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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine verbesserte Signalübertragungs-Zündschnur,
wie Stoßwellenrohr,
des Typs, wie er zum Übertragen
eines Detonationssignals verwendet wird, und im Besonderen eine
verbesserte Konstruktion einer solchen Zündschnur.
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Ein
solches Stoßwellenrohr
ist bereits aus US-5208419 bekannt. Dieses Dokument zeigt ein Rohr
mit einer Bohrung und reaktivem Material, z. B. HMX, das mit einer
Pulver-Oberflächendichte
von 4,4 g/m2 dispergiert ist.
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Außerdem zeigt
das Dokument US-A5166470 eine entsprechende Niederenergie-Zündschnur.
Aus US-A5351618 ist eine herkömmliche
dicke Übertragungs-Zündschnur
mit einem Innendurchmesser von beispielsweise 1,3 mm und einem Außendurchmesser
von 3 mm bekannt. Die Dokumente US-A-5212341 und CA-A1200718 zeigen
die Verwendung von mehrschichtigen Röhren. Dokument WO9612691A,
das nach dem Prioritätsdatum
der vorliegenden Patentanmeldung veröffentlicht wurde, zeigt eine
Signalübertragungs-Zündschnur
mit einem Verhältnis
des Innendurchmessers der Röhre
zu der Dicke der Röhrenwand
in dem Bereich von 1 bis 1,2. Dokument GB-A2054108 zeigt eine Energieübertragungs-Vorrichtung,
die eine verlängerte
Röhre umfasst,
die lose darin enthaltenes selbstoxidierendes Material enthält.
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Signalübertragungs-Zündschnüre des üblicherweise
als Stoßwellenrohr
bezeichneten Typs sind auf dem Fachgebiet wohlbekannt. Das US-Patent
3.590.739, das am 6. Juli 1971 Per-Anders Persson erteilt wurde,
offenbart eine hohle verlängerte
Kunststoffröhre
mit einer pulverförmigen
reaktiven Substanz, die aus einem hochbrisanten Explosivstoff, wie
PETN, RDX, TNT oder HMX, bestehen kann, der auf irgendeine Weise an
die Innenwand des Stoßwellenrohrs
angeheftet wird.
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Das
US-Patent 4.328.753, das am 11. Mai 1982 L. Kristensen u. a. erteilt
wurde, offenbart ein Stoßwellenrohr,
das als Niederenergiezündschnur
in Form einer aus konzentrischen röhrenförmigen Materiallagen bestehenden
Kunststoffröhre
beschrieben wird. Die Innen- oder Unterröhre ist aus einem polymeren
Material, wie Ionomer-Kunststoff des Typs, der unter dem Warenzeichen
SURLYN von der E. I. Du Pont Company vertrieben wird, hergestellt,
an dem sich ein pulverförmiges
reaktives Material anhaftet. Über
der Unterröhre
liegt eine Außenröhre, die
aus einem mechanisch festeren Material, wie ein Polyamid, Polypropylen,
Polybuten oder andere solcher Polymere, hergestellt ist und ausreichende
mechanische Eigenschaften aufweist, um den Beanspruchungen beim
Einsatz der Zündschnur
an einer Baustelle zu widerstehen. Das reaktive Material ist ein
pulverisiertes Gemisch aus einem Explosivstoff, wie Cyclotetramethylentetranitramin
(HMX), und Aluminiumpulver. Das Patent offenbart (Spalte 2, Zeile
1 ff. und Zeile 28 ff.), dass bei einer Kunststoffröhre mit
einem Außendurchmesser
von 3 Millimetern und einem Innendurchmesser von 1,3 Millimetern
eine Kernladung von wenigstens 2,7 Gramm an reaktivem Material pro
Quadratmeter der Innenfläche
der Röhre
bestehen sollte, um sicherzustellen, dass beim Auslösen die
erforderliche Stoßwelle
durch die Röhre
hindurch übertragen
wird. Als Vorteil wird offenbart, dass die haftende Unterröhre ermöglicht,
dass die Beschichtung von reaktivem Material eine Kernladung von
bis zu ungefähr
7 Gramm pro Quadratmeter der Innenfläche der Röhre erreichen kann (Spalte
2, Zeilen 64 bis 66).
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Das
US-Patent 4.607.573, das am 26. August 1986 G. R. Thureson u. a.
erteilt wurde, offenbart eine laminierte Zündschnur, die zwei oder mehr
laminierte Materialschichten umfasst, und ein Verfahren, dieselbe herzustellen,
das das Verlängern
der Unterröhre
nach Auftragen des pulverförmigen
reaktiven Materials auf das Innere davon umfasst, um sowohl die
Wanddicke der Unterröhre
als auch das Ladung von reaktivem Material pro Längeneinheit darauf („Kernladung") zu verringern.
Auf die Außenfläche der
verlängerten
Unterröhre wird
eine Außenbeschichtung
so aufgetragen, dass sie sich koextensiv dazu erstreckt, um dadurch
eine laminierte Röhre
bereitzustellen, bei der die Schichten davon sicher miteinander
verbunden sind. Im Allgemeinen offenbart das Patent von Thureson
u. a. (Spalte 3, Zeile 9 ff.), dass die Innenröhre einen durchschnittlichen Innendurchmesser
zwischen 0,017 und 0,070 Inch (0,432 mm und 1,778 mm) und einen
Außendurchmesser zwischen
0,034 und 0,180 Inch (0,864 mm und 4,57 mm) aufweist und auf die
Innen- oder Unterröhre
eine Außenbeschichtung
oder -schicht aufgetragen wird. Die Beispiele, die in Spalte 5 des
Patents beginnen, zeigen fertige Röhren (die Innen- oder Unterröhre mit
der darüber
liegenden Hülle
oder Hüllen)
mit einem Außendurchmesser
(„OD") von 0,150 Inch
(3,810 mm) und einem Innendurchmesser („ID") von 0,051 Inch (1,295 mm) in Beispiel
1. Beispiel 2 und 3 zeigen jeweils eine Röhre mit 0,118 Inch (2,997 mm)
OD und 0,040 Inch (1,016 mm) bzw. 0,041 Inch (1,041 mm) ID.
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Das
US-Patent 5.212.341, das am 18. Mai 1993 A. M. Osborne u. a. erteilt
wurde, offenbart mehrschichtiges, koextrudiertes Stoßwellenrohr
mit einer inneren Schicht oder Lage (Unterröhre), die eine Dicke von weniger
als 0,3 Millimeter aufweist. Es wird angegeben, dass, indem die
Röhre so
dünn hergestellt
wird, eine Einsparung durch Reduzieren der Menge des (im Vergleich
zu dem Material der Außenröhre) teureren Materials
erzielt wird, aus dem die Innenröhre,
an der Pulver anhaftet, hergestellt wird. Das Patent von Osborne
u. a., wie auch das vorgenannte US-Patent 4.328.753, offenbart in
Spalte 2, Zeile 60 ff., dass wenigstens 2,7 Gramm reaktiven Materials
pro Quadratmeter der Röhreninnenfläche zu wünschen sind,
und die Beispiele in den Spalten 3 bis 4 offenbaren eine Röhre mit
einem Außendurchmesser
von 3,0 mm und einem Innendurchmesser von 1,1 mm (Beispiel 1) und
eine Röhre
mit einem Außendurchmesser
von 3,0 mm und einem Innendurchmesser von 1,2 mm (Beispiel 2).
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Die
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine verbesserte
Signalübertragungs-Zündschnur
bereitzustellen, die hohe Zugfestigkeit aufweist und kostengünstig und
einfach hergestellt werden kann.
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Diese
Aufgabe wird durch die Merkmale von Anspruch 1 erfüllt.
