DE69704027T2

DE69704027T2 - Elektrisch leitfähiges heterofilament

Info

Publication number: DE69704027T2
Application number: DE69704027T
Authority: DE
Inventors: A. Breznak; A. Foldhazy; Leslie Lanieve; A. Piesczek; Allan Ritchie
Original assignee: Arteva Technologies SARL
Current assignee: Invista Technologies SARL Switzerland
Priority date: 1996-09-30
Filing date: 1997-08-20
Publication date: 2001-08-02
Anticipated expiration: 2017-08-21
Also published as: WO1998014647A1; EP0929701B1; EP0929701A1; US5916506A; DE69704027D1; US6242094B1

Description

Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der elektrisch leitfähigen Fasern, insbesondere der antistatisch ausgerüsteten Fasern aus Kunststoff, sowie deren Herstellung.
Bei vielen Anwendungen, bei denen Fasermaterialien eine Rolle spielen, ergeben sich häufig Probleme durch statische Elektrizität. So kommt es beispielsweise beim Ablegen von gewöhnlich monofilen Fasern oder bei Teppichböden, wofür multifile Garne bevorzugt zum Einsatz kommen, durch Reibung häufig zu elektrostatischen Aufladungen, die sich bei der Anwendung des Materials störend auswirken. Hat sich die Oberfläche eines nichtleitfähigen Materials in der Regel durch Reibung elektrostatisch aufgeladen, kann es zu einer Funkenentladung kommen. Ein Material mit einer ausreichenden elektrischen Leitfähigkeit, d. h. einem geringen spezifischen elektrischen Widerstand, um eine elektrische Aufladung ohne Funkenentladung wieder abzuleiten, würde keine problematische statische Elektrizität zeigen.
Die US-PS 3 969 559 lehrt einen textilen Faden mit antistatischen Eigenschaften aus einem thermoplastischen Kunststoff mit darin einheitlich verteiltem Ruß als leitfähig machende Ausrüstung. Der Faden ist teilweise von einem anderen, nichtleitfähigen thermoplastischen Kunststoff umgeben. Steigt die Feinheitsfestigkeit der Faser aufgrund zunehmender Streck- und Heißwalzentemperatur, so nimmt die elektrische Leitfähigkeit ab.
Die US-PS 4 185 137 lehrt ein leitfähiges Kernmantelheterofilament mit einem thermoplastischen Polymer als Kern und einem darin verteilten Material aus der Reihe Zinkoxid, Kupfer(I)iodid, Kolloidsilber und Kolloidgraphit.
Die US-PS 4 255 487 lehrt eine elektrisch leitfähige Textilfaser aus einem polymeren Substrat mit feinverteilten elektrisch leitfähigen Teilchen in dem ringförmigen Bereich am Faserumfang.
Die US-PS 4 610 925 lehrt ein Haarbürstenfilament mit antistatischen Eigenschaften aus einem Polyamid- oder Polyesterkern und einem damit verträglichen polymeren Mantel mit einem Gehalt an Kohlenstoff.
Die US-PS 3 803 453 lehrt ein Synthesefilament aus einem durchgehenden nichtleitfähigen Mantel aus Kunststoff um einen leitfähigen polymeren Kern mit einem Gehalt an Kohlenstoff.
Die mit leitfähigen Teilchen leitfähig oder antistatisch ausgerüsteten Kunststoffasern lassen sich zwar bekanntlich herstellen, büßen aber beim die Faser verfestigenden oder die Polymermoleküle orientierenden Verstrecken einen nennenswerten Anteil oder die ganze Leitfähigkeit wieder ein.