KR980700936A - 유기 물질을 갖는 미네랄 물질을 섬유화하는 방법(method for fiberizing mineral material with organic material) - Google Patents

Abstract

유기 물질(38)를 갖는 미네랄 물질(18)을 섬유화하기 위한 방법은 한 축(12)에 대하여 회전하는 제 1 스피너(10)를 가지고 용융 미네랄 물질(18)로부터 미네랄 섬유 (20)를 원심분리하고, 미네랄 섬유(20)의 방향을 변화하여 하향으로 이동하는 미네랄 섬유(20)의 베일(26)을 형성하고, 베일(26)내에 배치된 제 1 도관(36)에서 하향으로 이동하는 용융 유기물질(38)의 흐름을 설정하고, 용융 유기 물질(38)의 흐름을 스피너 (10) 아래의 위치로 향하게 하고, 용융 유기 물질(38)의 흐름을 다수의 스트림으로 분리하며, 각각의 도관(28)을 사용하여, 상다수의 스트림의 각각의 스트림을 제 1도관 (36)으로부터 방사상으로 외부로 멀어지도록 하고, 축(12)에 대하여 각각의 도관 (28 )을 회전하게 하며, 각각의 도관(28)의 방사상으로 외부로 향하는 끝단에 있는 노즐 (46)을 사용함으로서 용융 유기 물질(38)로부터 윳기 섬유를 원심분리하며, 유기 섬유 (56)를 미네랄 섬유(20)의 베일(26)과 접촉하도록하는 것을 포함한다.

Description

유기 물질을 갖는 미네랄 물질을 섬유화하는 방법

유리 섬유와 같은 미네랄 섬유는 단열품과 건축품으로 사용한다. 그런 제품을 위한 유리 섬유는 ws형적으로 용융유리를 스피너에 공급하고, 아래 방향으로 이동하는 원통형 베일(veil)의 유리섬유를 형성하기 위하여 스피너를 회전함으로서 섬유를 원심분리하여 만들어진다. 섬유에는 다양한 유기 코팅이 공급되며, 특히 단열품 혹은 건축품을 형성하기 위하여 각각의 미네랄 섬유를 상호 접속하기 위한 바인더(binder)가 공급된다. 유리섬유 단열품은 제품의 패키징 중 압축된 후 회복될 수 있는, 스프링과 같은 매트릭스를 형성하기 위한 우레아페놀/포름알데히드 바인더에 의해서 일반적으로 결합된다. 일반적인 우레아페놀/포름알데히드 바인더는 처리되지 않은 상태에서 약 600의 분자량을 가지며, 이들 바인더는 일반적으로 섬유가 형성된 후 짧게 유리 섬유로 스프레이함으로서 수용액 매체로 공급된다.

원통형 베일의 미네랄 섬유에 종래의 수용성 유기 바인더를 공급하는 문제점의 하나는 베일 안에서의 미네랄 섬유와 액상의 바인더 드롭(drop)사이가 접촉되기 전에 바인더의 부분이 증발하는 경향이 있다. 증발된 바인더재료는 처리 중 배출 공기 스트림에서 오염되며, 오염의 문제를 해결하기 위하여 세척되어야 한다. 또한, 미네랄 섬유 상의 바인더 물질은 끈적거리는 경향을 지니며, 생성품으로 드롭될 수 있으며 생성품 결점을 발생시킬 수 있는 유리 섬유 물질 덩어리의 축적을 방지하기 위하여 섬유 수집 장치의 광범위한 세척이 요구된다.

고분자량 바인더를 유리섬유에 공급하기 위한 최근에 개발된 프로세스는 하향으로 이동하는 유리섬유 베일을 생성하는 제 1 스피너와 베일 내에 배치되어 있으며, 종합 섬유를 형성하고 베일 내에서 유리 섬유와 접촉하게 그들을 배분하도록 하는 제 2 스피너를 사용한다. 상기 프로세스는 약간의 중합체 섬유와 중합체 코팅을 갖는 약간의 유리 섬유를 갖는 혼합된 단열팩(pack)을 생성한다. 상기 공동섬유화 프로세스는 미국 특허 번호 08/079,413호에 개시되어 있으며, 이것은 바크시(Bakhshi)등의 발명자에 의해서 1993년 6월 23일에 제출 되어졌으며, 본 발명의 양수인에 의해서 양도되었다.

