DE69531899T2 - Zusammensetzung zur reinigung und zur beschichtung vom innenraum einer brennkraftmaschine und methode zur reinigung und beschichtung vom innenraum einer brennkraftmaschine damit - Google Patents

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren und ein Verfahren unter Verwendung der Zusammensetzung (i) zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren und (ii) zur Beschichtung von rotierenden Teilen und gleitenden Teilen von Verbrennungsmotoren, insbesondere metallischen Teilen derselben.
  • Technischer Hintergrund
  • Derzeit wird in Verbrennungsmotoren angesammelter Schmutz, der durch Oxidationsabfallmaterialien verursacht wurde, wie Schlacken und Ruß, durch ein Verfahren, das technisches Geschick und Geduld für den Auseinanderbau von Teilen von Verbrennungsmotoren, die Entfernung des an den Teilen anhaftenden oder klebenden Schmutzes durch Reinigen und Wiederzusammenbau der Teile erfordert, entfernt. Jedoch ist eine vollständige Reinigung sehr schwierig, da Teile, die nicht leicht auseinandergebaut werden können, oder empfindliche Teile mit feinen Poren vorhanden sind. Natürlich wird das wohlbekannte Reinigungsverfahren mit einer Spülung mit Öl durchgeführt, gemäß diesem Verfahren wird jedoch nur die Oberfläche des Schmutzes abgewaschen und im Wesentlichen kann keine Reinigungswirkung erhalten werden.
  • Wie oben erklärt, muss für eine Reinigung des Inneren von Verbrennungsmotoren Zuflucht zu einem Verfahren, das Geduld, Zeit und Kosten für einen Auseinanderbau und Fixieren durch einen Fachmann erfordert, gesucht werden. Weiter sind Abnutzungserscheinungen und feine Kratzer auf der Oberfläche von metallischen gleitenden Teilen, die durch Reibung an rotierenden Teilen und gleitenden Teilen von Verbrennungsmotoren erzeugt werden, und eine Belastungsreibung, die durch feine raue Poren von Metall von sich aus erzeugt wird, Ursachen für Reibungsverluste, wie eine Erzeugung von geringen Vibrationen und einer ungleichmäßigen Rotation. Daher verringern sie die Verbrennungsenergie (Kraftenergie) unter Verringerung der Leistung von Verbrennungsmotoren.
  • Die zu behandelnden Verbrennungsmotoren umfassen Benzinmotoren, Dieselmotoren, Propanmotoren, allgemein in Autos, Bussen, LKWs und Motorrädern verwendete Rotationsmotoren, die einer regelmäßigen Automobiluntersuchung und -registrierung unterzogen werden müssen, und weiter Motoren für landwirtschaftliche Ausrüstungen, Motoren für Baufahrzeuge, Motoren für Schiffe, gewerbliche Motoren (für Kompressoren, Generatoren und Klimaanlagen) und Motoren für Luftfahrzeuge. Insbesondere verursacht eine Belastungsreibung in Motoren (Verbrennungsmotoren) für Autos, einschließlich importierten Autos und Motorrädern, eine unvollständige Verbrennung aufgrund einer feinen Abweichung (eine Verzögerung im zeitlichen Ablauf von Zündung und Ventilfunktion) beim ineinander greifenden Betriebsablauf des Mechanismus, der zu Einlass, Kompression, Verbrennung und Auslass führt (Ventilsystem, rotierende Teile, gleitende Teile), der regelmäßig gehalten werden muss. Infolgedessen tritt eine Verschlechterung der Leistung auf und es wird nicht nur eine Verschlechterung der inhärenten Leistungen, wie die Leistungen beim Starten und Beschleunigen, sondern auch eine durch Metallermüdung verursachte Erhöhung von Motorenlärm, eine durch einen ungleichmäßigen Ölfilm in dem rotierenden Teil und gleitenden Teil verursachte Verringerung der Schmierung, eine Erhöhung des Reibungswiderstands (Reibungsverlust) und eine gleichzeitige Verringerung der Luftdichtigkeit und Kompressionskraft in einer Verbrennungskammer bewirkt. Ferner werden gesellschaftliche Probleme, wie eine Verringerung der Brennstoffverbrauchsleistung, die von einer unvollständigen Verbrennung, wie einer Abnahme der Verbrennungsenergie (Abnahme der Explosionsenergie) herrührt, und eine Verschmutzung der Lebensumwelt aufgrund einer Erhöhung der Kohlenmonoxid- und Kohlenwasserstoffgehalte im Abgas, verursacht.