DE69525320T2

DE69525320T2 - Tamponherstellung

Info

Publication number: DE69525320T2
Application number: DE69525320T
Authority: DE
Inventors: Stephan Andrew Frankham; Angela Lindsay; Andrew George Wilkes
Original assignee: Kelheim Fibres GmbH
Current assignee: Kelheim Fibres GmbH
Priority date: 1994-12-07
Filing date: 1995-12-06
Publication date: 2002-08-14
Anticipated expiration: 2015-12-07
Also published as: DE69525320D1; ES2172561T3; EP0716170A2; EP0716170A3; US5686034A; GB9424612D0; ATE213029T1; EP0716170B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft aus Fasern gebildete Tampons und bezieht sich insbesondere auf Tampons aus Mischungen von Viskosefasern.
Gemäß EP-B-0301874 stellt man profilierte Viskosefasern her, die sich insbesondere für die Herstellung von Saugkörpern und insbesondere auch von Tampons eignen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der in EP-B-0301874 beschriebenen Erfindung verspinnt man eine herkömmliche Viskosemasse in ein herkömmliches Spinnbad zu Y-profilierten Fasern eines vorbestimmten Einzeltiters und einer vorbestimmten geometrischen Querschnittsform.
Gegenüber herkömmlichen Viskosefasern, welche zwar über runde Ausformöffnungen ersponnen werden, jedoch eine unregelmäßige Querschnittsform aufweisen, zeigen diese profilierten Fasern verbesserte Saugeigenschaften. Benötigt man also ein Faserprodukt mit einem Absorptionsvermögen zwischen dem der profilierten Fasern und dem der herkömmlichen Fasern, stellt man ein Fasergemisch aus den unregelmäßigen Fasern einerseits und den profilierten Fasern andererseits her. Das Mischen von Fasern ist natürlich in der Faserindustrie gang und gäbe. Dabei werden üblicherweise Ballen unterschiedlicher Fasern miteinander zu einem Fasergemisch vermischt, in dem die Fasern miteinander so innig vermischt sind, daß die verschiedenen Fasern darin gleichmäßig verteilt sind. Je gleichmäßiger die erforderliche Verteilung, desto größer die z. B. mittels Kardieren aufzuwendende Mischarbeit, um Gleichmäßigkeit zu garantieren.
Fasergemische für den Einsatz in Tampons sind ein besonderes Problem. Da Tampons jeweils nur etwa 2 g Faser enthalten und nach Kennzeichnungsvorschriften wie denen der US-amerikanischen Gesundheitsbehörde FDA gleichbleibende Saugfähigkeit gewährleisten müssen, bedarf es schon einer sehr innigen Mischung der Fasern, um für das Fasergemisch eine von 2 g zu 2 g gleichbleibende Saugfähigkeit zu garantieren. Da die jeweils 2 g schweren Teilmengen nach dem Formen zum Tampon nicht weitervermischt werden, müssen sie für eine von einem Tampon zum nächsten gleichbleibende Saugfähigkeit soweit wie möglich das gleiche Verhältnis von profilierten zu unregelmäßigen Fasern enthalten.
Gemäß US-A-4,129,679 werden hochsaugfähige Celluloseregeneratfilamente mit einem kollabierten Hohlraum, einem mehrschenkligen Querschnitt und einer Wasseraufnahme von 170 bis 345 Prozent nach einem Viskoseverfahren unter Verwendung von Natriumcarbonat als Blasmittel hergestellt. Dabei kommt es im sauren Regenerierbad der Viskoselösung durch Reaktion zwischen Natriumcarbonat und Säure zur Bildung von Kohlendioxid, das die Fasern völlig unregelmäßig und unkontrolliert aufbläst. Der Anteil des Produkts an Fasern einer bestimmten Struktur ist also nicht vorbestimmbar.
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Tampons aus einem Fasergemisch mit einer vorbestimmbaren Saugfähigkeit, bei dem die zeitraubenden und daher aufwendigen Sortier-, Öffnungs- und Kardierprozesse weniger erforderlich sind oder auch völlig entfallen können. Erfindungsgemäß sind also Tampons mit maßgeschneiderter Saugfähigkeit gezielt herstellbar.
Ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Tamponherstellung, bei dem man ein Kabel aus Viskosereyonfasern erzeugt, wobei das Kabel Fasern mit mindestens zwei verschiedenen Querschnittsformen enthält, wobei die Anteile des Gesamtkabels an Fasern mit einer bestimmten Querschnittsform vorbestimmt sind, und aus dem Kabel Tampons bildet, dadurch gekennzeichnet, daß man dabei eine Spinnmischung durchführt, wodurch die erforderlichen vorbestimmten Anteile an Filamenten unterschiedlicher Querschnittsformen durch Verspinnen einer Viskose über eine Düse mit Löchern in der für die jeweils erforderliche Querschnittsform erforderlichen Anzahl direkt erzeugt werden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Herstellung eines Tampons aus einem Kabel aus Viskosereyonfasern, wobei das Kabel Fasern mit mindestens zwei verschiedenen Querschnittsformen enthält, wobei die Anteile des Gesamtkabels an Fasern mit einer bestimmten Querschnittsform vorbestimmt sind, nach einem Verfahren, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man
a) eine Spinnmischung durchführt, wobei die erforderlichen vorbestimmten Anteile an Filamenten unterschiedlicher Querschnittsformen durch Verspinnen einer Viskose über eine Düse mit Löchern in der für die jeweils erforderliche Querschnittsform erforderlichen Anzahl direkt erzeugt werden,
b) das Kabel zu mehreren Stapelfilamenten zerschneidet und
c) daraus den Tampon bildet.
Vorzugsweise erfolgt das Zerschneiden vor dem Trocknen.
Man kann mit mehreren einzelnen Spinndüsenplatten arbeiten, wobei die ausgangsseitige Querschnittsform der Durchbrechungen innerhalb einer Platte gleich, zwischen den Platten jedoch unterschiedlich ist. Die einzelnen Spinndüsenplatten können als Einsätze ausgeführt in einem Einsatzhalter sitzen. Die Einsätze können als Hütchen ausgeführt sein. Derartige Spinndüsen in Form einer Platte mit mehreren einzelnen Hütchen werden hier und gemeinhin auch als Clusterdüsen bezeichnet.
Die Durchbrechungen einer einzelnen Spinndüsenplatte können unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen, wobei die Platte vorzugsweise mehrere Segmente enthält, in denen die Ausformlöcher die gleiche, aber gegenüber der Lochform mindestens eines weiteren Segments unterschiedliche Formen aufweisen.
Die Durchbrechungen können mindestens zum Teil mit einem kreisförmigen oder dreieckigen Querschnitt ausgeführt sein. Die Durchbrechungen können zum Teil auch eine mehrschenklige Querschnittsform aufweisen. Dabei können mehrschenklige Durchbrechungen Y-förmig ausgeführt sein, wobei sie vorzugsweise der Beschreibung in EP-B-0301874 entsprechen.
Zur Herstellung eines für die Herstellung eines erfindungsgemäßen Tampons erforderlichen Fasergemisches kann man entweder mit einer einzigen Spinndüse mit verschiedensten unterschiedlich geformten Öffnungen wie die Y-förmigen und herkömmlichen, runden Öffnungen der Spinndüse spinnen. Alternativ dazu ist es auch möglich, eine Clusterdüse zu verwenden, die mit mehreren Hütchen versehen ist, die zum Teil mit herkömmlichen, kreisförmigen Löchern und zum Teil mit profilierten Löchern, insbesondere den Löchern gemäß EP-B-0301874, ausgeführt sind. Als weitere Alternative ist es auch möglich, ein Kombinationskabel aus mehreren Einzelkabeln zu erzeugen, wobei die Einzelkabel jeweils einem Typ der profilierten Faser entsprechen, wobei die verschiedenen, von verschiedenen Düsen ersponnenen Kabel sich jeweils in Querschnittsgröße oder -form unterscheiden.
Es können drei oder mehr unterschiedliche Querschnittsgrößen oder -formen der Fasern zur Anwendung kommen.
Die zwei oder mehr Fasergruppen können im wesentlichen die gleiche Querschnittsform, aber einen unterschiedlichen Titer aufweisen.
Diese Art der Erzeugung von Fasergemischen, die man auch als Spinnmischung bezeichnen kann, hat den Vorteil, daß genau das erwünschte Fasergemisch ersponnen und nach dem Zerschneiden zu Stapel auch gewaschen und getrocknet werden kann. Die Fasern aus unterschiedlich geformten oder dimensionierten Löchern werden also beim Schneiden, Waschen und Trocknen gründlich miteinander verwirbelt und vermischt, insbesondere wenn man die Faser naß zerschneidet, aufgeschüttet und nicht etwa in Kabelform wäscht und im zerschnittenen Zustand trocknet. Ein Trocknen der Faser auf einem Flachtrockner mit Umschichtung bewirkt ein weiteres Vermischen der unterschiedlichen Einzelfilamente. Das dabei entstehende Produkt ist also gewissermaßen spinngemischt, d. h. ein sofort verfügbares Fasergemisch, das keiner nennenswerten Weiterverarbeitung bedarf, es sei denn, daß eine solche aus irgendeinem Grund verlangt wird.