중합 물질 혹은 유기 물질을 유리섬유와 혼합하는 공동섬유화 접근이 갖는 문제점중의 하나가 중합 물질이 부적당한 환경에 노출된다는 것이다. 상기 중합체 스피너는 효과적인 혼합을 위하여 충분히 높은 레벨에서 유리섬유의 베일을 차단하는 중합체 물질을 갖기 위하여 유리 스피너의 바로 아래에 필연적으로 배치된다. 유리 스피너는 거의 2000℉(1093℃)에서 작동되며 열의 상당 부분이 방사,전도 및 중합체 스피너와 상기 스피너 내의 중합체 물질을 향한 대류를 통하여 전달된다. 중합체 물질의 과도 가열은 중합체의 퇴화를 발생시킨다. 좀 더 성가신 문제가 발화의 문제이다. 만일 중합 물질이 공기 중에 노출되고 온도가 상승된다면, 중합 물질의 부분이 증발되고 산화과정이 시작된다. 중합 물질을 태우는 것은 프로세스에서 수용할 수 없는 면의 결과이다. 공통섬유화 프로세스는 중합 물질의 열화를 최소화하고 용융 중합 물질의 공기 노출을 감소하여 산화를 방지하는 방법으로 스피너로 중합 물질을 배포할 수 있다는 장점을 가지고 있다.

본 발명은 미네랄 섬유 생성물의 생성에 관한 것이며, 특히, 미네랄 섬유에 공급된 유기 혹은 중합 물질을 갖는 미네랄 섬유 생성물에 관한 것이다. 좀 더 자세하게는, 본 발명은 용융 미네랄 물질과 용융 유기 물질로부터 동시에 섬유를 원심 분리하는 것에 관한 것이다.

도 1 은 본 발명에 따라서 종합 물질의 섬유와 유리 섬유를 공동섬유화 하기 위한 장치의 개략적인 정단면도 이다.

도 2 는 도 1 의 노즐과 중합체의 각각의 도관의 개략적인 정단면도이다.

도 3 은 용융 중합체를 도시하지 않은,도 2의 3-3 선상에서의 도 2 의 도관과 노즐의 평면도 이다.

도 4 는 도 2 의 4-4 선상에서의 도 2 의 노즐의 정단면도이다.

도 5 는 노즐챔버를 환형 분기관을 형성하기 위하여 접속하는 본 발명의 실시예의 개략적인 사시도이다.

중합체 스피너 내의 용융 중합 물질을 유리 스피너의 약간의 열에 대한 노출과 공기와의 접촉으로부터 차단함으로서 열화를 방지하는 공동섬유화 프로세스를 개선하는 방법과 장치가 개발되었다.

본 발명에 따라서, 한 축에 대하여 회전하는 제 1 스피너를 가지고 용융 미네랄 물질로부터 미네랄 섬유를 원심분리하는 것을 포함하는 유기 섬유를 갖는 미네랄 물질을 섬유화하며, 미네랄 섬유의 방향을 변화하여서 하향으로 이동하는 미네랄 섬유의 베일을 형성하며, 베일 내에 배치된 제 1 도관에서 하향으로 이동하는 용융유기 물질의 흐름을 설정하며, 용융 유기 물질의 흐름을 스피너의 아래의 위치로 향하게 하며, 다수의 스트림으로 용융유기 물질의 흐름을 분리하며, 다수의 스트림의 각각의 스트림들을, 각각의 도관에 의해서 상기 제 1 도관으로부터 방사상으로 외부로 향하는 하며, 상기 축에 대하여 각각의 도관을 회전하며, 각각의 도관의 외부로, 방사상으로 향하는 끝단의 노즐에 의해서 용융유기 물질로부터의 유기 섬유를 원심분리하며, 미네랄 섬유의 베일과 접촉하도록 유기 섬유를 유도하는 것을 구비하는 방법을 제공한다. 열로부터 용융 유기 물질을 차단함으로서, 유기 물질은 열화가 거의 가해지지 않으며, 용융 유기 물질은 노즐의 주변벽을 통하여 진행되는 바로 전의, 마지막 순간까지 비교적 낮은 온도로 유지될 수 있다. 공기의 노출로부터 유기 물질을 차단함으로서, 발화의 기회를 감소할 수 있다.

본 발명의 특정한 실시예에서, 도관은 제 2 회전 스피너와 동일한 속도 혹은 회전율로 회전된다.

