DE69521309T2

DE69521309T2 - Schnellverschlusskappe mit einem entfernungsverzögerungsmechanismus

Info

Publication number: DE69521309T2
Application number: DE69521309T
Authority: DE
Inventors: Jeffery Griffin; S. Harris
Original assignee: Stant USA Corp
Current assignee: Stant USA Corp
Priority date: 1994-05-06
Filing date: 1995-02-07
Publication date: 2002-05-02
Anticipated expiration: 2015-02-08
Also published as: JP3882196B2; DE69521309D1; DE755348T1; US5480055A; WO1995030592A1; EP0755348A1; JP4139799B2; JPH09512770A; EP0755348B1; EP0755348A4; JP2005047497A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kappe zum Verschließen der Öffnung eines Einfüllstutzens und dabei insbesondere Tankkappen zum Verschließen des Einfüllstutzens eines Fahrzeugtanks. Im einzelnen bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine Kappe, die einen Befestigungsmechanismus umfaßt, welcher es einem Benutzer ermöglicht, die Kappe schnell und einfach am Einfüllstutzen anzubringen und dabei eine abgedichtete Verbindung zwischen der Kappe und dem Einfüllstutzen herzustellen.
Herkömmliche Tankkappen zum Verschließen des Einfüllstutzens eines Fahrzeugtanks umfassen üblicherweise ein Verschlußelement zum Verschließen der Einfüllstutzenöffnung sowie einen Griff, der es ermöglicht, das Verschlußelements zu drehen und es so im Einfüllstutzen zu montieren. Zu den bereits bekannten Arten von Einfüllstutzen-Verschlußkappen zählen teilweise verdrehbare und mit Nocken versehene sowie mehrfach verdrehbare, mit Gewinde versehene Kappen. Zwar kommen derartige Kappen derzeit häufig zum Einsatz; es besteht jedoch ein Bedarf nach einer alternativen Kappenausführung, die sich einfacher am Einfüllstutzen anbringen und von diesem wieder abnehmen läßt.
Aus der US-PS 4,887,733 von Harris ist bereits eine mit Nocken versehene Kappe bekannt, die einen Schaftbereich umfaßt, welcher sich in den Einfüllstutzen hineinerstreckt und Paare herkömmlicher in Umfangsrichtung zueinander beabstandeter Nockenvorsprünge aufweist. Diese Nockenvorsprünge kommen in herkömmlicher Weise in Eingriff mit einem Einfüllstutzen, welcher so gestaltet ist, daß er eine mit Nocken versehene Kappe aufnehmen und diese in einer vollständig abgedichteten Position haltern kann, in der sie die freie Öffnung des Einfüllstutzens verschließt.
Alternativ hierzu umfaßt eine herkömmliche mehrfach verdrehbare Kappe ein Verschlußelement, welches derart mit einem Gewinde versehen ist, daß es sich in einen mit einem Gewinde versehenen Einfüllstutzen einschrauben läßt. So beschreibt beispielsweise die US-PS 3,820,680 von Friend eine mehrfach verdrehbare, mit einem Gewinde versehene Kappe und einen mit einem kompatiblen Gewinde versehenen Einfüllstutzen. Üblicherweise muß der Benutzer eine mehrfach verdrehbare, mit einem Gewinde versehene Kappe nach dem Einschieben in den mit einem Gewinde versehenen Einfüllstutzen um wenigstens zweieinhalb bis drei vollständige Umdrehungen verdrehen, um die Kappe mit dem Einfüllstutzen zu verbinden und dabei eine flüssigkeits- und dampfdichte Verbindung zischen der Kappe und dem Einfüllstutzen herzustellen. Immer mehr Kraftfahrzeugfahrer benutzen an Tankstellen die Selbstbedienungsstationen und befüllen ihren Fahrzeugtank selbst, wobei sie das Abnehmen bzw. Anbringen herkömmlicher Einfüllstutzen-Kappen beim Auftanken manchmal als problematisch empfinden. Eine Kappe, die sich vom Benutzer einfach und ohne großen Aufwand am Einfüllstutzen anbringen bzw. von diesem abnehmen läßt und so gestaltet ist, daß sie während ihres Einsatzes ständig eine stabile abdichtende Verbindung zwischen der Kappe und dem Einfüllstutzen herstellt, würde daher eine willkommene Verbesserung gegenüber herkömmlichen Kappen darstellen.
Ein Problem vieler herkömmlicher Einfüllstutzenkappen besteht darin, daß jede unbeabsichtigte Bewegung des Griffes in die Kappenabnehmrichtung die Abdichtung zwischen dem Verschlußmittel und dem Einfüllstutzen aufhebt, weil der Griff direkt mit den Einfüllstutzen-Verschlußmitteln verbunden ist. Sobald die Abdichtung zwischen dem Verschlußmittel und dem Einfüllstutzen aufgehoben ist, kann jedoch Kraftstoff bzw. Kraftstoffdampf aus dem Einfüllstutzen entweichen. Ein Austreten von Kraftstoff oder Kraftstoffdampf kann nun in einigen Fällen, beispielsweise bei einem Verkehrsunfall, ggf. zu gefährlichen Situationen führen.
Es ist bereits bekannt, eine Einfüllstutzenkappe vorzusehen, bei der zwischen dem Griff und den Verschlußmitteln eine Leergang-Antriebsverbindung besteht, wie sich dies beispielsweise den US-PS 4,765,505 und 5,108,001 entnehmen läßt. Die Kappen sind hierbei so gestaltet, daß sich der Kappengriff sowohl in Kappenanbring- als auch in Kappenabnehmrichtung relativ zum Verschlußmittel frei verdrehen läßt. Der Oberbegriff des vorliegenden Anspruches 1 basiert auf diesem Stand der Technik. Die vorliegende Erfindung betrifft nun eine Kappe, die mit einem eine Öffnung aufweisenden Einfüllstutzen in Eingriff kommen kann und die folgenden Bestandteile umfaßt: Verschlußmittel zum Verschließen des Einfüllstutzens, Griffmittel, die ein Drehen der Verschlußmittel relativ zum Einfüllstutzen in eine Kappenanbringrichtung zum Einfüllstutzen hin sowie in eine Kappenabnehmrichtung vom Einfüllstutzen weg ermöglichen, sowie eine Leergang-Antriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln; wobei die Kappe durch die folgenden Bestandteile gekennzeichnet ist: Steuermittel, die die Leergang-Antriebsverbindung herstellen, wenn die Griffmittel in Kappenabnehmrichtung relativ zum Einfüllstutzen um eine Drehachse gedreht werden, und die die Griffmittel gegen die Verschlußmittel drängen, um eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln herzustellen, wenn die Griffmittel in Kappenanbringrichtung um die Drehachse gedreht werden.
Die erfindungsgemäße Kappe umfaßt somit Steuermittel, die beim Abnehmen der Kappe anfänglich eine Leergang- Antriebsverbindung und beim Anbringen der Kappe ständig eine Direktantriebsverbindung herstellen. Die Leergang- Antriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln besteht nur zweitweise zu Beginn eines Verdrehens in Kappenabnehmrichtung um die Drehachse relativ zum Einfüllstutzen, während beim Verdrehen der Griffmittel um die Drehachse in Kappenanbringrichtung immer eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln hergestellt wird. Manche Benutzer finden eine Kappe unpraktisch, bei der eine Leergang-Antriebsverbindung sowohl während des Anbringens der Kappe als auch während des Abnehmens der Kappe besteht, weshalb gemäß der vorliegenden Erfindung eine Schnellverschlußkappe vorgesehen wird, die sich automatisch so einstellt, daß zwischen den Griff- und den Verschlußmitteln beim Anbringen der Kappe eine Direktantriebsverbindung und beim Abnehmen der Kappe eine Leergang-Anriebsverbindung besteht. Eine derartige Kappe läßt sich leicht anbringen und bietet dabei doch auch eine Leergangverbindung, die einen Verlust der Kappenabdichtung verhindert, wenn der Kappengriff bei einem Aufprall des Fahrzeugs oder bei einem bei Kraftfahrzeugbauteilen auftretenden Spannungsabbau ungewollt in die Kappenabnehmrichtung verdreht wird.
Bei bevorzugten Ausführungsbeispielen handelt es sich bei der Schnellverschlußkappe um eine Tankkappe und der Einfüllstutzen ist mit einem Kraftstofftank eines Kraftfahrzeugs verbunden. Die Steuermittel umfassen eine Torsionsfeder, die innerhalb der Kappe angebracht und mit den Verschluß- und den Griffmitteln gekoppelt ist. Zudem umfassen die Steuermittel einen mit den Griffmitteln gekoppelten Antriebszapfen sowie einen mit den Verschlußmitteln gekoppelten angetriebenen Zapfen. Die Torsionsfeder besitzt einen mit einer an der Unterseite der Griffmittel vorgesehenen oberen Federhalterung gekoppelten oberen Endbereich sowie einen mit einer an der Oberseite der Verschlußmittel angebrachten unteren Federhalterung gekoppelten unteren Endbereich und einen den oberen und den unteren Endbereich miteinander verbindenden Spiralbereich. Die Torsionsfeder weist außerdem eine Mittelachse auf und ist so ausgerichtet, daß sie vorzugsweise derart zwischen den Griffmitteln und den darunterliegenden Verschlußmitteln verläuft, daß ihre Mittelachse parallel zur Drehachse der Griffmittel ausgerichtet ist. Natürlich können die Steuermittel und/oder die Torsionsfeder auch bei einer ein Gewinde, Nocken oder einen anderen geeigneten Verschlußmechanismus aufweisenden Kappe vorgesehen werden.
Während des Anbringens der Kappe bewirkt der Benutzer immer eine direkte Verdrehung der Verschlußmittel im Einfüllstutzen in eine Kappenanbring- bzw. Kappenvorwärtsrichtung, indem er die Griffmittel um ihre Drehachse dreht. Die Kappe wird als "Schnellverschlußkappe" bezeichnet, weil ein Benutzer den Griff im Uhrzeigersinn nur wn eine 1/12 Umdrehung (30º) verdrehen muß, sobald die Kappe in den Einfüllstutzen eingeschoben wurde, um die Kappe in einer abgedichteten Einfüllstutzen-Verschlußposition zu verankern.
Jedesmal, wenn die Schnellverschlußkappe vom Einfüllstutzen entfernt wird, vollzieht sie augenblicklich und automatisch eine derartige "Rückstellung", daß eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln entsteht, die das Wiedereinsetzen der Schnellverschlußkappe am Einfüllstutzen erleichtert. Diese Rückstellfunktion wird dadurch erzielt, daß die Torsionsfeder die Verschlußmittel automatisch relativ zu den Griffmitteln verdreht.
