DE69518806T2 - Grundgewebe für Luftkissen und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Grundgewebe für Luftkissen und Verfahren zu dessen Herstellung

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Yasushi Masuda
Morizo Nakazato
Hiroshi Ohashi
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Shin Etsu Chemical Co Ltd
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Description

    HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Grundgewebe für Luftkissen bzw. Airbags in Automobilen mit einer ausgezeichneten Flexibilität und Flammenhemmung sowie ein Verfahren zur Herstellung davon und auch ein Luftkissen für Automobile, das durch Zusammennähen von Teilen aus dem Grundgewebe hergestellt wurde.
  • Bekanntlich werden übliche Grundgewebe für Airbags in Automobilen hergestellt, indem eine Beschichtung aus einer elastomeren Beschichtungszusammensetzung auf Basis eines Polychloroprengummis, eines Polybutadiengummis oder dergleichen auf einem gewebten Gewebe aus einer synthetischen Faser, beispielsweise Polyesterfasern, Polyamidfasern oder dergleichen ausgebildet wird, um das gewebte Gewebe bzw. den Webstoff für ein unter Hochdruck stehendes Gas, das im Falle eines Unfalls aus einer Aufblasvorrichtung abgegeben wird, undurchlässig zu machen. Ein Problem bei diesem üblichen Grundgewebe für Airbags bzw. Luftkissen besteht darin, daß die Gasundurchlässigkeit nur dann ausreichend ist, wenn die elastomere Beschichtung mit einer zu starken Dicke ausgebildet oder mit Hilfe einer zu großen Beschichtungsmenge hergestellt wurde, so daß das Grundgewebe zu schwer und zu dick ist und sich zudem steif anfühlt. Demzufolge lassen sich aus einem derartigen Grundgewebe hergestellte Airbags notwendigerweise nur schwer in eine kompakte Form falten, wodurch ein verhältnismäßig großes Volumen für den Lagerraum erforderlich wird. Wird zudem das Automobil mit einem Airbagsystem in einer sehr heißen Gegend benutzt, dann überschreitet die Temperatur des in der Nähe des Lenkrades gelagerten Airbags häufig 100ºC. Allerdings verfügen aus einem üblichen Grundgewebe hergestellte Airbags nur über eine verhältnismäßig niedrige Hitzebeständigkeit und Witterungsbeständigkeit, so daß sie den herrschenden Umweltbedingungen von hohen Temperaturen und einer hohen Luftfeuchtigkeit nicht ausreichend widerstehen können und den Anforderungen nicht gerecht werden bzw. ausfallen.
  • Es wurden verschiedene Vorschläge und Versuche unternommen, um dieses Problem einer Lösung zuzuführen. So wird beispielsweise in dem japanischen Patent Kokai Nr. 63-78744 ein Grundgewebe für Airbags beschrieben, das hergestellt wurde, indem eine Silikongummischicht auf eine Oberfläche eines Gewebes in Leinwandbindung laminiert wurde, bei dem die Kett- und/oder Schußfäden aus vollaromatischen Polyamidfasern bestehen. Ferner wird in dem US-Patent Nr. 4 805 930 ein Airbag vorgeschlagen, der aus verschiedenen Teilen eines Grundgewebes aus einer synthetischen Faser mit einer dünnen Beschichtung aus einem Silikongummi auf der nach innen zeigenden Oberfläche des Kissens hergestellt ist. Obwohl durch den Einsatz eines Silikongummis die Hitzebeständigkeit und die Witterungsbeständigkeit beträchtlich verbessert wird, bleibt jedoch für die oben beschriebene mit einem Silikongummi beschichteten Grundgewebe das Problem bestehen, daß die auf Silikongummi basierende Beschichtungszusammensetzung unter Einsatz eines großen Volumens eines organischen Lösungsmittels hergestellt werden muß, um die Viskosität oder Konsistenz für die Beschichtungsarbeiten in geeigneter Weise einzustellen. Der Einsatz von großen Volumina an organischen Lösungsmitteln ist notwendigerweise mit verschiedenen Nachteilen behaftet. So besteht beispielsweise die Gefahr eines plötzlichen Feuers in der Arbeitsumgebung, das durch eventuelle elektrische Funken oder dergleichen entzündet wird. Zudem sind viele organische Lösungsmittel für den Menschen toxisch, so daß die Arbeiter aufgrund des Einatmens von Lösungsmitteldämpfen oder des Hautkontaktes mit dem Lösungsmittel gesundheitliche Beeinträchtigungen zu befürchten haben.
  • Zudem wird die Umwelt durch die Emission von Lösungsmitteldämpfen an die Luft verschmutzt, so daß die Installation von Vorrichtungen zur Rückgewinnung des im Trocknungsverfahren und dergleichen anfallenden Lösungsmitteldampfes zwingend erforderlich ist. Demzufolge besteht ein großen Bedürfnis danach, eine Beschichtungszusammensetzung zu entwickeln, die für die Beschichtung bei der Herstellung von Grundgeweben von Airbags eingesetzt werden kann, ohne daß dabei ein organisches Lösungsmittel zum Einsatz gelangt.