본 발명의 또다른 특정한 실시예에서. 노즐을 통과하는 용융물질의 흐름을 제한하여서 공기가 각각의 도관으로 들어가지 않도록 한다. 상기 도관은 제 1 회전 스피너로부터의 열로부터 용융 유기 물질을 차단하기 위하여 단열될 수 있다.

본 발명의 또다른 실시예에서, 노즐은 방사상으로 외부로 향하는 각각의 도관의 끝단에 배치된 챔버를 구비하며, 노즐 주변벽의 면적에 대한 각각의 도관의 단면적의 비율이 약 10 내지 약 100의 범위에 있으며, 바람직하게는 약 20 내지 약 50 의 범위에 있다.

노즐 챔버는 바람직하게는 50 개 이상의 오리피스를 갖는 오리피스된 주변벽을 갖으며, 바람직하게는 100 개 이상의 오리피스를 갖는다.

본 발명의 또다른 실시예에서, 용융 유기 물질의 흐름은 50 psi(345kPa)의 게이지 압력으로 설정된다. 바람 직하게는 압력이 100psi(690kPa) 이다.

상기 노즐은 주변벽의 총면적의 약 5 내지 약 50%의 범위 내의 오리피스 면적을 갖는 주변벽을 가지며, 좀 더 바람직하게는 노즐의 주변벽의 총 면적의 약 15 내지 약 35%의 범위 내의 오리피스 면적을 갖는다.

본 발명의 또다른 실시예에서, 노즐은 400개 이상의 오리피스를 갖는 주변벽을 갖는 환형의 분기관과 모두 결합되어 있다.

본 발명에 따라서, 미네랄 섬유를 형성하기 위하여 한 축에 대하여 회전하기 위하여 장착된 제 1 스피너를 포함하는 유기 물질을 갖는 미네랄을 섬유화하기 위한 장치와, 하향으로 이동하는 미네랄 섬유의 베일을 형성하기 위하여 미네랄 섬유의 방향을 변화하는 수단과, 용융 유기 물질을 상기 스피너의 아래의 위치고 향하게 하기 위한 제 1 도관과, 용융 유기 물질의 흐름을 다수의 스트림으로 분할하기 위한 수단과, 제 1 도관으로부터 방사상으로 외부로 다수의 흐름을 향하게 하기 위한 각각의 도관들과, 방사상으로 외부로 향하는 각ㄱ각의 도관의 끝단에 있는 노즐과, 용융 유기 물질로부터 유기 섬유를 원심분리하기 위하여 상기 축에 대하여 각각의 도관을 회전하기 위한 수단과, 미네랄 섬유의 베일과 접촉하게 유기 섬유를 향하게 하는 수단을 또한 제공한다.

비록 본 발명이 암석, 슬래그 및 현무암과 같은 일연화성 미네랄 물질을 사용하여 실험할 수 있다 할지라도, 본 발명은 유리 섬유 형성 작동으로 설명될 것이다.

섬유화할 수 있는 임의의 유기 물질은 본 발명을 가지고 사용된 장치에 공급될 수 있다. 특히, 중합체의 유용한 예로서는 폴리에틸렌 텔레프탈레이트(PET),폴리프로필렌 혹은 폴리페닐렌 설파이드(PPS)와 같은 고분자량 중합 물질을 포함한다. 섬유화를 위해 적당한 다른 유기 물질은 니론, 폴리카보네이트, 폴리스틸렌, 폴리아미드, 수지, 다양한 폴리올레핀, 아스팔트 그리고 열가소성 및 열경화성 물질을 포함한다.

도 1 에 도시되어 있는 것처럼, 유리 스피너(10)는 회전축(12)에 대하여 회전되며, 유리 스핀들(spindle)(14)의 회전에 의해서 구동된다. 유리 스피너는 종래에 알려진 것과 같은 니켈/코발트/크롬 합금으로부터 주조될 수 있다. 스피너 주변벽은 유리섬유의 구성을 위하여 많은 오리피스(16)를 가지며, 바람직하게는 약 2,000 내지 약 50,000개 사이의 오리피스를 갖는다.

