DE2823577A1 - Elektrisch leitende zweikomponentenfaser und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

Elektrisch leitende zweikomponentenfaser und verfahren zu ihrer herstellung

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DE2823577A1
DE2823577A1 DE19782823577 DE2823577A DE2823577A1 DE 2823577 A1 DE2823577 A1 DE 2823577A1 DE 19782823577 DE19782823577 DE 19782823577 DE 2823577 A DE2823577 A DE 2823577A DE 2823577 A1 DE2823577 A1 DE 2823577A1
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    • Y10T428/2973—Particular cross section

Description

DR. BERG DirL.-lNG. STAPF DIPL.-ING. SCHWABE DIl. DR. SANDMAIR
PATENTANWÄLTE _ _
Postfach 860245 · 8000 München 86 £ Q Z 0 0 /
Anwalts-Akte: 29 165 30. Mai 1978
MONSANTO COMPANY ST. LOUIS, MISSOURI / USA
Elektrisch leitende Zweikomponentenfaser und Verfahren zu ihrer Herstellung.
14-54-0283 A GW 809850/0822
• (089) 988272 Telegramme: Bankkonten: Hypo-Bank München 4410122850
988273 BERGSTAPFPATENT München (BLZ 70020011) Swift Code: HYPO DE MM
988274 TELEX: Bayet Vereinsbank München 453100 (BLZ 70020270) 983310 0524560BERGd Postscheck München 65343-808 (BLZ 70010080)
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine elektrisch leitende Faser aus zwei aneinanderliegend gesponnenen Komponenten, die im wesentlichen aus relativ nichtleitendem, synthetischen, thermoplastischen faserbildenden Polymer sowie elektrisch leitendem Material, wie Ruß, besteht.
Die störende Wirkung von statischer Elektrizität, die sich auf der Oberfläche von Textilien aus nichtleitenden Fasern, wie Polyamidfasern, aufbaut, ist allgemein bekannt. In der Vergangenheit wurden von der Textilindustrie verschiedene Versuche unternommen, um diese Wirkung spürbar zu verringern. Ein in dieser Hinsicht ziemlich erfolgreiches Verfahren besteht darin, elektrisch leitende, rußhaltige Fasern unter die nichtleitenden Fasern solcher Textilien zu mischen. Der Ruß dient dazu, die statische Elektrizität, die sich andernfalls auf der Gewebeoberfläche aufbauen würde, abzuleiten. Es wurden verschiedene Verfahren angewandt, um Ruß in die nichtleitenden Fasern einzubauen.
Bei einem, in US-PS 3 803 45 3 beschriebenen Verfahren wird eine Mantel-Kern-Faser hergestellt, in deren Kernkomponente Ruß dispergiert ist. Dieses Verfahren reichte jedoch nicht vollständig aus, um die statische Elektrizität unter die normale menschliche Empfindungsschwelle von 3500 Volt abzusenken. -/4
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Bei einem weiteren, in US-PS 3 82 3 035 beschriebenen Verfahren wird die Oberfläche der verstreckten Faser mit Ruß durchsetzt. Dies geschieht, indem man auf die verstreckte Faser eine Dispersion aufbringt, die aus Ruß in einer auf die Faser als Lösungsmittel wirkenden Flüssigkeit besteht. Die Flüssigkeit wird von der Faser entfernt, nachdem die gewünschte Durchsetzung erreicht worden ist, jedoch bevor die strukturelle Integrität der Faser zerstört wurde. Das Aufbringen der Dispersion und die spätere Entfernung der Flüssigkeit von der Faser verlangt zusätzliche Bearbeitungsschritte, ist zeitraubend und erfordert die Handhabung gefährlicher Stoffe. Da die Fasern vor dem Aufbringen der Dispersion verstreckt werden, können die erhaltenen Fasern mit herkömmlichen Verfahren nicht mehr ohne weiteres mit nichtleitenden Stapelfasern kombiniert oder gemischt werden. Auch neigt der Ruß dazu, während eines normalen Gebrauchs der Fasern davon abzublättern.