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Ein
Aspekt der Erfindung bietet einen Röhren-Außendurchmesser zwischen ungefähr 0,397
und 2,380 mm (ungefähr
0,0156 und 0,0937 Inch) und einen Röhren-Innendurchmesser zwischen
ungefähr
0,198 und 1,321 mm (ungefähr
0,0078 und 0,0520 Inch), z. B. einen Röhren-Außendurchmesser zwischen ungefähr 1,90 und
2,36 mm (ungefähr
0,075 und 0,093 Inch) und einen Röhren-Innendurchmesser zwischen
ungefähr
0,51 und 0,86 mm (ungefähr
0,020 und 0,034 Inch).
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Zum
Beispiel kann das reaktive Material bei einem speziellen Aspekt
der Erfindung 75 bis 95 Gewichtsteile HMX und 25 bis 5 Gewichtsteile
Aluminium umfassen und kann in der Bohrung mit einer geeigneten Pulver-Oberflächendichte,
z. B. eine Pulver-Oberflächendichte
zwischen ungefähr
1,4 und 7 g/m2, dispergiert werden. (Die
Bezeichnung „Pulver-Oberflächendichte" wird nachfolgend
definiert.) Alternativ kann eine Pulver- Oberflächendichte von reaktivem Material
von weniger als ungefähr
2,7 g/m2, z. B. zwischen ungefähr 0,45 und
2,65 g/m2, Anwendung finden. Es kann ein
geeignetes reaktives Material verwendet werden, wobei z. B. ein
pulverförmiges
Gemisch aus Aluminium und HMX ein geeignetes reaktives Material
ist.
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Ein
anderer Aspekt der vorliegenden Erfindung ermöglicht, dass die Röhrenwand
aus einer Vielzahl konzentrisch angeordneter geschichteter röhrenförmiger Lagen
besteht, die eine äußerste Lage
mit einer Außenwand,
die die Röhren-Außenfläche bildet,
eine innerste Lage mit einer Innenwand, die die Röhren-Innenfläche bildet,
und optional eine oder mehrere Zwischenlagen, die zwischen die innerste
Lage und die äußerste Lage
geschichtet sind, umfasst.
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Noch
ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ermöglicht eine
Zwischenlage, die als Verbindungsschicht dient und sich sowohl mit
der inneren als auch mit der äußeren Lage,
die unmittelbar an die Verbindungsschicht an beide Seiten davon
angrenzen, z. B. die innerste und die äußerste Lage, in Kontakt befindet
und diese verbindet. Die Verbindungsschicht kann eine Mischung der
Polymere umfassen, aus denen die verbundenen, z. B. innerste und äußerste,
Lagen hergestellt sind.
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Bei
ihrer Verwendung hierin und in den Ansprüchen haben die folgenden Bezeichnungen
die angegebenen Bedeutungen.
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Die
Bezeichnung „Signalübertragungs-Zündschnur" bedeutet eine hohle
Kunststoffröhre
(Polymerröhre),
die ein reaktives Material auf der Innenfläche davon aufweist und zur
Verwendung bei der Übertragung eines
Detonationssignals durch die Zündschnur
hindurch durch Zündung
des reaktiven Materials geeignet ist. Die definierte Bezeichnung
umfasst Stoßwellenrohre
des in den US-Patenten 4.328.753 und 4.607.573 offenbarten Typs,
langsame Signalübertragungs-Röhren des
in dem US-Patent 5.257.764 offenbarten Typs und gebremste Signalübertragungs-Röhren des
in dem US-Patent 4.838.165 offenbarten Typs.
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Die
Bezeichnung „Pulver-Oberflächendichte" bedeutet die Menge
pulverförmigen
reaktiven Materials pro Flächeneinheit
der Innenfläche
der Signalübertragungs-Zündschnur
und wird hierin und in den Ansprüchen in
Gramm reaktiven Materials pro Quadratmeter des Röhren-Innenflächenbereichs
ausgedrückt,
wobei diese Einheiten mit „g/m2" abgekürzt werden.
Die Bezeichnung „lineare
Kernladung" wird
hierin manchmal dazu verwendet, die Menge pulverförmigen reaktiven
Materials pro Längeneinheit
der Signalübertragungs-Röhre auszudrücken, und
wird hierin in Milligramm reaktiven Materials pro Signalübertragungs-Zündschnur-Längenmeter
ausgedrückt,
wobei diese Einheiten hierin mit „mg/m" abgekürzt werden. Es ist zu beachten,
dass Übertragungs-Zündschnüre mit identischen
Kernladungen unterschiedliche Pulver-Oberflächendichten aufweisen können, wenn
ihre jeweiligen Innendurchmesser unterschiedlich sind.
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Die
Bezeichnung „Millimeter" wird hierin mit „mm" und die Bezeichnung „Zentimeter" mit „cm" abgekürzt.
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Andere
Aspekte der Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und
den hierzu angehängten Zeichnungen
ersichtlich.
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1 ist
eine als Querschnitt ausgeführte
Ansicht einer Ausführung
einer Signalübertragungs-Zündschnur
nach der vorliegenden Erfindung;
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1A ist
eine in Bezug auf 1 vergrößerte Ansicht der Bohrung und
der angrenzenden Röhren-Innenfläche der
Signalübertragungs-Zündschnur
von 1;
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2 ist
eine Perspektivansicht eines Längssegments
der Signalübertragungs-Zündschnur
von 1, wobei Teile weggelassen wurden;
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3 ist
eine 1 ähnliche
Ansicht, die eine andere Ausführung
der Signalübertragungs-Zündschnur
der vorliegenden Erfindung zeigt; und
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4 ist
eine Perspektivansicht eines Längssegments
der Signalübertragungs-Zündschnur
von 3, wobei Teile weggelassen wurden.
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AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
UND BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGEN
DAVON
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Im
Allgemeinen umfassen die Signalübertragungs-Zündschnüre der vorliegenden
Erfindung hohle Kunststoffröhren
mit einem reaktiven Material, das an den Wänden des hohlen Innendurchgangs
oder der Bohrung, die sich durch die Röhre hindurch erstreckt, d.
h. auf der Röhren-Innenfläche, dispergiert
ist. Die Signalübertragungs-Zündschnur
kann Stoßwellenrohre
umfassen, bei denen das reaktive Material einen pulverförmigen Brennstoff,
wie pulverisiertes Aluminium, und ein hochbrisantes Explosivpulver,
wie HMX, umfasst. Alternativ kann die Signalübertragungs-Zündschnur
langsame oder gebremste Signalübertragungs-Röhren umfassen,
bei denen das reaktive Material ein deflagrierendes Material umfasst,
wie Silizium/Mennige, Molybdän/Kaliumperchlorat,
Bor/Mennige oder eines oder mehrere von vielen anderen solcher deflagrierenden
Materialien, wie sie auf dem Gebiet bekannt sind und in dem US-Patent
4.838.165, das am 13. Juni 1989 E. L. Gladden u. a. erteilt wurde,
und in dem US-Patent 4.757.764, das am 19. Juli 1988 G. R. Thurson
u. a. erteilt wurde, angegeben werden. Bei diesen langsamen oder
gebremsten Signalübertragungs-Röhren wird
das Signal mit einer Geschwindigkeit, typischerweise ungefähr 330 Meter
pro Sekunde, durch die Röhre
hindurch übertragen,
die erheblich niedriger ist als die Signalübertragungsgeschwindigkeit
von circa 2000 Metern pro Sekunde eines Stoßwellenrohrs. Ansonsten sind
die Konstruktion und Verwendungen von Stoßwellenrohr und gebremsten
und langsamen Signalübertragungs-Röhren einander ähnlich oder
identisch.