  • Um diese Anforderungen zu erfüllen, sind Beschichtungszusammensetzungen in Form einer wässrigen Emulsion vorgeschlagen worden. So beschreibt das US-Patent Nr. 4 221 688 beispielsweise eine auf Silikon basierende wässrige Emulsion für Beschichtungszwecke mit einem pH- Wert von 9,0 bis 11,5, die ein hydroxyliertes Organopolysiloxan, kolloidales Silica und eine Organo-Zinn-Verbindung oder eine organische Aminverbindung enthält. Diese Beschichtungszusammensetzung ist jedoch als Beschichtungsmaterial für das Grundgewebe von Airbags nicht zufriedenstellend, da die Beschichtung auf dem Webstoff nur schlecht haftet. Zudem besteht der Nachteil, daß die Emulsionszusammensetzung stark alkalisch ist, wodurch verschiedene Einschränkungen hervorgerufen werden.
  • Daraufhin wurden verschiedene Vorschläge gemacht, um die Haftung der aus einer solchen Emulsionszusammensetzung hergestellten Beschichtung bzw. Beschichtungsschicht an den Webwaren bzw. Webstoffen zu verbessern. So wird beispielsweise im US-Patent 4 228 054 eine Latexzusammensetzung auf einer Organopolysiloxanbasis empfohlen, die hergestellt wird durch Emulsionspolymerisation aus einer Mischung aus einem zyklischen Organopolysiloxanoligomer und einem eine funktionelle Gruppe aufweisenden Organotrialkoxysilan, beispielsweise Aminoalkyltrialkoxysilanen und dergleichen, in einem wässrigen Medium in Anwesenheit eines grenzflächenaktiven Mittels auf Sulfonatbasis oder auf Basis eines quarternären Ammoniumsalzes. Im US-Patent Nr. 3 817 894 wird eine Latexzusammensetzung auf Silikonbasis empfohlen, die ein Organopolysiloxan-Blockcopolymer aufweist, das aus Dimethylsiloxaneinheiten und Monophenylsiloxaneinheiten, Wasser, einem kationischen grenzflächenaktiven Mittel, einem nichtionischen grenzflächenaktiven Mittel, einem Füllstoff und einer aminofunktionellen Organosilanverbindung besteht. Ferner ist im US-Patent Nr. 5 254 621 eine wässrige Emulsionsbeschichtung auf Silikonbasis offenbart, die aufweist ein emulgiertes Organopolysiloxan mit Hydroxygruppen, ein Reaktionsprodukt aus einer aminofunktionellen Organosilanverbindung mit einem Säureanhydrid, eine Organosilanverbindung ausgewählt unter epoxyfunktionellen Silanverbindungen und isocyanatgruppenhaltigen Silanverbindunden, kolloidales Silica und einen Härtungskatalysator aufweist. Obwohl diese Zusammensetzung nicht unwirksam ist, läßt die Verbesserung hinsichtlich der Haftung der Beschichtung auf dem Webstoff bei jeder dieser Beschichtungszusammensetzungen immer noch zu wünschen übrig. Zudem ist die mechanische Stärke des Beschichtungsfilmes daraus niedrig, so daß der durch Zusammennähen von Teilen aus einem derartigen Grundgewebe hergestellte Airbag häufig nicht stark genug ist, um den entlang den Nähten auftretenden Scherkräften widerstehen zu können und um somit den ausgesprochen schweren Arbeitsbedingungen standhalten zu können, wozu auch das schlagartige Aufblasen des Bags bzw. Kissen mit unter hohem Druck stehendem Gas aus der Aufblasvorrichtung zählt.
  • Weiterhin wird im japanischen Patent Kokai Nr. 5-16753 ein Verfahren zur Herstellung eines Airbags vorgeschlagen, der mit einem flüssigen Silikonharz imprägniert wird, indem ein Webstoff aus Fasern darin eingetaucht wird, um die Flexibilität zu verbessern, ohne dabei das Gewicht oder die Dicke des Grundgewebes zu sehr zu erhöhen. Mit diesem Verfahren kann in der Tat eine gleichförmige Beschichtung bzw. Beschichtungsschicht auf dem Gewebe erhalten werden, selbst wenn die Beschichtungsmenge gering ist, ohne dabei das Gewicht des Gewebes zu sehr zu erhöhen. Dieses Verfahren ist jedoch mit dem sehr schwerwiegenden Nachteil behaftet, daß die Reißfestigkeit des Airbags entlang den Nähten stark herabgesetzt wird, da die Imprägnierung des Gewebes mit dem flüssigen Harz als Gleitmittel zwischen den Fasern des Webstoffes wirkt.
  • Zusammenfassend läßt sich somit feststellen, daß noch kein wirksames Verfahren entwickelt wurde, um ein Grundgewebe herzustellen, das als Material für Airbags bzw. Luftkissen eingesetzt werden kann und über eine gute Flexibilität verfügt, wobei das Problem der Flammenhemmung des beschichteten Gewebes ein in der Zukunft zu lösendes Problem bleibt.
    • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein neues und verbessertes Grundgewebe für Airbags, das die oben beschriebenen Probleme und Nachteilen bei den üblichen Grundgeweben für Airbags nicht aufweist, sowie ein Verfahren zur dessen Herstellung bereitzustellen.
  • Gelöst wird diese Aufgabe erfindungsgemäß durch ein Grundgewebe für Airbags, bei dem es sich um ein integrales Gewebematerial handelt, das aufweist:
  • (A) ein gewebtes Gewebe aus einer synthetischen Faser und
  • (B) eine Beschichtung auf mindestens einer Oberfläche des gewebten Gewebes als Komponente (A), bei der es sich um eine Schicht aus einer gehärteten Organopolysiloxanzusammensetzung in Form einer wässrigen Emulsion mit einer Viskosität von 2 bis 100 Pa.s (2 000 bis 100 000 centipoise) bei 25ºC handelt, die aufweist:
  • a) 100 Gewichtsteile eines Organopolysiloxans der folgenden allgemeinen Formel
  • X-[-SiR¹&sub2;-O-]m-[-SiZ&sub2;-O-]n-SiR¹&sub2;-X, (I)
  • worin die Reste R¹ unabhängig voneinander eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen bedeuten, die Reste Z unabhängig voneinander für R¹, OR² oder -(-O-SiR¹&sub2;-)k-OR² stehen, wobei R² für ein Wasserstoffatom oder R¹ steht und der Index k eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 bedeutet,
  • die Reste X unabhängig voneinander für R¹ oder OR² stehen,
  • der Index m eine positive ganze Zahl von 100-10 000 bedeutet und
  • der Index n für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 steht
  • und wobei mindestens zwei mit OR² bezeichnete Gruppen in einem Molekül enthalten sind,
  • b) 0,5-50 Gewichtsteile eines Organowasserstoffpolysiloxans, das in einem Molekül mindestens 3 direkt an die Siliziumatome gebundene Wasserstoffatome besitzt,
  • c) 0,5-100 Gewichtsteile eines fein verteilten Silicafüllstoffes oder eines Pulvers aus einem Polyorganosilsesquioxan,
  • d) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Amidogruppe und mindestens einer Carboxylgruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse-Kondensationsproduktes davon,
  • e) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Epoxygruppe oder mindestens einer Aminogruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse-Kondensationsproduktes davon und
  • f) 0,01-10 Gewichtsteile eines Härtungskatalysators für die Zusammensetzung,
  • wobei die Beschichtungsmenge aus der in (B) definierten Organopolysiloxanzusammensetzung im getrockneten Zustand 10-100 g/m² und vorzugsweise 20-50 g/m² beträgt.
  • Häufig ist es von Vorteil, wenn die Beschichtungszusammensetzung in der Form einer wässrigen Emulsion weiterhin auch ein wasserlösliches Polymer, beispielsweise Carboxymethylcellulose enthält, um der Beschichtungszusammensetzung die oben spezifizierte und für die Beschichtungsarbeiten geeignete Viskosität zu verleihen.
    • AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Das Organopolysiloxan, das als Komponente (a) in der Beschichtungszusammensetzung eingesetzt wird, aus der die Beschichtung des erfindungsgemäßen Grundgewebes für Airbags gebildet wird, besitzt die oben wiedergegebene allgemeine Formel (I), worin jeder der mit R¹ bezeichneten Reste für eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen, beispielsweise gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-, Decyl-, Dodecyl-, Tetradecyl- und Octadecylgruppen, ungesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Vinyl- und Allylgruppen, gesättigte alizyklische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Cyclopentyl- und Cyclohexylgruppen, und aromatische Kohlenwasserstoffgruppen, wie Phenyl- und Naphtylgruppen, sowie für solche substituierte Kohlenwasserstoffgruppen, die durch Ersatz eines Teiles der Wasserstoffatome in den oben genannten unsubstituierten Kohlenwasserstoffgruppen durch Halogenatome oder organische Gruppen mit einer Epoxy-, Carboxyl-, Amino- oder Methacrylgruppe erhalten wurden, steht. Der Rest Z in der allgemeinen Formel (I) steht dabei für R¹, OR² oder (OSiR¹&sub2;)k-OR², worin R² für ein Wasserstoffatom oder eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen steht; als Beispiel dafür können diejenigen Gruppen genannt werden, die beispielhaft für den oben beschriebenen Rest R¹ aufgeführt sind. Zudem steht der Index k für eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000.