Nach einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung verspinnt man die Viskose über mehrere separate, jeweils in Form eines Hütchens ausgeführte Spinndüsen, wobei die Spinndüsen jeweils nur Löcher einer einzigen Querschnittsform aufweisen, wobei die Löcher bei einigen der Spinndüsen Y-förmig und bei anderen kreisförmig ausgeführt sind. Derartige Clusterdüsen sitzen in einem Halter. Das bedeutet, daß man einfach durch Entnahme der Clusterdüsen aus dem Halter und durch Änderung des Verhältnisses der Hütchen mit runden Löchern zu denen mit Y-förmigen Löchern das Verhältnis der profilierten zu den unregelmäßigen Fasern in dem Gemisch und somit in den daraus hergestellten Tampons ändern kann. Alternativ dazu kann man eine einzige Spinndüsenplatte mit Segmenten von unterschiedlich geformten Löchern verwenden. Das Verfahren zur Herstellung der Faser ist im übrigen an sich bekannt, wobei die profilierten Fasern wie oben erläutert gemäß den Lehren der EP-B-0301874 gebildet werden.
Der Vorteil der Erfindung liegt also darin, daß man ein für die Tamponherstellung geeignetes Fasergemisch mit maßgeschneiderten Eigenschaften herstellen kann. Durch Variation des Verhältnisses der Y-förmigen Löcher bzw. anderer, eben nicht kreisförmig ausgeführter Löcher zu kreisförmigen Löchern der einen oder mehreren Spinndüsenplatten können die Saugfähigkeitseigenschaften der spinngemischten Faser innerhalb der Skala von nahezu 100% kreisförmige bis nahezu 100% nicht kreisförmige Durchbrechungen auf die gewünschten Saugfähigkeitseigenschaften des fertigen Tampons eingestellt werden.
Im Interesse der Regelmäßigkeit müssen die profilierten Löcher der Spinndüsenplatten nach einem Durchstoßverfahren gefertigt werden. Dazu können alle beliebigen Durchstoßverfahren zur Anwendung kommen und die Löcher durch Bohren, elektro-erosive Bearbeitung oder Lochen oder eine Kombination davon oder nach einem beliebigen anderen geeigneten Verfahren gebildet werden. Die Spinndüsenplatten bestehen jeweils aus einem geeigneten Blech, wie einer Edelmetallegierung.
Vorzugsweise handelt es sich bei einer der Filamentgruppen um mehrschenklige Filamente, die jeweils ein massives Filament aus regenerierter Cellulose mit einem Titer von weniger als 5,0 Dezitex und einem mehrschenkligen Querschnitt darstellen, wobei die Schenkel jeweils einen Formfaktor, d. h. ein Verhältnis von Länge zu Breite, von mindestens 2 : 1 aufweisen.
Der Formfaktor der Filamentschenkel dieser Filamentgruppe liegt generell bei 2 : 1 bis 10 : 1, vorzugsweise bei 2 : 1 bis 7 : 1 und besonders bevorzugt bei 3 : 1 bis 5 : 1. Es gilt allgemein: je höher der Formfaktor, desto höher das Freivolumen der Filamente. Das ergibt eine hohe Saugfähigkeit der Filamente in Stapelfaserform, vorausgesetzt, daß die Schenkel nicht so lang und dünn sind, daß sie sich zurückbiegen.
Das Filament der einen erfindungsgemäßen Fasergruppe besitzt bevorzugt 3 oder 4 Schenkel, kann aber gewünschtenfalls auch mehr als 4 Schenkel aufweisen, und hat wiederum bevorzugt eine Querschnittsform, die sich allgemein, d. h. weitgehend, symmetrisch um mindestens eine Achse verteilt, wie bei einem Y-, X-, H- oder T-förmigen Filamentquerschnitt, wobei jedoch auch andere Formen möglich sind. Bevorzugt hat das Filament einen Y-förmigen Querschnitt. Der Winkel zwischen den Schenkeln hängt von der Querschnittsform ab und kann z. B. 5 bis 180º betragen, wobei jedoch eine möglichst regelmäßige Filamentquerschnittsform bevorzugt ist.