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Während des
Einsatzes unterliegen Signalübertragungs-Zündschnüre hohen
Zugspannungen, Schnitten und Abrieben an Felsen, Steinen und Ähnlichem
und Knickungen, wenn die Röhre
nicht ausreichend steif ist. Wie aus dem oben beschriebenen Stand
der Technik ersichtlich ist, ist man auf dem Gebiet bestrebt, sowohl
eine innerste Lage oder Unterröhre,
die in der Lage ist, daran angehaftet zu bleiben und die Migration pulverförmigen reaktiven
Materials zu verringern, als auch eine äußerste Lage oder Außenröhre bereitzustellen,
die ausreichende mechanische Festigkeit, Steifigkeit und Zugfestigkeit
bietet, um dem Einsatz des Stoßwellenrohrs
an Sprengstellen standzuhalten. Vorteilhafterweise sollte wenigstens
eine der Lagen außerdem Wasser-
und ölundurchlässig sein,
da die Signalübertragungs-Zündschnur
beim Einsatz oftmals Grundwasser und Regen ausgesetzt ist und oftmals
dazu verwendet wird, Explosivgemische, die Emulsionen, Ge mische
von Heizöl
und Ammoniumnitrat usw. umfassen, zu sprengen. Auf dem Gebiet ist
man sich außerdem
des Kostenfaktors, der am Erzielen dieser wünschenswerten Merkmalkombination
beteiligt ist, bewusst, was belegt wird durch das oben beschriebene
US-Patent 5.212.341 für
Osborne u. a., das angibt, die Unterröhre als dünnwandige Röhre zu extrudieren, um die
Materialkosten der Unterröhre
zu reduzieren und dadurch das Bereitstellen einer schwereren und
festeren Außenröhre bei
akzeptablen Kosten zu ermöglichen.
Ungeachtet des Bemühens
um Kosten war man nach dem Stand der Technik, um gewünschte Masse,
Festigkeit und Zugfestigkeit bereitzustellen, gezwungen, eine Röhre mit
relativ großem
Außendurchmesser
zwischen ungefähr
0,118 und 0,150 Inch (2,997 mm und 3,810 mm) Außendurchmesser bereitzustellen.
Des Weiteren ist man auf dem Gebiet außerdem darum bemüht, eine
zuverlässige
Auslösung
und Ausbreitung des Zündsignals
innerhalb der Signalübertragungs-Zündschnur
bereitzustellen, und zu diesem Zweck wurde, wie in den vorgenannten
Patenten für
Kristensen u. a. und Osborne u. a. angemerkt, eine Kernladung an
reaktivem Material von wenigstens 2,7 Gramm pro Quadratmeter Oberfläche der
Röhren-Innenfläche nach
dem Stand der Technik als wesentlich erachtet.
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Die
vorliegende Erfindung entfernt sich von den Lehren des Stands der
Technik, indem eine Signalübertragungs-Zündschnur
mit einem Außendurchmesser
bereitgestellt wird, der kleiner ist als auf dem Gebiet gelehrt
wird und nicht größer als
ungefähr
0,094 Inch (2,388 mm) ist und der optional eine Kernladung reaktiven
Materials von weniger als die 2,7 g/m2 verwendet,
die nach dem Stand der Technik wenigstens in den Fällen, bei
denen axiale Zündung
(nachfolgend definiert) des Stoßwellenrohrs
zur Anwendung kommen muss, als notwendig erachtet werden. Als Folge
werden signifikante Kosteneinsparungen erzielt, vorwiegend auf Grund der
Verringerung des Kunststoffmaterials, das pro Längeneinheit der Signalübertragungs-Zündschnur
erforderlich ist. Die Verringerung des pro Signalübertragungs-Längeneinheit
verwendeten reaktiven Materials verringert ebenfalls die Kosten,
wobei dies jedoch ein Kostenfaktor von erheblich geringerer Bedeutung
ist als die Einsparungen bei Kunststoffröhren, besonders bei dem normalerweise
teueren Kunststoff, aus dem die Unterröhre hergestellt ist. Die Fertigung
der Zündschnur
mit reduziertem Durchmesser der Erfindung ist außerdem effizienter und daher
kostengünstiger,
da der kleinere Querschnitt der Zündschnur höhere Extrusions- und Bandgeschwindigkeiten
ermöglicht.
Die Zündschnur
mit reduziertem Durchmesser der vorliegenden Erfindung erzielt außerdem erhebliche
Einsparungen bei Versand- und Lager kosten, da die Volumenerfordernisse
bei Versand und Lagerung in großem
Umfang reduziert werden, weil Spulen der Zündschnur der Erfindung viel weniger
massig sind als Spulen derselben Länge von Zündschnur der Standardgröße. Außerdem wird
einfacheres Handhaben und Einsetzen der Signalübertragungs-Zündschnur
an dem Einsatzort erreicht, da die Signalübertragungs-Zündschnur
der vorliegenden Erfindung, trotz ihres verringerten Durchmessers,
ein Verhältnis
des Innendurchmessers der Röhre
zu der Dicke der Röhrenwand
nutzt, das so gewählt
ist, dass ausreichende Steifigkeit bereitgestellt wird, um Knickungen
der Röhre
während
des Handhabens und Einsetzens vermieden werden. Ist die Signalübertragungs-Zündschnur
nicht ausreichend steif, knickt sie, d. h. es bilden sich scharfe
Biegungen in ihr, die die Innenbohrung der Röhre abdrosseln und zuverlässige Übertragung
des Signals verhindern können.
Andere Vorteile der Signalübertragungs-Zündschnur
mit reduziertem Durchmesser der Erfindung umfassen erhöhte Empfindlichkeit
gegenüber
Auslösung
durch Niederenergiesprengschnüre
oder andere Zünder,
die außerhalb
der Signalübertragungs-Zündschnur
platziert werden. Außerdem
wird durch die Praktiken der vorliegenden Erfindung eine verbesserte
Retention des reaktiven Materialpulvers innerhalb der Röhre erreicht,
das heißt,
es besteht im Vergleich zu den herkömmlichen Signalübertragungs-Zündschnüren mit
größerem Durchmesser
bei dem pulverförmigen
reaktiven Material eine geringere Tendenz zur Migration, ein Problem,
das den auf diesem Gebiet erfahrenen Personen, wie durch das vorgenannte
Patent von Kristensen u. a. gezeigt, wohlbekannt ist. Die Migration
von reaktivem Materialpulver neigt dazu, lose Pulveransammlungen
an Stellen, an denen die Signalübertragungs-Zündschnur
gebogen ist oder in Schleifen liegt, oder in Vorrichtungen, wie
Sprengkapseln, mit denen die Signalübertragungs-Zündschnur verbunden
ist, herbeizuführen.
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Trotz
ihres verringerten Durchmessers kann die Signalübertragungs-Zündschnur
der vorliegenden Erfindung durch umsichtige Wahl von Konstruktionsmaterialien
so hergestellt werden, dass sie in Bezug auf Zugspannung und Abriebfestigkeit
Merkmale aufweist, die wenigstens ebenso gut sind wie die der Zündschnüre mit signifikant
größerem Durchmesser
nach dem Stand der Technik. Die Zündschnüre der vorliegenden Erfindung
stellen außerdem
erhöhte
Radialauslösungsempfindlichkeit
bereit. Bei diesem Vorteil wurde beispielsweise festgestellt, dass
er erreicht werden kann, ohne dass teurere hochgradig pulverrückhaltende
Materialien, wie SURLYN® 9020 Kunstharz (vormals vom
Hersteller als SURLYN® 1855 Kunstharz bezeichnet),
zur Herstellung der inneren Lage oder Unterröhre verwendet werden müssen.