Wird die Kappe vom Einfüllstutzen abgenommen, so verdreht die innerhalb der Kappe vorgesehene Torsionsfeder die Verschlußmittel relativ zu den Griffmitteln um die Drehachse, während der Benutzer die Kappe noch an den Griffmitteln hält, bis der Antriebs zapfen an den Griffmitteln mit dem angetriebenen Zapfen an den Verschlußmitteln in Eingriff kommt. Dieser Zapfen-Zapfen-Eingriff erzeugt eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln, die dann während des Anbringens der Kappe zum Einsatz kommt. Anders ausgedrückt, übt die Torsionsfeder eine Federkraft aus, die den angetriebenen Zapfen gegen den Antriebszapfen vorspannnt, wodurch vor und während jedes Anbringens der Kappe automatisch eine Direktantriebsverbindung hergestellt wird. Für den Benutzer ist dieses Direktantriebsmerkmal insofern von Vorteil, als hier während des Anbringens der Kappe durch jede vom Benutzer vorgenommene Drehung des Kappengriffs in eine Kappenvorwärtsrichtung die Kappenverschlußmittel im Einfüllstutzen derart verdreht werden, daß der Benutzer die Schnellverschlußkappe wirksam und schnell im Einfüllstutzen anbringen kann, ohne daß zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln ein "Leergang" auftritt.
Die Torsionsfeder liefert somit vor und während des Anbringens der Kappe in vorteilhafter Weise eine Direktantriebsverbindung, ohne daß hierdurch eine beim Abnehmen der Kappe zwischen den Giffmitteln und den Verschlußmitteln zu Beginn auftretende Leergang-Antriebsverbindung unterbrochen würde. Auf den Verschlußmitteln ist ein Dichtungsring gehaltert, der zwischen den Verschlußmitteln und dem Einfüllstutzten eingeschlossen wird, wenn die Verschlußmittel in ihre abgedichtete Einfüllstutzen-Verschlußposition gedreht werden. Werden die Griffmittel durch den Benutzer in eine entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufende Kappenabnehmrichtung gedreht, so lassen sich die Griffmittel anfangs über einen festgelegten "Leergang"-Winkel von beispielsweise 60º gegenüber den Verschlußmitteln verdrehen, ehe sie eine Direktantriebsverbindung mit diesen Mitteln herstellen, wodurch sich die Aufhebung der Abdichtung zwischen den Verschlußmitteln und dem Einfüllstutzen verzögert. Sobald die Direktantriebsverbindung hergestellt ist, führt ein weiteres Drehen der Griffmittel entgegen dem Uhrzeigersinn dazu, daß sich die Verschlußmittel im Einfüllstutzen aus ihrer abgedichteten Einfüllstutzen- Verschlußposition in eine nicht abgedichtete Position verdrehen. Das "Leergang"-Merkmal trägt somit in vorteilhafter Weise dazu bei, die Unfallsicherheit bei der Schnellverschlußkappe zu erhöhen, da hier die Wahrscheinlichkeit sinkt, daß sich die Kappe während eines Aufpralls bei einem Unfall in einem solchen Maße lockert, daß die Abdichtung aufgehoben wird.
Während des Abnehmens der Kappe dreht: der Benutzer die Griffmittel anfangs relativ zum Einfüllstutzen entgegen dem Uhrzeigersinn gegen die durch die Torsionsfeder erzeugte Vorspannkraft. Obwohl der Benutzer die mit einer Federspannung beaufschlagten Griffmittel um deren Rotationsachse dreht, bleiben die Verschlußmittel hierbei aufgrund der Leergang-Antriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln in ihrer abgedichteten Einfüllstutzen-Verschlußposition. Sobald die Griffmittel allerdings in Kappenabnehmrichtung über einen festgelegten Leergangwinkel von beispielsweise 60º verdreht wurden, kommt der Antriebszapfen an der Unterseite der Griffmittel in Eingriff mit dem angetriebenen Zapfen an der Oberseite der Verschlußmittel. Ab diesem Punkt besteht eine Direktantriebsverbindung und ein weiteres Drehen der Griffmittel in Kappenabnehmrichtung bewirkt ein Verdrehen der Verschlußmittel relativ zum Einfüllstutzen in Kappenabnehmrichtung, bis die Abdichtung zwischen den Verschlußmitteln und dem Einfüllstutzen aufgehoben und die Kappe später schließlich vom Einfüllstutzen getrennt wird. Es reicht dabei beispielsweise schon aus, die Griffmittel um eine weitere 1/12 Umdrehung, d. h. um 30º, in die gegen den Uhrzeigersinn verlaufende Kappenabnehmrichtung zu drehen, um die Verschlußmittel derart aus dem Eingriff mit dem Einfüllstutzen zu bringen, daß sich die Kappe abnehmen läßt und ein Auftanken des Fahrzeugs möglich wird.
Die Torsionsfeder dient in vorteilhafter Weise dazu, die Verschlußmittel automatisch relativ zu den Griffmitteln zu verdrehen, nachdem die Kappe vom Einfüllstutzen abgenommen wurde, so daß während des Anbringens der Kappe im Einfüllstutzen keine Leergangverbindung präsent und für den Benutzer erkennbar ist. Hierbei wird also automatisch eine während der Kappenanbringung bestehende Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln hergestellt, ohne daß dabei eine Leergang-Antriebsverbindung deaktiviert würde, die in einer Anfangsphase beim Abnehmen der Kappe zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln ständig vorhanden ist.
Weitere Ziele, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich für den Fachmann auf diesem Gebiet aus der folgenden detaillierten Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele, die angeben, wie sich die Erfindung nach derzeitiger Auffassung am besten einsetzen läßt.
Diese detaillierte Beschreibung nimmt insbesondere Bezug auf die beigefügte Zeichnung. In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine Perspektivansicht einer erfindungsgemäßen Schnellverschlußklappe, der sich die Konfiguration der Kappe vor dem Anbringen in einem Einfüllstutzen und eine teilweise geschnittene Darstellung eines Verschlußkörpers mit einer darüberliegenden Griffabdeckung entnehmen lassen, wodurch ein zylindrischer angetriebener Zapfen zu sehen ist, der am Verschlußkörper unterhalb des Griffs und der Abdeckung angebracht und in einer Weise angeordnet ist, die es ihm ermöglicht, derart mit einem Ende eines an der Griffabdeckung angebrachten C-formigen Antriebszapfens in Eingriff zu kommen, daß eine Drirektantriebsverbindung zwischen der Griffabdeckung und den Einfüllstutzen- Verschlußmitteln entsteht;
Fig. 2 eine schematische Ansicht der in Fig. 1 gezeigten Kappe in einer nicht abgedichteten, gelösten Position kurz nach dem Einschieben der Kappe in einen Einfüllstutzen, wobei eine Torsionsfeder mit einem mit der Griffabdeckung gekoppelten oberen Ende, einem mit dem Verschlußkörper gekoppelten unteren Ende und einem das obere und das untere Ende miteinander verbindenden Spiralbereich dargestellt ist;
Fig. 3 eine Perspektivansicht der in Fig. 1 gezeigten Kappe, wobei diese Kappe so gezeigt ist, wie sie beim Anbringen im Einfüllstutzen erscheint, nachdem die Griffabdeckung unter Einsatz der Direktantriebsverbindung um eine 1/12 Umdrehung (30º) in eine Kappenanbringrichtung relativ zum Einfüllstutzen verdreht wurde und nachdem vertikale Sperrvorsprünge an der Basis des Verschlußkörpers so gedreht wurden, daß sie mit im Einfüllstutzen angeordneten internen Flanschen in Eingriff stehen, um den Verschlußkörper im Einfüllstutzen zu verankern und einen Dichtungsring zwischen dem Verschlußkörper und dem Einfüllstutzen einzuschließen;
Fig. 4 eine schematische Ansicht der in Fig. 3 gezeigten im Einfüllstutzen plazierten Kappe, wobei sich der Ansicht entnehmen läßt, daß ein auf dem Verschlußkörper gehalterter Dichtungsring derart zusammengepreßt wird, daß zwischen dem Verschlußkörper und dem Einfüllstutzen eine Abdichtung gegenüber flüssigem Kraftstoff und Kraftstoffdämpfen entsteht;
Fig. 5 eine Perspektivansicht der in Fig. 1 gezeigten Kappe, die während einer Anfangsphase beim Abnehmen der Kappe im Einfüllstutzen dargestellt ist, nachdem die Griffabdeckung unter Einsatz einer Leergang-Antriebsverbindung um eine 1/6 Umdrehung (600) relativ zum Verschlußkörper und dem Einfüllstutzen in Kappenabnehmrichtung gedreht wurde, wodurch der an der Unterseite der Griffabdeckung angebrachte C-förmige Antriebszapfen über einen 60º-"Leergang"-Winkel verdreht wurde, ohne dabei den an dem darunterliegenden Verschlußkörper angebrachten angetriebenen Zapfen zu bewegen bzw. die zwischen den Verschlußmitteln und dem Einfüllstutzen bestehende Flüssigkraftstoff- /Kraftstoffdampf-Abdichtung aufzuheben;
Fig. 6 eine schematische Ansicht der in Fig. 5 gezeigten Kappe, wobei der Dichtungsring in seinem zwischen dem Verschlußkörper und dem Einfüllstutzen zusammengedrückten Zustand nach einer 60º-"Leergang"-Drehung der Griffabdeckung in Kappenabnehmrichtung relativ zum Verschlußkörper gezeigt ist;
Fig. 7 eine Perspektivansicht der in Fig. 1 gezeigten Kappe, die während einer zweiten Phase beim Abnehmen der Kappe im Einfüllstutzen dargestellt ist, nachdem die Griffabdeckung mit Hilfe einer nunmehr aktiven Direktantriebsverbindung um weitere 30º in Kappenabnehmrichtung über die in Fig. 5 gezeigte Position hinaus verdreht wurde und nachdem die vertikalen Sperrvorsprünge an der Basis des Verschlußkörpers aus dem Eingriff mit im Einfüllstutzen angeordneten internen Flanschen gebracht wurden, wodurch auch der Verschlußkörper nicht mehr mit dem Einfüllstutzen in Eingriff steht;
Fig. 8 eine schematische Ansicht der in Fig. 7 dargestellten Kappe, wobei der Dichtungsring in seinem nicht zusammengedrückten Zustand zwischen dem Verschlußkörper und dem Einfüllstutzen gezeigt ist, nachdem der Griffkörper relativ zum Einfüllstutzen eine Gesamtdrehung von 90º in Kappenabnehmrichtung vollführt hat;
Fig. 9 eine Explosionsansicht eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Schnellverschlußkappe gemäß Fig. 1, wobei eine mit zwei einander gegenüberliegenden C-förmigen Antriebszapfen versehene Griffabdeckung, eine Torsionsfeder, ein mit zwei zueinander beabstandeten zylindrischen angetriebenen Zapfen versehener oberer Teil des Verschlußkörpers, verschiedene Bestandteile einer Druckminder- und Schnarrventilanordnung, ein Mittelteil des Verschlußkörpers mit drei sich nach unten erstreckenden Nockenstößeln und ein unterer Teil des Verschlußkörpers gezeigt ist, der zur Aufnahme der Ventilanordnung dient und sowohl mit den Nockenstößeln als auch mit im Einfüllstutzen vorgesehenen internen Halterungsflanschen in Eingriff kommt;