Ein weiterer Versuch, elektrisch leitenden Ruß in Fasern einzubauen, wird in der US-PS 3 969 559 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird eine Faser aus zwei aneinanderliegenden Komponenten hergestellt, von denen die eine, nichtleitende Komponente (z.B. aus Polyamid) sich um eine leitende Komponente schlingt, bzw. diese teilweise einkapselt. Die leitende Komponente macht 1 bis 30 Vol.% der Faser aus und besteht aus einem nichtleitenden Polymer (z.B. Polyamid), in
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dem elektrisch leitender Ruß dispergiert ist. Der Ruß ist in der leitenden Komponente in einer Menge vorhanden» die ausreicht, um eine Faser mit einem elektrischen Widerstand von weniger als 10 Gfi/cm bei 0,1 Volt Gleichspannung, gemessen bei 20% relativer Luftfeuchtigkeit und 21 0C, zu erhalten. Die leitende Komponente erstreckt sich in Längsrichtung entlang der Faseroberfläche und von der Oberfläche nach innen, und zwar so, daß ihre Dicke geringer ist als die Länge der Grenzfläche zwischen den beiden Komponenten. Die Grenzfläche ist konvex (leitende Komponente)/konkav (nichtleitende Komponente). Textilien, die auch nur eine kleine Menge dieser Fasern enthalten, sind antistatisch und behalten diese Eigenschaft auch nach längerem Gebrauch.
Unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten ist es von Nachteil, daß eine umfangreiche Kontrolle des Herstellungsverfahrens erforderlich ist, um eine Zweikomponentenfaser mit der in US-PS 3 969 559 beschriebenen Anordnung zu erhalten. Im allgemeinen erhält man diese Anordnung, indem man die Schmelzviskosität jeder Komponente während des Schmelzspinnens genau kontrolliert, was die Rohmaterialspezifikationen und die zulässigen Spinnbedingungen stark einschränkt. So müssen z.B. die Aus gangs materialien (jede Komponente in Flockenform) außerordentlich trocken sein. Liegt die Feuchtigkeit der leitenden Komponente über etwa 0,05%, dann kann die An-
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Ordnung der Komponenten nicht mehr in der gewünschten Form erzielt werden. Es ist schwierig und erfordert teure Vorrichtungen, die Feuchtigkeit in den Komponenten bei 0,05% oder darunter zu halten. Auch muß jede Komponente während des Spinnvorgangs bei einer anderen Temperatur gehalten werden, damit jede Komponente die richtige Schmelzvxskosität behält. Folglich werden teure und komplizierte Zwillings-Spinnblöcke mit doppelter Beheizung und doppelten Transportleitungen, jeweils mit getrennten Temperatur- und Druckkontrollen, notwendig. Ferner ergab sich, daß übliche Zusätze (z.B. Stabilisatoren und Streckmittel) nicht in die leitende Komponente aufgenommen werden können, ohne die Schmelzvxskosität derselben nachteilig zu beeinflussen.
Die Erfindung betrifft eine leitende Faser, die leichter und billiger herzustellen ist, als die in US-PS 3 969 559 beschriebene Faser.
Die Erfindung betrifft ferner eine leitende Faser mit einem elektrischen Widerstand, der ebenso groß oder geringer ist als der der in US-PS 3 969 559 beschriebenen Faser.