Wie schon erwähnt, hat das erfindungsgemäße Filament einen für Produkte mit hoher Saugfähigkeit vorteilhaften feinen Einzeltiter von weniger als 5,0 Dezitex. Der Einzeltiter liegt allgemein zwischen 0,5 und 5,0 Dezitex, vorzugsweise aber zwischen 1,5 und 4,0 Dezitex.
Alle in einem erfindungsgemäß hergestellten Tampon enthaltenen Viskosereyonfilamente werden vorteilhafterweise als Stapelfasern hergestellt, wobei auch diese Stapelfaserform Gegenstand der Erfindung ist. Aus der Kombination einer mehrschenkligen Querschnittsform mit einem feinen Einzeltiter ergeben sich Filamente, die in Stapelfaserform eine hohe Saugfähigkeit aufweisen. Üblicherweise hat die mehrschenklige Faser dabei ein Wasserhaltevermögen von mindestens 24 Gramm Wasser pro Gramm Faser nach dem TFA-Meßverfahren (total free absorbency), beschrieben in der britischen Pharmacopöe 1980, Standardmethoden (BP 1980, SDM) XI.A, Seite 928.
So kann z. B. das Wasserhaltevermögen TFA bis 28 g/g betragen.
Enthält das Fasergemisch mehrschenklige Filamente, so besitzen vorzugsweise im wesentlichen alle im wesentlichen die gleiche Querschnittsform.
Die in einem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Filamente bestehen aus Viskose und werden zweckmäßigerweise aus einer Standardviskose unter für Standardviskose üblichen Ausspinnbedingungen ersponnen, wobei allerdings für mehrschenklige Fasern anstatt der üblichen kreisförmigen Öffnungen in der Spinndüse über mehrschenklige Ausformöffnungen eine Fasergruppe ersponnen wird.
Als Viskose für das Spinnen der erfindungsgemäßen Filamente kann man alle üblicherweise eingesetzten Viskosen verwenden, die typischerweise einen Cellulosegehalt von 5 bis 12 Gew.-% und einen Natronlaugegenalt von 4 bis 10 und bevorzugt von 5 bis 7 Gew.-% aufweisen. Das Spinnen kann über den gesamten Bereich der Salzzahlen erfolgen, wobei man allgemein jedoch eine Viskose mit einer Salzzahl von 4,0 bis 12,0 verwenden wird. Die Kugelfallviskosität der Viskose kann sich im Bereich von 15 bis 180 Sekunden bei 18ºC bewegen, liegt aber bevorzugt bei dieser Temperatur bei 45 bis 55 Sekunden.
Man erspinnt die Filamente der einen Fasergruppe vorzugsweise über Extrusionslöchern mit einer der gewünschten Querschnittsform der Filamente entsprechenden mehrschenkligen Querschnittsform. Typischerweise besteht die Spinndüse aus einer Gold- Platin-Legierung, in der man die Ausformöffnungen durch übliche Verfahren wie elektro-erosive Bearbeitung oder durch mechanisches Ausstanzen bildet. Für Formfaktoren der Filamentschenkel von mindestens 2 : 1 bei einem Einzeltiter von weniger als 5,0 Dezitex sind die Schenkel der Ausformöffnungen bevorzugt zwischen 50 um und 250 um lang und zwischen 20 um und 40 um breit.
Das Erspinnen aller Filamente beider Fasergruppen erfolgt in Spinnbädern, wobei es sich zweckmäßigerweise um ein Standardspinnbad für das Spinnen von Viskose handelt. Typischerweise enthält ein derartiges Spinnbad null bis 3 Gew.-% und vorzugsweise 0,5 bis 2,0 Gew.-% Zinksulfat, 6 bis 20 und vorzugsweise 7 bis 10 Gew.-% Schwefelsäure und 10 bis 28 und vorzugsweise 20 bis 26 Gew.-% Natriumsulfat. Die Spinnbadtemperatur liegt in der Regel zwischen 50 und 60ºC, kann aber auch höher oder tiefer eingestellt werden.