Fig. 10 eine Perspektivansicht der in Fig. 9 gezeigten Schnellverschlußkappe, die gerade in einen mit verschiedenen internen Halterungsflanschen versehenen Einfüllstutzen eingeschoben werden soll;
Fig. 11 eine Schnittdarstellung der in Fig. 10 gezeigten Schnellverschlußkappe, nachdem diese Kappe in den in Fig. 10 gezeigten Einfüllstutzen eingeschoben wurde, jedoch ehe die Griffabdeckung und der Verschlußkörper von einem Benutzer relativ zum Einfüllstutzen verdreht wurden;
Fig. 12 eine der Darstellung in Fig. 11 ähnelnde Ansicht, bei der die Schnellverschlußkappe dargestellt ist, nachdem die Griffabdeckung um eine 1/12-Umdrehung (30º) in eine im Uhrzeigersinn verlaufende Kappenanbringrichtung gedreht wurde, um den Verschlußkörper an internen Flanschen im Einfüllstutzen zu verankern und den Dichtungsring zwischen einem am oberen Teil des Verschlußkörpers vorgesehenen oberen Flansch und einem an der Öffnung des Einfüllstutzens vorhandenen ringförmigen Rand zusammenzupressen;
Fig. 13 eine flache Ausformung eines am mittleren Teil des Verschlußkörpers vorgesehenen, sich nach unten erstreckenden Nockenstößels, der sich auf einem oberen Bereich eines der am unteren Teil des Verschlußkörpers vorgesehenen Nocken in der in Fig. 2 gezeigten Lage abstützt;
Fig. 14 eine Ansicht ähnlich Fig. 13, wobei ein unter Federspannung stehender Nockenstößel gezeigt ist, der während der 1/12- Drehung (30º) der Griffabdeckung und des Verschlußkörpers in eine im Uhrzeigersinn verlaufenden Kappenvorwärtsrichtung relativ zum Einfüllstutzen durch die Nocken in die in Fig. 4 gezeigte Position gebracht wird;
Fig. 15 eine Schnittdarstellung entlang der Linie 15-15 in Fig. 11, wobei die Kappe in der in den Fig. 2 und 10 gezeigten Position dargestellt ist;
Fig. 16 eine der Darstellung in Fig. 15 ähnelnde Ansicht, die die Kappe während des Anbringens zeigt, nachdem die Griffabdeckung und der Verschlußkörper um eine 1/12-Umdrehung (30) in eine im Uhrzeigersinn verlaufende Kappenvorwärtsrichtung relativ zum Einfüllstutzen in die in den Fig. 4 und 11 gezeigte Einfüllstutzen- Verschlußposition verdreht wurden;
Fig. 17 eine den Fig. 15 und 16 ähnelnde Ansicht, die eine erste "Leergang"-Phase beim Abnehmen der Kappe zeigt, nachdem die Griffabdeckung über einen 60º-Leergangwinkel relativ zum Einfüllstutzen verdreht und der Verschlußkörper abdichtend am Einfüllstutzen angebracht wurde;
Fig. 18 eine den Fig. 15 bis 17 ähnelnde Ansicht, die eine zweite "Direktantriebs"-Phase beim Abnehmen der Kappe zeigt, nachdem die Griffabdeckung und der Verschlußkörper über einen 30º-Direktantriebswinkel relativ zum Einfüllstutzen verdreht wurden; und
Fig. 19 eine den Fig. 15 bis 18 ähnelnde Ansicht, bei der die Kappe aus dem Einfüllstutzen entfernt wurde, wobei sich die Torsionsfeder sofort ausdehnt und den Verschlußkörper um einen 60º-"Rückschnapp"-Winkel in seine ursprüngliche Position dreht, so daß die Direktantriebsverbindung zwischen der Griffabdeckung und dem Verschlußkörper automatisch wiederhergestellt wird und jederzeit zum Einsatz kommen kann, wenn die Kappe erneut im Einfüllstutzen angebracht wird.
Im folgenden wird die Zeichnung näher erläutert.
Eine erfindungsgemäße Schnellverschlußkappe läßt sich an einem kompatiblen Einfüllstutzen anbringen, indem der Verschlußkörper der Kappe in die Öffnung des Einfüllstutzens eingeschoben und die Griffabdeckung der Kappe um 30º in eine im Uhrzeigersinn verlaufende Kappenanbringrichtung gedreht wird. Zum Abnehmen der Kappe wird die Griffabdeckung in einer ersten Leergangphase über einen 60º-Winkel relativ zum gehalterten und abgedichteten Verschlußkörper in eine entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufende Kappenabnehmrichtung gedreht, woraufhin die Griffabdeckung und der Verschlußkörper gemeinsam als eine Einheit über einen 30º-Winkel in einer zweiten Direktantriebsphase ebenfalls in der entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufenden Kappenabnehmrichtung relativ zum Einfüllstutzen verdreht werden. Sobald die Kappe vom Einfüllstutzen abgenommen wurde, stellt sie sich automatisch selbst in der im folgenden beschriebenen Weise derart zurück, daß während des Anbringens der Kappe eine Direktantriebsverbindung zwischen der Griffabdeckung und der Verschlußkörper besteht.
Nachdem die Kappe vom Einfüllstutzen abgenommen wurde, wird der Verschlußkörper in vorteilhafter Weise automatisch mit Hilfe von neuartigen Kappensteuerungsmitteln relativ zur Griffabdeckung derart verdreht, daß während des Anbringens der Kappe im Einfüllstutzen keine Leergang-Antriebsverbindung präsent und für einen Benutzer erkennbar ist. Zudem existiert diese Direktantriebsverbindung vor und während des Anbringens der Kappe, ohne dabei eine Leergang-Antriebsverbindung zu unterbrechen, die zwischen der Griffabdeckung und dem Verschlußkörper während einer Anfangsphase beim Abnehmen der Kappe hergestellt wird.
Fig. 1 zeigt eine Schnellverschlußkappe 10 gemäß der vorliegenden Erfindung, wie sie ein Benutzer sieht, der die Kappe 10 gerade in einen Einfüllstutzen einschieben will. Die Kappe 10 umfaßt eine Griffabdeckung 12, eine Hülse 14 mit drei radial nach außen vorstehenden, sich in axialer Richtung erstreckenden und in Umfangsrichtung zueinander beabstandeten Rippen 16 und einem Kern 18, der drei radial nach außen vorspringende und im Umfangsrichtung zueinander beabstandete Sperrvorsprünge 20 aufweist. Die Hülse 14 und der Kern 18 begrenzen zusammen einen unterhalb der Griffabdeckung 12 befindlichen Verschlußkörper.
Wie sich Fig. 1 entnehmen läßt, fluchten die Rippen 16 anfänglich axial mit den Sperrvorsprüngen 20, um es einem Benutzer zu ermöglichen, die Kappe 10 in den in Fig. 2 schematisch dargestellten Einfüllstützen 22 einzuschieben. Dieser Einfüllstutzen 22 umfaßt drei in Umfangsrichtung zueinander beabstandete, sich in axialer Richtung erstreckende Schlitze (die zwar nicht in Fig. 2, aber beispielsweise in Fig. 10 dargestellt sind), die die drei fluchtenden Paare aus Rippen 16 und Sperrvorsprüngen 20 während des Einschiebens der Kappe 10 in den Einfüllstutzen 22 aufnehmen.
Die zur Aufnahme der drei fluchtenden Paare aus Rippen 16 und Sperrvorsprüngen 20 während des Einschiebens der Kappe 10 in den Einfüllstutzen dienenden axial verlaufenden Schlitze im Einfüllstutzen bilden dabei natürlich einen Einspannbereich des Einfüllstutzens, der sich von der Öffnung aus im Stutzen axial intern nach innen erstreckt. Dieser im Einfüllstutzen vorgesehene interne Einpannbereich kann beliebig viele verschiedene Formen aufweisen und dabei auch durch sich radial nach innen erstreckende Anschläge oder Flansche gebildet werden. Die Rippen 16 bilden dabei Mittel zum Eingriff in derartige Einfüllstutzen-Anschläge oder Flansche, um ein Verdrehen der Hülse im Einfüllstutzen zu verhindern. In entsprechender Weise können auch die zueinander beabstandeten Sperrvorsprünge 20 am Kern 18 Mittel zum Eingriff in derartige Einfüllstutzen-Anschläge oder Flansche darstellen, um eine Bewegung der Kappe vom Einfüllstutzen axial nach außen zu verhindern. Derartige Eingriffmittel, d. h. den Sperrvorsprüngen 20 entsprechende Mittel, können natürlich ebenfalls beliebig viele verschiedene Formen aufweisen, um mit Anschlägen oder Flanschen im Einfüllstutzen zusammenzuwirken.
Im wesentlichen umfaßt die Schnellverschlußkappe 10 gemäß der vorliegenden Erfindung also Mittel, die einen Eingriff zwischen der Hülse 14 und dem Einfüllstutzen 22 herstellen und dabei ein axiales Einschieben und eine axiale Bewegung der Hülse 14 im Einfüllstutzen 22 erlauben, jedoch ein Verdrehen der Hülse 14 innerhalb des Einfüllstutzens 22 verhindern, sowie Mittel, die einen Eingriff zwischen dem Kern 18 und dem Einfüllstutzen 22 herstellen, sobald der Kern 18 in eine Kappenanbringrichtung relativ zur Hülse 14 verdreht wurde, um eine Bewegung der Kappe 10 axial nach außen vom Einfüllstutzen 22 weg zu verhindern.
Wie in den Fig. 2 und 4 schematisch gezeigt ist, umfaßt die Hülse 14 einen zylindrischen Mittelteil 24 mit einem sich radial nach außen erstreckenden ringförmigen oberen Flansch 26 am äußeren Ende 28 und einem sich radial nach innen erstreckenden ringförmigen unteren Flansch 30 am inneren Ende 32. Ein ringförmiger Dichtungsring 34· wird vom ringförmigen oberen Flansch 26 derart getragen, daß er sich in der in Fig. 4 gezeigten Weise gegen einen ringförmigen Rand 36 an der äußeren Kante des Einfüllstutzens 22 zusammendrücken läßt, um so bei der Anbringung der Kappe 10 am Einfüllstutzen 22 eine Kraftstoffdampf-Abdichtung zwischen diesen beiden Bauteilen herzustellen. Am ringförmigen unteren Flansch 30 der Hülse 14 ist wenigstens ein. Nockenstößel 38 derart angebracht, daß er mit einem Bereich des Kerns 18 in Eingriff kommt.
Wie sich den Schemadarstellungen der Fig. 2 und 4 entnehmen läßt, ist der Kern 18 mit der Griffabdeckung 12 durch (im folgenden noch genauer beschriebene) Kopplungsmittel derart gekoppelt, daß sich der Kern um seine Achse 42 dreht, wenn die Griffabdeckung 12 während des Anbringens und Abnehmens der Einfüllstutzen- Kappe 10 manuell um die Achse 42 gedreht wird. Wie sich aus der folgenden Beschreibung ergibt, besteht zwischen der Griffabdeckung 12 und der Hülse 14 während des Anbringens der Kappe immer eine Direkantriebsverbindung. Innerhalb der Kappe 10 ist eine Druckfeder 44 vorgesehen, die die Hülse 14 und den Kern 18 in entgegengesetzte Richtungen drängt, wodurch jeder Nockenstößel 38 am inneren Ende 32 der Hülse 14 elastisch gegen einen darunterliegenden, am Kern 18 ausgebildeten Nocken 46 vorgespannt ist.