Die Erfindung betrifft eine aneinanderliegend schmelzgesponnene Faser aus einer leitenden und einer nichtleitenden Komponente. Die leitende Komponente besteht im wesentlichen aus normalerweise nichtleitendem Polymer, in dem ein teil-
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chenförmiges elektrisch leitendes Material gleichförmig dispergiert ist, und zwar in einer Menge, die ausreicht, um der Faser einen elektrischen Widerstand von weniger als etwa 10 Gfi/cm bei 0,1 Volt Gleichspannung, gemessen bei 20% relativer Feuchtigkeit und 21 0C, zu verleihen. Die nichtleitende Komponente besteht im wesentlichen aus normalerweise nichtleitendem Polymer. Der Faserquerschnitt ist dadurch gekennzeichnet, daß sich die leitende Komponente entlang einem Teil oder einer Strecke L des Umfangs der Faser erstreckt, und von da aus nach innen über eine Strekke D, wobei das Verhältnis L:D bei 4:1 bis 100:1 liegt. Die von den Komponenten gebildete Grenzfläche ist konvex (nichtleitende Komponente)/konkav (leitende Komponente). Die Querschnittsfläche der leitenden Komponente macht weniger als etwa 20% des Faserquerschnitts aus. Die leitende Komponente ist in der Faser als kontinuierlicher Streifen vorhanden, der sich in Längsrichtung entlang der Faseroberfläche erstreckt und sich um einen Teil der Faser windet. Die Streifenbreite kann zwischen etwa 10% und 80% des Faserumfangs variieren.
Die erfindungsgemäße Faser kann leicht unter Verwendung einer Zweikomponenten-Schmelzspinnvorrichtung und der in US-PS 3 969 559 beschriebenen Polymerzusammensetzungen hergestellt werden. Beim Spinnen der erfindungsgemäßen Faser ist jedoch eine wesentlich geringere Verfahrenskontrolle
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notwendig, als beim Spinnen der in US-PS 3 969 5 59 beschriebenen Faser. So können z.B. beim Spinnen der erfindungsgemäßen Faser die Komponenten bei der gleichen Temperatur verarbeitet werden, wodurch nur ein Kontrollsatz und eine geringere Trocknung des Rohmaterials, besonders der flockenförmigen leitenden Komponente, notwendig wird. Die erfindungsgemäße Faser ist infolgedessen leichter und billiger herzustellen, als die in US-PS 3 969 559 beschriebene Faser. Ferner können in die leitende Komponente der erfindungsgemäßen Faser Zusätze aufgenommen werden, was vorteilhaftere Fasereigenschaften ermöglicht. Bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Faser muß während des Extrudierens die Schmelzviskosität der leitenden Komponente geringer als die der nichtleitenden Komponente sein, damit man die gewünschte Umwicklungsanordnung erhält.
Die erfindungsgemäße Faser besitzt einen Aufbau, der dem in US-PS 3 969 559 beschriebenen genau entgegengesetzt ist: die leitende Komponente der erfindungsgemäßen Faser windet sich um die nichtleitende Komponente, während sich bei der Faser gemäß US-PS 3 969 559 die nichtleitende Komponente um die leitende Komponente windet.
Obwohl die leitende Faserkomponente nur aus einem schmalen Umwicklungsstreifen auf der Faseroberfläche besteht, bleibt überraschenderweise die Faser während Verarbeitung und nor-
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malern Gebrauch intakt, d.h., die leitende Komponente splittert, blättert oder spaltet sich von der nichtleitenden Komponente nicht ab.
Die erfindungsgemäße leitende Faser kann alleine oder kombiniert oder vermischt mit anderen Fasern zur Herstellung von Textilien wie Teppichen, Decken, Ristern, Vorhängen und dgl. verwendet werden, wodurch die störende Wirkung einer statischen Aufladung, die sich sonst auf der Oberfläche solcher Artikel bildet, ausgeschaltet oder wesentlich reduziert wird. Die Faser kann als Endlos- oder Stapelfaser verwendet werden. Bei Verwendung als Stapelfaser wird die Faser vorteilhafterweise mit nichtleitender Stapelfaser gemischt, z.B. mit Nylon- oder Polyesterstapelfaser, damit man eine antistatische gesponnene Stapelfaser erhält.