Höhere Saugfähigkeiten sind dadurch erreichbar, daß man das Verfahren auf verlangsamte Filamentregeneration einstellt. Möglich ist das durch Änderung einer oder mehrerer der Spinnbedingungen, z. B. durch Herabsetzung des Säuregehalts und/oder Erhöhung des Sulfatgehalts. Als eine Alternativ- oder Zusatzmaßnahme ist es auch möglich, die Viskose mit einem Viskosemodifizierungsmittel zu modifizieren, wobei man ein derartiges Modifizierungsmittel der Viskose in der Regel vor dem Ausspinnen zusetzt. Alle handelsüblichen Viskosemodifizierungsmittel können eingesetzt werden, wie etwa Polyalkohole, lösliche Dithiocarbonate, lösliche aliphatische und alicyclische Amine, Oxyethanole und Chinolin. Polyglykole sind bevorzugt, insbesondere PEG-1500 (Polyethylenglykol mit einem mittleren Molekulargewicht von 1500).
Ganz allgemein werden Tampons in einer von zwei Formen hergestellt: längsdehnend und radialdehnend. In jedem Fall steht die Saugfähigkeit des Tampons in einem Wechselverhältnis mit seiner Stabilität insoweit, wie der Versuch, die Saugfähigkeit der Tamponfaser zu erhöhen, sich in der Regel negativ auf die Stabilität des Tampons auswirkt. Demgegenüber hat ein aus erfindungsgemäßer Faser bestehender Tampon den Vorteil, daß er sich bei hoher Saugfähigkeit und großer Einheitlichkeit mit ausreichender Stabilität herstellen läßt.
Die Erfindung unterscheidet sich von den Zufallsprodukten aus einer Verwendung der porösen Extrusionsmedien gemäß US-A-3670069, bei der man keine Kontrolle über die Gestalt des Produkts und somit über die Materialeigenschaften hat.
Die Erfindung wird nun beispielhaft anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen dann
Fig. 1 schematisch eine perspektivische Ansicht einer Viskosestapelfaserfertigungsanlage zur Herstellung von Tampons,
Fig. 2 einen Querschnitt einer einzelnen Spinndüse zum Einsatz in der Anlage gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht einer einzelnen Spinndüsenplatte in Richtung des Pfeils III gemäß Fig. 2,
Fig. 4 und 5 in vergrößerter Darstellung Y-förmige und kreisförmige Löcher einer Spinndüsenplatte gemäß Fig. 3,
Fig. 6 schematisch eine perspektivische Ansicht einer Clusterdüsenplatte,
Fig. 7 einen Querschnitt durch Teile der Platte gemäß Fig. 6,
Fig. 8 in vergrößerter Darstellung ein Teil gemäß Fig. 7 und
Fig. 9 eine Ansicht einer Clusterdüsenplatte mit entweder kreisförmige oder Y-förmige Löcher enthaltenden Hütchen.
Die Herstellung herkömmlicher Zellwolle ist hinreichend bekannt. Man löst Cellulosexanthogenat in verdünnter Natronlauge und erhält so die Viskoselösung bzw. -masse, läßt nachreifen, filtriert und preßt mit Hilfe von Pumpen durch mehrere Spinndüsen in ein Spinnbad.
Auch die Herstellung von Tampons ist hinreichend bekannt. Im wesentlichen formt man den Tampon in einer geeigneten Weise aus mehreren Fasern, normalerweise in Stapelform, wenngleich auch schon mehrfach vorgeschlagen worden ist, Tampons aus endlosen Faserkabeln herzustellen. Die Eigenschaften des so gebildeten Tampons sind zum Teil von der Art und den Eigenschaften der zur Herstellung des Tampons eingesetzten Fasern abhängig. Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, daß der verbesserte Tampon in einer geeigneten Art und Weise aus dem vorgemischten Material geformt werden kann, wissend, daß auch bei den sehr kleinen Fasergewichten der einzelnen Tampons alle Tampons ein praktisch identisches Mischverhältnis der verschiedenen Fasertypen aufweisen werden. Es folgt daher eine nähere Erläuterung der Herstellung des Mischmaterials, welches dann wie gewünscht bei allen Tamponformen eingesetzt werden kann.
Die Fig. 1 zeigt schematisch den Weg der Spinnmasse über Leitung 1 in einen Filter 2 und aus dem Filter über Leitung 3 und Pumpe 4 in einen Verteiler 5.