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Die Erfinder haben intensive Forschungen im Bemühen zum Auffinden eines Verfahrens zur Verbesserung der Leistung von Verbrennungsmotoren durch vollständiges Reinigen und Austragen von Ruß, Schlacken und dergleichen, die innerhalb von Verbrennungsmotoren abgelagert und angereichert werden, insbesondere von anhaftenden Oxidationsabfallmaterialien und durch gleichzeitiges Beschichten und Ausbessern der Oberfläche von metallischen Teilen, wie rotierenden Teilen und gleitenden Teilen, die Rauigkeit und Fehler, wie Reibungserscheinungen, Abnutzungserscheinungen und Haarlinien, aufweisen, ohne Verwendung eines Verfahrens, das Arbeit und Zeit für Auseinanderbau, Reinigung der Teile und Zusammenbau erfordert, durchgeführt. Infolgedessen wurde die vorliegende Erfindung erreicht.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung erfolgt die Bereitstellung eines Verfahrens zum Reinigen und Austragen (Entfernen) der anhaftenden Oxidationsabfallmaterialien in Verbrennungsmotoren ohne Auseinanderbau des Motors in Teile und gleichzeitigen Beschichten (Ausbessern einer Beschichtung) der durch eine Reibungsreaktion aufgerauten Oberfläche.
  • Ferner erfolgt gemäß der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung einer Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung, die für das Verfahren der Reinigung und Beschichtung ohne Auseinanderbau des Verbrennungsmotors in Teile verwendet wird.
  • Die Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren gemäß der vorliegenden Erfindung ist hauptsächlich aus einer Zinkkomponente, einem Lösemittel, einem oberflächenaktiven Mittel, einem Mineralöl und einem natürlichen Pflanzenöl zusammengesetzt.
  • Beste Art und Weise der Durchführung der Erfindung
  • Demgemäß betrifft der erste Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren, die hauptsächlich aus einer Zinkkomponente, einem Lösemittel, einem oberflächenaktiven Mittel, einem Mineralöl und einem natürlichen Pflanzenöl zusammengesetzt ist.
  • Der zweite Aspekt betrifft eine Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren, die 0,35–3,5 Gew.-% an einer Zinkkomponente, 25–45 Gew.-% an einem Lösemittel, 3,5–18 Gew.-% an einem oberflächenaktiven Mittel, 6–12 Gew.-% an einem Mineralöl und 1,6–12 Gew.-% an einem natürlichen Pflanzenöl enthält, wobei die Gesamtmenge der Zinkkomponente, des Lösemittels, des oberflächenaktiven Mittels, des Mineralöls, des natürlichen Pflanzenöls und von Wasser 100 Gew.-% beträgt.
  • Der dritte Aspekt betrifft ein Verfahren zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren unter Verwendung der Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren der obigen Aspekte 1 oder 2.
  • Die vorliegende Erfindung wird unten genauer erklärt.
  • In dieser Beschreibung wird die Zinkkomponente aus der Gruppe von Zinkphosphattetrahydrat, Zinkdialkyldithiophosphaten, einem Gemisch von Zinkthiophosphat und Zinkdithiophosphat, Zinkdiaryldithiosphosphaten, Gemischen von Dialkyldithiophosphatestern und Zinkoxid und Gemischen von Alkylalkoholen oder Arylalkoholen, Phosphorpentasulfid (P2S5) und Zinkoxid ausgewählt.