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine polymere Bikomponentenfaser mit antistatischen Eigenschaften aus einer nichtleitfähigen Komponente aus einem ersten Polymer und einer leitfähigen Komponente aus einem zweiten Polymer und einem leitfähigen Material in einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%. Die leitfähige Komponente hat einen spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens etwa 10&sup8; Ohm·cm. Das zweite Polymer hat einen Schmelzpunkt von mindestens 180ºC und vorzugsweise von mindestens 200ºC. Das erste Polymer schmilzt bei einer mindestens 20ºC und vorzugsweise mindestens 30ºC höheren Temperatur als das zweite Polymer. Bei beiden Komponenten handelt es sich jeweils um einen durchgehenden Strang Kunststoff, die zusammen eine Faser bilden, die in der Regel einen kreisförmigen Querschnitt besitzt, wobei allerdings auch andere Querschnittsprofile herstellbar sind und unter den Schutzbereich der Erfindung fallen. Die beiden Komponenten können zueinander Seite an Seite oder als Kern/Mantel angeordnet sein. Die Haftung zwischen den beiden Komponenten ist so gut, daß die Faser nicht in die beiden Komponenten zerfällt. Die erste Komponente macht etwa 50 bis etwa 85 Gew.-% und die zweite Komponente etwa 15 bis etwa 50 Gew.-% der Faser aus. Bei der Bikomponentenfaser handelt es sich vorzugsweise um eine Kernmantelfaser mit einem nichtleitfähigen Kern aus dem ersten Polymer und einem leitfähigen Mantel aus dem zweiten Polymer und einem leitfähigen Material in einem Anteil von mindestens 3 Gew.-%. Der leitfähige Mantel hat einen spezifischen elektrischen Widerstand von höchstens etwa 10&sup8; Ohm·cm. Die Faser kann als Teil eines Multifilamentgarns oder als Monofil Verwendung finden. Sie kann als endloses Filament zum Einsatz kommen oder in Stapelfasern zerschnitten werden. Vorzugsweise handelt es sich bei der Faser um ein Monofil mit einem Durchmesser von mindestens 0,1 mm und vorzugsweise mindestens 0,25 mm.
Die Herstellung einer derartigen Faser erfolgt nach einem Verfahren, bei dem man (1) das erste und zweite Polymer, wobei letzteres ein leitfähiges Material enthält, bei einer Temperatur über dem Schmelzpunkt des ersten Polymers durch Koextrusion zu einer Bikomponentenfaser ausformt, bei der es sich vorzugsweise um eine Kernmantelfaser handelt, bei der der Kern aus dem ersten Polymer und der Mantel aus dem zweiten Polymer besteht, (2) die Faser bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des zweiten Polymers verstreckt, wobei man eine verstreckte Faser mit verbesserten Zugfestigkeitseigenschaften erhält, und (3) die verstreckte Faser bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt des ersten Polymers und dem Schmelzpunkt des zweiten Polymers wärmebehandelt. Vorzugsweise hat das niedriger schmelzende Polymer (das zweite Polymer) einen. Schmelzpunkt von mindestens 180ºC und vorzugsweise mindestens 200ºC. Die beiden Schmelzpunkte sind mindestens 20ºC und vorzugsweise mindestens 30ºC voneinander beabstandet. Dabei geht die Leitfähigkeit beim Verstrecken anscheinend aufgrund der dabei in dem leitfähigen Mantel entstehenden Störungen zum Teil oder gänzlich wieder verloren, wird aber bei der Wärmebehandlung teilweise oder vollständig wiederhergestellt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kunststoffaser mit antistatischen Eigenschaften zur Verfügung zu stellen, deren Zugfestigkeitseigenschaften mit denen gewöhnlicher Kunststoffasern vergleichbar sind.
