwischen den Gewindegängen
-
Eine
Ausführungsform
der Erfindung kann diese und weitere Eigenschaften variabel gemäß der Erfindung,
einzeln oder in Kombination mit einer oder mehreren von den anderen
einsetzen. Die eingesetzte Variation kann um die Zylinderachse herum
zyklisch oder zufällig
sein. Sie kann synchron sein oder sie kann bezüglich der Achse fortschreiten
oder abnehmen, wenn sie entlang der Achse von dem einen Ende des
Körpers
zu dem anderen Ende fortschreitet.
-
Im
allgemeinen kann die Erfindung ein Implantat bereitstellen, in welchem
einige Abschnitte (beispielsweise) der Spitzen oder Täler der
Gewindegänge
auf dem ursprünglichen
Zylinder sind, welchen der variierte Radius fehlt, während andere
Abschnitte mit derselben Eigenschaft innerhalb dieses Zylinders
liegen, so daß sie
weniger oder keinen Kontakt mit den Wänden der Bohrung bilden. Diese Konstruktion
hat zwei Effekte. Erstens wird durch Reduzieren der Fläche des
Implantatkörpers,
der in Kontakt mit den Wänden
der Bohrung steht, die Reibung zwischen dem Implantat und dem Knochen während der
Installation des Implantats reduziert. Und zweitens widersteht,
nachdem der Knochen während
der Heilung so gewachsen ist, daß er dem Implantatkörper um
seine unregelmäßigen (nicht
runden) Abschnitte herum berührt,
das Implantat einer Drehung in dem Knochen mehr als es ein typisches Implantat
mit einem zylindrischen Körper
machen würde,
welchem die radialen Dimensionsvariationen der Erfindung fehlen.
-
Ähnliche Überlegungen
treffen auf die variierende Dicke der Gewindegänge in Bezug auf die Azimutposition
um die Zylinderachse herum zu. Eine Technik zum Variieren des Radius
der Ortskurve der Gewindespitzen variiert auch wirksam die Dicke
der Gewindegänge
synchron mit der Variation in dem Radius, so daß diese zwei Eigenschaften
gleichzeitig mit nur einem Herstellungsschritt eingesetzt werden können.
-
In
einer exemplarischen Ausführungsform der
Erfindung, die in dieser Beschreibung beschrieben wird, wird der
Hauptkörper
in eine nicht runde Querschnittsform mit vier gleichmäßig um die
Zylinderachse herum verteilten Höckern
modifiziert. Die Höcker
sind parallel zu der Zylinderachse ausgerichtet und das Implantat
besitzt einen abgeschrägten Endabschnitt
mit vier selbstschneidenden Schneidkanten, welche in gleichem Abstand
um die Zylinderachse im wesentlichen in einer Linie mit den Höckern angeordnet
sind. Diese Ausführungsform
wird in den beigefügten
Zeichnungen beschrieben, in welchen:
-
1 ein die vorliegende Erfindung
verkörperndes
Implantat ist;
-
2 ein Schraubenquerschnitt
entlang der Linie 2-2 von 1 ist;
-
3 ein Längshalbquerschnitt entlang
der Linie 3-3 in 2 ist;
-
4 ein Längshalbquerschnitt entlang
der Linie 4-4 in 2 ist;
-
5 ein Gewindeerzeugungswerkzeug darstellt,
das nützlich
zur Herstellung des Implantats ist;
-
6 schematisch eine Eigenschaft
der Erfindung darstellt; und
-
7 eine graphische Darstellung
ist, welche das verringerte Drehmoment darstellt, das durch die
vorliegende Erfindung erzielt wird,
-
8 ein weiteres Implantat
ist, welches eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
verkörpern
kann;
-
9 eine Teilsicht eines Implantats
ist, das die vorliegende Erfindung verkörpert;
-
10 drei vertikal benachbarte
nicht gerollte Gewindegänge
darstellt;
-
11 ein Schraubenquerschnitt
entlang der Linie 11-11 von 8 ist;
-
12 ein Längshalbquerschnitt entlang
der Linie 12-12 in 11 ist;
-
13 ein Längshalbquerschnitt entlang
der Linie 13-13 in 11 ist;
-
14 ein Längshalbquerschnitt entlang
der Linie 14-14 in 11 ist;
-
15 ein Gewindeerzeugungswerkzeug darstellt,
das nützlich
zur Herstellung des Implantats ist;
-
16 schematisch eine Eigenschaft
der Erfindung darstellt; und
-
17 ein alternatives Schneidwerkzeug zum
Schneiden von Gewinden ist.
