DE69520955T2 - Verfahren zum zufasern eines mineralen materials mit einem organischen material - Google Patents

Description

• Die Erfindung betrifft die Herstellung von Mineralfaserprodukten, und speziell, Mineralfaserprodukte, bei denen organisches oder polymerisches Material auf die Mineralfasern aufgebracht ist. Noch spezieller betrifft die vorliegende Erfindung das gleichzeitige Ausschleudern von Fasern aus einer Mineralschmelze und einer organischen Schmelze.
• Mineralfasern, wie Glasfasern, sind für Isolier- und Formprodukte zweckmäßig. Glasfasern für solche Produkte werden typischerweise hergestellt, indem eine Glasschmelze in einen Spinnkopf geführt wird, und die Fasern durch Rotation des Spinnkopfes ausgeschleudert werden, um einen zylindrischen, sich abwärts bewegenden Schleier aus Glasfasern zu bilden. Auf die Fasern werden unterschiedliche organische Beschichtungen aufgebracht, insbesondere Bindemittel, die die Mineralfasern miteinander verbinden, um Isolier- oder Formprodukte zu bilden. Glasfaserisolierprodukte sind typischerweise durch Harnstoff-Phenol/Formaldehyd-Bindemittel gebunden, um eine federartige Matrix zu bilden, die sich nach dem Zusammendrücken beim Verpacken des Produktes wieder entspannen kann. Typische Harnstoff-Phenol/Formaldehyd-Bindemittel haben im ungehärteten Zustand ein Molekulargewicht von etwa 600 und werden üblicherweise in einem wäßrigen Medium auf die Glasfasern kurz nach deren Bildung aufgesprüht.
• Eines der Probleme im Zusammenhang mit dem Aufbringen bekannter, wäßriger, organischer Bindemittel auf zylindrische Mineralfaserschleier liegt darin, daß ein Teil des Bindemittels verdampfen kann, bevor der flüssige Bindemitteltropfen eine Mineralfaser in dem Schleier berührt. Das verdampfte Bindemittel kontaminiert den Abgasluftstrom des Prozesses und muß abgeschieden werden, um Verschmutzungsprobleme zu vermeiden. Zusätzlich neigt das Bindemittel an den Mineralfasern dazu, zu verkleben, was eine aufwendige Reinigung der Vorrichtung zum Sammeln der Glasfasern erfordert, um die Klumpenbildung von Glasfaserisoliermaterial zu verhindern, die in das Produkt tropfen können und einen Produktfehler verursachen.
• Ein kürzlich entwickeltes Verfahren um Bindemittel mit höherem Molekulargewicht auf Glasfasern aufzubringen, verwendet einen ersten Spinnkopf, um einen sich abwärts bewegenden Schleier aus Glasfasern zu erzeugen, und einen zweiten Spinnkopf, der innerhalb des Schleiers angeordnet ist, um Polymerfasern zu bilden und diese auf und zwischen die Glasfasern im Schleier verteilt aufzubringen. Dieses Verfahren erzeugt eine Isolierpackung, die aus einigen Polymerfasern und einigen Glasfasern mit einer Polymerbeschichtung zusammengemischt ist. Dieses Kombinationsfaserverfahren ist in dem US Patent Nr. 5,490,961 beschrieben, das am 21. Juni 1993 eingereicht wurde, in dem Bakhshi et al. als Erfinder benannt sind und das auf den Inhaber der vorliegenden Erfindung übertragen wurde.
• Eines der Probleme beim Kombinationsfaseransatz, um polymerisches oder organisches Material mit Glasfasern zu vermischen, besteht darin, daß das Polymermaterial einer feindlichen Umgebung ausgesetzt wird. Der Polymerspinnkopf ist notwendigerweise direkt unter dem Glasspinnkopf angeordnet, damit das Polymermaterial den Glasfaserschleier für ein effektives Verfilzen weit genug oben quert. Der Glasspinnkopf wird bei fast 1093ºC (2000ºF) betrieben, und eine erhebliche Wärmemenge wird durch Strahlung, Leitung, und Konvektion auf den Polymerspinnkopf übertragen und damit auch auf das Polymermaterial innerhalb des Spinnkopfes. Überhitzung des Polymermaterials verschlechtert seine Qualität. Noch problematischer ist die Feuergefahr. Wenn das Polymermaterial bei erhöhten Temperaturen Luft ausgesetzt ist, wird ein Teil des Materials verdampfen und ein Verbrennungsprozeß einsetzen. Brennendes Polymermaterial ist ein unakzeptabler Nebeneffekt des Verfahrens. Es wäre vorteilhaft für ein Kombinationsfaserverfahren, das Polymermaterial dem Spinnkopf so zuzuführen, daß die thermische Verschlechterung des Polymermaterials minimiert und daß weniger Polymerschmelze der Luft ausgesetzt wird, um eine Verbrennung zu verhindern.