  • Der mit X bezeichnete terminale Rest steht für R¹ oder OR². Bei dem Index m handelt es sich um eine positive ganze Zahl im Bereich von 100 bis 10 000 und vorzugsweise von 1000 bis 5000. Der Index n steht zudem für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 und vorzugsweise für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 100. Ist der Wert für m zu gering, dann verfügt das mit der Beschichtungszusammensetzung auf Silikonbasis beschichtete Grundgewebe über eine geringe flexibilität. Ist hingegen der Wert für m zu groß, dann ist die Reißfestigkeit des Grundgewebes vermindert. Ist der Wert für n zu groß, dann ist die Flexibilität des Grundgewebes erniedrigt. Es ist wesentlich, daß das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan mindestens zwei OR²-Reste pro Molekül aufweist, um für eine gute Reaktivität in der Vernetzungsreaktion mit dem als Komponente (b) eingesetzten und später beschriebenen Organowasserstoffpolysiloxan sicherzustellen. Obwohl die allgemeine Formel (I) eine strikt gerade Molekülstruktur anzeigt, können die Organopolysiloxanmoleküle eine begrenzte Anzahl von Verzweigungen aufweisen. Vorzugsweise sind mindestens 90 mol-% der mit R¹ bezeichneten Reste Methylgruppen.
  • Als Beispiel für das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan kann man diejenigen der folgenden Strukturformeln nennen, worin Me eine Methylgruppe bedeutet, Et eine Ethylgruppe bedeutet, Ph eine Phenylgruppe bedeutet, G eine Glycidylgruppe bedeutet und die Indizes m, n und k jeweils die oben angegebenen Bedeutungen besitzen und der Index L für eine positive ganze Zahl steht, die kleiner ist als m:
  • HO-(-SiMe&sub2;-O-)m-SiMe&sub2;-OH;
  • MeO-(-SiMe&sub2;-O-)m-SiMe&sub2;-OMe;
  • EtO-(-SiMe&sub2;-O-)m-SiMe&sub2;-OEt;
  • HO-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiMe(OMe)-O-]n-SiMe&sub2;-OH;
  • HO-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiMe(OH)-O-]n-SiMe&sub2;-OH;
  • MeO-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiMe(OMe)-O-]n-SiMe&sub2;-OMe;
  • Me-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiMe(OMe)-O-]n-SiMe&sub2;-OMe;
  • Me-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiMe(OMe)-O-]n-SiMe&sub2;-Me;
  • EtO-(-SiMe&sub2;-O-)L-[-SiMe(C&sub3;H&sub6;NH&sub2;)-O-]m-L-[SiMe(OEt)-O-]n-SiMe&sub2;-OEt;
  • MeO-(-SiMe&sub2;-O-)L-[-SiMe(C&sub3;H&sub6;OG)-O-]m-L-[-SiMe(OMe)-O-]n-SiMe&sub2;-OMe;
  • HO-(-SiMe&sub2;-O-)m-[-SiPh(OH)-O-]n-SiMe&sub2;-OH;
  • MeO-(-SiMe&sub2;-O-)m-(-SiMeA¹-O-)n-SiMe&sub2;-OMe, wobei A¹ für eine Gruppe der Formel -(-O-SiMe&sub2;-)k-OMe steht und
  • EtO-(-SiMe&sub2;-O-)m-(-SiA²&sub2;-O-)n-SiMe&sub2;-OEt, wobei A² für eine Gruppe der Formel -(-O-SiMe&sub2;-)k-OEt steht.
  • Das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan kann auf bekannte Weise hergestellt werden. So werden beispielsweise ein zyklisches Organopolysiloxanoligomer beispielsweise Octamethylcyclotetrasiloxan, und ein oligomeres α,ω-Dihydroxypolydimethylsiloxan oder eine Organoalkoxysilanverbindung einer Siloxan-Umlagerungs-Gleichgewichtsreaktion in Anwesenheit eines alkalischen Katalysators, beispielsweise Alkalimetallhydroxiden, unterworfen, wobei ein eine Hydroxygruppe oder eine Alkoxygruppe enthaltendes Organopolysiloxan erhalten wird, das als Komponete (a) geeignet ist.
  • In alternativer Weise kann das oben beschriebene Organopolysiloxan in Form einer wässrigen Emulsion nach einem bekannten Emulsions- Polymerisationsverfahren leicht hergestellt werden. Dabei wird ein cyklisches Organopolysiloxanoligomer, eine Organoalkoxysilanverbindung und dergleichen in einem wässrigen Medium mit Hilfe eines anionischen oder kationischen grenzflächenaktiven Mittels dispergiert und emulgiert. Anschließend wird eine Säure oder ein alkalisch machendes Mittel als Katalysator hinzugegeben, um die Polymerisation der Organopolysiloxane zu bewirken.
  • Die oben erwähnte Organoalkoxysilanverbindung, die als eine der Ausgangsmaterialien in der Emulsionspolymerisation eingesetzt wird, entspricht der allgemeinen Formel R¹pSi(OR²)4-p, worin die Reste R¹ und R² jeweils die oben angegebenen Bedeutungen besitzen und der Index p für 0, 1 oder 2 steht. Als Beispiele für eine derartige Organoalkoxysilanverbindung kann man nennen:
  • Dimethyldimetoxysilan, Dimethyldiethoxysilan, Methyltrimethoxysilan, Methyltriethoxysilan, Phenytrimethoxysilan, Phenyltriethoxysilan, 3-Aminopropyltrimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilan, 3-Glycidyloxy-propyltrimethoxysilan, Tetra-ethoxysilan und dergleichen.