유리 스피너는 용융된 유리 스트림(stream)(18)에 의해서 공급되며, 이것은 유리 섬유(20)의 형태로 스피너의 벽을 통하여 원심분리된다. 비록 임의의 유리 섬유 작동에서는 외부 버너가 요구되지 않는다하더라도, 환형의 버너(22)로부터의 열에 의해서 유리 섬유는 스피너의 바로 외부에서는 유연하고 가는 상태로 유지된다. 방사상으로 이동하는 유리섬유는 환형의 송풍기(24)에 의해서, 아래로 방향을 전환하게되며, 하향으로 즉, 스피너의 축의 방향으로 이동하여 원통형으로 형성된 유리 베일(26)이 된다. 아래로 이동하는 원통형의 유리 섬유의 베일을 생성하기 위한 프로세스는 종래에 공지된 것이다.

유리 스피너 아래에는 베일 내의 위치로부터 베일과 접촉하도록 용융 유기 물질을 배분하기 위한 배분 시스템이 배치되어 있다. 상기 배분 시스템은 유리 섬유의 베일을 향하여 방사상으로 외부로 용융유기 물질의 다수의 스트림을 향하게 하기 위한 다수의 개별적인 고관 혹은 파이프(28)를 구비한다. 상기 파이프는 바람직하게는 원통형으로 형성된 중합체 스핀들(30) 내에서 회전하기 위하여 장착되어 있으며, 이것은 유리 스피너(10)의 바닥에 장착될 수 있다. 바람직하게는, 중합체 스핀들은 유리 스피너와의 물리적인 접촉을 최소화하여 전도체에 의하여 중합체 물질과 중합체 배분 장치로 열이 전달되는 것을 감소시키는 방법으로 장착된다. 끝으로, 중합체 스핀들은 바람직하게는 스페이싱 누브(spacing nub)(34)를 갖는 장착 브래킷(bracket)(32)에 적용하여서 도 2에 도시된 것처럼, 유리 스피너로부터의 전도성 열전달을 감소하게 한다. 스핀들 길이는 베일 내에서의 소정의 높이에서의 중합체 섬유를 유입하기에 충분하다. 만일 중합체 섬유가 너무 높게 배분되어졌다면, 중합체섬유는 퇴화될 수도 있으며, 베일을 통하여 관통되거나 흐를 수도 있다.

개별적인 파이프에 부가하여, 배분 시스템은 배출 도관(36)과 같은 제 1 도관을 포함하여서, 베일 안의 용융 유기 물질의 하향 이동 흐름을 설정하고 각각의 파이프로 용융 유기 물질의 흐름을 향하게 한다. 배출 도관은 유리 스핀들(14) 및 중합체 스핀들 (30)을 통하여 용융 유기 물질을 아래로 배출하기 위한 임의의 적절한 도관일 수 있다. 적용된 배출 도관은 스테인레스스틸 혹은 임의의 다른 적당한 물질로 구성될 수 있다. 용융 중합체는 PET와 같은 중합 물질 분야의 당업자에게 일반화되어 있는, 도시되어 있지 않은 압출성형 장비를 사용함으로서 배출 도관으로 공급되거나 혹은 생성될 수 있다. 용융 중합체 물질이 공급되는 온도는 중합체의 본성에 의존한다. 전형적으로 폴리프로필렌은 압출성형기로부터 나올 때, 약 500°F(260°C)의 온도를 갖는다. 아스팔트는 약 400°F(204°C)로 더 낮아지는 반면, PPS는 약 600°F(316°C)로 더 뜨거워진다. 배분 도관을 사용하는 것에 대한 대안으로서 용융 유기 물질은 유리 스핀들과 중합체 스핀들을 통하여 중력에 의해서 드롭될 수 있으며, 이러한 경우 제 1 도관은 유리와 중합체 스핀들의 조합이다.

도 2 및 도 3에서 좀 더 명확하게 볼 수 있는 것처럼, 중합체 (38) 와 같은 용융 유기 물질을 중합체 스핀들의 바닥에서 물질 배출 요기 혹은 웰(40)로 방출할 수 있다. 용웅 중합체는 스핀들 개구 (42)를 경유하여 스핀들을 빠져나가며, 이것은 다수의 스트림으로 용융 중합체의 흐름을 분리한다. 각각의 스트림은 상기 파이프 중 하나를 통하여 중합체 스핀들로부터 베일을 향하여 방사상으로 외부로 흐른다.