• Es ist nun ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verbessern des Kombinationsfaserverfahren entwickelt worden, bei dem die Polymerschmelze im Polymerspinnkopf gegen einen Teil der Wärme des Glasspinnkopfes und, um Feuer zu vermeiden, gegen Luftkontakt abgeschirmt ist. Nach der vorliegenden Erfindung steht nun ein Verfahren zur Faserherstellung aus mineralischem Material mit organischem Material zur Verfügung, umfassend das Ausschleudern von Mineralfasern aus einer Mineralschmelze mit einem ersten Spinnkopf, der sich um eine Achse dreht, das Ändern der Richtung der Mineralfasern, um einen sich abwärts bewegenden Schleier aus Mineralfasern zu bilden, das Einrichten eines organischen Schmelzflusses, der sich in einer ersten Leitung, die innerhalb des Schleiers angeordnet ist, abwärts bewegt, das Führen des organischen Schmelzflusses in eine Position soweit unterhalb des Spinnkopfs, daß die thermische Verschlechterung des organischen Materials minimiert wird, das Aufteilen des organischen Schmelzflusses in mehrere Teilströme, das Führen der einzelnen Ströme mittels einzelner Leitung radial nach außen, weg von der ersten Leitung, das Drehen der einzelnen Leitungen um die Achse, das Ausschleudern organischer Fasern aus der organischen Schmelze mittels Düsen an den radialen Außenenden der einzelnen Leitungen, und das In- Kontakt-Bringen der organischen Fasern mit dem Schleier aus Mineralfasern. Indem die organische Schmelze gegen die Wärme abgeschirmt wird, wird die thermische Verschlechterung des organischen Materials herabgesetzt, und die organische Schmelze kann bis zum letzten Moment, unmittelbar bevor sie durch die Düsenaußenwände hindurchtritt, relativ kühl gehalten werden. Indem das organische Material gegen die Luft abgeschirmt wird, wird das Brandrisiko herabgesetzt.
• In einer besonderen Ausführung der Erfindung drehen sich die Leitungen mit der gleichen Geschwindigkeit oder Rotationsrate wie der zweite Rotationsspinnkopf.
• In einer weiteren besonderen Ausführung der Erfindung ist der Durchfluß der Schmelze durch die Düsen so eingeschränkt, daß keine Luft in die einzelnen Leitungen gelangen kann. Die Leitungen können isoliert sein, um die organische Schmelze gegen die Wärme des ersten Rotationsspinnkopfes abzuschirmen.
• In noch einer weiteren Ausführung der Erfindung umfassen die Düsenkammern, die am radial äußeren Ende jeder einzelnen Leitung angeordnet sind, wobei das Flächenverhältnis der äußeren Düsenwände zur Querschnittsfläche der einzelnen Leitungen in einem Bereich von etwa 10 bis etwa 100 liegt, vorzugsweise innerhalb eines Bereiches von etwa 20 bis etwa 50.
• Die Düsenkammern haben vorzugsweise eine gelochte Außenwand mit mindestens 50 Öffnungen und noch bevorzugter mit mindestens 100 Öffnungen.
• In noch einer weiteren Ausführung der Erfindung wird der organische Schmelzfluß bei einem Differenzdruck von mindestens 345 kPa (50 psi) eingerichtet. Vorzugsweise beträgt der Druck mindestens 690 kPa (100 psi).
• Die Düsen haben vorzugsweise Außenwände deren Lochfläche in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 50% der Gesamtfläche der Außenwand liegt, und noch bevorzugter eine Lochfläche in einem Bereich von etwa 15 bis etwa 35% der Gesamtfläche der Düsenaußenwand.