Wie in den Fig. 2 und 4 schematisch dargestellt ist, umfaßt der Kern 18 ein Ventilgehäuse 310, das eine Sicherheitsventilanordnung 312, eine auf dem Ventilgehäuse 310 angeordnete untere Federhalterung 314 und eine um den oberen Bereich des Ventilgehäuses 310 herum verlaufende obere Platte 316 umfaßt. An der oberen Platte 316 ist ein zylindrischer angetriebener Zapfen 318 angebracht und dabei derart angeordnet, daß er mit einem C-förmigen Antriebszapfen 320 in Eingriff kommt, der an der Unterseite der Griffabdeckung 12 angebracht ist. An der Unterseite der Griff fabdeckung 12 ist zudem eine obere Federhalterung 322 vorgesehen, wobei innerhalb der Kappe 10 eine Torsionsfeder 324 so positioniert ist, daß sie die obere Federhalterung 322 an der Griffabdeckung 12 mit der unteren Federhalterung 314 am Kern 18 verbindet.
Der C-förmige Antriebszapfen 320 umfaßt einen ersten Schenkel 326, einen zweiten Schenkel 328 und einen länglichen ringförmigen Mittelteil. 330, der den ersten und zweiten Schenkel 326, 328 miteinander verbindet. Der erste Schenkel 326 stellt Anbring-Antriebsmittel dar, die mit einem zugehörigen zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 in Eingriff kommen, wenn die Griffabdeckung 12 um die Drehachse 42 in die Kappenvorwärtsrichtung gedreht wird, wodurch der Kern 18 im Einfüllstutzen 22 in eine im Uhrzeigersinn verlaufende Anbringrichtung gedreht wird, wie sich dies beispielsweise den Fig. 1 bis 4, 15 und 16 entnehmen läßt. Der zweite Schenkel 328 bildet hingegen Abnehm-Antriebsmittel, die an einem festgelegten Punkt während der Drehung der Griffabdeckung 12 um die Drehachse 42 in Kappenabnehmrichtung mit demselben zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 in Eingriff kommen, um den Kern 18 im Einfüllstutzen 22 in eine entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufende Kappenabnehmrichtung zu drehen, wie sich dies beispielsweise den Fig. 7, 8, 18 und 19 entnehmen läßt.
Wie sich aus der folgenden Beschreibung noch genauer ergibt, bestimmt der Abstand zwischen dem ersten und zweiten Schenkel 326, 328 des C-förmigen Antriebszapfens 320 den Umfang des in der Kappe 10 während einer ersten Phase beim Abnehmen der Kappe erzeugten "Leergangs", ehe während einer zweiten Phase beim Abnehmen der Kappe eine Direktantriebsverbindung hergestellt wird. Im übrigen dient die Torsionsfeder 324 dazu, den Kern 18 jedesmal relativ zur Griffabdeckung 12 zu verdrehen, wenn die Kappe 10 vom Einfüllstutzen 22 entfernt wurde, um so die Kappe 10 automatisch derart "zurückzustellen", daß vor und während jedes Anbringens der Kappe eine Direktantriebsverbindung zwischen der Griffabdeckung 12 und dem Kern 18 besteht.
Somit läßt sich die Schnellverschlußkappe 10 auf einfache Weise am Einfüllstutzen 22 anbringen, um eine Kraftstoffdampf-Abdichtung zwischen der Kappe 10 und dem Einfüllstutzen 22 herzustellen, indem man die in Fig. 1 gezeigte Kappe 10 zur Hand nimmt, sie in der in Fig. 2 schematisch gezeigten Weise axial in den Einfüllstutzen 22 einschiebt, um den auf dem oberen Flansch 26 der Hülse 14 aufliegenden ringförmigen Dichtungsring 34 gegenüber dem ringförmigen Rand 36 am Einfüllstutzen 22 zu positionieren, und sodann die Griffabdeckung 12 um eine 1/12-Umdrehung (30º) über einen Direktantriebswinkel 331 hinweg im Uhrzeigersinn bzw. in Kappenanbringrichtung 48 um die Achse 42 dreht. Durch eine derartige Drehung der Griffabdeckung 12 wird der Kern 18 relativ zur Hülse 14 verdreht, um die mit den im Einfüllstutzen 22 ausgebildeten internen Flanschen 50 in Eingriff stehenden Sperrvorsprünge 20 zu bewegen. Rippen 16 auf der Hülse 14 dienen als Rotationsbegrenzungsrippen, weil sie mit anderen (in Fig. 8 gezeigten) internen Flanschen im Einfüllstutzen 22 in Eingriff stehen und so während des Drehens der Griffabdeckung 12 und des Kerns 18 relativ zum Einfüllstutzen 22 ein Verdrehen der Hülse 14 relativ zum Einfüllstutzen 22 blockieren.
Gleichzeitig bewirkt ein Drehen des Kerns 18 um die Achse 42 ein Drehen des Nockens 46 relativ zum mit einer Federspannung beaufschlagten Nockenstößel 38, wodurch die Feder 44 "gelöst" wird, die nun die Hülse 14 aus der in Fig. 2 gezeigten Position in eine axial nach innen weisende Richtung 52 weiter in den Einfüllstutzen 22 hinein an die in Fig. 4 gezeigte Position bewegt. Diese nach innen gerichtete Bewegung der Hülse 14 verursacht eine Bewegung des ringförmigen oberen Flansches 26 auf der Hülse 14 in eine nach innen weisende Richtung 52 auf den ringförmigen Rand 36 am Einfüllstutzen 22 zu, wodurch der ringförmige Dichtungsring 34 eng zwischen der Kappe 10 und dem Einfüllstutzen 22 zusammengepreßt und eine Kraftstoffdampf-Abdichtung hergestellt wird. Tatsächlich klemmen sich die Hülse 14 und der Kern 18 derart zusammen am Einfüllstutzen fest, daß der Dichtungsring 34 aufgrund einer Bewegung des Kerns 18 relativ zur Hülse in Kappenanbringrichtung zwischen der Hülse 14 und dem Einfüllstutzen 22 zusammengedrückt wird.
Die Kappe 10 läßt sich beim Auftanken auf einfache Weise vom Einfüllstutzen 22 abnehmen, indem man die Griffabdeckung 12 um die Drehachse 42 durch eine erste "Leergang"-Phase und sodann durch eine zweite "Direktantriebs"-Phase bewegt. Diese zweistufige Operation läßt sich den Fig. 3, 5, 7 und 16 bis 18 entnehmen. Zuerst wird die Kappe dabei um eine 1/6 Umdrehung (60º) über einen Leergangwinkel 332 in eine entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufende Richtung bzw. Kappenabnehmrichtung 54 aus der in Fig. 3 gezeigten Position in die in Fig. 5 gezeigte Position verdreht. Diese Phase wird natürlich deshalb als Leergang-Phase bezeichnet, weil der Benutzer die Griffabdeckung 12 hier über einen 60º-Winkel verdrehen kann, ohne daß er dabei den Kern 18 im Einfüllstutzen 22 verdreht, weil der C-förmige Antriebszapfen 320 sich relativ zum zugehörigen feststehenden zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 bewegt. Im wesentlichen steht der feststehende zylindrische angetriebene Zapfen 318 zu Beginn dieser ersten Phase mit dem ersten Schenkel 326 des Antriebszapfens 320, während der Leergangbewegung der Griffabdeckung 12 in eine Kappenabnehmrichtung 54 mit dem länglichen ringförmigen Mittelteil 330 und am Ende dieser ersten Phase (und am Anfang der zweiten Phase) mit dem zweiten Schenkel 328 des Antriebszapfens 320 in Eingriff.
In einer zweiten Phase wird nun die Kappe 10 um eine 1/12 Umdrehung (30º) über einen Direktantriebswinkel 333 in Kappenabnehmrichtung 54 aus der in Fig. 5 gezeigten Position in die in Fig. 7 gezeigte Position verdreht. Diese Phase wird verständlicherweise deshalb Direktantriebsphase genannt, weil hier eine Drehung der Griffabdeckung 12 um einen 30º-Winkel direkt eine Drehung des Kerns 18 im Einfüllstutzen 22 um die Drehachse 42 bewirkt. Wie sich der schematischen Darstellung in Fig. 8 entnehmen läßt, wird nun der Sperrvorsprung 20 aus seiner Kappenverankerungsposition zurückgezogen, in der er mit dem im Einfüllstutzen 22 ausgebildeten internen Flansch 50 in Eingriff stand.
Die Kappe 10 befindet sich nun in einer Position, in der sie sich leicht aus der Öffnung des Einfüllstutzens 22 entfernen läßt. Sobald die Kappe 10 entfernt wurde, erfolgt ein "Abwickeln" der gespannten Torsionsfeder 324, wobei diese den Kern 18 relativ zur Griffabdeckung 12 verdreht. Diese Rückschnappaktion versetzt die Kappe 10 aus der in Fig. 7 gezeigten Konfiguration wieder in die in Fig. 1 gezeigte Konfiguration. Im wesentlichen dreht sich der Kern 18 dabei derart um die Drehachse 42, daß der zylindrische angetriebene Zapfen 318 jetzt wieder mit dem ersten Schenkel 326 des C-förmigen Antriebszapfens 320 in Eingriff steht, wie dies in Fig. 1 gezeigt ist, und dabei eine Direktantriebsverbindung herstellt, die während des Anbringens der Kappe zum Einsatz kommt.
Eine perspektivische Explosionsansicht der in den Fig. 1, 3, 5 und 7 gezeigten Schnellverschlußkappe 10 läßt sich Fig. 9 entnehmen, wobei jeweils ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der verschiedenen Bestandteile der Kappe 10 dargestellt ist. Die Griffabdeckung 12 umfaßt eine kreisförmige obere Wand 56, eine ringförmige Umfangsseitenwand 58, eine Vielzahl radial nach innen vorstehender Vorsprünge 60 und ein hohles Griffstück 62, das einen länglichen, axial nach innen offenen Kanal 64 aufweist, welcher sich über den Durchmesser der kreisförmigen oberen Wand 56 erstreckt. Die Griffabdeckung 12 wird in der im folgenden näher beschriebenen Weise eingesetzt, um den Kern 18 mit Hilfe einer zwischen der Griffabdeckung 12 und dem Kern 18 bestehenden Kopplung innerhalb der Hülse 14 zu drehen.
Die Hülse 14 ist vorzugsweise so geformt, wie sich dies Fig. 9 entnehmen läßt, wobei der sich in Achsrichtung erstreckende zylindrische Mittelteil 24 eine ringförmige innere Seitenwand 66 umfaßt, die eine zylindrische Innenkammer 68 begrenzt, welche zur Aufnahme einer die Feder 44 enthaltenden Anordnung dient. Der zylindrische Mittelteil 24 umfaßt zudem eine ringförmige äußere Seitenwand 70 und die drei Drehbegrenzungsrippen 16 sind mit Abstand zueinander um den Umfang der äußeren Seitenwand 70 herum ausgeformt. Wie sich am besten Fig. 11 entnehmen läßt, ist am zylindrischen Mittelteil 24 ein radial nach innen vorstehender mittlerer ringförmiger Flansch 72 ausgebildet, der zwischen dem bereits beschriebenen unteren Flansch 30 und dem oberen Flansch 26 entlang der ringförmigen inneren Seitenwand 66 an der Hülse 14 verläuft. Wie sich Fig. 11 ebenfalls entnehmen läßt, erstreckt sich das innere Ende 32 der Hülse 14 vom ringförmigen mittleren Flansch 72 aus nach unten. Die drei Nockenstößel 38 auf der Hülse 14 sind an der ringförmigen unteren Kante 74 des inneren Endes 32 angebracht und so angeordnet, daß sie sich in einer axial nach innen weisenden Richtung erstrecken und so mit den drei im Kern 18 ausgebildeten zylindrischen Nocken 46 in Eingriff kommen. Eine konzentrische Kernaufnahmeöffnung 76 ist in der Unterseite der Hülse 14 ausgebildet, wie sich dies den Fig. 9 und 11 entnehmen läßt.