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Die
folgende Beschreibung bezieht sich speziell auf Stoßwellenrohr,
aber es ist zu beachten, dass dieselben Materialien (abgesehen von
dem reaktiven Material) und dieselbe Konstruktion auf Signalübertragungs-Röhren-Zündschnüre im Allgemeinen
anwendbar sind, d. h. Stoßwellenrohre,
gebremste und langsame Signalübertragungsröhren.
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Mit
Bezugnahme auf die 1 und 2 wird darin
ein Stoßwellenrohr
(10) gezeigt, das aus einer röhrenförmigen innersten Lage (12),
die eine Unterröhre
bildet, und einer röhrenförmigen äußersten
Lage (14), die eine äußere Röhre oder
Hülle bildet,
besteht. Die Lagen (12 und 14) sind zusammengeschichtet,
das heißt, die
Innenfläche
(14b) (2) der äußersten Lage (14)
befindet sich in vollständigem
Kontakt Fläche
an Fläche mit
der Außenfläche (12a)
(2) der innersten Lage (12). Die geschichteten
Lagen können
haftend miteinander verbunden werden, beispielsweise durch Verwendung
der Fertigungstechnik, die in dem oben besprochenen Patent 4.607.573
von Thureson u. a. offenbart wird und bei der die äußerste Lage
extrudiert oder in anderer Form auf die innerste Lage aufgetragen
wird, während
Letztere in einem gedehnten Zustand gehalten wird, wobei die dehnende
Spannung erst nach Auftragen der Außenröhre auf die Unterröhre gelöst wird.
Alternativ oder zusätzlich
kann eine Haft- oder Verbindungsschicht, beispielsweise, wie nachfolgend
besprochen, zwischen angrenzenden Lagen koextrudiert ausgebildet
werden. In jedem Fall wirken die Lagen (12 und 14)
zusammen, um eine Röhre
mit einer Röhrenwand,
deren Dicke durch die kombinierten Radialdicken (Maß T in 1)
der Wände
der Lagen (12 und 14) definiert wird, zu bilden.
Die Röhrenwand,
im Besonderen die äußerste Lage
(14) davon, bildet eine Röhren-Außenfläche (14a) (2)
und, die Röhrenwand,
im Besonderen die innerste Lage (12) davon, bildet, wie
aus 1A ersichtlich, eine Röhren-Innenfläche (12b).
(Das in 1 gezeigte und nachfolgend beschriebene
reaktive Material (18) wurde zur besseren Deutlichkeit
der Darstellung bei 1A weggelassen.) Die äußerste Lage
(14) besitzt eine Innenfläche (14b) (2)
und die innerste Lage (12) besitzt eine Außenfläche (12a).
Die innerste Lage (12) wird in die äußerste Lage (14) aufgenommen,
um (2) einen Kontakt Fläche an Fläche zwischen Außenfläche (12a)
und Innenfläche
(14b) bereitzustellen.
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Durch
das Stoßwellenrohr
(10) hindurch erstreckt sich eine Bohrung (16),
die durch die Röhren-Innenfläche (12b)
gebildet wird und den Innendurchmesser (ID) des Rohres (10)
bildet. Ein pulverförmiges
reaktives Material (18), dessen Dicke bei 1 zur
Deutlichkeit der Darstellung stark übertrieben wurde, haftet im
Wesentlichen entlang der gesamten Länge der Bohrung (16)
an der Röhren-Innenfläche (12b)
an. Im Allgemeinen ist der Außendurchmesser
(OD) des Stoßwellenrohrs
(10) nicht größer als
ungefähr
2,380 mm (0,0937 Inch) und das Verhältnis des Innendurchmessers
(ID) zu der Dicke (T) der Röhrenwand
liegt zwischen 0,83 und 2,5. Der Außendurchmesser (OD) des Stoßwellenrohrs
(10) kann zwischen ungefähr 0,397 und 2,380 mm (ungefähr 0,0156
und 0,0937 Inch) liegen und der Innendurchmesser (ID) kann zwischen
ungefähr
0,198 und 1,587 mm (ungefähr
0,0078 und 0,0625 Inch) liegen.
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Das
Stoßwellenrohr
besteht aus geeigneten synthetischen Polymermaterialien (Kunststoffmaterialien),
in denen ein geeignetes reaktives Material (18) angeordnet
ist. Somit kann bei einer Ausführung
die innerste Lage (12) aus einem Ionen-Polymer, wie eine
geeignete Polymersorte, die unter dem Warenzeichen SURLYN® von
der E. I. Du Pont Company vertrieben wird, bestehen oder sie kann
aus einem Material, wie Ethylen-Acrylsäure, bestehen,
wie zum Beispiel das, das unter dem Warenzeichen PRIMACORTM, im Besonderen PRIMACORTM 1410,
vertrieben und von der Dow Chemical Company hergestellt wird. Die äußerste Lage
(14) kann aus Polyethylen, wie Polyethylen geringer oder
mittlerer Dichte, einem Polyamid, wie Nylon, oder Polyurethan oder
einem Polyether-Blockamid-Polymer, wie das, das unter dem Warenzeichen
PEBAXTM, wie PEBAXTM 7033,
vertrieben und von der Elf Atochem Company hergestellt wird, bestehen.
Eine erfolgreich getestete Kombination ist ein Stoßwellenrohr,
bei dem die innerste Lage (12) aus PRIMACORTM 1410
Polymer hergestellt ist und die äußerste Lage
(14) aus PEBAXTM 7033 Polymer hergestellt
ist. Bei dem getesteten Stoßwellenrohr
wurde ein reaktives Material (18) verwendet, das ein pulverförmiges Gemisch
aus HMX und Aluminiumpulver in einem Gewichtsverhältnis von
87 Teilen HMX zu 13 Teilen Aluminium umfasste, wobei das reaktive
Material bei einer linearen Kernladung von 12,6 Milligramm pro Längenmeter
(„mg/m") Stoßwellenrohr (10)
bereitgestellt wurde, was bei dem getesteten Stoßwellenrohr einer Pulver-Oberflächendichte
von 5,64 g/m2 entsprach. Das getestete Stoßwellenrohr
besaß einen
Innendurchmesser (ID) von 0,711 mm (0,0280 Inch) und eine Wanddicke
(T) von 0,724 mm (0,0285 Inch) bei einem Verhältnis von ID zu T von 0,98.
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Mit
Bezugnahme auf 3 wird dort eine andere Ausführung der
Erfindung gezeigt, die ein Stoßwellenrohr
(20) mit einem Unterrohr umfasst, das aus einer röhrenförmigen innersten
Lage (22), einer röhrenförmigen Zwischenlage
(24) und einer Außenhülle, bestehend
aus einer röhrenförmigen äußersten
Lage (26), besteht. Die Röhrenwand, im Besonderen die äußerste Lage
(26) davon, bildet eine Röhren-Außenfläche (26a) (4)
und die innerste Lage (22) bildet eine Röhren-Innenfläche (22b),
auf der ein reaktives Material (28) dispergiert ist. (Bei 3 wurde
ein Abschnitt des reaktiven Materials (28) weggelassen,
um die Röhren-Innenfläche (22b)
besser zu zeigen.) Wie in 4 gezeigt,
besitzt die innerste Lage (22) eine Außenfläche (22a) und die
röhrenförmige Zwischenlage
(24) besitzt eine Außenfläche (24a)
und eine Innenfläche
(24b). Durch das Stoßwellenrohr
(20) hindurch erstreckt sich eine Bohrung (30)
(3), die durch die Röhren-Innenfläche (22b)
gebildet wird und den Innendurchmesser des Stoßwellenrohrs (20)
bildet. Wie bei der Darstellung von 1 ist die
Dicke des reaktiven Materials (28) bei 3 stark übertrieben
und zur Deutlichkeit der Darstellung wurde, wie oben angemerkt,
ein Abschnitt davon weggelassen. Die Wanddicke des Stoßwellenrohrs
(20) besteht aus den kombinierten radialen Wanddicken der
Lagen (22, 24 und 26) und wird in 3 durch
die Maßlinie
T' angezeigt. Die
Maßlinien
zur Darstellung der Innen- und Außendurchmesser des Stoßwellenrohrs
(20) wurden bei 3 weggelassen, entsprächen jedoch
denen, die in 1 dargestellt werden.