  • Die Zinkkomponente kann eine Schmierung in Motoren sicherstellen und eine gleichförmige Beschichtung (Imprägnierung) und Reparatur der aufgerauten metallischen Oberfläche von rotierenden Teilen und gleitenden Teilen mit Haarlinien, Fehlern und feinen Unebenheiten (Porenteile), die Reibungsverluste verursachen, ermöglichen, wodurch die ungleichmäßige Rotation und das ungleichmäßige Gleiten (Schmierung) ausgewogen und normalisiert (korrigiert und geheilt) werden, wobei eine Abnahme des Reibungswiderstands in den Teilen und eine Verbesserung der Rotation des Motors (Leistung) und Verbrennungsleistung erreicht werden.
  • Die Menge der Zinkkomponente in der Zusammensetzung beträgt 0,35–3,5 Gew.-%. Wenn die Menge weniger als 0,35 Gew.-% ist, ist die Beschichtungswirkung ungenügend, und wenn sie mehr als 3,5 Gew.-% ist, kann keine größere Verbesserung der Beschichtungswirkung erhalten werden.
  • Die Zinkdithiophosphate werden in einem Mineralöl dispergiert, worauf Mischen und Dispergieren mit anderen Komponenten folgt. Wenn Zinkphosphattetrahydrat verwendet wird, wird es in einer geringen Menge Wasser gelöst (üblicherweise Wasser, das eine geringe Menge einer verwendeten Säure oder Base enthält) und dann mit einem Mineralöl derart gemischt und dispergiert, dass es in einer Menge von 0,35–3,5 Gew.-% in der Zusammensetzung enthalten ist.
  • Kommerziell erhältliche Mineralöle können verwendet werden, jedoch werden Brightstock- (oder Boden-)Öle (unbehandelte Öle von hoher Konzentration) geeigneterweise verwendet. Die Menge des Mineralöls in der gesamten Zusammensetzung kann in dem Bereich von 6–12 Gew.-% in Bezug auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung optional gewählt werden.
  • Das im Handel erhältliche Produkt mit Namen "Zinc" enthält bereits ungefähr 5 Gew.-% bis ungefähr 23 Gew.-% eines Zinkphosphats in Mineralöl. Daher kann dieses, wenn es, wie es ist, verwendet wird, in einer Menge von ungefähr 6,3 bis ungefähr 15,5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile der Zusammensetzung zugegeben werden. In diesem Fall wird natürlich das Mineralöl nicht benötigt, da es in "Zinc" enthalten ist.
  • Die in der vorliegenden Erfindung verwendeten Lösemittel sind Petroleumlösemittel, wie beispielsweise aromatische Lösemittel, aliphatische Lösemittel oder Gemischen derselben.
  • Verschiedene Petroleumlösemittel, wie beispielsweise Pegasole AN-45TM und Pegasole 3040TM, hergestellt durch Mobil Chemical Co., Ltd.; EXXSOL D40TM, D80, D110, Isopar MTM und Isopar HTM, hergestellt durch Exxon Co., Ltd.; A SolventTM, K SolventTM, TecleenTM Series N-20, N-22 und N-24, hergestellt durch Nippon Oil Co., Ltd.; IP Solvent-1620TM und 2028TM, hergestellt durch Idemitsu Petrochemical Co., Ltd.; NS Clean 100TM und 110TM, hergestellt durch Nikko Sekiyu Co., Ltd.; Mineral Terpene and Solvent, hergestellt durch Mitsubishi Oil Co., Ltd.; und Shellzole 70TM und Shellzole 71TM, hergestellt durch Shell Japan Co., Ltd., können verwendet werden.