• In noch einer weiteren Ausführung der Erfindung sind die Düsen zu einem ringförmigen Verteiler miteinander verbunden, dessen Außenwand mindestens 400 Öffnungen aufweist.
• Fig. 1 ist eine vergrößerte, schematische Querschnittsansicht einer Vorrichtung zur erfindungsgemäßen Kombinationsfaserherstellung von Glasfasern und Fasern aus Polymermaterial.
• Fig. 2 ist eine vergrößerte, schematische Querschnittsansicht der einzelnen Polymerleitungen und -düsen aus Fig. 1.
• Fig. 3 ist eine schematische Ansicht der Leitungen und Düsen aus Fig. 2 entlang der Linien 3-3 von Fig. 2, ohne Polymerschmelze zu zeigen.
• Fig. 4 ist eine vergrößerte, schematische Querschnittsansicht einer Düse aus Fig. 2 entlang der Linien 4-4.
• Fig. 5 ist eine schematische, perspektivische Ansicht eines Ausführungsbeispiels der Erfindung bei dem die Düsenkammern zu einem ringförmigen Verteiler miteinander verbunden sind.
• Die Erfindung wird hinsichtlich eines Glasfaserherstellungsprozesses beschrieben, obwohl klar sein sollte, daß die Erfindung auch unter Verwendung anderer heiß-schmelzbarer mineralischer Werkstoffe wie Stein, Schlacke und Basalt ausführbar ist.
• Es ist klar, daß jedes organische Material, das zu Fasern verarbeitet werden kann, der Vorrichtung, wie sie in Zusammenhang mit der Erfindung verwendet wird, zugeführt werden kann. Beispiele besonders brauchbarer Polymere umfassen hochmolekularen Polymermaterialien, wie Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen oder Polyphenylsiloxan (PPS). Andere organische Materialien, die zur Faserherstellung geeignet sind umfassen Nylon, Polycarbonat, Polystyrol, Polyamid, Harze, verschiedene Polyolefine, Asphalt und andere thermoplastische und duroplastische Werkstoffe.
• Wie in Fig. 1 gezeigt, dreht sich der Glasspinnkopf 10 um die Rotationsachse 12 und wird über die Rotation der Glasspindel 14 angetrieben.
• Der Glasspinnkopf kann aus einer bekannten Nickel/Kobalt/Chromlegierung gegossen sein. Die Außenwand des Spinnkopfes hat zahlreiche Öffnungen 16, vorzugsweise zwischen etwa 2,000 und etwa 50,000, zum Ausschleudern der Glasfasern.
• Dem Glasspinnkopf wird ein Glasschmelzfluß 18 zugeführt, der durch die Wände des Spinnkopfes zu Glasfasern 20 ausgeschleudert wird. Die Glasfasern werden unmittelbar außerhalb des Spinnkopfes durch die Wärme eines Ringbrenners 22 in einem weichen, spinnfähigen Zustand gehalten; jedoch wird bei einigen Glasfaserverfahren ein externer Brenner nicht benötigt. Die radial verlaufenden Glasfasern werden mittels eines Ringgebläses 24 nach unten, zu einem zylindrisch geformten, nach unten verlaufenden Faserschleier 26 abgelenkt, d. h. in Richtung der Spinnkopfachse. Das Verfahren zur Herstellung eines sich abwärts bewegenden zylindrischen Glasfaserschleiers ist bekannt.
• Unterhalb des Glasspinnkopfes befindet sich ein Zuführsystem zum verteilten Aufbringen einer organischen Schmelze auf den Schleier von einer Position innerhalb des Schleiers aus. Das Zuführsystem umfaßt mehrere Einzelleitungen oder Rohre 28 um mehrere organische Schmelzströme radial nach außen zum Glasfaserschleier zu leiten. Die Rohre sind zur Rotation vorzugsweise in einer zylinderförmigen Polymerspindel 30 befestigt, die am Boden des Glasspinnkopfes 10 angebracht sein kann. Vorzugsweise ist die Polymerspindel so angebracht, daß der physische Kontakt mit dem Glasspinnkopf minimiert ist, um die thermische Wärmeleitung in das Polymermaterial und damit in die Polymerverteilungsvorrichtung zu reduzieren. Dazu ist die Polymerspindel vorzugsweise an einer Befestigungsspange 32 angepaßt, die, wie in Fig. 2 gezeigt, mit Distanzhöckern 34 versehen ist, um die Wärmeleitung vom Glasspinnkopf zu reduzieren. Die Spindellänge ist ausreichend, um die Polymerfasern in einer gewünschten Höhe in den Schleier einzuführen. Wenn die Polymerfasern zu weit oben verteilt werden, können sie zersetzt werden und durch den Schleier hindurchdringen und hindurchfließen.