Ferner ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Faser bereitzustellen, die in einem nichtleitfähigen Kern ein erstes Polymer und in einem leitfähigen Mantel ein zweites Polymer enthält.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines neuen Verfahrens zur Herstellung einer Kunststoffaser mit antistatischen Eigenschaften aus einem nichtleitfähigen Kern aus einem ersten Polymer und einem leitfähigen Mantel aus einem zweiten Polymer.
Des weiteren ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Faser zur Verfügung zu stellen, die die Zugfestigkeitseigenschaften einer verstreckten, orientierten Polyesterfaser sowie einen spezifischen elektrischen Widerstand der Mantelschicht von höchstens 10&sup8; Ohm·cm besitzt.
Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich dem Fachmann aus der nachstehenden Beschreibung und den beigefügten Ansprüchen.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wählt man Polyethylenterephthalat ("PET") als das Kernpolymer und mit Kohlenstoff gefülltes Polybutylenterephthalat ("PBT") als Kunststoff für den leitfähigen Mantel. PBT enthält mindestens 3 Gew.-% und vorzugsweise etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% Kohlenstoffteilchen (Pulver und/oder Faser). Diese Polymere sind in einem für die Fadenbildung geeigneten Molekulargewicht kommerziell erhältlich. Die Polymere werden über eine Heterofilspinndüse bei einer Temperatur von etwa 270ºC bis etwa 290ºC unter Koextrusion zu einer Kernnantelfaser ausgeformt, die einen Kern aus PET und einen Mantel aus kohlenstoffgefülltem PBT enthält.
Die extrudierte Kernmantelfaser ist für antistatische Eigenschaften ausreichend leitfähig. Dann wird die Faser auf das etwa Vierfache ihrer bei der Extrusion eingestellten Ausgangslänge verstreckt, um ihre Zugfestigkeit zu erhöhen, wobei ein Verlust an Leitfähigkeit eintritt. Anschließend wird die Faser bei etwa 240ºC wärmebehandelt, wobei die Leitfähigkeit wieder auf ihr ursprüngliches Niveau zurückkehrt. Die Dauer der Wärmebehandlung beträgt in der Regel weniger als eine Minute, kann aber anhand von Vorversuchen so gewählt werden, daß man eine gewünschte Leitfähigkeit erhält, denn die Leitfähigkeit nimmt mit zunehmender Wärmebehandlungsdauer zu.
Die Haftung zwischen PET und PBT ist gut, da sie partiell miteinander mischbar sind. Ihre Schmelztemperatur liegt ungefähr bei 265ºC bzw. 235ºC. Dadurch sind diese Polymere für den gemeinsamen Einsatz bei der vorliegenden Erfindung gut geeignet. Die leitfähige PET/PBT-Faser zeigt eine ausgezeichnete Kombination von Eigenschaften, unter anderem auch vergleichsweise hohe Festigkeit, geringen Schrumpf und niedrige Dichte. Die hohe Zugfestigkeit und der geringe Schrumpf sind für eine verstreckte PET-Faser bezeichnend. Der Mantel bewirkt antistatische Eigenschaften, wobei die Festigkeit des PET-Kerns erhalten bleibt. Die nach dem. ASTM-Verfahren D-2256 gemessenen Zugfestigkeitseigenschaften liegen in der Regel bei mindestens etwa 2 g/den für die Feinheitsfestigkeit und 40 g/den für den Modul, vorzugsweise bei mindestens etwa 3 g/den Feinheitsfestigkeit und 50 g/den Modul.