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Bei
einer Ausführung,
wie durch 3 dargestellt, könnte die
röhrenförmige Zwischenlage
(24) aus einem Material, das sowohl an dem Material der
innersten Lage (22) als auch an dem Material der äußersten Lage
(26) anhaftet, bestehen und dadurch als Verbindungsschicht
dienen. Verbindungsschichten können
außerdem
als sehr dünne
Schichten zwischen angrenzenden Lagen (22 und 24)
und/oder zwischen angrenzenden Lagen (24 und 26)
verwendet werden. Eine ähnliche
Verbindungsschicht kann selbstverständlich außerdem zwischen den Lagen (12 und 14)
der Ausführung
von 1 verwendet werden. Solche Verbindungsschichten
können,
müssen
jedoch nicht unbedingt, relativ zu der Wanddicke der verbundenen
Lagen extrem dünn
sein, um in Funktion als haftende Lagen zu dienen, die dazu neigen,
jede der beiden unmittelbar an die Verbindungsschicht angrenzenden
Lagen miteinander zu verbinden („die verbundenen Lagen"), um dadurch die
Zugfestigkeit der Signalübertragungs-Zündschnur
zu verbessern und/oder die Tendenz der Röhre, beim Handhaben oder Einsetzen
zu knicken, zu verringern. Zum Beispiel kann das Material der röhrenförmigen innersten
Lage (22) hauptsächlich
auf Grund seiner Eigenschaft, dass das pulverförmige reaktive Material (28) ohne übermäßige Migration
des reaktiven Materials (28) daran anhaftet, gewählt worden
sein. Es kann jedoch sein, dass die Lage (22) nicht an
dem Material, aus dem die röhrenförmige äußerste Lage
(26) hergestellt ist, haftet oder mit ihm verbunden werden
kann. Andererseits kann die Lage (26), auch wenn sie nicht
gut mit der Lage (22) verbunden werden kann, die vorteilhafte
Eigenschaft haben, dass sie gegen Wasser und Öl, Verschleiß und Abrieb
widerstandsfähig
ist. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, das Material oder
die Materialien, aus dem oder denen die röhrenförmige Zwischenlage (24)
hergestellt wird, aus denen zu wählen,
die mit den Materialien, aus denen sowohl die innerste Lage (22)
als auch die äußerste Lage
(26) gefertigt sind, verbindbar sind. Dieses Verbinden
kann entweder direkt zwischen den Lagen (22 und 24)
und zwischen den Lagen (24 und 26) oder durch
Einfügen
einer haftenden Zwischenschicht (eingefügt zwischen den Lagen (22 und 24)
und/oder zwischen den Lagen (24 und 26)) erreicht
werden. In Fällen,
bei denen das Material, aus dem die Zwischenlage (24) hergestellt
ist, zusätzlich
zu seinen Bindungseigenschaften Eigenschaften aufweist, die die
Stärke
und/oder Steifigkeit des Stoßwellenrohrs
(20) erhöhen,
kann die Zwischenschicht (24) eine relativ große Wanddicke
aufweisen, die mit den Wanddicken der Lagen (24 und 26),
wie in 3 dargestellt, vergleichbar ist. Andererseits
kann die Haft- oder Verbindungsschicht hauptsächlich auf Grund ihrer Haft-
oder Bindungsqualitäten
gegenüber
dem Material der beiden an sie angrenzenden Lagen, d. h. der verbundenen Lagen,
gewählt
werden, und in diesem Fall kann die Wanddicke der Verbindungsschicht
im Vergleich zu derjenigen der verbundenen Lagen extrem klein sein,
um eine Struktur zu erzielen, die mehr wie die in 1 dargestellte
aussähe,
wobei nur eine dünne,
haftende Verbindungsschicht zwischen den Lagen (12 und 14)
ausgebildet ist.
-
In
die Struktur von 1 kann unter Nutzung von Recycling-Stoßwellenrohrproduktion
eine haftende Zwischen- oder Verbindungsschicht aufgenommen werden.
Zum Beispiel können
beim Anfahren eines Bandes vor Erreichen stabiler Betriebsbedingungen
oder unter Einrichtbedingungen unverwendbarer extrudierter Kunststoff
oder Signalübertragungs-Zündschnurprodukt,
das eine Kernladung oder andere Merkmale aufweist, die nicht die
gewünschten
sind, produziert werden. Statt diesen Kunststoff oder dieses unverwendbare Produkt
wegzuwerfen, was sowohl auf Grund der Materialverschwendung als
auch auf Grund der Notwendigkeit, es auf umweltfreundliche und sichere
Weise zu entsorgen, erhebliche Kosten verursacht, kann das reaktive
Material, soweit vorhanden, von diesem unverwendbaren Signalübertragungs-Zündschnurprodukt
durch geeignete Einrichtungen entfernt werden, um das Produkt zu
deaktivieren, und der resultierende Zündschnur-Grundkörper kann
zusammen mit unverwendbarem extrudierten Kunststoff wiederverwertet
werden. Diese Wiederverwertung kann erreicht werden durch Zerkleinern
des extrudierten Kunststoffs und des Zündschnur-Grundkörpers zu
einer Feststoffmasse, die selbstverständlich im Falle des Stoßwellenrohrs
(10) von 1 ein Gemisch der Materialien
umfasst, aus dem die Lagen (12 und 14) hergestellt
sind. Dieses Gemisch kann dann extrudiert werden, um eine intermediäre Verbindungsschicht
oder Beschichtung zwischen den Lagen (12 und 14)
auszubilden, und diese intermediäre
Verbindungsschicht wird sich, da eine solche Beschichtung ein Gemisch
von wesentlichen Mengen der Materialien, aus denen die beiden Lagen
(12 und 14) hergestellt sind, umfasst, selbst
dann, wenn diese Lagen aus Materialien hergestellt sind, die sich
nicht gut miteinander verbinden oder aneinander anhaften, mit jeder
der Lagen (12 und 14) verbinden oder an diesen
anhaften.
-
Es
ist zu beachten, dass, obwohl mehrschichtige Übertragungs-Zündschnüre in den
Figuren dargestellt und in Verbindung mit bestimmten Ausführungen
der Erfindung beschrieben werden, die Übertragungs-Zündschnüre mit reduziertem
Durchmesser der vorliegenden Erfindung außerdem in Einrohr-Zündschnüre, das
heißt
Zündschnüre, die
eine Einzellagen-Röhre
umfassen, eingebettet werden können.
-
Im
Allgemeinen hängt
die für
die Übertragungs-Zündschnur
geeignete oder erforderliche Pulver-Oberflächendichte in einem gegebenen
Fall von einer Reihe von Faktoren ab, zu denen auch das Verfahren
der Zündung
der Übertragungs-Zündschnur
gehört.