• Zusätzlich zu den einzelnen Rohren enthält das Zuführsystem eine erste Leitung wie die Zuführleitung 36, um einen sich abwärts bewegenden organischen Schmelzstrom innerhalb des Schleiers bereitzustellen und ihn zu den einzelnen Rohren zu leiten. Die Zuführleitung kann jede geeignete Leitung sein, die die organische Schmelze nach unten durch die Glasspindel 14 und die Polymerspindel 30 führt. Eine brauchbare Zuführleitung kann aus rostfreiem Stahl oder jedem anderen geeigneten Material hergestellt sein. Die Polymerschmelze kann unter Verwendung einer nichtgezeigten Extrudierausrüstung, wie sie allgemein für Polymermaterialien wie PET bekannt ist, erzeugt werden oder in die Zuführleitung eingespeist werden. Die Temperatur, bei der die Polymerschmelze eingespeist wird, hängt von der Beschaffenheit des Polymers ab. Polypropylen weist beim Austreten aus dem Extruder typischerweise eine Temperatur von etwa 260ºC (500ºF) auf. Asphalt fließt etwa bei kühleren 204ºC (400ºF), während PPS etwa bei heißeren 316ºC (600ºF) fließt. Alternativ zur Verwendung einer Zuführleitung, kann die organische Schmelze mit Hilfe der Schwerkraft durch die Glasspindel und die Polymerspindel eingeträufelt werden; in diesem Fall ist die erste Leitung die Kombination der Glas- und Polymerspindel.
• Die organische Schmelze, wie das Polymer 38, kann, wie deutlicher in Fig. 2 und 3 gezeigt ist, in eine Materialzuführkammer oder ein Reservoir 40 am Boden der Polymerspindel eingefüllt werden. Die Polymerschmelze tritt aus der Spindel durch Spindelöffnungen 42 aus, die den Polymerschmelzfluß in mehrere Einzelströme aufteilen. Jeder Strom fließt radial nach außen durch eines der Rohre von der Polymerspindel weg in Richtung des Schleiers.
• Die Rohre können beliebige, geeignete Leitungen zum Zuführen von Polymermaterial sein. Erfolgreich verwendete Rohre in einem Verfilzprozeß mit PET sind Röhren aus rostfreiem Stahl mit einem Innendurchmesser von 6,35 mm (0,25 Zoll). Bevorzugter werden mindestens vier Rohre, und am bevorzugsten sind acht Rohre, jedoch können auch mehr oder weniger verwendet werden. Die Rohre können so angebracht werden, daß sie sich mit der gleichen oder einer anderen Rotationsrate wie der des Glasspinnkopfs drehen. Optional können die Rohre mit einem Keramikmaterial oder irgendeinem anderen geeigneten Material isoliert werden, um die Auswirkungen der Wärmestrahlung und der heißen Gase aus dem Verfahren zur Glasfaserherstellung weiter zu minimieren.
• Am radial äußeren oder distalen Ende 44 jedes Rohres ist eine Düse 46. Die Düsen können jede geeignete Form oder Größe aufweisen, um Polymerschmelze aufzunehmen und diese zu Polymerfasern zu zentrifugieren. Die Düsen arbeiten als einzelne Ausgabeeinheiten oder -module. Die Düsen weisen eine Kammer 48 auf, die einen Vorrat an Polymerschmelze enthält, und eine gelochte Ausgabeplatte oder Außenwand 50 durch die die Polymerschmelze zur Bildung von Polymerfasern geführt wird.
• Geeignete Düsen zur Verwendung mit der Erfindung können aus rostfreiem Stahl hergestellt werden. Wie in Fig. 4 gezeigt, können die Düsen einen kreisförmigen Querschnitt haben. Das Flächenverhältnis der äußeren Düsenwand 50 zur Querschnittsfläche eines einzelnen Rohres liegt vorzugsweise innerhalb des Bereiches von 10 bis 100 und noch bevorzugter innerhalb des Bereiches von etwa 20 bis etwa 50.