Für die Durchführung dieser Erfindung ist es wichtig, zwei Polymere auszuwählen, die ausreichend stark aneinanderhaften, um eine gute Bikomponentenfaser des Kernmanteltyps zu bilden. Auch ist es wichtig, daß das niedriger schmelzende Mantelpolymer unter den Verarbeitungsbedingungen, insbesondere bei der Koextrusion bei einer Temperatur über dem Schmelzpunkt des Kernpolymers, keinen nennenswerten Abbau erleidet. Es ist generell zweckmäßig, ein Mantelpolymer mit einem Schmelzpunkt von mindestens etwa 180ºC zu wählen.
Um eine Faser mit guten Orientierungs- und/oder Zugfestigkeitseigenschaften zu erhalten, darf es bei der Wärmebehandlung nicht zu einem Schmelzen des Kernpolymers kommen. Aus diesem Grund beträgt die Schmelzpunktdifferenz zwischen den beiden Polymer mindestens 20ºC und vorzugsweise mindestens 30ºC.
Obwohl in dieser Anmeldung speziell von PET und PBT die Rede ist, läßt sich diese Erfindung auch mit anderen geeigneten Polymerpaaren durchführen. Zu Beispielen zählen PET mit anderen Polyestern wie Polyethylenterephthalatadipatcopolymer oder Polyethylenterephthalatisophthalatcopolymer. Weiterhin sind auch von Polyestern verschiedene Polymere bei der Durchführung dieser Erfindung einsetzbar, wie die Paarung von PET mit Polyamid 11 oder Polyamid 12. Ob sich zwei Polymere für den Einsatz bei der Durchführung dieser Erfindung eignen, kann der Fachmann ohne weiteres auf der Grundlage der erfindungsgemäßen Lehren ohne unzumutbaren experimentellen Aufwand feststellen.
Das Mantelpolymer enthält zwingend darin verteilt eine Menge eines leitfähigen Materials oder mehrerer leitfähiger Materialien wie Graphit- und/oder Metallteilchen, die eine ausreichend große Leitfähigkeit bewirkt, so daß statische Elektrizität ohne Funkenentladung abgeleitet werden kann. Generell eigne sich für den Mantel der Kernmantelfaser ein spezifischer elektrischer Widerstand von höchstens etwa 10&sup8; Ohm·cm, z. B. im Bereich von etwa 10³ bis etwa 10&sup8; Ohm·cm. Gewünschtenfalls lassen sich auch geringere spezifische elektrische Widerstände erzielen. Für Kohlenstoff- bzw. Graphitteilchen in einer Polymermatrix hat sich zwar eine Menge von etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% bewährt, die Menge kann aber je nach Art der leitfähigen Teilchen, des Polymers und anderen Faktoren auch darunter oder darüber liegen. Die leitfähigen Teilchen werden in Mengen eingesetzt, die dazu ausreichen, antistatische Eigenschaften zu bewirken, die aber nicht so groß sind, daß das Mantelpolymer durch ein, den Zusammenhalt störendes Überbefrachten nicht mehr als Fasermantel eignet. Das Kernpolymer macht generell etwa 85 bis etwa 50 Gew.-% und vorzugsweise etwa 80 bis etwa 70 Gew.-% der Kernmantelfaser aus, Rest Mantel.
Nach der oben beschriebenen bevorzugten Ausführungsform wird die Faser zwar auf das etwa Vierfache ihrer Ausgangslänge verstreckt, doch können insbesondere bei der Verwendung von anderen Polymeren auch andere Streckverhältnisse erwünscht sein. Generell sollte die Faser auf die technisch gängige Art und Weise so stark verstreckt werden, daß sie die erwünschten Zugfestigkeitseigenschaften aufweist. Der sich dabei im Mantel durch das Verstrecken einstellende Leitfähigkeitsverlust wird dann durch die Wärmebehandlung wiedergutgemacht.
Durch die folgenden, nicht einschränkenden Beispiele werden ausgewählte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung näher erläutert.