Somit kann, wenn die Übertragungs-Zündschnur,
z. B. ein Stoßwellenrohr,
axial durch ein offenes Ende der Röhre hindurch durch eine Funkenzündvorrichtung
auszulösen
ist, zuverlässige
Zündung
mit geringen Pulver-Oberflächendichten
erreicht werden. Ein solches Zünden einer Übertragungs-Zündschnur
durch ein offenes Ende davon wird manchmal als „axiales" Zünden
oder Auslösen
oder „axiales" Durchführen derselben
bezeichnet. Andererseits sind, wenn die Übertragungs-Zündschnur
außerhalb
der Übertragungs-Zündschnur durch die intakte
Röhrenwand
davon zu zünden
ist, im Allgemeinen höhere
Pulver-Oberflächendichten
erforderlich. Diese Zündung
der Übertragungs-Zündschnur kann durchgeführt werden,
indem Sprengschnur oder das explosive Ende einer Sprengkapsel in
nächster
Nähe zu und
vorzugsweise in anstoßendem
Kontakt mit der Außenwand
der Übertragungs-Zündschnur
platziert wird. Ein solches Zünden
oder Auslösen
einer Übertragungs-Zündschnur
wird als „radiales" Zünden oder „radiales Durchwand"-Zünden
oder -Auslösen
oder „radiales" Durchführen desselben
bezeichnet. Die Zuverlässigkeit radialen
Durchwand-Auslösens
hängt von
der Explosionsfestigkeit der Sprengschnur, der Sprengkapsel oder sonstiger
verwendeter Vorrichtung und den Merkmalen der Übertragungs-Zündschnur
ab. Zu den Letztgenannten gehören
die Röhrenwanddicke,
die Konstruktionsmaterialien der Röhre, die Zusammensetzung des reaktiven
Materials und die Pulver-Oberflächendichte
der Übertragungs-Zündschnur,
die ausgelöst
wird. Die Zuverlässigkeit
der Stoßwellenrohrauslösung durch
das radiale Durchwand-Verfahren wird selbstverständlich durch Erhöhen der
Festigkeit der Sprengschnur, der Sprengkapsel oder der sonstigen
Vorrichtung, die zum Bewirken dieser Auslösung verwendet wird, verbessert.
Es gibt jedoch Gegenerwägungen,
wie Sicherheit und die Reduzierung von Lärm, Luftdruckwirkung und Splittererzeugung
bei Übertragungs-Zündschnur-Gestaltungen,
im Besonderen bei denen, die auf der Oberfläche des Erdbodens platziert
werden. Diese Gegenerwägungen
diktieren die Verwendung von Sprengschnüren, Sprengkapseln usw. mit
einer Explosionsfestigkeit, die im Einklang mit der zuverlässigen Auslösung der Übertragungs-Zündschnur
so gering wie möglich
ist. Die verbesserte Empfindlichkeit gegenüber Auslösung des Stoßwellenrohrs
mit reduziertem Durchmesser der vorliegenden Erfindung, wie sie
hierin beschrieben wird, ist daher von Vorteil, da sie zuverlässige Auslösung mit
Niederenergie-Auslösevorrichtungen
bereitstellt.
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Die
folgenden Beispiele stellen die Effizienz bestimmter Ausführungen
der vorliegenden Erfindung dar.
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Beispiel 1
-
Um
die Zündempfindlichkeit
des Stoßwellenrohrs
mit reduziertem Durchmesser zu testen, wurde ein dreilagiges Stoßwellenrohr,
wie in 3 und 4 dargestellt, mit einem OD
von 2,11 mm (0,083 Inch) und einem ID von 0,79 mm (0,031 Inch) hergestellt.
Die innerste Lage (22 in 3 und 4)
bestand aus SURLYN® 8941 Polymer und hatte
eine radiale Wanddicke von 0,312 mm (0,0123 Inch), die Zwischenlage
(24 in 3 und 4) bestand
aus PRIMACORTM 1410 Ethylen-Acrylsäurepolymer
und hatte eine radiale Wanddicke von 0,066 mm (0,0026 Inch) und
die äußerste Lage
(26 in 3 und 4) bestand
aus PEBAXTM 6333 Polymer und hatte eine
radiale Wanddicke von 0,282 mm (0,011 Inch). Als die röhrenförmige innerste
Lage extrudiert wurde, wurde sie anfänglich in einer senkrechten
Ausrichtung gehalten und das reaktive Material, das aus einem pulverisierten
Gemisch aus HMX und Aluminium mit einem Gewichtsverhältnis von
89,5 Teilen HMX und 10,5 Teilen Aluminium bestand, wurde darin in
den Vorformling mit relativ großem
Durchmesser hinein eingeführt,
aus dem die innerste Lage oder Unterröhre gezogen wurde. Das reaktive
Material wurde in Mengen eingeführt,
um bei dem fertigen Produkt eine Pulver-Oberflächendichte von 4,7 g/m2 bereitzustellen. Nachdem das reaktive Material
in die extrudierende innerste Lage oder Unterröhre hinein zugeführt wurde, wurde
die äußerste Lage
dann über
die innerste Lage extrudiert, um ein als Probe 8A bezeichnetes Stoßwellenrohr
bereitzustellen.
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Die
Stoßwellenrohr-Probe
8A wurde auf Zündempfindlichkeit
gegenüber
radialer Durchwand-Auslösung
getestet, indem Längen
von Stoßwellenrohr
der Probe 8A mit Niederenergie-Sprengschnur des unter dem Warenzeichen
PRIMALITE® durch
The Ensign-Bickford
Company vertriebenen Typs in Berührung
gebracht wurde. Die PRIMALITE®-Sprengschnur ist eine Trockenspinn-Sprengschnur,
die einen festen PETN-Kern enthält.
Die Sprengschnur wurde mit dem Stoßwellenrohr zur Probennahme
in Berührung
gebracht, indem eine Länge
des Proben-Stoßwellenrohrs
auf einer harten, flachen Widerlagerfläche platziert wurde und eine
Länge der
Sprengschnur über
dem Stoßwellenrohr
platziert und senkrecht dazu positioniert wurde. An dem Punkt, an
dem die Sprengschnur das Stoßwellenrohr
berührte,
wurden die Proben-Stoßwellenrohrlängen mit
einer ausgewählten
Anzahl enganliegender Wicklungen von SCOTCH®-Markenband,
Nr. 810, bedeckt, das von der 3M Company hergestellt wird. Dieses
SCOTCH®-Markenband
ist 0,002 Inch (0,051 mm) dick. Die PRIMALITE®-Sprengschnur
wurde mit dem bandumwickelten Abschnitt des Stoßwellenrohrs unter Druck in
Kontakt gehalten, indem auf der Sprengschnur an deren Zusammenfügung mit
dem Stoßwellenrohr
ein Stahlstab platziert wurde. Der Stahlstab wurde an einem Hebelstützpunkt
so gestützt,
dass ein gleichförmiges
Gewicht von ungefähr
einem Pfund (0,45 kg) bereitgestellt wurde, das die Sprengschnur
in festen Kontakt mit dem Stoßwellenrohr
drückte.
Die Sprengschnur wurde dann ausgelöst, um die Anzahl der Wicklungen
von SCOTCH®-Markenband
zu bestimmen, bei der das Stoßwellenrohr
in fünfzig
Prozent der Versuche ausgelöst
wird. Dieser Vorgang wurde bei alten Tests angewendet. Bei den Tests
wurde Stoßwellenrohr mit
reduziertem Durchmesser nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung
mit handelsüblich
erhältlichem
Zweilagen-Standardgrößen-Stoßwellenrohr
mit 0,118 Inch (3,00 mm) Außendurchmesser
und 0,045 Inch (1,143 mm) Innendurchmesser verglichen, das eine
innerste Lage (12 in 1 und 2),
die aus SURLYN® 8941
Polymer bestand und eine radiale Wanddicke von 0,330 mm (0,013 Inch)
aufwies, und eine äußerste Lage,
die aus Polyethylen mittlerer Dichte bestand und eine radiale Wanddicke
von 0,584 mm (0,023 Inch) aufwies, umfasste. Die Ergebnisse der
Tests werden in TABELLE I zusammengefasst.