• Die Düsen sind mit zahlreichen Öffnungen 52 zum Ausschleudern der Polymerfasern versehen. Die Öffnungsdurchmesser liegen typischerweise in einem Bereich von etwa 0,254 mm (0,01 Zoll) bis etwa 1,27 mm (0,05 Zoll); größere oder kleinere Durchmesser können jedoch in Abhängigkeit von der Polymerviskosität, der Rotationsrate und anderen Faktoren verwenden werden. Vorzugsweise befinden sich mindestens 50 Öffnungen in jeder Düse und noch bevorzugter mindestens 100. Die Porosität der Außenwände wird dadurch variieren, daß die Außenwände eine Lochfläche in einem Bereich von etwa 5 bis etwa 50% der Gesamtfläche der Außenwand aufweisen. Noch bevorzugter liegt die Lochfläche in einem Bereich von etwa 15 bis etwa 30% der Gesamtfläche der Außenwand der Düsen. Zur Stabilisierung können die Düsen über ein Ringelement, wie dem in den Fig. 2 bis 4 gezeigten Stützbogen 54, miteinander verbunden sein.
• Im Betrieb fließt die Polymerschmelze nach unten durch die Zuführleitung und in das Reservoir am Boden der Polymerspindel. Die Polymerschmelze fließt dann radial nach außen durch die rotierende Leitungen und in die Düsen. Polymerfasern 56 werden ausgeschleudert und auf die. Glasfasern im Schleier aufgebracht. Die vermischten Polymer-Glasfasern werden auf einer beliebigen geeigneten Sammeleinrichtung, wie dem Förderband 58, als Mischfasermasse oder -matte 60 gesammelt.
• Obwohl die Polymerschmelze der Vorrichtung vollständig über eine Schwerkraftseinspeisung zugeführt werden kann, wird in einer besonderen Ausführung der Erfindung das Polymermaterial mit einem Drucksystem zugeführt. Dazu ist das Polymerzuführsystem ein geschlössenes System, und der Extruder wird betrieben, um einem Druck in der Polymerschmelze aufzubauen. Eine praktische und wiederholbare Methode, den Druck im System zu messen, besteht darin, einen Druckaufnehmer in der Zuführeinrichtung an einer Stelle oder einem Druckpunkt 62 zu verwenden, der sich etwa 457 mm (18 Zoll) oberhalb oder stromaufwärts bezüglich der Oberseite des Glasspinnkopfes befindet. Vorzugsweise beträgt der Differenzdruck der Polymerschmelze beim Druckpunkt 62 mindestens 345 kPa (50 psi) und noch bevorzugter beträgt der Differenzdruck mindestens 690 kPa (100 psi). Durch Druckbeaufschlagung des Systems können die Fasern von den Düsen eher extrudiert, im eigentlichen Sinn, als lediglich zentrifugiert werden. Das ermöglicht vorteilhafterweise höhere Faserdurchsätze.
• Da die Betriebstemperatur und damit die Temperatur der Glasfasern bei annähend 1093ºC (2000ºF) liegen, werden die Polymerfasern plötzlich in einen Gebiet hoher Temperatur geschleudert, was die Polymerfasern weich werden läßt. Es wurde festgestellt, daß einige der Polymerfasern schmelzen und dabei Tröpfchen oder andere Partikel bilden, die sich an einige der Mineralfasern anhängen. Andere Polymerfasern behalten ihre fasrige Gestalt und bewirken damit das Vorhandensein von Polymerfasern im fertigen Mineralfaserprodukt. Es ist nicht bekannt, warum ein Teü des Polymermaterials seine fasrige Gestalt behält, während andere Teile des Materials Polymerpartikel bilden, die sich an die Mineralfasern anhängen. Es könnte sein, daß einige Polymerfasern nicht so weich werden, wie es erforderlich wäre, damit sie ihre fasrige Gestalt verlieren und eine mehr kugelförmige Gestalt annehmen. Alternativ kann es auch sein, daß, obwohl alle Polymerfasern weich werden, nur ein Teil von ihnen in weichem Zustand mit Mineralfasern in Berührung kommen.
• Wie in Fig. 5 gezeigt können die Düsen miteinander verbunden sein, um einen durchgehenden, ringfömigen Verteiler 64 zu bilden. Der Verteiler ist Teil eines geschlossenen Polymer-Zuführsystems, das den Kontakt zwischen Polymerschmelze und Luft oder Sauerstoff effektiv verhindert. Vorzugsweise hat die Außenwand des ringfömigen Verteilers mindestens 400 Öffnungen.
• Die Erfindung kann bei der Herstellung von Faserprodukten aus vermischten Glas- und Polymerfasern nützlich sein, die als Formstücke und thermische Isolationsprodukte verwendet werden.