  • Das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan wird vorzugsweise in Form einer wässrigen Emulsion zur Anwendung gebracht.
  • Die Komponente (b) in der Beschichtungszusammensetzung auf Silikonbasis, die als Beschichtungsmaterial für die Herstellung des erfindungsgemäßen Grundgewebes verwendet wird, stellt ein Organowasserstoffpolysiloxan dar, das in einem Molekül mindestens 3 Wasserstoffatome aufweist, die direkt an die Siliziumatome gebunden sind und als Vernetzungsmittel für das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan dient. Das Organowasserstoffpolysiloxan entspricht der folgenden allgemeinen Formel:
  • Y-(-SiR¹&sub2;-O-)a-(-SiHR¹-O-)b-SiR¹&sub2;-Y
  • worin der Rest R¹ die angegebenen Bedeutungen besitzt, der Rest Y für ein Wasserstoffatom oder für R¹ steht und die Indizes a und b jeweils positive ganze Zahlen von nicht mehr als 1000 bedeuten (mit der Maßgabe, daß, falls b für 1 steht, jeder Rest Y ein Wasserstoffatom ist und, falls b für 2 steht, mindestens einer der beiden Reste Y ein Wasserstoffatom ist.
  • Obwohl die oben wiedergegebene allgemeine Formel eine streng lineare Molekülstruktur wiedergibt, ist dies nur eine typische Ausführungsform, und das Organowasserstoffpolysiloxan kann gewünschtenfalls verzweigte Siloxaneinheiten aufweisen.
  • Als Beispiele für die als Komponente (b) eingesetzten Organowasserstoffpolysiloxane kann man diejenigen der folgenden allgemeinen Formeln nennen:
  • H-(-SiMe&sub2;-O-)a-(-SiHMe-O-)b-SiMe&sub2;-H; und
  • Me-(-SiMe&sub2;-O-)a-(-SiHMe-O-)b-SiMe&sub3;, wobei Me für eine Methylgruppe steht.
  • Das als Komponente (b) eingesetzte Organowasserstoffpolysiloxan kann ähnlich wie das als Komponente (a) eingesetzte Organopolysiloxan nach einem bekannten Verfahren hergestellt werden, beispielsweise mittels einer Siloxan-Umlagerungs-Gleichgewichts-Reaktion oder mittels Emulsionspolymerisation einer Mischung aus einem cyklischen Organowasserstoffsiloxanoligomer und Hexamethyldisiloxan oder Tetramethyldiwasserstoffdisiloxan oder mittels der Cohydrolyse- Kondensation-Reaktion von Methyldiclorsilan, Trimethylchlorsilan, Dimethylchlorsilan und dergleichen. Das als Komponente (b) eingesetzte Organowasserstoffpolysiloxan wird vorzugsweise in Form einer wässrigen Emulsion zur Anwendung gebracht.
  • Die Menge an der Komponente (b), die der Beschichtungszusammensetzung zugesetzt wird, beträgt 0,5 bis 50 Gewichtsteile und vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a). Ist die Menge daran zu gering, dann ist die Vernetzungsdichte nicht hoch genug, wodurch eine Abnahme der mechanischen Festigkeit des Silikongummifilmes hervorgerufen wird, der durch Härtung der Beschichtungszusammensetzung gebildet wird. Ist die Menge daran jedoch zu groß, dann ist der gehärtete Silikongummifilm zu steif und nur wenig flexibel.
  • Bei der Komponente (c) handelt es sich um ein feines Pulver von Silica oder einem Polysilsesquioxan, das dazu dient, die mechanische Festigkeit des gehärteten Silikongummifilmes zu steigern und dessen Flammenhemmung zu verbessern. Sogenanntes Colloidalsilica kann als solches verwendet werden, wird jedoch vorzugsweise in Form einer wässrigen Dispersion davon zur Anwendung gebracht, indem das Pulver unter Verwendung eines grenzflächenaktiven Mittels dispergiert wird. Das Pulver kann gewünschtenfalls in einem wässrigen Medium mit Hilfe eines grenzflächenaktiven Mittels dispergiert werden, nachdem es mit dem als Komponente (a) dienenden Organopolysiloxan und dem als Komponente (b) dienenden Organowasserstoffpolysiloxan vermischt wurde. In alternativer Weise kann eine wässrige Emulsion oder Dispersion eines Silicapulvers oder eines Polysilsesquioxanpulvers erhalten werden durch die Hydrolyse-Kondensations-Reaktion eines Organoalkoxysilans der folgenden allgemeinen Formel:
  • R¹qSi(OR²)4-q, worin die Reste R¹ und R² jeweils die oben angegebenen Bedeutungen besitzen und der Index q für 0 oder 1 steht, das zuvor in einem ein grenzflächenaktives Mittel enthaltendem wässrigen Medium emulgiert wurde, worauf sich die Zugabe eines alkalischen Katalysators wie Akalimetallhydroxiden anschloß.