-
-
Aus
der TABELLE I wird ersichtlich, dass das Stoßwellenrohr mit reduziertem
Durchmesser der Probe 8A durch die 5,1-gr/ft-Sprengschnur wenigstens
ungefähr
67% leichter radial auszulösen
ist als das Standard-Stoßwellenrohr
zum Vergleich. Dies wird wie folgt berechnet: (4,0–2,4 Wicklungen)
100/2,4 Wicklungen = 67%. Diese verbesserte Empfindlichkeit gilt
für den
gesamten Bereich von unterschiedlichen Stärken der getesteten Sprengschnüre. Somit
beträgt
bei Verwendung einer 5,8-gr/ft-Sprengschnur %Δ für 9,0 gegenüber 4,0 Wicklungen 125% und
eine 7,9-gr/ft-Sprengschnur liefert ein %Δ von 64% für 16,1 gegenüber 9,8
Wicklungen. Außerdem
ist es interessant, festzustellen, dass die PETN-Ladungserhöhung der
Sprengschnur von 5,1 auf 5,8 und 5,8 auf 7,9 Erhöhungen von 14% bzw. 36% ergibt,
während
sich die Veränderung
der Auslöseempfindlichkeit
bei dem Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser der Probe 8A um 125% bzw. 79% und bei dem
Standard-Stoßwellenrohr
um 67% bzw. 145% veränderte.
Die kleine Veränderung
bei der PETN-Ladung der PRIMALITE®-Donator-Sprengschnur
führt zu
einer sehr großen
prozentualen Erhöhung
der Fähigkeit,
die beiden Stoßwellenrohrtypen
auszulösen,
und der Unterschied wird mit dem Probe-8A-Rohr mit reduziertem Durchmesser
im Vergleich zu dem Standard-Stoßwellenrohr noch weiter verstärkt. Diese
Verbesserung bei Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser kommt unerwartet.
-
Beispiel 2
-
Um
die verbesserte oder gleichwertige Leistung in Bezug auf physikalische
Eigenschaften der Signalübertragungs-Zündschnur
der vorliegenden Erfindung im Vergleich mit herkömmlichem Stoßwellenrohr
oder Stoßwellenrohr
größeren Durchmessers
nachzuweisen, wurden ein Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser und ein Standard-Stoßwellenrohr
wie folgt präpariert.
- (1) Ein dreilagiges Stoßwellenrohr mit reduziertem
Durchmesser, wie in 3 und 4 dargestellt,
wurde durch Extrudieren des Rohrs mit einer Rate von 2000 Fuß pro Minute
mit einem OD von 2,16 mm (0,085 Inch) und einem ID von 0,69 mm (0,027
Inch) hergestellt. Die äußerste Lage
(26 in 3 und 4) bestand
aus PEBAXTM 6333 Polymer und hatte eine
radiale Wanddicke von 0,335 mm (0,0132 Inch), die intermediäre Verbindungsschicht
(24 in 3 und 4) bestand
aus PRIMACORTM 1410 Ethylen-Acrylsäurepolymer
und hatte eine radiale Wanddicke von 0,0635 mm (0,0025 Inch) und
die innerste Lage (22 in 3 und 4)
bestand aus SURLYN® 8941 Ionomer und hatte
eine radiale Wanddicke von 0,338 mm (0,0133 Inch).
- (2) Ein dreilagiges Standard-Durchmesser-Stoßwellenrohr des in 3 und 4 dargestellten
Typs wurde durch Extrudieren des Rohrs mit einer Rate von 1368 Fuß pro Minute
mit einem OD von 3 mm (0,118 Inch) und einem ID von 1,14 mm (0,045
Inch) hergestellt. Die äußerste Lage
(26 in 3 und 4) hatte eine
radiale Wanddicke von 0,510 mm (0,0201 Inch); sie und die intermediäre Verbindungsschicht
(24 in 3 und 4) bestanden
aus linearem Polyethylen niederer Dichte und die intermediäre Verbindungsschicht
hatte eine radiale Wanddicke von 0,071 mm (0,0028 Inch). Die innerste
Lage (22 in 3 und 4) bestand
aus SURLYN® 8941
Ionomer und hatte eine radiale Wanddicke von 0,337 mm (0,0133 Inch).
- (3) Die Stoßwellenrohre
sowohl von (1) als auch von (2) wurden mit derselben Zusammensetzung
reaktiven Materials, die aus 10,5 Gew.-% Aluminiumpulver und 89,5
Gew.-% HMX-Pulver bestand, hergestellt. Beide Stoßwellenrohre
(1) und (2) wurden mit der Ausnahme, dass sowohl die äußerste Lage
als auch die intermediäre
Verbindungsschicht gleichzeitig über
der innersten Lage koextrudiert wurden, mit demselben Verfahren
wie in Beispiel 1 hergestellt.
-
A. Zugfestigkeit und Dehnung
-
Die
Stoßwellenrohre
sowohl von (1) als auch von (2) wurden auf Reißfestigkeit und Reißdehnung
auf einer Instron-Zugvorrichtung unter Verwendung einer Messlänge von
4 Inch (10,16 cm) bei einer Verformungsgeschwindigkeit von 10 Inch
pro Minute (25,4 cm pro Minute) getestet. Drei 8-Inch-Proben (20,32
cm) von jedem Typ wurden getestet und gemittelt. Das Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser nach einem Aspekt der vorliegenden Erfindung
besaß eine
höhere
Reißfestigkeit
(45 Pfund oder 20,4 Kilogramm) als das Standard-Stoßwellenrohr
zum Vergleich (38 Pfund oder 17,2 Kilogramm) und geringere, wenn
auch vergleichbare, Reißdehnung
(230% gegenüber
290%).
-
B. Schlagfestigkeit
-
Schlagfestigkeit
wurde auf einem Falltestgerät
Technoproducis Modell 7 bestimmt, das eine Stahlbasis und ein Stahlwiderlager
und einen Meißelspitzen-Schlagkopf
mit einer flachen Klingenspitze von ungefähr 0,021 Inch (0,533 mm) Breite
umfasste. Das Ge samtgewicht der Vorrichtung, die auf die Proben
fiel, betrug ungefähr
2,2 Pfund (1 Kilogramm). Fünfundzwanzig
Rohrproben wurden auf ungefähr
1½ Inch
(3,81 cm) Länge
zugeschnitten und die Proben wurden systematisch der Schlagbelastung
durch das Falltestgerät
unter Anwendung inkrementaler Höhenänderungen
von 0,5 cm für
den Fall ausgesetzt. Ein Ausfall wurde als vollständige Durchtrennung
des Rohrs nach dem Aufschlag definiert. Berechnungen ergaben die
Aufschlaghöhe,
bei der 50% der Proben ausfallen, wie nachfolgend in TABELLE II
wiedergegeben.
-
C. Öleindringfestigkeit
-
Proben
des Stoßwellenrohrs
mit reduziertem Durchmesser und des Standard-Stoßwellenrohrs zum Vergleich
wurden einem Öleindringfestigkeitstest
unterzogen, um die relative Festigkeit der jeweiligen Röhrenstrukturen
gegenüber
dem Eindringen von Diesel durch die Röhrenwand zu bewerten. Öl-Beanspruchungsbedingungen
wurden von einem auf dem Gebiet verwendeten Stoßwellenrohr durchlaufen, indem
es in einem Bohrloch eingelagert wurde, das eine Emulsion, Schlamm
oder ANFO enthielt (Ammoniumnitrat-Heizöl-Gemisch, wie ein Gemisch
von Ammoniumnitrat mit 6% Heizöl).