Der Kern 18 ist vorzugsweise in der in Fig. 9 gezeigten Weise gestaltet und umfaßt dabei einen sich in Achsrichtung erstreckenden, eingeschnürten röhrenförmigen Körper 78, dessen Abmessungen so gewählt sind, daß er durch die im inneren Ende 32 der Hülse 14 ausgebildete Kernaufnähmeöffnung 76 paßt und sich in die in der Hülse 14 ausgebildete zylindrische Innenkammer 68 hinein erstreckt. Der Kern 18 umfaßt zudem einen Ring 80, der durch einen ringförmigen Steg 82 an einem unteren Ende des röhrenförmigen Körpers 78 angebracht ist. Die drei Sperrvorsprünge 20 sind an einer äußeren Wand 84 des Rings 80 befestigt und mit Abstand zueinander um den Umfang der äußeren Wand 84 herum angeordnet. Jeder Sperrvorsprung 20 umfaßt eine Anschlagstirnseite 86, die zur Begrenzung der Drehbewegung des Kerns 18 im Einfüllstutzen 22 mit einem im Einfüllstutzen 22 vorgesehenen internen Flansch in Eingriff kommt, sowie eine Verankerungs-Stirnseite 88, die mit einem anderen im - Einfüllstutzen 22 ausgebildeten internen Flansch in Eingriff kommt, um ein Herausziehen des Kerns 18 aus dem Einfüllstutzen 22 zu blockieren.
Am ringförmigen Steg 82 sind drei zylindrische Nocken 46 ausgeformt, welche derart nach oben weisen, daß sie mit den drei an der Hülse 14 angebrachten, sich nach unten erstreckenden Nockenstößeln 38 in Eingriff kommen, wie sich dies am besten den Fig. 9, 13 und 14 entnehmen läßt. Eine flache Ausformung jeder zylindrischen Nocke 46 ist in den Fig. 13 und 14 gezeigt. Die Nockenwinkel sind so gewählt, daß sie die Drehung des Kerns 18 in die Kappenanbringrichtung unterstützen. Jede Nocke 46 umfaßt eine obere Plattform 90 zur Abstützung des mit Federkraft vorgespannten Nockenstößels 38 in einer in Fig. 13 gezeigten axial erhöhten Position, was einem "gelösten Zustand" der Kappe 10 entspricht, wie er in Fig. 2 schematisch und in Fig. 11 detaillierter dargestellt ist. Jeder Nocken 46 umfaßt zudem eine untere Plattform 92 zur Abstützung des mit Federkraft vorgespannten Nockenstößels 38 in einer axial niedrigeren Position, die einem "befestigten Zustand" der Kappe 10 entspricht, wie er in Fig. 4 schematisch und in Fig. 12 detaillierter dargestellt ist.
Eine nach unten geneigte zylindrische oder wendelförmige Rampe 94 verbindet die obere und untere Plattform 90, 92 jedes Nockens 46 miteinander, um die mit Federkraft vorgespannten Nockenstößel 38 bei einer Drehung des Kerns 18 innerhalb des Einfüllstutzens 22 und relativ zur drehfesten Hülse 14 zwischen den oberen und unteren Plattformen 90, 92 zu führen. Zudem ist zwischen der oberen Plattform 90 und der Rampe 94 jeweils ein sich radial erstreckender Anschlag 96 vorgesehen, um eine Bewegung der mit Federkraft vorgespannten Nockenstößel 38 von den oberen Plättformen 90 herab auf die Rampen 94 solange zu verhindern, bis ein Benutzer ein ausreichendes Drehmoment auf die Griffabdeckung 12 ausübt, um den Kern 18 im Einfüllstutzen 22 zu drehen bzw. zu verdrehen. Die Anschläge 96 verhindern dabei in der Praxis in vorteilhafter Weise eine Drehbewegung des Kerns 18 relativ zur Hülse 14, wenn die Schnellverschlußkappe 10 nicht an einem Einfüllstutzen angebracht ist.
Die gerade beschriebene Anordnung von Nocken 46 und Nockenstößel 38 bildet ein Mittel zur Lösung der Federmittel 44 durch die Drehbewegung des Kerns in der Kappenanbringrichtung und zum Spannen der Federmittel durch die Drehbewegung des Kerns in die entgegengesetzte Richtung. Der Nocken 46 am Kern 18 und der Nockenstößel 38 an der Hülse 14 wirken somit zusammen, um die Bewegung des ringförmigen Dichtungsrings 34 an der Hülse in den abdichtenden Eingriff mit dem (in den Fig. 10 und 11 gezeigten) Dichtungsbereich bzw. -sitz 186 am Einfüllstutzen 22 bzw. aus diesem Eingriff heraus zu steuern.
Wie sich am besten den Fig. 9 und 11 entnehmen läßt, wirken ein zweiter Dichtungsring 110, ein Preßkragen 112 und die Feder 44 zusammen und bilden dabei eine Anordnung zur Herstellung einer Kraftstoffdampf-Abdichtung zwischen der Hülse 14 und dem Kern 18, die selbst während einer axialen Bewegung und einer Drehbewegung des Kerns 18 relativ zur Hülse 14 ihre Lage nicht verändert. Der Preßkragen 112 paßt genau um den röhrenförmigen Körper 78 und liegt in dem ringförmigen Raum zwischen der inneren Seitenwand 66 der Hülse 14 und der äußeren Seitenwand des röhrenförmigen Körpers 78. Der Preßkragen 112 enthält einen Rand 114, der dazu dient, den elastischen zweiten Dichtungsring 110 mit Hilfe einer durch die Feder 44 ausgeübten Spannung gegen den ringförmigen unteren Flansch 30 an der Hülse 14 zu drücken und so den Dichtungsring 110 in einer radial nach innen weisenden Richtung gegen den röhrenförmigen Körper 78 und in einer radial nach außen weisenden Richtung gegen eine innere Seitenwand des inneren Endes 32 der Hülse 14 zu spreizen, wie sich dies beispielsweise den Fig. 11 und 12 entnehmen läßt.
Wie in Fig. 9 gezeigt ist, ist ein oberer Kern 334 so gestaltet, daß er zwischen die Griffabdeckung 12 und die Hülse 14 paßt und eine Verbindung mit dem oberen Ende 336 des Kerns 18 herstellt. Der obere Kern 334 umfaßt eine obere Platte 316, die die zueinander beabstandeten zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 trägt. Die untere Federhalterung 314 ist in einem runden Pfropfen 337 ausgebildet, der in einer in der Mitte der oberen Platte 316 ausgeformten Öffnung gehaltert ist, wie sich dies beispielsweise den Fig. 9 und 11 entnehmen läßt. Beim oberen Kern 334 handelt es sich vorzugsweise um ein einstückig aus Kunststoff hergestelltes Spritzgußteil, welches ein in etwa zylindrisches röhrenförmiges Element 338 umfaßt, das einen mittigen Durchgang 340 aufweist, der den die untere Federhalterung 314 enthaltenden Pfropfen 337 und das obere Ende 336 des Kerns 18 aufnimmt, wie sich dies am besten Fig. 11 entnehmen läßt.
Im Innenbereich des röhrenförmigen Körpers sind zur Steuerung des Ausströmens von Kraftstoffdampf aus dem Einfüllstutzen 22 und des Einströmens von Umgebungsluft in den Einfüllstutzen 22 eine Druckminderventilanordnung 342 und eine Schnarrventilanordnung 344 gehaltert. Die Druckminderventilanordnung 342 umfaßt eine Druckminder-Feder 346, eine ringförmige Ventilplatte 348 und ein Druckminderventil 350, während die Schnarrventilanordnung 344 ein Schnarrventil 352 mit drei mit Tragfüßen versehenen Führungsschenkeln 354 und eine Schnarr- Feder 356 enthält. Die Druckminderventilanordnung 342 ist innerhalb des Kerns 18 in einer Position unterhalb des runden, die untere Federhalterung 314 enthaltenden Pfropfens 337 angeordnet, wie sich dies Fig. 11 entnehmen läßt, während die Schnarrventilanordnung 344 innerhalb eines in einem mit dem Kern 18 verbundenen Aufnahmeelement 360 ausgebildeten inneren Bereichs 358 gehaltert ist, wie dies ebenfalls in Fig. 11 dargestellt ist.
Fig. 10 zeigt eine detailliertere Darstellung des Einfüllstutzens 22. Der Einfüllstutzen 22 umfaßt beispielsweise ein Einfüllrohr 160 aus Metallblech und einen Spritzguß-Kunststoffeinsatz 162. Der Einsatz 162 weist ein äußeres Gewinde 164 auf, durch das er in einen Dreheingriff mit dem ein Gewinde aufweisenden äußeren Ende 166 des Einfüllrohrs 160 kommen kann. Im Einsatz 162 ist eine Trennwand 168 ausgebildet, die eine Öffnung 170 aufweist, deren Größe zur Aufnahme einer (nicht dargestellten) Zapfpistolendüse für unverbleites Benzin des zum Einpumpen von Kraftstoff in einen Enfüllstutzen verwendeten Typs ausreicht. Der Einsatz 162 umfaßt zudem einen ringförmigen äußeren Rand 172, wobei das entfernte Ende 174 des Einfüllrohrs 160 in der in Fig. 10 gezeigten Weise derart verformt ist, daß es den ringförmigen äußeren Rand 172 umschließt und den Einsatz 162 an seiner Position im Einfüllrohr 160 haltert, wie sich dies ebenfalls Fig. 10 entnehmen läßt. Am Einfüllrohr 160 sind äußere Halterungsflansche 176 angebracht, die ein einfaches Montieren des Einfüllstutzens 22 am Kraftfahrzeug 178 mit Hilfe von Befestigungselementen 180 ermöglichen.
Wie sich Fig. 10 entnehmen läßt, sind im Inneren des Einfüllstutzeneinsatzes 162 interne Flansche ausgeformt, welche Schlitze begrenzen, die der Aufnahme und Führung der drei am Kern 18 angebrachten Sperrvorsprünge 20 dienen. Zur Aufnahme jedes der drei Sperrvorsprünge 20 beim Eindrücken der Schnellverschlußkappe 10 in die Kappenaufnahmeöffnung 184, die durch den Sitz 186 begrenzt wird, der den ringförmigen Dichtungsring aufnimmt und durch den ringförmigen Rand 36 im Einfüllstutzeneinsatz 162 gebildet wird, ist jeweils ein sich in Achsrichtung erstreckender Schlitz 182 vorgesehen. Wenn die Kappe 10 in den Einfüllstutzen 22 eingeschoben wird, so werden die drei Sperrvorsprünge 20 aus den drei in Achsrichtung verlaufenden Schlitzen 182 herausbewegt und in einer Position gehalten, in der sie sich in die in Umfangsrichtung ausgerichteten Schlitze 188 hineinbewegen können. Die drei Drehbegrenzungsrippen 16 an der Hülse 14 werden allerdings weiter in den drei in Achsrichtung verlaufenden Schlitzen 182 gehaltert und kommen mit den diese Schlitze begrenzenden internen Flanschen 187 in Eingriff, wodurch Drehbewegungen der Hülse 14 im Einfüllstutzen blockiert werden, ohne daß dabei eine Drehung des Kerns 18 relativ zur Hülse 14 und dem Einfüllstutzen 22 verhindert wird.