  • Die Lösemittel werden zum Mischen mit und Lösen von anderen Komponenten, die in der Zusammensetzung zur Lösung und Entfernung von Oxidationsabfallmaterialien, wie Ruß und Schlacken, die innerhalb der Motoren abgeschieden und angereichert werden oder an der Innenseite von Motoren anhaften, verwendet werden, verwendet. Die Lösemittel sind vorzugsweise jene, die zum Lösen geeignet sind und eine hervorragende Eindringwirkung in komplizierte, komplexe und enge Teile von rotierenden Teilen und gleitenden Teilen, die auch nach Auseinanderbau kaum zugänglich sind, wie Nockenwelle, Schwenkarm, Schwenkwelle, Kurbelwelle, Bolzen bzw. Zapfen und Lager, Daumen bzw. Nocken, Druckstab, Ventil, Feder, Zylinderfutter, Kolben bzw. Stempel und Bolzen bzw. Zapfen, Kompressionsring, Ölring, La ger, Verbindungsstab, Verbindungsstabkappe, Ölfilter, Ölleitung (Ölgang) und Metallgleitlager, aufweisen. Natürlich müssen diese Lösemittel unter Berücksichtigung der Bedingungen, dass sie keinen schädlichen Einfluss (schlechte Wirkung) auf andere Motorenteile ausüben (Dichtung, wie Dichtungsring- und Abdichtungsteile) und dass sie eine geringe Gefährlichkeit, wie Explosivität und Entzündbarkeit, haben, gewählt werden. Die Menge des Lösemittels beträgt 25–45 Gew.-% in Bezug auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung. Wenn die Menge weniger als 25 Gew.-% ist, ist die Wirkung der Entfernung von Oxidationsabfallmaterialien nicht ausreichend, und wenn sie mehr als 45 Gew.-% ist, können Probleme bei der Verbrennbarkeit auftreten, und somit wird eine Verwendung von denselben in einer Menge von bis zu 45 Gew.-% bevorzugt.
  • Als oberflächenaktive Mittel können anionische, nicht-ionische, amphotere und kationische oberflächenaktive Mittel verwendet werden. Diese können jeweils alleine oder als eine Mischung verwendet werden.
  • Die erste Aufgabe der Verwendung der oberflächenaktiven Mittel ist die Emulgierung und Dispergierung von jeder Komponente der Zusammensetzung. Die zweite Aufgabe ist das Zeigen einer Wirkung als Hilfe zur Beschleunigung der Freisetzung und Lösung von Oxidationsabfallmaterialien, wie Ruß und Schlacken, durch Eindringung und Aktivierungskraft (Aktivierungswirkung), und die dritte Aufgabe ist die Dispergierung (Emulgierung) verbrennbarer Zusammensetzungen, wie ein Petroleumlösemittel und natürliches Pflanzenöl in Wasser, wodurch sie zu einer gemäßigten Wirkung ohne Schaden neutralisiert werden und daneben Gefahren, wie Entflammbarkeit, neutralisiert und gelöst werden.
  • Ein beliebiges anionisches, nicht-ionisches, amphoteres und kationisches oberflächenaktives Mittel kann verwendet werden, jedoch sind nicht-ionische Alkylphenylpolyoxyethylenether als oberflächenaktive Mittel und Polyethylenglykolfettsäureester als oberflächenaktive Mittel geeignet.
  • Die Menge des oberflächenaktiven Mittels beträgt 3,5–18 Gew.-% in Bezug auf die Gesamtmenge der Zusammensetzung, und dieses ist ausreichend. Wenn die Menge weniger als 3,5 Gew.-% ist, ist die Wirkung der Emulgierung und Dispergierung aller Komponenten ungenügend, und wenn sie mehr als 18 Gew.-% ist, tritt das Problem einer Blasenbildung auf, und es kann keine weitere Verbesserung der Detergenseigenschaften erwartet werden.
  • Die natürlichen Pflanzenöle werden für eine effektive verschmelzende Mischung der Komponenten und eine Beschleunigung der Lösung und Entfernung von insbesondere den klebrigen Oxidationsabfallmaterialien, wie Ruß und Schlacken, die im Inneren von Motoren anhaften und angereichert sind, und zur Ausübung einer maskierenden Wirkung gegen einen widerlichen Geruch der Zusammensetzung verwendet.