Fünf Proben
von 10 Fuß (3
Meter), bei denen beide Enden des Stoßwellenrohrs heiß zugeschweißt wurden,
wurden für
beide Typen (reduzierter Durchmesser und Standard zum Vergleich)
von Stoßwellenrohr,
die getestet wurden, präpariert.
Sätze dieser
Stoßwellenrohrproben
von (1) und (2) dieses Beispiels wurden in einen 1-Gallonen-Edelstahlmessbehälter getaucht, der
zu ¾ mit
einem wintertauglichen Diesel (einem Gemisch von 80% Standard-Diesel
Nr. 2 und 20% Kerosin) gefüllt
war. Die heiß verschweißten Enden
der Stoßwellenrohrspulen
wurden außerhalb
des Edelstahlmessbehälters
gehalten. Der obere Teil des Messbehälters wurde mit einem Sperrbeutel-Flecken
(Aluminiumfolie) verschlossen, der enganliegend unter dem Rand mit
Klebeband befestigt wurde. Die in das wintertaugliche Diesel eingetauchten
Stoßwellenrohrproben
wurden bei 52°C
(125°F)
in einem Entgasungsofen in vorgegebenen Zeitintervallen erhitzt.
Nach jedem Heizintervall wurden Proben aus dem Dieselbad entnommen
und von einer Sprengschnurlänge
von nominal 25 Körnern
pro Fuß („gr/ft"), die mit Hilfe
eines herkömmlichen
J-Haken-Verbinders mit der Stoßwellenrohrprobe
verbunden war, ausgelöst.
Als Ausfall galt, wenn sich das Signal nicht über die Rohrlänge hinaus,
die in dem Heizölgemisch
eingetaucht war, ausbreitete. Die Ergebnisse wurden als das Zeitintervall
in Stunden der Beanspruchung durch das erhitzte wintertaugliche
Diesel aufgezeichnet, in dem das Rohr weiterhin zuverlässig von
einem Ende zum anderen zündet,
nachdem es durch die Sprengschnur mit nominal 25 gr/ft ausgelöst wurde.
Somit gilt: Je höher
das Zeitintervall oder die Anzahl der Stunden der Beanspruchung,
desto besser die Ergebnisse. Ein Zeitraum von 28 Stunden bei diesem
beschleunigten Öleintauchtest
entspricht ungefähr
sechs Wochen der feldmäßigen Beanspruchung
in einem üblicherweise
verwendeten Emulsionsexplosivstoff, der in den Vereinigten Staaten
verwendet wird. Wie in TABELLE II gezeigt, funktionierte das dreilagige
Stoßwellenrohr
auch nach 216 Stunden fortgesetzter Beanspruchung immer noch, während das
dreilagige Standard-Durchmesser-Stoßwellenrohr
nach 12 Stunden der Beanspruchung noch funktionierte, aber nach
24 Stunden der Beanspruchung ausfiel.
-
-
Die
Ergebnisse von TABELLE II zeigen, dass das dreilagige Rohr mit kleinerem
Durchmesser, das mit demselben Typ von Unterröhren-Kunstharz, jedoch mit
unterschiedlichen Verbindungsschicht- und Ummantelungskunstharzen
hergestellt wurde, im Vergleich zu herkömmlichem oder größerem Stoßwellenrohr
verbesserte oder gleichwertige Leistung in Bezug auf Reißfestigkeit
und Reißdehnung
und Schlagfestigkeit bereitstellt.
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Das
Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser von Beispiel 2 kann außerdem auf
Grund seines reduzierten Materialbedarfs und seiner höheren Extrusionsrate
bei geringeren Herstellkosten hergestellt werden als das Standardgrößen-Stoßwellenrohr
zum Vergleich von Beispiel 2.
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Beispiel 3
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Um
die verringerte Migration von reaktivem Material bei den Signalübertragungs-Zündschnüren mit
reduziertem Durchmesser der vorliegenden Erfindung nachzuweisen,
wurden die folgenden Tests durchgeführt. Eine Anzahl von 10-Fuß-Längen (3
Meter) von zweilagigem Stoßwellenrohr
mit reduziertem Durchmesser nach einer Ausführung der vorliegenden Erfindung
wurde gewogen, die Gewichte wurden aufgezeichnet und die Rohrlängen wurden
dann mit Hilfe von Halteklammern an einer Stange von zehneinhalb
Fuß (3,2
Meter) Länge
befestigt, wobei die Stoßwellenrohrlängen durch
die Klammern parallel zu der Längsachse
der Stange gehalten wurden. In jedem Fall enthielten die Rohrproben
ein reaktives Material, das 10,5 Gew.-% Aluminium und 89,5 Gew.-%
HMX umfasste.
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Die
Zusammensetzungen der Lagen der auf Pulvermigration getesteten Proben
waren die Folgenden. (PRIMACOR, SURLYN und PEBAX sind Warenzeichen.)
-
-
Die
Stange und daher die Stoßwellenrohrlängen wurden
in der senkrechten Position gehalten und der untere Teil von jedem
Stoßwellenrohr
wurde mit einem kleinen Kunststoffbeutel verschlossen. Bei einer
Anzahl von Stoßwellenrohrlängen, die
auf diese Weise sicher an der Stange befestigt waren, wurde die
Stange in einer senkrechten Position gehalten und ungefähr sechs
Inch über
einen Betonboden angehoben, auf dem ein stoßdämpfendes Polster, das ein Stück Vinyl-Bodenfliese
umfasste, platziert war. Die Stange wurde aus der Höhe von sechs
Inch fallengelassen, sechs Inch über
den Boden angehoben und wiederholt mit insgesamt fünfzig Wiederholungen
erneut fallengelassen. Durch das resultierende Rütteln wurde etwas von dem reaktiven
Materialpulver, das innen an den Stoßwellenrohrlängen anhaftete,
abgelöst,
was zu einer Ansammlung des abgelösten Pulvers in den an den
unteren Enden der Rohre befestigten Kunststoffbeuteln führte. Nach
den fünfzig
Fällen
wurde das in jedem der Beutel gesammelte Pulver, wie auch die Rohre,
getrennt gewogen und der Prozentsatz des ursprünglichen Gehalts an reaktivem
Materialpulver in den Rohren, der durch den Test abgelöst wurde,
wurde berechnet. Die Merkmale von jedem getesteten Rohr und der
aus dem Test resultierende Pulververlust werden in der nachfolgenden
TABELLE III dargelegt.
-
-
TABELLE
III (Fortsetzung)
-
Die
Ergebnisse von TABELLE III zeigen, dass die Pulverretention der
getesteten Rohre ausgezeichnet ist und der Vergleich mit Pulververlusten
bei Standardgröße sehr
günstig
ausfällt,
wie z. B. bei Standardgrößen-Stoßwellenrohr
mit 0,118 in (3 mm) OD und 0,045 in (1,143 mm) ID, das, wenn es
demselben oben beschriebenen Test unterzogen wird, charakteristischerweise,
wie oben berechnet, einen Pulvermigrationsverlust von ungefähr 10 bis
40 Prozent aufweist.
-
Auch
wenn die Erfindung ausführlich
mit Bezugnahme auf spezielle Ausführungen davon beschrieben wurde,
ist zu beachten, dass an den speziellen Ausführungen zahlreiche Abänderungen
vorgenommen werden können,
wobei diese Abänderungen
dennoch in dem Umfang der angehängten
Ansprüche
liegen.