Sobald die Kappe 10 in den Einfüllstutzen 22 eingeschoben und axial so nach innen bewegt wurde, daß der ringförmige Dichtungsring 34 lose auf dem ringförmigen Rand 36 des Einfüllstutzens 22 aufliegt, befindet sich die Kappe 10 in ihrer gelösten Position und kann festgezogen werden. Ein Benutzer muß nun nur einfach die Griffabdeckung 12 um einen Bruchteil einer Umdrehung (z. B. 30º, d. h. um eine 1/12 Umdrehung) um die Längsachse drehen. Die Drehung der Griffabdeckung 12 führt dazu, daß sich der obere Kern 334 und der Kern 18 relativ zum Einfüllstutzen 22 und der drehfesten Hülse 14 verdrehen, wodurch die drei am Kern 18 angebrachten Sperrvorsprünge 20 in die drei im Einfüllstutzen 22 ausgebildeten und sich in Umfangsrichtung erstreckenden Schlitze 188 hineingedreht werden. Sobald sie sich in die Schlitze 188 hineinbewegt haben, ist eine axial nach außen weisende Verankerungs-Stirnseite 88 an jedem der Sperrvorsprünge 20 so positioniert, daß sie mit dem internen Flansch 50 im Einfüllstutzen 22 in Eingriff kommt und hierdurch ein Abnehmen der Kappe 10 vom Einfüllstutzen 22 blockiert.
Während der Kern 18 sich um seine Längsachse dreht, drehen sich die drei zylindrischen Nocken 46 am Kern 18 so, daß die Feder 44 gelöst wird, um die Hülse 14 und den Kern 18 derart in entgegengesetzte Richtungen zu drängen, daß die drei Nockenstößel 38 und die Hülse 14 sich in einer axial nach innen verlaufenden Richtung bewegen. Tatsächlich drückt die Feder 44 (über die äußere Abdeckung 118, das röhrenförmige Element 78, den Ring 80 und die Sperrvorsprünge 20) gegen den internen Flansch 50 des Einfüllstutzens 22, wie sich dies Fig. 12 entnehmen läßt, um die Hülse 14 in die axial nach innen weisende Richtung zu bewegen. Natürlich können sich die drei an der Hülse 14 angebrachten und in den drei sich in Achsrichtung erstreckenden Schlitzen 182 liegenden Drehblockierrippen 16 frei axial in diesen sich in Achsrichtung erstreckenden Schlitzen 182 bewegen, obwohl sie mit internen Flanschen 187 zur Blockierung der Drehbewegung der Hülse 14 im Einfüllstutzen 22 in Eingriff stehen. Die drei Nocken 46 am Kern 18 dienen somit dazu, es der Feder 44, die durch den Preßkragen 112 ständig eine axial nach innen gerichtete Spannung auf die Hülse 14 ausübt, zu ermöglichen, die Hülse 14 weiter in die axial nach innen verlaufende Richtung in den Einfüllstutzen 22 hineinzubewegen. Dies führt dazu, daß der ringförmige Hauptdichtungsring 34, der auf dem ringförmigen oberen Flansch 26 der Hülse 14 aufliegt, zwischen dem ringförmigen oberen Flansch 26 und dem ringförmigen Sitz 186 auf dem ringförmigen Rand 36 so zusammengedrückt wird, daß eine enge Kraftstoffdampf- Abdichtung zwischen diesen Bauteilen entsteht, ohne daß sich der ringförmige Hauptdichtungsring 34 abnützt.
Der Dichtungsring 34 wird durch den ringförmigen oberen Flansch 26 der Hülse 14 axial in Eingriff mit dem Dichtungssitz 186 am Einfüllstutzeneinsatz 162 gebracht. Der Zeitraum, in dem es üblicherweise bei O-Ringen, die in einen Reibeingriff mit einem Einfüllstutzen gedreht werden, zu einer Abnützung kommt, wird beim Dichtungsring 34 vermieden, weil dieser sanft gegen den ringförmigen Sitz 186 bewegt wird. Hierdurch wird es möglich, die Dichtung 34 aus einem weicheren Material herzustellen, welches eine bessere Kraftstoffdampf-Abdichtung zwischen der Kappe 10 und dem Einfüllstutzen 22 liefert. Ein weicher Dichtungsring 34 ist in vorteilhafter Weise in der Lage, eine enge Kraftstoffdampf-Abdichtung gegen einen Einfüllstutzen auch dann herzustellen, wenn der Einfüllstutzen Ungleichmäßigkeiten in seinen Abmessungen, Einkerbungen durch ein Dagegenschlagen der Zapfpistole während des Auftankens oder andere äußere oder innere Beschädigungen oder Fehler aufweist.
Natürlich übt die Feder 44 zudem eine Kraft auf den Preßkragen 112 und den zweiten Dichtungsring 110 aus, um eine Kraftstoffdampf-Abdichtung zwischen der Hülse 14 und dem Kern 18 herzustellen. Ein Ablassen von Kraftstoffdampf aus dem Einfüllstutzen 22 in die Atmosphäre und ein Einlaß von Umgebungsluft in den Einfüllstutzen 22 wird bei am Einfüllstutzen angebrachter Kappe 10 durch die innerhalb des röhrenförmigen Elements 78 des Kerns 18 gehalterte Druckminder- /Schnarrventilanordnung 142 gesteuert.
In den Fig. 15 bis 19 ist eine Abfolge von Operationen bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Kappe 10 gezeigt, die während des Anbringens der Kappe einen Direktantrieb bietet, während des Abnehmens der Kappe einen zweistufigen Leergang- und Direktantrieb aufweist und bei der nach dem Abnehmen der Kappe 10 vom zugehörigen Einfüllstutzen 22 eine automatische Rückstellung erfolgt. Wie sich diesen Zeichnungsfiguren entnehmen läßt, umfaßt das bevorzugte Ausführungsbeispiel der Kappe 10 zwei zueinander beabstandete, einander gegenüberliegende C-förmige Antriebszapfen 320, die jeweils einen der zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 aufnehmen, während die Torsionsfeder 324 so gehaltert ist, daß sie sich in der Mitte zwischen den beiden einander gegenüberliegenden Antriebszapfen 320 befindet.
Fig. 15 läßt sich entnehmen, wie die Kappe 10 vor dem Anbringen im Einfüllstutzen 22 aussieht. Bei dieser Ansicht spannt die Torsionsfeder 324 die zylindrischen angetriebenen Zapfen 318 so vor, daß sie in Eingriff mit den ersten Schenkeln 326 der C-förmigen Antriebszapfen 320 kommen, um eine Direktantriebsverbindung zwischen der Griffabdeckung 12 und dem Kern 18 herzustellen. Zur Verankerung der Kappe 10 im Einfüllstutzen 22 wird das Griffstück 62 an der Griffabdeckung um 30º in die im Uhrzeigersinn verlaufende Kappenvorwätsrichtung 48 gedreht, wie dies durch den Direktantriebswinkel 331 wiedergegeben ist. Eine derartige Drehung führt dazu, daß der Antriebszapfen 320 den angetriebenen Zapfen 318 (wie durch den Winkel 362 angedeutet) um 30º aus der in Fig. 15 gezeigten gelösten Position in die in Fig. 16 dargestellte abgedichtete Einfüllstutzen- Verschlußposition dreht.
Zum Abnehmen der Kappe 10 vom Einfüllstutzen 22 werden zwei Drehphasen der Griffabdeckung 12 benötigt. Zuerst wird die Griffabdeckung 12 um 60º in eine dem Uhrzeigersinn entgegenlaufende Kappenabnehmrichtung 54 bewegt, wie dies durch den ersten Leergangphasen-Winkel 332 verdeutlicht ist. Eine solche "Leergang"-Drehung bringt den Antriebszapfen 320 dazu, sich gegenüber dem "feststehenden" angetriebenen Zapfen 318 um 60º aus der in Fig. 16 gezeigten Anfangsposition (in der der angetriebene Zapfen 318 mit dem ersten Schenkel 326 in Eingriff steht) in die in Fig. 17 gezeigte Direktantriebsposition (in der der angetriebene Zapfen 318 mit dem zweiten Schenkel 328 in Eingriff steht) zu verdrehen. An diesem Punkt führt jede weitere Drehung der Griffabdeckung 12 entgegen dem Uhrzeigersinn aufgrund der zwischen dem zweiten Schenkel 328 des Antriebszapfens 320 und dem angetriebenen Zapfen 318 hergestellten Direktantriebsverbindung zu einer Drehung des Kerns 18.
Während der zweiten Phase beim Abnehmen der Kappe wird die Griffabdeckung um 30º in die entgegen dem Uhrzeigersinn verlaufende Kappenabnehmrichtung 54 gedreht, wie dies durch den Direktantriebswinkel 333 verdeutlicht ist. Eine solche Drehung führt dazu, daß der Antriebszapfen 320 den angetriebenen Zapfen 318 (wie durch, den Winkel 364 angedeutet) um 30º aus der in Fig. 17 gezeigten abgedichteten Einfüllstutzen-Verschlußposition in die in Fig. 18 gezeigte gelöste Position dreht.
An diesem Punkt nimmt der Benutzer die Kappe 10 vom Einfüllstutzen 22 ab, indem er sie aus dem Einfüllstutzen 22 herauszieht. Sobald die Kappe 10 den Einfüllstutzen 22 verlassen hat, setzt die Wirkung der Torsionsfeder 324 ein, welche die Kappe 10 automatisch wieder in die Konfiguration zurückversetzt, die zur Herstellung einer Direktantriebsverbindung beim erneuten Anbringen am Einfüllstutzen 22 benötigt wird. Eine Verdrehung der Griffabdeckung 12 ist dabei nicht möglich, weil diese vom Benutzer gehalten wird, während er die Kappe 10 aus dem Einfüllstutzen 22 nimmt, so daß der Kern 18 sich frei relativ zur Griffabdeckung 12 verdrehen läßt.
Sobald die Kappe 10 aus dem Einfüllstutzen 22 entfernt wurde, wickelt sich die gespannte Torsionsfeder 324 ab und verdreht den Kern 18 dabei relativ zur Griffabdeckung 12, wodurch der zylindrische angetriebene Zapfen 318 entlang der durch gestrichelte Linien angedeuteten Pfade 366 um einen (durch den Winkel 368 wiedergegebenen) 60º-Winkel aus der in Fig. 18 gezeigten Position "gerade herausgenommen" in die in Fig. 19 gezeigte Position "bereit zum Einsetzen" bewegt wird.
Wie eine Betrachtung von Fig. 19 verdeutlicht, kann die Kappe 10 nun wieder in den Einfüllstutzen 22 eingesetzt werden, weil der angetriebene Zapfen 318 mit dem ersten Schenkel 326 des Antriebszapfens 320 in Eingriff steht und dabei eine Direktantriebsverbindung bildet, welche während der Drehung der Griffabdeckung 12 in eine Kappenvorwärtsrichtung nun Einsatz kommt. Zur erneuten Verankerung der Kappe 10 im Einfüllstutzen 22 könnte die Griffabdeckung 12 nun beispielsweise um 30º in eine im Uhrzeigersinn verlaufende Kappenvorwärtsrichtung gedreht werden, wie dies durch den. Direktantriebswinkel 370 angedeutet ist.
Die Erfindung wurde hier zwar nur unter Bezugnahme auf bestimmte bevorzugte Ausführungsbeispiele detailliert beschrieben; es sind jedoch Variationen und Modifikationen möglich, die den in den folgenden Ansprüchen beschriebenen und definierten Rahmen nicht überschreiten.