상기 파이프는 중합 물질의 배출하기 위한 적당한 임의의 도관일 수 있다. PET를 가지고 혼합하는 프로세스에서 연속적으로 사용된 파이프는 1/4인치(6.35mm) 의 내부 직경을 갖는 스테인레스스틸 튜브이다. 바람직하게는 4 개 이상의 파이프가 있으며, 좀 더 바람직하게는 8 개의 파이프가 있으나 그이상 혹은 그 이하를 사용할 수도 있다. 상기 파이프는 유리 스피너와 동일한 회전율 혹은 다른 비율로 회전하기 위하여 장착될 수 있다. 부가적으로, 파이프는 세라믹 물질 혹은 다른 적절한 물질을 가지고, 단열될 수 있어서, 유리섬유화 프로세스로 부터의 Em거운 가스와 방사열의 영향을 최소화하도록 한다.

방사상으로 외부로 향하거나 혹은 멀리떨어져 있는 각각의 파이프의 끝단에는 노즐 (46)이 있다. 상기 노즐은 임의의 적당한 형태 혹은 크기를 가져서 용융 중합체를 수용하며 그것을 중합체 섬유로 원심분리한다. 노즐은 개별적인 방출 단위 혹은 모듈로서 작용한다. 상기 노즐은 용융 중합체의 저장기를 포함하는 챔버와, 중합체 섬유를 형성하기 위하여 용융 중합체가 통과하는 구멍이 뚫린 방출판 혹은 주변벽(50)를 갖는다.

본 발명에서 사용하기에 적당한 노즐은 스테인레스 스틸로 제조될 수 있다. 도 4 에 도시되어 있는 것처럼, 노즐은 원형의 단면적일 수 있다. 노즐 주변벽(50)의 면적에 대한 각각의 파이프의 단면적의 비는 약 10 내지 약 100의 범위 내에 있으며, 좀 더 바람직하게는 약 20 내지 약 40의 범위에 있다.

노즐은 중합체 섬유를 원심분리하기 위하여 많은 수의 오리피스(52)가 적용된다. 비록 더 큰 혹은 더 작은 직경이 사용될 수 있을지라도, 오리피스 직경은 중합체 점성도, 회전율, 및 다른 요소에 의존하여, 전형적으로 약 0.01 (0.254mm) 내지 약 0.05인치 (1.27mm) 의 범위 내에 있다. 바람직하게는 각각의 노즐에는 50개 이상의 오리피스를 가지며, 보다 바람직하게는 100이상의 오리피스를 갖는다. 주변벽의 다공성은, 주변벽의 총면적의 약 5 내지 약 50%의 범위에서 오리피스 면적을 갖는 주변벽을 가지고 변화될 것이다. 좀 더 바람직하게는 오리피스 면적이 노즐의 주변벽의 총 면적의 약 15 내지 약 30% 의 범위에 있다. 노즐을 안정화하기 위하여, 그것들은 도 2 내지 도 4 에 도시된 것처럼, 지지바(54)와 같은 환형부재에 의해서 모두 연결될 수 있다.

작동 중에, 용융 중합체 물질은 도관을 통하여 아래로 그리고 중합체 스핀들의 바닥에 있는 벽으로 흐르게 된다. 그런 후 용융 종함체는 회전 도관을 통하여 노즐로 방사상으로 외부로 흐르게 된다. 종합체 섬유 (56)는 원심분리 되어서 베일 안에서의 유리 섬유와 접촉하도록 유도된다.

혼합된 중합체 및 유리 섬유는 혼합된 덩어리 혹은 매트(60)로서 컨베이어 (5 8)와 같은 임의의 적절한 수집 장치상에 수집된다.

비록, 용융 중합체 물질이 중력 제공으로 전체적으로 기계로 공급될 수 있다할지라도, 본 발명의 한 특정한 실시예에서 중합체 물질은 압력계를 통하여 제공된다. 이것을 얻기 위하여, 중합체 분배 시스템은 폐쇄 시스템이며, 압출성형기가 용융 중합체에 압력을 제공하기 위하여 작동된다. 시스템 내에서 압력을 측정하기 위한 편리하고 반복적인 방법은 유리 스피너의 상부로부터 상승하여 혹은 그 위로 거의 18 인치(457mm) 인 위치 혹은 압력지점 (62)의 배출 도관 내에서 압력 변환기를 사용하는 것이다. 바람직하게는, 압력지점(62)에서의 용융 중합체가 50 psi (345kPa) 이상의 게이지 압력을 가지며, 좀 더 바람직하게는 100psi(690kPA) 이상의 게이지 압력을 갖는다. 시스템을 가입함으로서, 섬유는 실제적으로 단지 원심분리되는 것으로 노즐로부터 압출성형 될 수 있다. 이것은 높은 섬유화 처리량을 가능하게 한다는 장점이 있다.