Aus dem Verteiler 5 fließt die Spinnmasse über eine Reihe von Rundarmen 6 zu einer Düsenvorrichtung in Form einer Reihe von Spinndüsen 7, die in einem Regenerier- bzw. Spinnbad 8 unter dem Flüssigkeitsspiegel angeordnet sind. Die Spinndüsen werden weiter unten näher erläutert. Die aus den Spinndüsen 7 austretende näher erläutert. Die aus den Spinndüsen 7 austretende Viskosemasse kommt mit dem stark sauren Regenerierbad in Berührung, wobei die im Bad enthaltene Säure mit den äußeren Molekülen des Cellulosexanthogenats reagiert, wobei sich CS&sub2; freisetzt und sich außen eine Haut aus regenerierter Cellulose bildet. Weitere Reaktion zwischen Badinhalt und Filament führt zu einer Regenerierung der Cellulosefilamente innerhalb des Bads. Diese bei 9 gezeigten Filamente laufen über eine Walze bzw. Galette 10 in eine Schneidvorrichtung 11. In der Schneidvorrichtung 11 werden die endlosen Viskosereyonfilamente zu Stapelfasern bzw. Flocke 12 zerschnitten. Die Flocke 12 fällt aus der Schneidvorrichtung 11 auf ein bewegtes Endlosband 13. Die Flocke 12 wird dann gewaschen und über ein geeignetes Fördersystem 14 auf ein umlaufendes Siebband 15 gefördert, das durch eine geheizte Trockenkammer 16 führt. Die Flocke wird durch eine Zahngurtanlage 17 umgeschichtet und auf einem weiteren umlaufenden Siebband 18 abgelegt. Die trockene Zellwolle tritt dann bei 19 aus der Trockenkammer 16 raus, wird bei 20 abgenommen und bei 21 in Ballenform gepackt. Bei 32 ist ein aus den Faserballen auf herkömmliche Art und Weise hergestellter Tampon zu sehen.
Normalerweise sind alle Spinndüsen 7 gleich aufgebaut. Die Spinndüsen bestehen jeweils im wesentlichen aus einem dünnen Blech typischerweise aus Edelmetall mit Durchbrechungen. Die Durchbrechungen sind üblicherweise rund ausgeführt und werden durch Lochen oder Bohren oder deren Kombination gebildet. Typischerweise besitzt jede Spinndüse bis zu 50000 Löcher und erzeugt einen Faden aus bis zu 50000 Kapillaren. Eine Reihe von Fäden wird bei 10A zu einem Filamentbündel bzw. Kabel zusammengeführt, das in die Schneidvorrichtung 11 einläuft.
Verfahrensgemäß kann entweder jede Spinndüse 7 eine Reihe unterschiedlich geformter Löcher aufweisen oder jedoch eine Spinndüse Y-förmige Löcher und der Rest herkömmliche, kreisförmige Löcher aufweisen kann. Dabei können natürlich bis zu N-1 Spinndüsen Y-förmige Löcher aufweisen, wobei N für die Gesamtzahl der Spinndüsen steht.
Eine Form der Spinndüse 7 ist im Querschnitt in Fig. 2 dargestellt. Zur Bildung der Spinndüse ist das Austrittsende 24 eines Doppelkrümmers 6 zu einem Kopfteil 22 ausgeweitet, der eine Plenumkammer 23 beschreibt. Ein Außenflansch 25 ist mit einem Gewindeteil 26 versehen. Eine allgemein mit 27 gekennzeichnete Spinndüsenplatte ist in der Mitte mit einem gewölbten Teil 28 und am Umfang mit einem Flanschteil 29 ausgeführt. Der Flanschteil 29 ist an dem Flansch 25 mittels einer großen äußeren ringförmigen Mutter 30 befestigt.
Die Fig. 3 zeigt eine Ansicht in Richtung des Pfeils III gemäß der Fig. 2 und stellt die Spinndüsenplatte 27 dar. Man sieht, daß der Mittelteil 28 von dem Flanschteil 29 umgeben ist. Der Mittelteil 28 ist von einer Reihe von Löchern durchbrochen, die segmentförmige Muster 29a bis 29f bilden. Durch Anordnung der Löcher in diesem Muster ist die Festigkeit und mechanische Integrität der Spinndüsenplatte gewährleistet und kann die im Regenerierbad 8 enthaltene Säure bis zu den mittleren der Vielzahl von Filamenten gelangen, die beim Austreten der Spinnmasse aus der Spinndüse 7 erzeugt werden. Typischerweise kann eine derartige Spinndüse in den Segmenten 29a bis 29f bis zu 20000 Löcher besitzen. Die Spinndüsenplatte 27 kann aus allen geeigneten Materialien wie einer Platin-Gold- Rhodium-Legierung bestehen. Die Segmente 29a bis 29f können jeweils gleich profilierte Löcher aufweisen oder die Löcher in einem Segment können wie in Fig. 4 bei 28a zu sehen Y-förmig ausgeführt sein, während es sich bei den Löchern in den anderen Segmenten wie in Fig. 5 bei 28b zu sehen um herkömmliche, kreisförmige Löcher handelt. Alternativ dazu können alle Löcher in einer einzelnen Spinndüsenplatte 27 sowohl Y-förmig als auch kreisförmig ausgeführt sein, wobei zur Herstellung der spinngemischten Viskose verschiedene Spinndüsenplatten der gesamten Spinndüsenanlage mit Y-förmigen oder kreisförmigen Löchern ausgeführt sind.