Claims

1. Kappe (10), die mit einem eine Öffnung aufweisenden Einfüllstutzen (22) in Eingriff kommen kann und die folgenden Bestandteile umfaßt:

- Verschlußmittel (14, 18) zum Verschließen des Einfüllstutzens (22),

- Griffmittel (12), die ein Drehen der Verschlußmittel (14, 18) relativ zum Einfüllstutzen (22) in eine Kappenanbringrichtung zum Einfüllstutzen (22) hin sowie in eine Kappenabnehmrichtung vom Einfüllstutzen (22) weg ermöglichen, sowie eine Leergang-Antriebsverbindung zwischen den Griffmitteln und den Verschlußmitteln;

wobei die Kappe durch die folgenden Bestandteile gekennzeichnet ist

- Steuermittel (318, 320, 329:), die die Leergang- Antriebsverbindung herstellen, wenn die Griffmittel in Kappenabnehmrichtung relativ zum Einfüllstutzen (22) um eine Drehachse gedreht werden, und die Griffmittel (12) gegen die Verschlußmittel (14, 18) drängen, um eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln (12) und den Verschlußmitteln (14, 18) herzustellen, wenn die Griffmittel (12) in Kappenanbringrichtung um die Drehachse gedreht werden.

2. Kappe nach Anspruch 1, wobei die Steuermittel (318, 320, 324) eine mit den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) gekoppelte Feder (324) umfassen und die Feder (324) so gestaltet ist, daß sie die Griffmittel (12) zur Herstellung der Direktantriebsverbindung gegen die Verschlußmittel (14, 18) drängt.

3. Kappe nach Anspruch 2, wobei die Steuermittel (318, 320, 324) eine mit den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) gekoppelte Torsionsfeder (324) umfassen und die Verschlußmittel (14, 18) ein Ventilgehäuse (310) enthalten, das ein Druckminderventil (342) und ein Schnarrventil. (344) aufweist, und wobei die Torsionsfeder (324) einen ersten, mit den Griffmitteln (12) gekoppelten Endbereich und einen zweiten, mit dem Ventilgehäuse (310) gekoppelten Endbereich sowie einen am ersten und am zweiten Endbereich angebrachten Spiralbereich umfaßt.

4. Kappe nach Anspruch 2, wobei die Steuermittel (318, 320, 324) zusätzlich eine mit den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) gekoppelte Torsionsfeder (324), einen mit den Griffmitteln (12) gekoppelten Antriebszapfen (320) und einen mit den Verschlußmitteln (14, 18) gekoppelten angetriebenen Zapfen (318) umfassen und die Griffmittel (12) eine mit Abstand zum Antriebszapfen (320) angeordnete obere Federhalterung (322) enthalten, während die Verschlußmittel (14, 18) eine mit Abstand zum angetriebenen Zapfen (318) angeordnete untere Federhalterung (314) umfassen, wobei die Torsionsfeder (324) einen mit der oberen Federhalterung gekoppelten oberen Endbereich und einen mit der unteren Federhalterung gekoppelten unteren Endbereich sowie einen das obere und das untere Ende verbindenden Spiralbereich mit einer Mittelachse aufweist, wobei die Torsionsfeder (324) so ausgerichtet ist, daß sie zwischen den Griffmitteln (12) und den Verschlußmitteln (14, 18) verläuft und ihre Mittelachse parallel zur Drehachse der Griffmittel (12) ausgerichtet ist.

5. Kappe nach Anspruch 2, wobei die Steuermittel (318, 320, 324) zusätzlich eine mit den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) gekoppelte Torsionsfeder (324), einen mit den Griffmitteln (12) gekoppelten Antriebszapfen (320) und einen mit den Verschlußmitteln (14, 18) gekoppelten angetriebenen Zapfen (318) umfassen, wobei der Antriebszapfen (320) Anbring-Antriebsmittel (326) enthält, die mit dem angetriebene Zapfen (318) während der Drehung der Griffmittel (12) in Eingriff kommen und dabei ein Drehen der Verschlußmittel (14, 18) in die Kappenanbringrichtung bewirken, und wobei der Antriebszapfen (320) außerdem Abnehm-Antriebsmittel (328) aufweist, die mit dem angetriebenen Zapfen (318) während der Drehung der Griffmittel (12) in Eingriff kommen und ein Drehen der Verschlußmittel (14, 18) in die Kappenabnehmrichtung bewirken, und wobei die Torsionsfeder (324) den an den Verschlußmitteln (14, 18) vorgesehenen angetriebenen Zapfen (318) elastisch in einen Eingriff mit den an den Griffmitteln (12) vorgesehenen Anbring-Antriebsmitteln (326) vorspannt.

6. Kappe nach Anspruch 5, wobei als Antriebszapfen (320) ein C-förmiges Element dient, das einen länglichen ringförmigen Mittelteil (330) und einen an einem Ende des länglichen ringförmigen Mittelteils (330) angeordneten und als Begrenzung für die Anbring-Antriebsmittel dienenden ersten Schenkel (326) sowie einen am entgegengesetzten Ende des länglichen ringförmigen Mittelteils (330) angeordneten, dem ersten Schenkel (326) zugewandten und als Begrenzung für die Abnehm-Antriebsmittel dienenden zweiten Schenkel (328) umfaßt.

7. Kappe nach Anspruch 5, wobei die Griffmittel (12) eine mit Abstand zum Antriebszapfen (320) angeordnete obere Federhalterung umfassen, die Verschlußmittel (14, 18) eine mit Abstand zum angetriebenen Zapfen (318) angeordnete untere Federhalterung (314) enthalten und die Torsionsfeder (324) einen mit der oberen Federhalterung (322) gekoppelten oberen Endbereich, einen mit der unteren Federhalterung (314) gekoppelten unteren Endbereich und einen das obere und das untere Ende verbindenden Spiralbereich mit einer Mittelachse umfaßt und wobei die Torsionsfeder (324) so ausgerichtet ist, daß sie zwischen den Griffmitteln (12) und den Verschlußmitteln (14, 18) liegt und ihre Mittelachse parallel zur Drehachse der Griffmittel (12) verläuft.