  • Die natürlichen Pflanzenöle umfassen Terpineol, d-Limonen, Eugenol und 1-Carvon. Die Menge des natürlichen Pflanzenöls beträgt 1,6–12 Gew.-% in Bezug auf die gesamte Zusammensetzung.
  • Wenn die Menge weniger als 1,6 Gew.-% ist, ist die maskierende Wirkung ungenügend, und 12 Gew.-% ist genug, die maskierende Wirkung auszuüben, und die maskierende Wirkung wird nicht weiter erhöht, auch wenn mehr als diese Menge verwendet wird. Es genügen also 12 Gew.-%.
  • Die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung wird auf 100 Gewichtsteile insgesamt durch Zugabe von Wasser zu einer Mischung der obigen Komponenten gebracht. Üblicherweise werden Mengen anderer Komponenten so gewählt, dass die Menge an Wasser 28–55 Gew.-% in Bezug auf die gesamte Zusammensetzung beträgt. Natürlich kann Wasser zu der Mischung der obigen Komponenten an dem Zeitpunkt der Verwendung zugesetzt werden.
  • Daher ist eine Mischung, die die obigen Komponenten im obigen Verhältnis, d. h. 0,35–3,5 Gew.-% an einer Zinkkomponente, 6–12 Gew.-% an einem Mineralöl, 25–45 Gew.-% an einem Lösemittel, 3,5–18 Gew.-% an einem oberflächenaktiven Mittel und 1,6–12 Gew.-% an einem natürlichen Pflanzenöl, enthält, auch eine der Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung.
  • Wasser ist vorzugsweise reines Wasser oder destilliertes Wasser, jedoch kann ein beliebiges klares Wasser verwendet werden.
  • Da die Reinigungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung in Verbrennungsmotoren nach Entfernung des Schmieröls aus den Motoren verwendet wird, muss sie die Eigenschaft aufweisen, dass Gleitfähigkeit möglichst stark sichergestellt werden kann. Daher kann jede Komponente so gewählt werden, dass Gleitfähigkeit als Eigenschaft erhalten werden kann.
  • Die Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung kann durch Mischen der Komponenten und Rühren der Mischung erhalten werden, und das Mischverfahren und das Rührverfahren sind nicht beschränkt.
  • Als Nächstes wird das Reinigungs- und Beschichtungsverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung unten erklärt.
  • Das Reinigungs- und Beschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung kann auf beliebige Verbrennungsmotoren ohne Rücksicht auf die Art verwendet werden. Das bedeutet, dass es für viele Verbrennungsmotoren für Autos, Busse, LKWs, Motorräder, Baufahrzeuge, landwirtschaftliche Ausrüstungen, Schiffe, Flugzeuge, Klimaanlagen, Generatoren und Kompressoren, wie beispielsweise Benzinmotoren, Dieselmotoren, LPG-Motoren, Rotationsmotoren und andere, angewendet werden kann.
  • Das Verfahren zur Reinigung und Beschichtung von Verbrennungsmotoren gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst das Gießen der obigen Zusammensetzung in den Motor anstelle des Motorenöls, nachdem das Motorenöl aus dem Verbrennungsmotor vollständig abgezogen wurde, und das Führen der Zusammensetzung im Kreislauf in dem gesamten Motor durch Ölleitungen (Ölgänge) während einem bestimmten Zeitraum, damit die Zusammensetzung mit insbesondere seinen rotierenden Teilen und gleitenden Teilen (die entsprechenden Motorenteile) in Kontakt treten und unter Reibung reagieren kann.
  • Das Reinigungs- und Beschichtungsverfahren der vorliegenden Erfindung wird unter Verwendung des Falls eines Automobilmotors erklärt.