  • Die Menge an der Komponente (c), die der Beschichtungszusammensetzung zugegeben wird, beträgt 0,5 bis 100 Gewichtsteile und vorzugsweise 1 bis 50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a). Ist die Menge daran zu gering, dann kann keine Verbesserung hinsichtlich der mechanischen Festigkeit und der Flammenhemmung des gehärteten Silikongummifilmes erreicht werden. Ist die Menge daran jedoch zu groß, dann ist der gehärtete Silikongummifilm steif und brüchig, wodurch eine Abnahme der mechanischen Festigkeit und der Flexibilität des mit der Beschichtungszusammensetzung beschichteten Grundgewebes hervorgerufen wird.
  • Bei der Komponente (d) in der Beschichtungszusammensetzung handelt es sich um ein Organoalkoxysilan mit sowohl einer Amidogruppe als auch einer Carboxylgruppe in einem Molekül oder um ein teilweises Hydrolyse-Kondensations-Produkt davon. Diese Komponente dient zur Steigerung der Klebekraft zwischen dem gehärteten Silikongummifilm und den Fasern des Webstoffes bzw. der Webwaren, auf denen der Silikongummifilm ausgebildet wird. Eine derartige Verbindung kann hergestellt werden, indem ein Anhydrid einer dibasischen Carbonsäure mit einem Aminoalkylalkoxysilan oder einem teilweisen Hydrolyse- Kondensation-Produkt davon umgesetzt wird.
  • Die oben erwähnte Aminoalkylalkoxysilanverbindung, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Komponente (d) Anwendung findet, entspricht der allgemeinen Formel ASiR¹r(OR²)3-r, worin die Reste R¹ und R² jeweils die oben angegebenen Bedeutungen besitzen, der Rest A für eine aminosubstituierte monovalente Kohlenwasserstoffgruppe der allgemeinen Formel -R³(NR²R³)sNR²&sub2;, worin der Rest R² die oben angegebenen Bedeutungen besitzt, steht, mit der Maßgabe, daß mindestens einer der Reste R² ein Wasserstoffatom ist, der Rest R³ einen divalenten Kohlenwasserstoff mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen bedeutet und der Index s für 0 oder eine positive ganze Zahl steht und der Index r für 0, 1 oder 2 steht. Als Beispiele für derartige Aminoalkylakoxysilanverbindungen kann man insbesondere nennen:
  • 3-Aminopropylmethyldiethoxysilan;
  • 3-Aminopropyltriethoxysilan;
  • 3-[N-(2-Aminoethyl)amino]propylmethyldimethoxysilan;
  • 3-[N-(2-Aminoethyl)amino]propyltrimethoxysilan;
  • 3-(N-Methylamino)propyltripropoxysilan;
  • 3-[N-(2-Dodecylaminoethyl)amino]propyltrimethoxysilan;
  • 4-[N-(2-Benzylmethylaminoethyl)amino]butyltrimethoxysilan;
  • 3-[N-2-(2-Aminoethyl)amino]propyltriethoxysilan und dergleichen.
  • Bei dem dibasischen Carbonsäureanhydrid, das mit der oben erwähnten Aminoalkylalkoxysilanverbindung zur Herstellung der Komponente (d) eingesetzt wird, handelt es sich beispielsweise um Phtalsäureanhydrid, Bernsteinsäureanhydrid, Methylbernsteinsäureanhydrid, Maleinsäureanhydrid, Glutarsäureanhydrid, Itakonsäureanhydrid und dergleichen.
  • Die Komponente (d) kann ohne Schwierigkeiten hergestellt werden, indem eine Lösung der oben beschriebenen beiden Reaktanden in einem organischen Lösungsmittel, bei dem es um ein gutes Lösungsmittel für beide Reaktanden, beispielsweise Alkohole, handelt, bei Raumtemperatur für einen Zeitraum von 1 bis 5 h gerührt werden. Da es wesentlich ist, daß das als Komponente (d) eingesetzte und oben beschriebene Reaktionsprodukt mindestens eine Amidogruppe und mindestens eine Carboxylgruppe pro Molekül aufweist, muß die Menge an dem dibasischen Säureanhydrid als einem der Reaktanden mindestens äquimolar sein zu den -NH-Gruppen in der Aminoalkylalkoxysilanverbindung oder einem teilweise Hydrolyse-Kondensations- Produkt davon.
  • Die Menge an der Komponente (d) in der Beschichtungszusammensetzung beträgt 0,1 bis 20 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,5 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a). Ist die Menge daran zu gering, dann kann keine Verbesserung der Klebekraft zwischen dem Klebstoff und der Beschichtungsschicht erzielt werden. Ist die Menge daran zu groß, dann ist der gehärtete Silikongummifilm zu steif und brüchig, wodurch eine Abnahme der Flexibilität hervorgerufen wird.