Die erfindungsgemäße Faser kann aus jeder der in US-PS 3 969 559 beschriebenen faserbildenden Polymerzubereitungen unter Verwendung einer Schmelzspinnvorrichtung für Zweikomponentenfasern hergestellt werden, wie sie als allgemein gebräuchliche Vorrichtung in dieser Patentschrift beschrieben wird. Handelsübliche Polymere, die verwendet werden können, sind z.B. Nylon 66, Nylon 6, Nylonmischpolymere wie 66/6 TA (d.h. Hexamethylenadipamid/Hexamethylenterephthalamidmischpolymere), worin das 6 TA 5 bis 40 Mol% des Michpolymers ausmacht, sowie Polyester (z.B.Polyäthylentereph-
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thalat) und Polyurethane. Die Polymere können durch Verwendung von Stoffen wie Farbstoffen, Mattierungsmxtteln, Stabilisatoren und dgl. modifiziert werden. Wegen der besseren Haftung zwischen den Faserkomponenten werden vorzugsweise für die beiden Komponenten Polymere der gleichen Art verwendet, z.B. für beide entweder Polyamide oder Polyester. Die unter kommerziellen Gesichtspunkten besonders bevorzugten Polymere sind Nylon 66, Nylon 6 und Polyethylenterephthalat .
Das für die Herstellung der erfindungsgemäßen Faser brauchbare elektrisch leitende Material ist vorzugsweise Ruß, der einen spezifischen (Volumen-)Widerstand von weniger als 200, vorzugsweise weniger als 100 Ωοπι, gemessen gemäß ASTM Method D 991-6 8, besitzt. Es können auch andere leitende Stoffe, wie z.B. pulverisierte Metalle, verwendet werden, diese sind jedoch teuer und deshalb weniger brauchbar. Leitendes Material sollte in dem Polymer der leitenden Komponente nur in einer Menge dispergiert werden, die ausreicht, um die Faser leitend zu machen. "Leitende" oder "elektrisch leitende" Faser bedeutet eine Faser mit einem elektrischen Widerstand von weniger als 10 Gfi/cm bei 0,1 V Gleichspannung gemessen bei 20% relativer Feuchtigkeit und 20 C. Das leitende Material kann in dem Polymer der leitenden Komponente mit bekannten Mischverfahren dispergiert werden. Bei. Verwendung von Ruß erhält man die beste Leit-
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fähigkeit, ohne wesentliche Beeinträchtigung der Verarbeitung, wenn die leitende Komponente zwischen 25 und 50 Gew.% Ruß enthält.
Die Zweikomponentenfaser hat vorzugsweise einen runden Querschnitt, es können jedoch auch andere Querschnittsformen, z.B. mehrlappig, verwendet werden. Die Faser ist dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche der leitenden Komponente weniger als etwa 20% des Faserquerschnitts ausmacht.
Beim Schmelzspinnen der erfindungsgemäßen Faser werden Spinnbedingungen verwendet, bei denen sichergestellt ist, daß die Schmelzviskosität der leitenden Komponente während des Extrudierens ausreichend geringer als die der nichtleitenden Komponente ist. Unter diesen Bedingungen windet sich die leitende Komponente der extrudierten Faser um die nichtleitende Komponente und hat ein L:D Verhältnis von mindestens 4:1, vorzugsweise von 5:1 bis 50:1 oder höher. Je größer die Differenz zwischen den Schmelzviskositäten der Komponenten ist, umso größer ist der Umwicklungseffekt und auch das L:D Verhältnis. Die erwünschte Differenz der Schmelzviskositäten der zwei Komponenten kann leicht erreicht werden, und zwar z.B. durch Zusatz einer kleinen Menge eines Weichmachers zur leitenden Komponente, durch Halten beider Komponenten bei hoher Temperatur (vorzugsweise
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gleiche Temperatur) und/oder Verringerung der Temperatur der nichtleitenden Komponente. Im allgemeinen sollte für ein gutes Spinnergebnis die Schmelzviskosität der nichtleitenden, cUh. der Hauptkomponente, mindestens etwa 100 Ns/m bei einer Scherrate von 20/s und 285 0C betragen.