  • Die Zusammensetzung wird zur Reinigung und Beschichtung in einer Menge von 80–120% in Bezug auf die Menge des verwendeten Motorenöls verwendet.
  • Zuerst wird der Abflusshahn der Ölwanne geöffnet, und das gesamte Motorenöl wird abgezogen.
  • Der Abflusshahn der Ölwanne wird vollständig geschlossen, und danach wird die Zusammensetzung der vorliegenden Erfindung in einer Menge von 80–120% in Bezug auf die Menge des verwendeten Motorenöls von einer Motorenöleinfüllöffnung aus eingefüllt.
  • Dann wird der Motor angelassen und im Leerlauf für eine bestimmte Zeit, beispielsweise ungefähr 1–5 min, laufengelassen, damit die Zusammensetzung durch den gesamten Motor zirkulieren kann.
  • Der Motor wird angehalten und 10–30 min nach dem Anhalten stehengelassen und wieder im Leerlauf laufengelassen. Der Leerlauf wird für mindestens 10–30 min durchgeführt, und der Motor wird wieder angehalten. Der Abflusshahn wird geöffnet und die gesamte zur Reinigung verwendete Reinigungszusammensetzung wird abgezogen.
  • Nachdem die gesamte Zusammensetzung abgezogen wurde, wird weitere 5–20 min unter Verwendung eines Spülöls im Leerlauf laufengelassen, damit die verwendete im Motor verbliebene Zusammensetzung entfernt wird, wodurch der Motor gespült wird. Dieses Spülen wird vorzugsweise mindestens 2-mal durchgeführt.
  • Nach Beendigung der Reinigung wird der Ölfilter durch einen frischen Filter ausgetauscht und eine bestimmte Menge von frischem Motorenöl in den Motor eingefüllt.
  • Durch Ausführen der obigen Arbeitsvorgänge wird nicht nur der Motor vollständig gereinigt sondern auch die metallische Oberfläche von rotierenden Teilen und gleitenden Teilen des Motors beschichtet. Infolgedessen werden die Oberfläche der rotierenden Teile und gleitenden Teilen des Motors glatt, der Reibungswiderstand verringert, und die Energieleistung (Output) und der Brennstoffverbrauch ohne Verringerung der Explosionsenergie (Expansionsenergie) verbessert. Natürlich wird auch die Lebensdauer eines Motors verlängert.
  • Die folgenden Beispiele erläutern weiter die Erfindung, wobei die Beispiele die Erfindung niemals beschränken.
  • Beispiel 1 (Zusammensetzung)
  • Ein "Zinc"-Produkt (Zinkthiophosphat·Zinkdithiophosphat), das ein Öl, das das Zinkphosphat in einer Menge von 1,25 Gew.-% in der Gesamtzusammensetzung bereits enthält, und ein Mineralöl in einer Menge von 5,75 Gew.-% umfasste, wobei die Gesamtmenge des Zinkphosphats und des Mineralöls in der Gesamtzusammensetzung 7 Gew.-% ist, wurde einer Mischung, die 26 Gewichtsteile Naphthenparaffinpetroleumlösemittel: Nippon Oil N-22, 6 Gewichtsteile d-Limonen als natürliches Pflanzenöl und 8 Gewichtsteile eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels: Nonylphenol-EO-Addukt und 5 Gewichtsteile eines Imidazoliumbetain als amphoteres oberflächenaktives Mittels als oberflächenaktive Mittel umfasste, zugesetzt, und diese wurden sorgfältig gerührt. Nach Rühren wurde Wasser zum Auffüllen auf 100 Gewichtsteile insgesamt zugesetzt, was von einem weiteren Rühren zur Gewinnung einer Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung gefolgt wurde.
  • Beispiel 2 (Zusammensetzung)
  • Eine Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, wobei jedoch 5 Gewichtsteile eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels, Polyethylenglykolfettsäureester, anstelle von 5 Gewichtsteilen des Imidazoliumbetain als amphoteres oberflächenaktives Mittel verwendet wurden.