Beispiel 1

Als Kernpolymer wurde PET und als leitfähiges Mantelpolymer mit Kohlenstoff gefülltes PBT gewählt. Das PET besaß eine intrinsische Viskosität von etwa 0,9 dl/g. Beim PBT handelte es sich um ein leitfähiges Polymer der LNP Corporation, kommerziell erhältlich unter der Bezeichnung STAT-KON WTM, und es enthielt etwa 8 Gew.-% Kohlenstoffteilchen. Das mit Kohlenstoff gefüllte PBT schmilzt bei etwa 235ºC und das PBT bei etwa 265ºC. Vor dem Verspinnen wurden die Polymere gründlich getrocknet. Zur Herstellung einer im verstreckten Zustand 0,5 mm starken Faser wurden die Polymere bei etwa 280ºC über eine Heterofilspinndüse mit einem Durchmesser von 3 mm koextrudiert. Die Faser wurde horizontal in ein Wasserbad von etwa 42º (F = - 5,5ºC) extrudiert. Die Wasserbadtemperatur lag unter der für PET üblichen, um ein Kristallieren des PBT zu verhindern. Die Aufwickelgeschwindigkeit betrug etwa 30 m/min. Das Gewichtsverhältnis gefüllter PBT-Mantel zu PET-Kern betrug etwa 30 : 70. Die extrudierte Kernmantelfaser besaß einen elektrischen Widerstand von etwa 160 000 Ohm/cm. Dann wurde die Faser bei einer Temperatur von 90º auf das Vierfache ihrer Ausgangslänge verstreckt, um ihre Zugfestigkeit zu erhöhen, wobei der Widerstand auf über 10 Millionen Ohm/cm anstieg. Anschließend wurde die verstreckte Faser auf 240ºC erhitzt, indem sie mit 24 m/Minute durch einen 5 Meter langen Ofen geführt wurde. Die Luftgeschwindigkeit betrug 600 m/Minute. Das entspricht einer Verweilzeit von 0,21 Minuten. Eine längere Verweilzeit bewirkt einen niedrigeren Widerstand. Die Verweilzeit wurde so gewählt, daß der Widerstand nach der Wärmebehandlung etwa 160.000 Ohm/cm betrug. Das entspricht dem Widerstand vor dem Verstrecken. Die Faser war auch unter Relaxation um etwa 2% geschrumpft. Die verstreckte und Wärmebehandelte Faser besaß die folgenden Zugfestigkeitseigenschaften: 3,5 g/den Feinheitsfestigkeit und 36% Dehnung. Der Mantelanteil der Faser besaß einen spezifischen elektrischen Widerstand von 94 Ohm·cm.
Die Wärmebehandelte Faser zeigte antistatische Eigenschaften, Abriebwiderstand, hohe Festigkeit und niedrige Dichte. Die Haftung zwischen Kern und Mantel war ausgezeichnet, und die Faser war biegsam.

Beispiel 2

Ein Polyethylenterephthalatadipatcopolymer mit einem Molverhältnis Terephthalat zu Adipat von etwa 85 : 15 und einem Schmelzpunkt von etwa 226ºC wurde nach üblichen Polyreaktionsverfahren hergestellt und in einer Doppelschnecke mit 10 Gew.-% Leitruß PRINTEXTM XE2 der Degussa konfektioniert. Das gefüllte Polymer wurde granuliert, getrocknet und einer Spinnanlage für Bikomponentenfasern als Mantel um einen konzentrischen Kern aus Polyethylenterephthalat zugeführt. Der Mantel machte etwa 25 Gew.-% der Faser aus. Die erhaltene Spinnfaser hatte einen Durchmesser von 1 mm, einen elektrischen Widerstand von 2500 Ohm/cm und eine Zugfestigkeit von 0,28 g/den bei 2% Dehnung. Nach dem Heißverstrecken mit einem Verhältnis von 1 : 4,4 bei einer Temperatur von 100ºC lagen der Widerstand bei 10&sup8; Ohm/cm und die Zugfestigkeit bei 2,6 g/den bei 34% Dehnung. Nach einem 2%igen Relaxationsschrumpf bei 240ºC lagen der Widerstand bei 22.000 Ohm/cm und die Zugfestigkeit bei 3,1 g/den bei 51% Dehnung. Der Mantelanteil der Faser besaß einen spezifischen elektrischen Widerstand von etwa 10 Ohm·cm.