-
Detaillierte
Beschreibung der Zeichnungen
-
1 veranschaulicht ein Implantat 10,
welches die vorliegende Konstruktion verkörpert. Eine Schnittlinie 2-2
ist eine Schraubenquerschnittlinie dahingehend, daß sie ent lang
dem Tal zwischen zwei benachbarten Gewindegängen 14 verläuft. Dieser Querschnitt
ist in 2 dargestellt.
-
In 2 besitzt der Hauptkörper 12 des
Implantats 10 eine nicht runde Form, wie es quer zu der Längsachse
A-A (3) zu sehen ist,
mit Außengewindegängen 14 mit
Spitzendurchmessern auf einer zylindrischen Ortskurve 16.
Die nicht runde Form besitzt vier Höcker 12a, 12b, 12c und 12d,
welche symmetrisch um die Achse A-A angeordnet sind. Die nicht runde
Form kann eine Vielzahl von Formen, einschließlich rautenförmiger parallelogrammförmiger oder
sein. Einer von diesen Höckern 12a definiert
die Täler
der Gewindegänge 14,
welche sich auf dem in 3 dargestellten
Hauptkörper 12 befinden.
Zwischen den vier Höckern
befinden sich vier gleichmäßig beabstandete
Abflachungsbereiche 12w, 12x, 12y und 12z des
Hauptkörpers 12.
Der Mittelpunkt von einer dieser Abflachungsbereiche, welcher auf die
Linie 4-4 in 2 fällt, definiert
die Täler
der Gewindegänge 14 gemäß Darstellung
in 4. Die durch die
Abflachung 12w in 4 definierten
Täler sind
tiefer als die von den Höckern 12a in 3 definierten Täler. Die
Spitzendurchmesser der Gewindegänge 14 auf
dem Hauptkörper 12 sind
in beiden 3 und 4 dieselben. Die Gewindegänge 14 sind
in den in 4 dargestellten
Abflachungsbereich 12w tiefer geschnitten als sie in dem
in 3 dargestellten Höckerbereich 12a geschnitten
sind, ohne das der Spitzendurchmesser seine Lage verändert.
-
Die
Gewindegänge 14 können mit
einem Werkzeug, wie z. B. dem in 5 dargestellten Werkzeug 30 geschnitten
werden, welches eine Form besitzt, die in den Hauptkörper 12 gedrückt werden
kann, während
dieser in einer Drehbank gemäß einem
zylindrischen Muster gedreht wird, um abwechselnde Höcker und
Abflachungsbereiche auszubilden. Wenn dieses Werkzeug 30 weit
genug in den Hauptkörper 12 gedrückt wird,
um einen Abflachungsbereich auszubilden, werden die Gewindegänge 14 in
dem Bereich des größeren Steigungsdurchmesser 18 dünner im
Vergleich zu der Gewindeform, die ausgebildet wird, wenn das Werkzeug
in eine flachere Tiefe gedrückt
wird, um einen Höcker auszubilden.
Demzufolge ist der in 3 dargestellte Steigungsdurchmesser 18 der
Gewindegänge 14 größer als
der Steigungsdurchmesser 20 der in 4 dargestellten tieferen Gewindegänge.
-
Das
dargestellte Zahnimplantat 10 besitzt einen abgeschrägten Endabschnitt 40,
wobei sich sowohl die Spitzen als auch Täler der Gewindegänge 14 auf
entsprechenden, im wesentlichen konischen Ortskurven zu dem Außenende 42 des
Hauptkörpers 12 hin
verjüngen.
Dieser abgeschrägte
Endabschnitt 40 ist mit vier selbstschneidenden Schneideinrichtungen
ausgestattet, die symmetrisch um die Achse A-A angeordnet sind,
von welchem nur eine 44 in 3 dargestellt
ist. Wie es aus 3 ersichtlich
ist, ist jede Schneideeinrichtung zu einem der Höcker 12a bis d ausgerichtet,
und daher zu dem größeren Steigungsdurchmesser.
Diese Beziehung ist schematisch in 6 dargestellt.
-
7 stellt die aus der vorliegenden
Erfindung erzielten Vorteile in graphischer Form dar. Die gestrichelte
Linie (1) stellt das Drehmoment eines Implantats mit 6,0
mm Durchmesser dar, wenn es in eine Testvorrichtung geschraubt wird.