Im Falle einer Spinndüse mit nicht kreisförmigen Löchern in einem oder mehreren der Segmente 29a bis 29f, wobei die übrigen Löcher kreisförmig ausgeführt sind, tritt bereits ein Mischkabel aus der Spinndüse aus. Im Falle einer Anlage mit einer Vielzahl von Spinndüsen, die jeweils nur Löcher des gleichen Profils aufweisen, würde das austretende Kabel nur dann aus mehrerlei profilierten Fasern bestehen, wenn man die einzelnen Kabel jeder Spinndüse zu einem Kombinationskabel zusammenführt.
Nach einer alternativen Ausführungsform der Spinndüse gemäß den Fig. 6 bis 9 handelt es sich bei der Spinndüse um eine Clusterdüse.
Clusterdüsen sind an sich hinreichend bekannt. Eine Clusterdüse besteht aus einem Halter, üblicherweise aus einem Metall wie HASTALOY (WZ) oder Edelstahl, mit einer Anzahl von üblicherweise teilweise ausgesparten Durchbrechungen, in denen mehrere gemeinhin als Hütchen bezeichnete Einsätze sitzen.
Eine derartige Clusterdüse ist schematisch in einer allgemeinen perspektivischen Ansicht in Fig. 6 dargestellt. Die Clusterdüse besteht aus einer HASTALOY- Scheibe 40 mit einer Reihe von Bohrungen wie 31, in denen die einzelnen Hütchen sitzen. Man sieht aus Fig. 7, die schematisch einen Querschnitt durch einen Clusterdüsenhalter darstellt, daß die Scheibe 40 mit einem inneren Gewindeteil 32 versehen ist, so daß sie auf den Gewindeteil 26 des Flansches 25 am Ende des Doppelkrümmers gemäß Fig. 2 aufgeschraubt werden kann.
Die Scheibe 40 ersetzt also sowohl die Mutter 30 als auch die Spinndüsenplatte 27.
Die Scheibe 40 ist mit einer Reihe von Bohrungen 41 ausgeführt, die jeweils einen zentralen zylinderförmigen Teil 42 und einen abgestuften Eintrittsteil 43 aufweisen. In jeder Bohrung 41 sitzt ein Hütchen wie das Hütchen 44. Dieses Hütchen bildet einen Einsatz und besitzt einen allgemein durch 45 gekennzeichneten gewölbten Mittelteil und einen nach außen gerichteten Flanschteil 46, der in dem Eintrittsteil 43 angeordnet ist. Die Hütchen bzw. Einsätze 44 sind mit mehreren Löchern wie 47 ausgeführt, die von der Spinnmasse der Viskose beim Spinnen durchlaufen werden. Typischerweise können die Hütchen je nach Größe und Komplexität der Lochform 200 bis 2000 Löcher aufweisen. Die Hütchen bestehen herkömmlich aus einem Edelmetall wie einer Platin-Gold-Rhodium-Legierung.
In einer einzelnen Clusterdüse kann eines oder mehrere der in der Scheibe 40 sitzenden Hütchen 44 mit Y-förmigen Löchern ausgeführt sein, wie die Hütchen 50 (Fig. 9), wobei die übrigen Hütchen 51 mit herkömmlichen, kreisförmigen Löchern ausgeführt sein können. Das bedeutet, daß der aus einer einzelnen Clusterdüse austretende Faden eine innige Mischung nicht kreisförmiger und herkömmlicher Fasern darstellt. Werden derartige Fäden zu einem Kombinationskabel zusammengeführt, ist der Durchmischungsgrad wiederum bereits sehr hoch, ehe noch das Schneiden der Filamente zu Stapelfasern und das anschließende Wegspülen der Fasern auf ein Waschband erfolgt sind. Beim Waschen, Trocknen und weiteren anschließenden Prozessen werden die Fasern noch weiter miteinander vermischt, so daß man ein sehr gut durchgemischtes Produkt erhält, das insbesondere zum Einsatz bei der Herstellung von Tampons 32 überhaupt kein oder nur noch minimales anschließendes Mischen bedarf.