  • Beispiel 3 (Zusammensetzung)
  • Eine Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 erhalten, wobei jedoch 5 Gewichtsteile eines kationischen oberflächenaktiven Mittels: Monoalkylammoniumchlorid anstelle von 5 Gewichtsteilen des Imidazoliumbetain als amphoteres oberflächenaktives Mittel verwendet wurden.
  • Beispiel 4 (Reinigungs- und Beschichtungsverfahren)
  • Eine Reinigung und Beschichtung wurden unter Verwendung der Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung, die in Beispiel 1 erhalten wurde, unter den folgenden Bedingungen durchgeführt.
  • Reinigungs- und Beschichtungsbedingungen:
    • 1. Zu reinigendes Auto: Daihatsu·Charade GT-XX Twin Cam·Turbo Auto des Typs von 1988 (Modell: G-100S). Zylindervolumen: 1000 cm3 Laufleistung: 108 000 km
    • 2. Motorenleistung des zu reinigenden Autos:
    • (1) Konzentrationsmessung von Kohlenmonoxid (CO) und Kohlenwasserstoff (HC) im Abgas vor einer Reinigung des Motors: CO-Konzentration: 0,2% HC-Konzentration: 260 ppm Die durch einen Dynamo am Chassis gemessene maximale Leistung war 74,6 Pferdestärken (Katalogdaten: 105 Pferdestärken).
    • (2) Die Stufen der Reinigung und Beschichtung waren wie folgt:
    • (i) Öl wurde vollständig abgezogen, und die Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung wurde eingefüllt.
    • (ii) Es wurde im Leerlauf während 1 min ohne Treten des Gaspedals laufengelassen.
    • (iii) Der Motor wurde angehalten und 15 min stehengelassen.
    • (iv) Es wurde wieder im Leerlauf während 10 min ohne Treten des Gaspedals laufengelassen.
    • (v) Der Ablaufhahn wurde geöffnet, und die Reinigungs- und Beschichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung wurde abgezogen, und eine Reinigung wurde 2-mal mit einem Spülungsmineralöl durchgeführt.
    • (vi) Das Ölelement wurde durch ein neues ausgetauscht, und Öl wurde ausgetauscht.
    • 3. Motorenleistung nach Reinigung und Beschichtung: CO-Konzentration: 0,0% (kein Nachweis auch nach längerer Messung als die angegebene Zeitdauer) HC-Konzentration: 200 ppm Die maximale Leistung war auf 95,2 Pferdestärken verbessert, was nahe an den Katalogdaten war.
  • Das abgelassene Reinigungs- und Beschichtungsmittel war in seiner Farbe zu tiefbraun verändert, was zeigte, dass es Ruß und Schlacken innerhalb des Motors entfernte, und weiter war das Reinigungs- und Beschichtungsmittel, das vor der Verwendung in einem "glatten Zustand" und freifließend war, zu einem "dicken Zustand" verändert.
  • Aus den obigen Ergebnissen wird die Reinigungs- und Be- schichtungszusammensetzung der vorliegenden Erfindung als eine deutlich hervorragende Reinigungswirkung aufweisend betrachtet, und ferner muss in Bezug auf die Verbesserung der Leistung geschlossen werden, dass die Funktion des Motors an sich unter Berücksichtigung der Laufleistung des verwendeten Autos wiederhergestellt wurde.
  • Zusätzlich wurde mechanischer Lärm auffällig verringert, was zu Ruhe führte. Dieses wird als eine Wirkung der Beschichtung von rotierenden und gleitenden Teilen betrachtet (als Ergebnis der Ausbesserung).
  • Beispiel 5 (Reinigung- und Beschichtungsverfahren)
  • Dasselbe Verfahren wie in Beispiel 4 wurde unter Verwendung eines Nissan Pulsar 1700 cm3 Diesel des Typs von November 1992 (Modell: X-SN14, Motor CD-17) mit einer zurückgelegten Strecke von 9982 km wiederholt.