Ein geeignetes Verfahren, die gewünschte Differenz zwischen den SchmelzViskositäten der zwei Komponenten zu erzielen, ist, die leitende Komponente zu einem geringeren Grad zu trocknen als die nichtleitende Komponente. Anstatt beide Komponenten zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,05 Gew.% oder weniger zu trocknen, trocknet man z.B. die leitende Komponente nur zu einem Feuchtigkeitsgehalt von beispielsweise 0,1 bis 0,3 Gew.%. Das in der leitenden Komponente vorhandene Wasser wirkt als Weichmacher und reduziert ihre Schmelzviskosität. Zwar ist Wasser aus leicht ersichtlichen Gründen ein bevorzugter Weichmacher, an seiner Stelle können aber auch andere herkömmliche Weichmacher verwendet werden, von denen bis zu 5 Gew.% zu der leitenden Komponente gegeben werden können, nachdem diese getrocknet worden ist.
Beispiel 1
Mit diesem Beispiel wird die Herstellung einer erfindungsgemäßen Faser dargestellt. Es werden dabei Nylon 66 Polymer zur Bildung der nichtleitenden Komponente und Nylon 6 Polymer, in dem 31 Gew.% leitender Ruß gleichförmig dispergiert
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sind, zur Bildung der leitenden Komponente verwendet. Von dem Ruß wurde die folgende Zusammensetzung angegeben: Gebundener Kohlenstoff 9 8,5%
Flüchtige Stoffe 1,5%
Partikelgröße 23 mn
Oberfläche 125 m2/g
Spezifischer elektrischer Widerstand sehr gering.
Es wurde die in US-PS 3 969 559 beschriebene und dargestellte Schmelzspinnvorrichtung für aneinanderliegend gesponnene 2-Komponentenfasern verwendet. Das Nylon 66 Polymer (mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 0,05 Gew.%) wurde in Form von würfelförmigen Stücken in einen 3,80 cm Schneckenschmelzer gegeben, das rußhaltige Nylon 6 Polymer (mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,110 Gew.%) wurde in Form von Zylindern mit etwa 3 mm Durchmesser und etwa 3 bis 6 mm Länge in den anderen 3,80 cm Schneckenschmelzer gegeben. Jedes Polymer wurde über eine getrennte Dosierpumpe zur Spinndüse geführt, wo die Polymere im unteren Teil jeder Spinndüsenkapillare in getrennten laminaren Strömen zusammenlaufen. Es herrschten die folgenden Bedingungen:
Volumen %
Schmelztemperatur 0C Feuchtigkeit Gew.% Spinndüsentemperatur C
Nylon 66 Rußhaltiges
Nylon 6
94 6
300 260
0,05 0,110
275 ° C
-/1H
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Die extrudierte Zweikomponentenfaser wurde in einem üblichen Schmelzspinnkamin unter Zufuhr von Querstrom-Kühlluft mit einer Zuführungstemperatur von 18 0C gesponnen. Auf die Faser wurde eine bekannte Appretur aufgebracht. Sie wurde mit 411,18 m/min aufgespult. Die Faser wurde dann wieder abgespult und zu einem Paar von Zuführungsrollen geleitet, die die Faser mit einer Geschwindigkeit von 216 m/min zu einer heißen Walze (22 5 0C) brachten, die mit einer ümfangsgeschwindigkext von 217 m/min angetrieben wurde. Zwischen der Zuführungsrolle und der heißen Walze machte die Faser bei Raumtemperatur eine Windung um eine Verstreckspindel (6,4 mm Durchmesser). Von der heißen Walze wurde die Faser zu einer kalten Verstreckrolle geführt, die mit einer Ümfangsgeschwindigkext von 751 m/min angetrieben wurde. Die Faser machte 5 Windungen um die Verstreckrolle und die dazugehörige Trennrolle. Die Faser wurde dann mit einer herkömmlichen Rxngläuferaufwicklung aufgespult.