유리섬유와 유리 스피너는 거의 2000°F(1093°C)의 온조에서 작동하기 때문에, 중합체 섬유는 고온의 영역으로 빠르게 밀쳐지기 때문에, 중합체 섬유는 유연하게 된다. 약간의 중합체 섬유가 용해되어서. 약간의 미네랄 섬유에 부착되는 작은 방울 혹은 다른 입자가 된다는 것을 발견하였다. 중합체 섬유의 다른 것들은 다른 섬유모양의 형태를 유지하여서, 최종 미네랄 섬유 생성품에서 중합체 섬유의 존재를 발생시킨다. 약간의 중합체 물질이 섬유모양의 형태를 유지하는 반면, 물질의 다른 부분은 미네랄 섬유에 부착되는 중합체 입자를 형성하는 이유는 알려지지 않고 있다. 약간의 중합체 섬유은 그들의 섬유모양의 형태를 잃고 좀 더 구의 형태로 전환되는 것을 요구하는 정도까지 유연하게되지 않을 수도 있다. 선택적으로, 비록 모든 중합체 섬유가 유연하게 되고, 그 유연화된 상태에서, 그것들의 일부분이 미네랄 섬유와 접촉되게 될 수도 있다.

도 5 에 도시된 것처럼, 상기 노즐은 연속적인 환형 분기관(64)을 형성하기 위하여 접속될 수 있다. 상기 분기관은 폐쇄된 중합체 분배 시스템의 부분이며, 이것은 용융 중합체와 공기 혹은 산소 사이의 접촉을 방지하는데 효과적이다. 바람직하게, 환형 분기관의 주변벽은 400개 이상의 오리피스를 갖는다.

본 발명에 대하여 다양한 변형이 이루어질 수 있다는 것은 자명하다. 그러나, 그것은 본 발명의 정신 내에서만 고려되어야 한다.

본 발명은 구조물 혹은 단멸물로서 사용하기 위하여 혼합된 유리 및 중합체 섬유의 섬유모양의 생성물의 생성에 사용할 수 있다.

Claims (20)