Das Drehmoment erreicht nahezu 60 Ncm. Die dunklere durchgezogene
Linie (2) ist ein Implantat mit 6,0 mm Durchmesser unter
Nutzung der in den 1 bis 6 dargestellten vorliegenden
Erfindung. Das Spitzendrehmoment ist angenähert 40 Ncm, was wesentlich
weniger als das der gestrichelten Linie (1) ist. Die dünne durchgezogene
Linie (3) ist das Drehmoment, das für ein Implantat mit 3,75 mm
Durchmesser erforderlich ist, welches nicht die Konstruktion der
vorliegenden Erfindung verkörpert.
Wie man sehen kann, ist das Spitzendrehmoment für das Implantat mit 6,0 mm, welches
die vorliegende Erfindung verkörpert, ähnlich der
Drehmomentanforderung für
das wesentlich kleinere Implantat mit 3,75 mm. Ferner nimmt die
Rate, mit welcher das Drehmoment der dunkleren Linie (2)
größer wird,
allmählich
zu, was die Installation einfacher macht.
-
Eine
weitere Anmerkung bezüglich 7 besteht darin, daß das maximale
Drehmoment für
die die Implantate in die Testvorrichtung einschraubende Maschine
auf etwa 60 Ncm eingestellt war. Das Implantat mit 6,0 mm ohne die
vorliegende Erfindung, gestrichelte Linie (1), konnte nicht
vollständig
in die Testvorrichtung mit dieser Drehmomentbegrenzung eingeschraubt
werden. Demzufolge zeigt der schnelle Abfall in der gestrichelten
Linie (1) den Zeitpunkt an, an welchem die Maschine ihre
Drehmomentbegrenzung erreichte. Der Abfall in der dunkleren durchgezogenen
Linie (2) zeigt den Punkt der vollständigen Installation an. Da
die Anzahl der Gewindegänge
pro Längeneinheit
bei beiden Proben mit 6,0 mm dieselbe war, wäre die Zeit, bei welcher beide Proben
mit 6,0 mm den gewünschten
vollständigen Einbaupunkt
erreichen sollten, dieselbe, da die Anzahl der Umdrehungen pro Minute
der Maschine in jedem Test dieselbe war. Somit konnte, da die durchgezogene
Linie (2) nach etwa dem Doppelten der Zeit der gestri chelten
Linie (1) abfällt,
das Implantat ohne die beanspruchte Erfindung nur etwa bis zur Hälfte der
gewünschten
Installationstiefe in der Testvorrichtung installiert werden.
-
8 stellt ein typisches Implantat 110' dar, welches
eine alternative Ausführungsform
der vorliegenden Konstruktion verkörpern kann. Das Implantat 110' besitzt einen
Hauptkörper 112' mit Außengewindegängen 114'. 9 veranschaulicht die Details
der alternativen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung auf den Gewindegängen 114 des Implantats 110'. Der obere
Abschnitt des Implantats 110' in 9 besitzt nur eine leicht
unterschiedliche Konfiguration zu dem oberen Abschnitt des Implantats 110 in 8. Wie bei der vorherigen
Ausführungsform der 1 bis 7 betrifft die alternative Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung die Gewindegänge 114 und kann in
jedes Implantat unabhängig
von der Konfiguration und seiner Oberseite einbezogen werden. Eine
Querschnittslinie 11-11 in 9 ist
eine Gewindequerschnittslinie, die entlang des Tals zwischen zwei
benachbarten Gewindegängen 114 liegt, während sie
sich an dem Implantat 110' hochwindet. Dieser
Querschnitt ist in 11 dargestellt.
-
In 9 und 11 besitzt der Hauptkörper 112 des Implantats 110 eine
nicht runde Form in der Sicht quer zu Längsachse A-A, wobei Außengewindegänge 114 größere Durchmesser
in einer zylindrischen Ortkurve 116 besitzen. Vier Höcker 111 sind
symmetrisch um eine Achse A-A mit kleineren Spitzendurchmessern 111a, 111b, 111c und 111d,
welche einander auf der Ortskurve 117 folgen angeordnet.
Zwischen den Höckern 111 befinden
sich vier gleichmäßige beabstandete
Abflachungsbereiche 113 des Hauptkörpers 112. Ein Abfallbereich 115 ist
zwischen jeder Spitze mit kleinerem Durchmesser 111a–111d und
jedem benachbarten Abflachungsbereich 113 angeordnet. In
dem Abflachungsbereich 113 stellt der Abstand "D" den Abstand zwischen dem Körper 112 des
Implantats 110 und den Oberflächen des Knochengewebes dar.