  • Bei der Komponente (e) in der Beschichtungszusammensetzung handelt es sich um eine eine Epoxygruppe oder eine Aminogruppe enthaltende Alkoxysilanverbindung oder ein teilweises Hydrolyse-Kondensations- Produkt davon. Dies dient dazu, die Flexibilität der Beschichtungsschicht zu verbessern und die Klebefähigkeit davon an dem Webstoff zu erhöhen. Beispiele für die Komponente (e) sind folgende:
  • 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilan, 2-(3,4-Epoxycyclohexyl)ethylmethyldimethoxysilan, 3-Aminopropyltriethoxysilan, N-(2-Aminoethyl)-3-aminopropylmethyldimethoxysilan, N-Cyclohexyl-3-aminopropyltri-methoxysilan, 3-Morpholinopropylmethyldimethoxysilan und dergleichen.
  • Die Menge an der Komponente (e), die der Beschichtungszusammensetzung zugesetzt wird, beträgt 0,1 bis 20 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,5 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a). Ist die Menge daran zu gering, dann kann keine Verbesserung hinsichtlich der Flexibilität der Beschichtungsschicht und der Klebkraft zwischen dem Webstoff und der Beschichtungsschicht erzielt werden. Ist die Menge daran jedoch zu groß, dann ist der gehärtete Silikongummifilm steif und verfügt aufgrund der exessiv hohen Vernetzungsdichte über eine verminderte Flexibilität.
  • Bei der Komponente (f) handelt es sich um einen Härtungskatalysator für die Härtungsreaktion der anderen Komponenten in der Beschichtungszusammensetzung. Als Beispiele geeigneter Härtungskatalysatoren kann man nennen: Metallsalze von organischen Säuren, wie Dibutylzinndilaurat, Dibutylzinndioctoat, Dioctylzinndilaurat, Dioctylzinndiacetat, Zinnoctoat, Zinnstearat, Zinkoctoat, Zinkacetat, Eisenoctoat und dergleichen. Ferner kann man Aminverbindungen nennen, wie n-Hexylamin, Guanidin und dergleichen. Diese Katalysatorverbindungen werden vorzugsweise, auch wenn sie in Wasser unlöslich sind, in Form einer wässrigen Dispersion oder Emulsion eingesetzt, die zuvor unter Anwendung eines grenzflächenaktiven Mittels hergestellt wurde.
  • Die Menge der Komponete (f), die der Beschichtungszusammensetzung zugesetzt wird, beträgt 0,01 bis 10 Gewichtsteile und vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a) in Abhängigkeit von der gewünschten Härtungsgeschwindigkeit. Ist die Menge daran zu gering, dann kann die Beschichtungsschicht aus der Zusammensetzung nicht vollständig gehärtet werden, so daß der Beschichtung keine ausreichend hohe mechanische Festigkeit verliehen wird. Ist die Menge daran jedoch zu groß, dann werden die Eigenschaften des gehärteten Silikongummifilmes nachteilig durch Zersetzungsprodukte der Katalysatorverbindung beeinflußt, die als nicht flüchtige Verunreinigung in der gehärteten Beschichtung bzw. Beschichtungsschicht verbleiben.
  • Wie bereits oben dargelegt, werden eine oder mehrere der oben beschriebenen Komponente (a) bis (f) in Form einer wässrigen Emulsion eingesetzt, die unter Verwendung eines grenzflächenaktiven Mittels hergestellt wurde. Für diesen Zweck geeignete beispielhafte grenzflächenaktive Mittel sind folgende, obwohl diese Aufzählung keinerlei begrenzenden Charakter hat:
  • Anionische grenzflächenaktive Mittel, wie Salze von Alkylsulfat, Salze von Alkylbenzolsulfonaten, Salze von Alkylphosphorsäuren und dergleichen, nicht-ionische grenzflächenaktive Mittel, wie Polyoxyethylenalkylether, Polyoxyethylenalkylphenylether, Polyoxyethylenfettsäureester, Sorbitanfettsäureester und dergleichen, kationische grenzflächenaktive Mittel, wie quaternäre Ammoniumsalze, Alkylaminacetate und dergleichen und amphotere grenzflächenaktive Mittel, wie Alkylbetaine, Alkylimidazoline und dergleichen.
  • Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Grundgewebes für Airbags verwendete Beschichtungszusammensetzung kann je nach Erfordernis mit verschiedenen Arten von bekannten Additiven vermischt werden, die üblicherweise in Mitteln zur Ausrüstung von Geweben eingesetzt werden. Dazu zählen Verdickungsmittel, Antischaummittel, Penetrationsverbesserer, antistatische Mittel, anorganische Füllstoffe, antiseptische Agenzien und dergleichen; diese werden in einer begrenzten Menge zur Anwendung gebracht.