8. Kappe nach Anspruch 5, wobei die Verschlußmittel (14, 18) eine zylindrische Hülse (24), einen an der zylindrischen Hülse (24) angebrachten ringförmigen Flansch (26), eine an den ringförmigen Flansch (26) gekoppelte und die zylindrische Hülse (24) umschließende ringförmige Dichtung (34) und eine Kernanordnung (18) umfaßt, deren unterer Bereich innerhalb der zylindrischen Hülse (24) und deren oberer Bereich oberhalb des ringförmigen Flansches (26) und der ringförmigen Dichtung (34) liegt, wobei der angetriebene Zapfen (318) am oberen Bereich der Kernanordnung (18) angebracht und so ausgerichtet ist, daß er sich entlang einer vertikalen Achse auf die Griffmittel (12) zu erstreckt.

9. Kappe nach Anspruch 1, wobei die Steuermittel (318, 320, 324) die Verschlußmittel (14, 18) und die Griffmittel (12) miteinander verbinden und dabei Mittel bilden, die eine Relativbewegung zwischen den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln derart begrenzen, daß die Griffmittel in einer Weise gehaltert sind, daß sie sich gegenüber den Verschlußmitteln über einen bestimmten Winkel hinweg zwischen einer ersten und einer zweiten Position in begrenztem Umfang drehen können, wodurch die Leergang-Antriebsanordnung gebildet wird, und wobei die Steuermittel (318, 320, 324) zusätzlich Federmittel (324) umfassen, um die Griffmittel elastisch in ihre erste Position vorzuspannen.

10. Kappe nach Anspruch 9, wobei die Mittel zur Begrenzung der Relativbewegung der Verschlußmittel (14, 18) und der Griffmittel (12) ein Paar von mit den Griffmitteln gekoppelten Antriebselementen (326, 328) und einen mit den Verschlußmitteln gekoppelten und damit verdrehbaren angetriebenen Zapfen (318) umfaßt, wobei ein erstes (326) dieser Antriebsmittel so angeordnet ist, daß es mit dem angetriebenen Zapfen während der Drehung der Griffmittel in Kappenanbringrichtung in Eingriff kommt, um die Griffmittel in ihre erste Position zu bringen, und wobei ein zweites (328) dieser Antriebsmittel so mit Abstand zum ersten Antriebsmittel (326) angeordnet ist, daß es während der Drehung der Griffmittel in die Kappenabnehmrichtung mit dem angetriebenen Zapfen (318) in Eingriff kommt, um die Griffmittel in die zweite Position zu bringen.

11. Kappe nach Anspruch 10, wobei als Federmittel (324) eine Torsionsfeder mit einem ersten, mit den Griffmitteln (12) gekoppelten Endbereich und einem zweiten, mit den Verschlußmitteln (14, 18) gekoppelten Endbereich sowie einem am ersten und zweiten Endbereich befestigten Spiralbereich dient.

12. Kappe nach Anspruch 1, weiterhin enthaltend eine Dichtungsmanschette (34), wobei der Einfüllstutzen (22) einen ringförmigen, die Öffnung begrenzenden Rand (36) aufweist und die Verschlußmittel (14, 18) den Einfüllstutzen (22) blockieren, um die Dichtungsmanschette (34) gegen den ringförmigen Rand (36) zu drängen und dabei eine Abdichtung herzustellen, die ein Ausströmen von Fluid und Dampf durch die Öffnung des Einfüllstutzens nach außen verhindert, wobei die Steuermittel (14, 18) die Griffmittel (12) beim Anbringen der Verschlußmittel (14, 18) im Einfüllstutzen (22) in eine Position drängen, in der eine direkte Antriebskraft ausgeübt wird, um die Verschlußmittel (14, 18) relativ zum ringförmigen Rand (36) des Einfüllstutzens (22) in einer Kappenanbringrichtung aus einer Position, bei der die Dichtungsmanschette gelöst und somit die Abdichtung aufgehoben ist, in eine Position zu bewegen, bei der die Dichtungsmanschette angezogen ist und somit eine Abdichtung hergestellt wird, während die Verschlußmittel (14, 18) und die Griffmittel (12) bei einer Bewegung der Griffmittel in eine Kappenabnehmrichtung derart zusammenwirken, daß eine Relativbewegung zwischen den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) möglich wird, die die Herstellung einer Antriebsverbindung zwischen den Verschlußmitteln und den Griffmitteln verzögert.

13. Kappe nach Anspruch 12, wobei die Verschlußmittel (14, 18) eine zylindrische Hülse (24) und einen an der zylindrischen Hülse angebrachten ringförmigen Flansch (26) umfassen und die Dichtungsmanschette (34) durch eine ringförmige Dichtung gebildet wird, die mit dem ringförmigen Flansch (26) gekoppelt und so angeordnet ist, daß sie die zylindrische Hülse (24) umgibt.

14. Kappe nach Anspruch 13, wobei die Verschlußmittel (14, 18) zusätzlich ein Ventilgehäuse (310) umfassen, welches innerhalb der zylindrischen Hülse (24) angeordnet ist und eine Luftungsventilanordnung (312) enthält, und wobei die Steuermittel (318, 324) eine mit dem Ventilgehäuse (310) und den Griffmitteln (12) gekoppelte Torsionsfeder (324) umfassen.

15. Kappe nach Anspruch 14, wobei die Verschlußmittel (14, 18) zusätzlich Mittel umfassen, durch die sich die zylindrische Hülse (24) in den Einfüllstutzen (22) hineinbewegen läßt, um so die Dichtungsmanschette (34) gegen den ringförmigen Rand (36) des Einfüllstutzens (22) zu drängen, wenn die Griffmittel (12) in die Kappenanbringrichtung gedreht werden, wobei die Bewegungsmittel einen am Ventilgehäuse vorgesehenen Nocken (46), einen an der zylindrischen Hülse vorgesehenen Nockenstößel (38) sowie Federmittel umfassen, die den Nockenstößel (38) elastisch in Eingriff mit dem Nocken (46) drängen, und wobei das Ventilgehäuse (310) einen dem ringförmigen Flansch (26) benachbarten oberen Kern sowie einen mit dem oberen Kern gekoppelten unteren Kern aufweist, welcher so gestaltet ist, daß er den Nocken (46) aufnehmen kann, wobei die Verschlußmittel (14, 18) zusätzlich einen am oberen Kern befestigten angetriebenen Zapfen (318) umfassen und die Griffmittel (12) einen Antriebszapfen (320) aufweisen, der aufgrund einer von der Torsionsfeder (324) gelieferten Vorspannkraft üblicherweise mit dem angetriebenen Zapfen (318) in Eingriff steht.

16. Kappe nach Anspruch 12, wobei die Verschlußmittel (14, 18) eine Verschlußanordnung sowie einen an der Verschlußanordnung angebrachten angetriebenen Zapfen (318) umfassen und die Griffmittel (12) eine äußere Hülle und einen an der äußeren Hülle befestigten Kappenanbring-Antriebszapfen (326) enthalten, während die Steuermittel Federmittel (324) enthalten, die den Kappenanbring-Antriebszapfen (326) elastisch in Eingriff mit dem angetrieben Kappenanbring-Zapfen (318) vorspannen, wodurch normalerweise eine Direktantriebsverbindung zwischen den Griffmitteln (12) und den Verschlußmittel (14, 18) besteht und der Kappenanbring-Antriebszapfen (326) die Direktantriebskraft auf den angetriebenen Zapfen (318) überträgt, um die Verschlußmittel (14, 18) bei einer Bewegung der Griffmittel in die Kappenanbringrichtung in die Position zu bringen, in der die Dichtungsmanschette angezogen ist.

17. Kappe nach Anspruch 16, wobei die Steuermittel einen Kappenabnehm-Antriebszapfen (328) umfassen, welcher mit Abstand zum Kappenanbring-Antriebszapfen (326) angeordnet und so ausgerichtet ist, daß er während einer Drehung der Griffmittel (12) in Kappenabnehmrichtung mit dem angetriebenen Zapfen (318) in Eingriff kommt und dabei eine verzögerte Antriebsverbindung zwischen den Verschlußmitteln (14, 18) und den Griffmitteln (12) herstellt.

18. Kappe nach Anspruch 1, wobei die Verschlußmittel (14, 18) einen Kern (18) umfassen, welcher einen angetriebenen Zapfen (318) trägt, wobei nahe dem Kern (18) eine Hülse (24) angeordnet ist, welche sich relativ zum Kern (18) bewegen läßt und einen Dichtungsring (34) trägt, der so gestaltet ist, daß er mit dem Einfüllstutzen (22) an dessen Öffnung in Eingriff kommt, wenn der Kern (18) axial nach innen in den Einfüllstutzen (22) eingeschoben wird, wobei die Griffmittel (12) einen Antriebszapfen (320) umfassen, welcher einen Kappenanbringschenkel (326) und einen Kappenabnehmschenkel (328) aufweist, wobei die Griffmittel (12) zusätzlich eine obere Federhalterung (322) besitzen, die mit Abstand zum Antriebszapfen (320) positioniert ist, wobei der Kern (18) eine mit Abstand zum angetriebenen Zapfen (318) angeordnete untere Federhalterung (314) umfaßt und wobei die Steuermittel eine Torsionsfeder (324) enthalten, die aus einem mit der oberen Federhalterung (322) gekoppelten oberen Endbereich, einem mit der unteren Federhalterung (314) gekoppelten unteren Endbereich und einem das obere und das untere Ende verbindenden und eine Mittelachse aufweisenden Spiralbereich besteht.

19. Kappe nach Anspruch 18, wobei die Torsionsfeder (324) so angeordnet ist, daß sie zwischen den Griffmitteln (12) und dem Kern (18) liegt, wobei ihre Mittelachse parallel zur Drehachse der Griffmittel verläuft.

20. Kappe nach Anspruch 18, wobei als Antriebszapfen (320) ein C-förmiges Element mit einem länglichen ringförmigen Mittelteil (330) dient, wobei der Kappenanbringschenkel (326) sich an einem Ende des länglichen ringförmigen Körpers (330) befindet, während der Kappenabnehmschenkel (328) am entgegengesetzten Ende des länglichen ringförmigen Mittelteils (330) angeordnet und dabei dem Kappenanbringschenkel (326) zugewandt ist.