-
Um
die Visualisierung der vorliegenden Erfindung zu unterstützten, stellt 10 drei aus dem Implantat 110 abgewickelte
vertikal benachbarte Gewindegänge 114 und
die Täler
dazwischen dar. Der kleinere Spitzendurchmesser 111a ist
mit den Abfallbereichen 115 auf jeder Seite dargestellt.
Die Abflachungsbereiche 113 sind angrenzend an die Abfallbereiche 115 dargestellt.
Der größere Durchmesser der
Gewindegänge 114 liegt
auf einem Rand bei dem Bereich 119a in der Nähe der Abflachungsbereiche 113.
In der Nähe
der Abfallbereiche 115 und der kleineren Spitzendurchmesser
der Höckern 111 liegt
der größere Durchmesser
der Gewindegänge 114 auf
einer Oberfläche 119b.
Die Form der Oberfläche 119a hängt von
der Struktur und der Tiefe der Abfallbereiche 115 und der
Höcker 111 ab.
-
Winkel
X und Z in 11 repräsentieren
die Winkelposition, über
welchen die Abfallbereiche 115 auftreten und sind im allgemeinen
kleiner als der Winkel Y. In einer Ausführungsform haben die Winkel X
und Z denselben Wert. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die Winkel
X und Z angenähert 22,5° Grad, während der
Winkle Y angenähert
45° ist,
so daß die
Summe der Winkel X, Y und Z im wesentlichen 90° ist. Wenn nur drei Höcker verwendet würden, wäre die Summe
der Winkel X, Y und Z im wesentlichen 120°, wenn die Höcker symmetrisch beabstandet
wären.
-
12, 13 und 14 veranschaulichen
den Querschnitt durch die Linien 12-12, 13-13, bzw. 14-14 in 11. Die durch die Abflachungsbereiche 113 in 14 ausgebildeten Täler sind
tiefer als die durch die Höcker 111c in 12 ausgebildeten Täler. Die
in dem Abfallbereich 115 (13)
ausgebildeten Täler
haben eine Tiefe, die zwischen den Tiefen der Täler der Höckern 111c und der
Abflachungsbereiche 113 liegt. Die Spitzendurchmesser der
Gewindegänge 114 entlang
der zylindrischen Ortskurve 116 sind dieselben in 12, 13 und 14.
Somit ändert sich,
obwohl die Gewindegänge 114 tiefer
in den in 14 dargestellten
Abflachungsbereich 113 geschnitten sind, als sie in dem
Bereich des in 12 dargestellten
Höckers 111c oder
des in 13 dargestellten
Abfallbereichs 115 geschnitten sind, der Hauptdurchmesser
der Gewindegänge 114 nicht.
-
Die
Gewindegänge 114 können mit
einem Werkzeug, wie z. B. dem in 15 dargestellten Werkzeug 130 mit
einer Form geschnitten werden, die in den Hauptkörper 112 gedrückt werden
kann, wenn er auf einer Drehbank gemäß einen zyklischen Muster zum
Formen der abwechselnden Höckern 111,
der Abfallbereiche 115 und der Abflachungsbereiche 113 gedreht
wird. Wenn dieses Werkzeug 130 in den Hauptkörper 112 weit
genug zum Ausbilden eines Abflachungsbereiches 113 gedrückt wird,
werden die Gewindegänge 114 in
der Nähe
ihres Hauptdurchmessers dünner
als dann, wenn das Werkzeug 130 über einen kurzen Abstand zum
Ausbilden der Höcker 111 gedrückt wird.
Demzufolge werden die Steigungsdurchmesser 118, 120 und 122 (und
Steigungsradien) der in den 12, 13 und 14 dargestellten Gewindegänge zunehmend
kleiner. Somit ist der Steigungsradius R1 (12) größer als der Steigungsradius
R2 (13), welcher größer als
der Steigungsradius R3 (14)
ist.
-
Das
dargestellte Zahnimplantat 110' besitzt einen verjüngten Endteil 114 (8), in welchem sowohl die
Spitzen, als auch die Täler
der Gewindegänge
sich im wesentlichen konischen Ortskurven zu dem äußeren Ende 142 (8) des Hauptkörpers 112' hin verjüngen. Dieser
verjüngte
Endabschnitt 140 ist mit vier selbstschneidenden Schneideeinrichtungen
ausgestattet, welche symmetrisch um die Achse A-A angeordnet sind,
wovon eine 44 in 16 dargestellt
ist. Wie es aus 16 ersichtlich
ist, welche schematisch die Beziehung den selbstschneidenden Schneideeinrichtungen
und der Höckern 111 darstellt,
ist jede Schneideinrichtung zu einem der Höcker 111 ausgerichtet,
und daher zu dem größeren Steigungsdurchmesser.