  • Die Konzentration von schwarzem Rauch im Auspuffgas von diesem Auto, bevor eine Reinigungs- und Beschichtungsbehandlung der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurde, war 58%, was durch eine Rauchmessvorrichtung gemessen wurde.
  • Wenn die Konzentration nach Beendigung einer Reinigung und Beschichtung wieder gemessen wurde, war sie deutlich auf 44% verbessert. Ferner verschwand mechanisches Geräusch aus dem Motorenklang zur Zeit eines Leerlaufs und der Klang wurde "weich". Ferner verschwand schwarzer Rauch beim Leerlauf und die Motordrehzahl, die bestenfalls 3000–4000 war, konnte in einem Zug bis zur roten Zone erhöht werden.
  • Gemäß den Ergebnissen eines Reisetests war die Maximalgeschwindigkeit vor dem Test 140 km/h nach der Tachometerangabe, während sie auf höher als 170 km/h Maximalgeschwindigkeit nach der Tachometerangabe erhöht wurde, nachdem der Motor der Behandlung gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung unterzogen wurde. Es wurde bestätigt, dass ein Hochfahren im gesamten Drehbereich glatt erfolgte, das Ansprechen des Gaspedals auffällig erhöht war, ein sogenanntes "Erreichen des obersten Limits" überwunden wurde, und schwarzer Rauch in dem Abgas auf ein nicht mehr erkennbares Ausmaß verringert war.
  • Gemäß dem kontinuierlichen Reisetest waren ferner die Ergebnisse, wenn ungefähr 9 Monate nach der Reinigungs- und Beschichtungsbehandlung vergangen waren, wie folgt.
    • (1) Gegenwärtiger Zustand des Autos: Reiseleistung ungefähr 30000 km Motorenprobleme und dergleichen: keine
    • (2) Keine Probleme wurden nach Reisen von ungefähr 20000 km beobachtet.
    • (3) Die Konzentration von schwarzem Rauch im Abgas, die durch eine Rauchmessvorrichtung gemessen wurde, war 47% und die Konzentration war gering erhöht. Jedoch wurde der schwarze Rauch beim Anlassen des Motors beobachtet. Es wurde dennoch kein schwarzer Rauch während eines Fahrens und im hohen Drehbereich beobachtet.

Claims (4)

  1. Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren, die eine Zinkkomponente, die ausgewählt ist aus der Gruppe von Zinkphosphattetrahydrat, Zinkdialkyldithiophosphaten, einem Gemisch von Zinkthiophosphat und Zinkdithiophosphat, Zinkdiaryldithiophosphaten, Gemischen von Dialkyldithiophosphatestern und Zinkoxid und Gemischen von Alkylalkoholen oder Arylalkoholen, Phosphorpentasulfid (P2SS) und Zinkoxid, ein Lösemittel, ein oberflächenaktives Mittel, ein natürliches pflanzliches Öl und ein Mineralöl umfasst.
  2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, die 0,35–3,5 Gew.-% an der Zinkkomponente, 25–45 Gew.-% an dem Lösemittel, 3,5–18 Gew.-% an dem oberflächenaktiven Mittel, 6–12 Gew.-% an dem Mineralöl, 1,6–12 Gew.-% an dem natürlichen pflanzlichen Öl und ferner Wasser umfasst, wobei die Gesamtmenge der Zinkkomponente, des Lösemittels, des oberflächenaktiven Mittels, des Mineralöls, des natürlichen pflanzlichen Öls und von Wasser 100 Gew.-% beträgt.
  3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das oberflächenaktive Mittel, wenn es mit Wasser gemischt wird, eine Emulsion bildet.
  4. Verfahren zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren unter Verwendung der Zusammensetzung zur Reinigung und Beschichtung des Inneren von Verbrennungsmotoren, die in Anspruch 1 oder 2 definiert ist.
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