Claims (11)

1. Verfahren zur Faserherstellung aus mineralischem Material (18) mit organischem Material (38), die Schritte umfassend:

a. Ausschleudern von Mineralfasern (20) aus einer Mineralschmelze (18) mit einem ersten Spinnkopf (10), der sich um eine Achse (12) dreht;

b. Ändern der Richtung der Mineralfasern (20), um einen sich abwärts bewegenden Schleier (26) aus Mineralfasern (20) zu bilden;

c. Einrichten eines organischen Schmelzflusses (38), der sich in einer ersten Leitung (36), die innerhalb des Schleiers (26) angeordnet ist, abwärts bewegt, und Führen der organischen Schmelze (38) in eine Position soweit unterhalb des Spinnkopfs (10), daß die thermische Verschlechterung des organischen Materials minimiert wird;

d. Aufteilen des organischen Schmelzflusses (38) in mehrerer Teilströme;

e. Führen einzelner Ströme mittels einzelner Leitungen (28) radial nach außen, weg von der ersten Leitung (36);

f. Drehen der einzelnen Leitungen (28) um die Achse (12);

g. Ausschleudern organischer Fasern (56) aus der organischen Schmelze (38) mittels Düsen (46) an den radialen Außenenden der einzelnen Leitungen (28); und

h. In Kontakt Bringen der organischen Fasern (56) mit dem Schleier (26) aus Mineralfasern (20).

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die organischen Fasern durch Düsenaußenwände (50) hindurch zentrifugiert werden, wobei das Flächenverhältnis der äußeren Düsenwände (50) zur Querschnittsfläche der einzelnen Leitungen (28) in einem Bereich von 10 bis 100 liegt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Düsen (46) eine gelochte Außenwand (50) mit mindestens 50 Öffnungen (52) aufweisen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Düsen (46) gelochte Außenwände (50) aufweisen, deren Lochfläche in einem Bereich von 5 bis 50 Prozent der Gesamtfläche der Außenwand (50) liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 3, wobei die organischen Fasern (56) aus einer organischen Schmelze dadurch ausgeschleudert werden, daß Kammern (48) vorhanden sind, die an den radial äußeren Enden der einzelnen Leitungen (28) angeordnet sind.

6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die organischen Fasern (56) mittels Düsen (46) ausgeschleudert werden, die eine Öffnungsfläche aufweisen, die in einem Bereich von 15 bis 70 Prozent der Gesamtfläche der Außenwand (50) liegt.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 6, wobei die Düsen (46) einen ringförmigen Verteiler (64) aufweisen, der eine Außenwand mit mindestens 400 Öffnungen (52) hat.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, bei dem der Schmelzfluß (38) durch die Düsen (46) so begrenzt wird, daß keine Luft in die einzelnen Leitungen (28) eintreten kann.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei dem der organische Schmelzfluß (38) bei einem Differenzdruck von mindestens 50 psi (345 kPa) bereitgestellt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Leitungen (28) dazu dienen, die organische Schmelze (38) gegen die Wärme des ersten rotierenden Spinnkopfes (10) abzuschirmen.

11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die Leitungen (28) isoliert sind.