Zur Optimierung der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Tampons gibt es verschiedene Möglichkeiten.
Zum einen gibt es für jeden Tampontyp verschiedene optimale Titer für die verschiedenen querschnittsprofilierten Fasern. So wird zur Zeit angenommen, daß bei Y-förmigen Fasern für die Tamponherstellung der optimale Titer bei etwa 3, 3 Dezitex liegt. Die kreisförmigen oder herkömmlich profilierten Viskosereyonfasern haben jedoch einen optimalen Titer bei etwa 2,4 Dezitex. Die erfindungsgemäß hergestellten Fasergemische können also für die unterschiedlichen querschnittsprofilierten Fasern jeweils deren optimale Titer aufweisen. Dabei versteht es sich, daß das Mischen von Fasern unterschiedlicher Titer nach herkömmlichen Mischverfahren noch schwieriger ist als das Mischen von Fasern des gleichen Titers.
Zum anderen wird die Flüssigkeit von Cellulosefasern sowohl in den Fasern als auch in den Zwischenräumen zwischen den Fasern aufgenommen. Besitzen die Fasern eines Tampons alle den gleichen Titer, so sind auch die Zwischenräume ungefähr alle gleich. Stellt man jedoch ein Fasergemisch gemäß der vorliegenden Erfindung her, so enthält der daraus hergestellte Tampon verschiedenst große und geformte Zwischenräume. Die verschiedenen Fasertypen nehmen nämlich gegenüber dem Fall, daß ein Tampon nur aus identischen Fasern besteht, eine unterschiedliche Packordnung ein. Die Streuung der Zwischenraumgrößen und -formen hat einen Einfluß auf die Absorptionskapazität und die zeitbezogenen Saugeigenschaften der Tampons. Der Tamponhersteller kann also die Saugeigenschaften der erfindungsgemäß hergestellten Tampons sowohl bezüglich Absorptionskapazität als auch Absorptionsgeschwindigkeit auf eine bei nur aus im wesentlichen identischen Fasern bestehenden Tampons nicht möglichen Art und Weise gezielt einstellen.

Claims

1. Verfahren zur Tamponherstellung, bei dem man ein Kabel (10A) aus Viskosereyonfasern erzeugt, wobei das Kabel Fasern mit mindestens zwei verschiedenen Querschnittsformen enthält, wobei die Anteile des Gesamtkabels an Fasern mit einer bestimmten Querschnittsform vorbestimmt sind, und aus dem Kabel (10A) Tampons (32) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß man dabei eine Spinnmischung durchführt, wodurch die erforderlichen vorbestimmten Anteile an Filamenten unterschiedlicher Querschnittsformen durch Verspinnen einer Viskose über eine Düse (7) mit Löchern in der für die jeweils erforderliche Querschnittsform erforderlichen Anzahl direkt erzeugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Düse (7) eine Clusterdüse (40) mit mehreren Hütchen (44) einsetzt, wobei die Hütchen zum Teil kreisförmige und zum Teil nicht kreisförmige Querschnittslöcher (47) aufweisen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die nicht kreisförmigen Querschnittslöcher mindestens zum Teil Y-förmig geformt sind.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Y-förmigen Fasern einen Einzeltiter von 0,5 bis 5 Dezitex aufweisen und jeder Schenkel jeder Y-förmigen Faser einen Formfaktor von 2 : 1 bis 10 : 1 aufweist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Y-förmigen Fasern einen Einzeltiter von 1 bis 3 Dezitex aufweisen und jeder Schenkel einen Formfaktor von 3 bis 7 aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß alle Y-förmigen Fasern im wesentlichen die gleiche Querschnittsform aufweisen.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kabel (10A) zu mehreren Stapelfilamenten (12) zerschneidet und daraus die Tampons (32) bildet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Kabel (10A) naß zu Stapelfilamenten (12) zerschneidet, wobei man das zerschnittene Kabel anschließend als Stapelfaser wäscht und trocknet.

9. Tampon (32), hergestellt aus einer erwünschten Mischung mindestens einer ersten und einer zweiten Gruppe von massiven Celluloseregeneratfasern, wobei die erste Fasergruppe Filamente mit gegenüber den Filamenten der zweiten Fasergruppe unterschiedlichen Querschnittseigenschaften enthält, dadurch gekennzeichnet, daß man den Tampon (32) aus einem der erforderlichen Mischung von vorbestimmten Querschnittseigenschaften entsprechend spinngemischten Kabel (10A) herstellt.