Die erhaltene verstreckte Faser hatte die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Denier 24,5 Festigkeit 2,7 g/Denier
Dehnung 71,7% Elektrischer Widerstand 3,87 ΜΩ/cm.
Vom Faserquerschnitt wurden Microphotographien angefertigt. Mit Hilfe dieser Photographien wurde festgestellt, daß sich
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809850/Ö822
die leitende Komponente entlang 29,17% des Faserumfangs und nach innen bis zu einer Tiefe erstreckte, die 7,69% des Faserdurchmessers entsprach. Das L:D Verhältnis der leitenden Komponente wurde als 11,9:1 berechnet und zwar unter Verwendung der folgenden Formel:
L 0,2917 · Durchmesser * π _ ^1 q-ico D = 0,0769 · Durchmesser " -L-L»3-LÜO·
In einem zweiten Durchgang wurde eine Faser unter Verwendung derselben Verfahren und Bedingungen wie oben beschrieben hergestellt, jedoch betrug die Spinngeschwindigkeit 822,96 m/min anstelle von 411,48 m/min. In diesem Fall hatte die verstreckte Faser die folgenden physikalischen Eigenschaften:
Denier 24,7
Festigkeit 3,27 g/Denier
Dehnung 66,5%
Elektrischer Widerstand 1,89 ΜΩ/cm
L : D Verhältnis 7,855
Für Vergleichszwecke wurde ein weiterer Durchgang (Durchgang 3) durchgeführt. Dabei wurde eine Faser unter Verwendung der gleichen Verfahren und Bedingungen wie im ersten Durchgang hergestellt, jedoch enthielt das Nylon 6 39 Gew.% Ruß anstelle von 31 Gew.%, und das rußhaltige Nylon 6 Polymer wurde bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 0,046% anstelle von 0,110% getrocknet.
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In diesem Fall hatte die Faser die folgenden physikalischen Eigens chaften:
Denier 21,7
Festigkeit 2,2 g/Denier
Dehnung 50,82%
Elektrischer Widerstand 2,01 ΜΩ/cm
L : D Verhältnis 0,39 3 : 1
Die in Durchgang 3 hergestellte Faser wurde gemäß US-PS
3 969 559 hergestellt. Wie aus dem L:D Verhältnis der in
Durchgang 3 hergestellten Faser ersichtlich ist, hatte die
nichtleitende Komponente eine geringere Schmelzviskosität
als die leitende Komponente und kapselte daher die leitende Komponente ein, bzw. wand sich um diese. In den Durchgängen 1 und 2 dagegen, wand sich das leitende Polymer, das eine geringere Schmelzviskosität als das nichtleitende Poly mer besaß, um das viskosere nichtleitende Polymer.
Beispiel 2
In diesem Beispiel wird die Herstellung einer erfindungsgemäßen Faser dargestellt, bei der man das gewünschte L:D Ver hältnis der leitenden Komponente durch Erhöhen der Schmelztemperatur des leitenden Polymers erzielt, wodurch dessen
Schmelzviskosität verringert wird.
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Die Faser wurde mit dem Verfahren von Durchgang 1, Beispiel 1, hergestellt, jedoch enthielt in diesem Fall das Nylon 6 39 Gew.% Ruß und 0,086 Gew.% Wasser, und das Nylon 66 enthielt 0,023 Gew.% Wasser. Die Temperaturen der Nylon 6 und Nylon 66 Polymerschmelzen beim Austritt aus den Schneckenschmelzern betrugen 2 70 0C bzw. 29 4 0C.