Beispiel 3

Eine Kernmantelfaser wurde analog Beispiel 2 hergestellt, nur daß diesmal die Herstellung in einem größeren Maßstab auf einer großtechnischen Faserstraße erfolgte. Bei diesen Versuchen betrug das Gewichtsverhältnis von Polyethylenterephthalat zu leitfähigem Polymer 70 : 30. Mehr als eine Stunde lang wurde über eine Spinndüse mit 20 Löchern @ 1,4 mm gesponnen und auf Spulen aufgewickelt. Die Faser wurde in Wasser von 45ºC abgeschreckt und dann bei 90ºC 1 : 4,4fach verstreckt. Dann wurde die Faser etwa 4 Sekunden lang in einem 260ºC heißen Ofen getempert und erfuhr dabei einen Relaxationsschrumpf von etwa 2%. Das Monofil hatte einen Durchmesser von etwa 0,40 mm. Die Faser zeigte folgende Zugfestigkeitseigenschaften nach dem ASTM-Verfahren D-2256: 59 g/den Modul, 2,6 g/den Feinheitsfestigkeit, 49% Dehnung. Die Faser besaß einen Widerstand von 50.000 Ohm/cm. Der Thermoschrumpf bei 180ºC betrug 3%.
Das Ganze wurde mit einem Streckverhältnis von 1 : 5 bei 90ºC und einem auschließenden Relaxationsschrumpf von 2% in einem 260ºC heißen Ofen in etwa 4 Sekunden wiederholt. Die Faser besaß einen Durchmesser von etwa 0,4 mm. Die Zugfestigkeitseigenschaften waren 63 g/den Modul, 3,3 g/den Feinheitsfestigkeit, 31% Dehnung. Der Thermoschrumpf betrug 3% bei 180ºC. Der Widerstand betrug 50.000 Ohm/cm.
Die Außenseite der Faser war nicht so glatt wie bei der Faser aus Beispiel 2, wahrscheinlich aufgrund der Tatsache, daß in Beispiel 2 im Gegensatz zu Beispiel 3 das Polymer filtriert wurde. Die Fasern aus Beispiel 3 zeigten einen höheren Widerstand als die Fasern aus Beispiel 2, wahrscheinlich aufgrund der Tatsache, daß in Beispiel 2 länger getempert wurde.

Beispiel 4

Ein Poly(ethylenterephthalat-isophthalat)copolymer wird mit 8 Gew.-% Ruß PRINTEXTM XE2 zu einer leitfähigen Masse konfektioniert. Die Masse wird mit PET zu einem Kernmantelkunststoff koextrudiert, der das PET in der Mitte und die leitfähige Schicht auf der Außenseite enthält. Die Spinnfaser wird bei einer Temperatur von ungefähr 100º 4,4fach verstreckt. Zu diesem Zeitpunkt hat die Faser einen hohen Widerstand. Sie wird dann bei einer Temperatur zwischen dem Schmelzpunkt von PET und dem Schmelzbereich von Poly(ethylenterephthalat/isophthalat) getempert. Die getemperte Faser hat einen elektrischen Widerstand von 90.000 Ohm/cm.
Es versteht sich von selbst, daß die oben beschriebenen Ausführungsformen nur der Erläuterung dienen und daß dem Fachmann zu jedem Punkt ohne weiteres Abänderungen in den Sinn kommen. Die Erfindung beschränkt sich daher nicht auf die hier beschriebenen Ausführungsformen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer antistatisch ausgerüsteten Kunststoffaser, bei dem man:

(1) ein erstes Polymer mit einem ersten Schmelzpunkt und ein zweites Polymer mit einem zweiten Schmelzpunkt wählt, wobei das zweite Polymer mindestens drei Gewichtsprozent bis etwa 15 Gewichtsprozent elektrisch leitender Teilchen enthält und wobei der erste Schmelzpunkt mindestens 20ºC über dem zweiten Schmelzpunkt liegt,

(2) das erste und zweite Polymer bei einer Temperatur über dem ersten Schmelzpunkt über eine Heterofilfaserspinndüse durch Koextrusion zu einer Bikomponentenfaser mit einer ersten Komponente aus dem ersten Polymer und einer zweiten Komponente aus dem zweiten Polymer ausformt,

(3) die Faser bei einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des zweiten Polymers zugfestigkeiterhöhend verstreckt und

(4) die verstreckte Faser bei einer Temperatur zwischen dem ersten und zweiten Schmelzpunkt solange wärmebehandelt, bis der spezifische elektrische Widerstand des Mantels höchstens noch 10&sup8; Ohm·cm beträgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem es sich bei der Bikomponentenfaser um einen Kernmantelkunststoff handelt, wobei die erste Komponente den Kern der Faser und die zweite Komponente den Mantel darstellt, wobei der Mantel den Kern umgibt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der erste Schmelzpunkt mindestens 30ºC über dem zweiten Schmelzpunkt liegt, wobei der zweite Schmelzpunkt bei mindestens 180ºC liegt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der zweite Schmelzpunkt bei mindestens 200ºC liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das zweite Polymer etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% der elektrisch leitfähigen Teilchen enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die elektrisch leitfähigen Teilchen Kohlenstoff, ein oder mehrere Metalle oder deren Kombination enthalten oder daraus bestehen.

7. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem die elektrisch leitfähigen Teilchen Graphit enthalten oder daraus bestehen.

8. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man als erstes und zweites Polymer jeweils Polyester einsetzt.

9. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem man als erstes Polymer Polyethylenterephthalat einsetzt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man als zweites Polymer Polybutylenterephthalat einsetzt.

11. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man als zweites Polymer ein Polyethylenterephthalatadipatcopolymer einsetzt.

12. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man als zweites Polymer ein Polyethylenterephthalatisophthalatcopolymer einsetzt.

13. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man als zweites Polymer Polyamid 11 oder Polyamid 12 einsetzt.

14. Faser, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 10.

15. Faser nach Anspruch 14, bei der der spezifische elektrische Widerstand des Mantels bei etwa 10³ bis etwa 10&sup8; Ohm·cm liegt.

16. Faser, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 2.

17. Verfahren nach Anspruch 9, bei dem man die Faser auf das etwa Vierfache ihrer Ausgangslänge verstreckt.

18. Faser, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 17.

19. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem das erste Polymer etwa 85 bis etwa 50 Gew.-% der Faser ausmacht.

20. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem man als Faser ein Monofil mit einem Durchmesser von mindestens 0,1 mm herstellt.

21. Verfahren nach Anspruch 1 zur Herstellung einer antistatisch ausgerüsteten Polyesterfaser, bei dem man etwa vier Teile Polyethylenterephthalat und etwa einen Teil mindestens etwa 3 Gew.-% elektrisch leitfähiger Teilchen enthaltendes Polybutylenterephthalat bei einer Temperatur oberhalb 265ºC über eine Heterofilfaserspinndüse zu einer Faser mit einem Kern aus Polyethyleterephthalat und einem Mantel aus Polybutylenterephthalat und den leitfähigen Teilchen koextrudiert,

die Faser auf das etwa Vierfache ihrer Ausgangslänge verstreckt, wobei sich ihre Zugfestigkeit erhöht, sowie

die Faser bei einer Temperatur zwischen etwa 235ºC und etwa 265º so lange wärmebehandelt, bis der spezifische elektrische Widerstand des Mantels höchstens noch 10&sup8; Ohm·cm beträgt.

22. Faser, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 21.

23. Antistatisch ausgerüstete Bikomponentenkunststoffaser, hergestellt nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 aus einer ersten Komponente aus einem ersten Polymer und einer zweiten Komponente aus einem zweiten Polymer, das etwa 5 bis etwa 15 Gew.-% elektrisch leitfähiger Teilchen enthält,

wobei das zweite Polymer einen Schmelzpunkt von mindestens 180ºC aufweist,

wobei das erste Polymer einen Schmelzpunkt aufweist, der mindestens 20º über dem zweiten Polymer liegt,

wobei die zweite Komponente einen spezifischen elektrischen Widerstand von etwa 10³ bis etwa 10&sup8; Ohm·cm aufweist und

wobei die Bikomponentenfaser nach dem Meßverfahren ASTM D-2256 eine Feinheitsfestigkeit von mindestens 2 g/den und einen Modul von mindestens etwa 40 g/den aufweist.

24. Antistatisch ausgerüstete Bikomponentenkunststoffaser nach Anspruch 23, bei der es sich beim ersten Polymer um Polyethylenterephthalat und beim zweiten Polymer um Polybutylenterephthalat handelt.

25. Antistatisch ausgerüstete Bikomponentenkunststoffaser nach Anspruch 24, bei der es sich um einen Kernmantelkunststoff handelt, wobei die erste Komponente den Kern der Faser und die zweite Komponente den Mantel darstellt, wobei die erste Komponente etwa 50 bis etwa 85 Gew.-% der Faser und die zweite Komponente etwa 50 bis etwa 15 Gew.-% der Faser ausmacht.