Jedoch können
die Höcker 111 zu
der Selbstschneideeinrichtung fehlausgerichtet sein.
-
Es
existieren verschiedene Alternativen anhand der in den 8 bis 16 dargestellten Ausführungsform. Beispielsweise
sind die Winkel X, Y und Z mit einer Summe dargestellt, die im wesentlichen
90° beträgt. Jedoch
könnte
die Summe dieser Winkel, welche die Winkelposition zwischen benachbarten Höckern 111 vorschreibt,
größer oder
kleiner als 90° sein.
Somit können
, wenn das Implantat 110 von der Seite betrachtet wird,
die Höcker 111 sich
in derselben Richtung spiralförmig
drehen, wie die sich spiralförmigen
drehenden Gewindegänge 114 oder
in einer Richtung, die entgegensetzt zu der Spiralbewegung der Gewindegänge 114 ist.
Je mehr der die Summe der Winkel X, Y und Z darstellende Winkel gegenüber 90° zunimmt
oder abnimmt, desto wird ausgeprägter
die Spiralbewegung der Höcker 111.
-
Ferner
kann auch der Hauptdurchmesser der Gewindegänge 114 ebenso in
dem Abflachungsbereich 113 zurückgenommen werden. Dieses wird erreicht,
indem das Werkzeug weiter auf die Achse A-A des in 14 dargestellten Implantats 110 eingeführt wird.
Somit würde
sich die zylindrische Ortskurve 116 (11) des Hauptdurchmessers der Gewindegänge 114 zu
einer nicht zylindrischen Ortskurve verändern.
-
Das
zum Erzeugen der Täler
zwischen zwei vertikal benachbarten Gewindegängen verwendete Werkzeug kann
auch wie das abgerundete Werkzeug 160 in 17 abgerundet sein. Somit würde in den 12 bis 14 die Fläche zwischen zwei vertikal benachbarten
Gewindegängen
durch abgerundete Seiten der Gewindegänge anstelle der flachen Seiten,
der in 12 bis 14 dargestellten Gewindegänge 114 ausgebildet
werden. Durch Runden dieser Seiten zwischen vertikal benachbarten
Gewindegängen
wird die Gesamtoberflächenfläche, an
welcher Knochengewebe anhaftet, vergrößert. Ferner kann das Werkzeug
auch verschobene Schneidebereiche aufweisen, welche bewirken, daß die Höcker an
einer andern Umfangsposition in der Nähe einer Seite eines Gewindeganges
als an der gegenüberliegenden Seite
des vertikal benachbarten Gewindeganges, welcher das Tal bildet,
geschnitten wird.
-
Zusätzlich können die
Höcker 111 nur
auf Abschnitten des Implantats 110 angeordnet sein, oder
der durch den Abstand "D" in dem Abflachungsbereich 113 definierte
Freibetrag kann reduziert sein. Beispielsweise wird, wenn das Implantat 110 als
ein Zahnimplantat verwendet wird, das in dem Kieferknochen eingesetzt
wird, ein Abschnitt des Implantates 110 in dem dichteren
Knochengewebe des kortikalen Knochens angeordnet. Ein dichterer
Knochen wächst mit
einer langsameren Geschwindigkeit. Somit kann es, da das Knochengewebe
zu dem Implantat 110 über
den Abstand "D" in 11 hin wachsen muß, günstig sein, den Abstand "D" in dem an den kortikalen Knochen angrenzenden
Bereich zu verkleinern, um die erforderliche Zeit für die vollständige Knochenintegration
in diesem dichten Knochenbereich zu reduzieren. Es kann sogar erwünscht sein,
keine freien Bereich ("D" = 0) in dem Bereich
des dichteren Kortikalknochens zu haben. Jedoch kann in dem weniger
dichten gitterartigen Knochen jenseits des kortikalen Knochens der
Abstand "D" eine akzeptable Strecke
betragen, über
welchen der gitterartige Knochen wachsen kann.
-
Ferner
kann das diese Erfindung verkörpernde
Implantat 110 auf seiner Oberfläche durch Säureätzen und/oder Sandblasen bearbeitet
sein.