Die Schmelzen wurden wie in Beispiel 1 beschrieben zu Faser gesponnen. Die gesponnene Faser hatte die Denierzahl 74,5, einen elektrischen Widerstand von 4,59 ΜΩ/cm und ein L:D Verhältnis von etwa 9.
Der gewünschte Umwicklungseffekt wurde in diesem Beispiel lediglich dadurch erhalten, daß die Schmelzspinnvorrichtung bei hohen Temperaturen betrieben wurde. In einem anderen Durchgang unter gleichen Bedingungen, bei dem jedoch die Nylon 6 Polymerschmelztemperatur 248 °C anstelle von 270 °C betrug, hatte die leitende Komponente der erhaltenen Faser ein L:D Verhältnis von nur etwa 0,4:1 und einen elektrischen Widerstand von 3,43 ΜΩ/cm.
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Claims (7)

  1. Patentansprüche
    Schmelzgesponnene Faser aus zwei anexnanderlxegenden Komponenten, und zwar einer leitenden und einer nichtleitenden Komponente, dadurch gekennzeichnet , daß die leitende Komponente im wesentlichen aus normalerweise nichtleitendem Polymer besteht, in dem gleichförmig ein teilchenförmiges elektrisch leitendes Material in einer Menge dispergiert ist, die ausreicht, um der Faser einen elektrischen Widerstand von weniger als etwa 10 Gft/cm bei 0,1V Gleichspannung, gemessen bei 20% relativer Feuchtigkeit und 21 0C, zu verleihen, und daß die nichtleitende Komponente im wesentlichen aus normalerweise nichtleitendem Polymer besteht, wobei der Faserquerschnitt dadurch gekennzeichnet ist, daß sich die leitende Komponente entlang einem Abschnitt L des Faserumfangs erstreckt und von da aus nach innen über eine Strecke D, so daß das Verhältnis L:D in einem Bereich von 4:1 bis 100:1 liegt, und die Querschnittsfläche der leitenden Komponente weniger als etwa 20% des Faserquerschnitts ausmacht.
    -/2
    809850/0822
    Bankkonten: Hypo-Bank München 4410122850 (BLZ 70020011) Swift Code: HYPO DE MM Bayer Vereinsbank München 453100 (BLZ 70020270) Postscheck München 65343-808 (BLZ 70010080)
    ORIGiNAL INSPECTED
    (089) 988272 Telegramme: 988273 BERGSTAPFPATENT München 988274 TELEX: 983310 0524560 BERG d
  2. 2. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß das Verhältnis L:D zwischen 5:1 und 50:1 beträgt.
  3. 3. Faser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elektrisch leitende Material Ruß ist.
  4. 4. Faser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß das normalerweise nichtleitende Polymer ein Polyamid ist.
  5. 5. Faser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyamid Polyhexamethylenadipamid ist.
  6. 6. Faser nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß das Riyamid der leitenden Komponente Polycaprolactam und das Polyamid der nichtleitenden Komponente Polyhexamethylenadipamid ist.
  7. 7. Faser nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen 10% und 80% der Faseroberfläche aus der leitenden Komponente bestehen.
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DE19782823577 1977-05-31 1978-05-30 Elektrisch leitende zweikomponentenfaser und verfahren zu ihrer herstellung Ceased DE2823577A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

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US05/802,141 US4129677A (en) 1977-05-31 1977-05-31 Melt spun side-by-side biconstituent conductive fiber

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE2823577A1 true DE2823577A1 (de) 1978-12-14

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ID=25182941

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Application Number Title Priority Date Filing Date
DE19782823577 Ceased DE2823577A1 (de) 1977-05-31 1978-05-30 Elektrisch leitende zweikomponentenfaser und verfahren zu ihrer herstellung

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DE (1) DE2823577A1 (de)
FR (1) FR2393091A1 (de)
GB (1) GB1590256A (de)
IT (1) IT1095267B (de)
LU (1) LU79732A1 (de)
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