1. 유가 물질을 갖는 미네랄 물질 (18)를 섬유화하기 위한 방법에 있어서, a.한 축(12)에 대하여 회전하는 제 1 스피너 (10)를 가지고 용융 미네랄 물질(18)로부터 미네랄 섬유를 원심분리하는 단계와, b.미네랄 섬유(20)의 방향을 변화하여, 하향으로 이동하는 미네랄 섬유(20)의 베일(26)을 형성하는 단계와, c.베일(26)내에 배치된 제 1 도관(36)에서 하향으로 이동하는 용융 유기 물질의 흐름을 설정하여, 스피너(10) 아래의 위치로 용융 유기 물질의 흐름을 향하게 하는 단계와, d.용융 유기 물질(38)의 흐름을 다수의 스트림으로 분리하는 단계와, e.상기 다수의 스트림의 각각의 스트림을, 각각의 도관(28)을 사용하여, 상기 제 1 도관(36)으로부터 멀어지게 방사상으로 외부로 향하게 하는 단계와, f.상기 축(12)에 대하여 각각의 도관(28)을 회전하는 단계와, g.각각의 도관(28)의 방사상으로 외부로 향하는 끝단에 있는 노즐(46)을 사용하여 용융 유기 물질 (38)로부터 유기 섬유를 원심분리하는 단계와, h.미네랄 섬유(20)의 베일(26)과 유기 섬유(56)를 접촉하도록하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 용융 물질(38)의 흐름을 제한하여 공기가 각각의 도관(28)으로 들어가지 않게 하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 도관(28)은 단열되어 있는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 도관(28)은 제 1회전 스피너(10)로 부터의 열로부터 용융 유기 물질(38)을 차단하도록 작용하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 제 1항에 있어서, 유기섬유(56)는 노즐(46) 주변벽(50)을 통하여 원심분리되며, 상기 노즐(46)주변벽(50)의 면적에 대한 각각의 도관(28)의 단면적의 비율이 약 10 내지 약 100의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
6. 제 5항에 있어서, 노즐(46)주변벽(50)의 면적에 대한 각각의 도관(28)의 단면적의 비율이 약 20 내지 약 50의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
7. 제 1항에 있어서, 상기 노즐(46)이 50개 이상의 오리피스(52)를 갖는 오리피스된 주변벽(50)인 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제 7항에 있어서, 상기 노즐(46)이 100개 이상의 오리피스(52)를 갖는 오리프된 주변벽(50)인 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제 1항에 있어서, 50psi(345kPa) 이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질(38)의 흐름을 설정하는 것을 구비하는 방법.
10. 제1항에 있어서, 100psi(690kPa)이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질(38)의 흐름을 설정하는 것을 구비하는 방법.
11. 제 1항에 있어서, 상기 노즐(46)이 주변벽(50)의 총면적의 약 5 내지 약 50%내의 오리피스 면적을 갖는 오리피스된 주변벽(50)을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제 11항에 있어서, 상기 주변벽(50)은 주변벽(50)의 총면적의 약 15 내지 약 35%의 범위내에서 오리피스 면적을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
13. 제 1항에 있어서, 상기 노즐은 400개 이상의 오리피스(52)를 갖는 주변벽을 갖는 환형의 분기관(64)을 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
14. 제 13항에 있어서, 상기 주변벽은 주변벽의 총면적의 약 15 내지 70%의 범위의 오리피스 면적을 갖는 것을 특징으로 하는 방법.
15. 제 13항에 있어서, 50psi(345kPa) 이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질938)의 흐름을 설정하는 것을 구비하는 방법.
16. 유기 물질(38)을 갖는 미네랄 물질(18)를 섬유화하기 위한 방법에 있어서, a.한 축(12)에 대하여 회전하는 제 1 스피너(10)를 가지고 용융 미네랄 물질(18)로부터 미네랄 섬유를 원심분리하는 단계와, b.하향으로 이동하는 미네랄 섬유(20)의 베일 (2 6)을 형성하기 위하여 미네랄 섬유(20)의 방향을 변화하는 단계와, c.베일(26) 내에 배치된 제 1 도관(36)에서 하향으로 이동하는 용융 유기 물질의 흐름을 설정하고, 스피너 (10) 아래의 위치로 용융 유기 물질의 흐름을 향하게 하는 단계와, d.용융 유기 물질(3 8)의 흐름을 다수의 스트림으로 분리하는 단계와, e.상기 다수의 스트림의 각각의 스트림을, 각각의 도관(28)을 사용하여, 상기 제 1 도관(36)으로부터 멀어지도록 방사상으로 외부로 향하게 하여서 제 1 회전스피너(10)로부터의 열로부터 용융 유기 물질(38)을 차단하는 단계와, f.상기 축(12)에 대하여 각각의 도관(28)을 회전하는 단계와, g.각각의 도관(28)의 방사상으로 외부로 향하는 끝단에 있는 노즐(46)을 사용하여 용융 유기 물질(38)로부터 유기 섬유를 원심분리하는 단계로서, 상기 노즐(46)은 각각의 도관(28)의 방사상으로 외부로 향하는 끝단에 배치된 챔버를 가지며, 주변벽(50)의 총면적의 약 15 내지 약 70%의 범위내의 오리피스 면적과 50개 이상의 오리피스(52)를 갖는 오리피스된 주변벽(50)을 갖는 원심분리단계와, h.미네랄 섬유(20)의 베일(26)과 유기섬유(56)를 접촉하도록하는 단계를 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
17. 제 16항에 있어서, 50psi(345kPa) 이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질 (3 8)의 흐름을 설정하는 것을 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
18. 제 17항에 이어서, 100psi(690kPa)이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질( 38)의 흐름을 설정하는 것을 구비하며, 여기서 상기 노즐(46)은 100개 이상의 오리피스(52)를 갖는 오리피스된 주변벽(50)을 가지며, 노즐 주변벽(50)의 면적에 대한 각각의 도관(28)의 단면적의 비율이 약 20 내지 약 50의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 방법.
19. 제 16항에 있어서, 상기 노즐은 400개 이상의 오리피스(52)를 갖는 주변벽을 갖는 환형의 분기관(64)을 구비하는 것을 특징으로 하는 방법.
20. 제 19항에 있어서, 50psi(345kPa) 이상의 게이지 압력에서 용융 유기 물질(38)의 흐름을 설정하는 것을 특징으로 하는 방법.