  • Obwohl diesbezüglich keinerlei bestimmte Einschränkung besteht, handelt es sich bei dem Webstoff bzw. Webwaren, auf dem bzw. auf den eine Beschichtung auf Basis eines gehärteten Silikongummis aus der oben beschriebenen Beschichtungszusammensetzung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Grundgewebes für Airbags ausgebildet wird, vorzugsweise um ein Gewebe in Einwandbindung aus synthetischen Fasern, beispielsweise Polyamidfasern, Polyesterfasern, Acrylsäurefasern, Aramidfasern und dergleichen in Form von Fäden oder Fasern oder einer Kombination davon, um die Stärke und die Hitzebeständigkeit der Faser per se zu verbessern.
  • Bezüglich des Verfahrens zur Beschichtung eines Webstoffes bzw. eines gewebten Gewebes mit der Beschichtungszusammensetzung bestehen keine besonderen Beschränkungen. Jedes bekannte Verfahren kann Anwendung finden. Dazu zählen beispielsweise: Beschichten mit Rakel, Walzenauftrag, Sprühbeschichten, Eintauchen und dergleichen. Der Webstoff wird entweder auf einer einzigen Oberflächen oder auf beiden Oberflächen beschichtet, obwohl die Beschichtung auf nur einer Oberflächen bevorzugt ist, da das beschichtete Grundgewebe dann über eine gute Flexibilität verfügt. Nach dem Beschichten wird die Beschichtung bzw. Beschichtungsschicht bzw. die Beschichtungen vorzugsweise durch Erhitzen gehärtet, um die Härtung der Beschichtungszusammensetzung zu beschleunigen, obwohl das Härten der Beschichtungszusammensetzung selbst bei Raumtemperatur voranschreitet. Ist die Beschichtung auf Basis des Silikongummis in adäquater Weise gehärtet, dann verfügt sie über eine gute Gummielastizität.
  • Es ist wichtig, daß die Beschichtungszusammensetzung über eine geeignete Viskosität verfügt, damit das beschichtete Grundgewebe über Eigenschaften verfügt, die es als Material für Airbags geeignet macht. So sollte die Beschichtungszusammensetzung beispielsweise eine Viskosität von 2-100 Pa.s (2 000-100 000 centipoise) und vorzugsweise von 10-50 Pa.s (10 000-50 000 centipoise) bei der Beschichtungstemperatur oder typischerweise bei 25ºC besitzen. Ist die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung zu gering, dann dringt die Beschichtungszusammensetzung in die gesamte Dicke des Webstoffes ein, so daß das beschichtete Grundgewebe nach dem Härten zu steif ist und über keine ausreichende Flexibilität verfügt, um als Material für Airbags dienen zu können. Außerdem führt dies zu einer Abnahme der Flammenhemmung. Ist die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung jedoch zu hoch, dann können bei den Beschichtungsarbeiten Schwierigkeiten auftreten, die der Gleichmäßigkeit der Beschichtung entgegenwirken. Ist die. Beschichtungsmenge jedoch zu groß, dann wird das beschichtete Grundgewebe zu schwer und verfügt nur über eine niedrige Flexibilität. ist die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung zu niedrig, dann kann die Viskosität durch Zugabe eines geeigneten wasserlöslichen Polymers als Verdickungsmittel eingestellt werden. Dazu zählen beispielsweise Carboxymethylcellulose, Polyacrylsäure, Stärke, Casein und dergleichen, wobei Carboxymethylcellulose aufgrund der Verarbeitbarkeit bevorzugt ist.
  • Die Beschichtungsmenge des Webstoffes mit der Beschichtungszusammensetzung im gehärteten Zustand beträgt vorzugsweise 10-100 g/m² und vorzugsweise 20-50 g/m² nach dem Trocknen. Ist die Beschichtungsmenge zu gering, dann kann keine Verbesserung hinsichtlich der Festigkeit des Grundgewebes entlang den Nähten des Airbags und bezüglich der Flammenhemmung erzielt werden. Ist die Beschichtungsmenge zu groß, dann ist der aus dem beschichteten Grundgewebe gebildete Airbag zu schwer und verfügt nur über eine niedrige Flexibilität.
  • Wird ein Airbag unter Verwendung des erfindungsgemäßen Grundgewebes hergestellt, das eine Beschichtung aus der Beschichtungszusammensetzung auf Basis des Silikongummis aufweist, dann kann die Dicke der Beschichtung ebenso gering sein wie bei einer Beschichtung aus einer üblichen Beschichtungszusammensetzung auf Basis eines Polychloroprengummis. Dies beruht auf den einzigartigen Eigenschaften der Silikongummi im allgemeinen, da die Beschichtung frei von Pin-holes ist, selbst wenn die Dicke der Beschichtung sehr gering ist. Das beschichtete Grundgewebe ist außerdem derart flexibel, daß der Airbag sehr kompakt zusammengefaltet werden kann. Demzufolge kann auch das Behältnis zur Aufnahme des Airbags sehr kompakt sein, wodurch die Geräumigkeit des Automobilinnenraumes verstärkt wird.
  • Zudem ermöglicht die höhere Flexibilität des erfindungsgemäßen Grundgewebes, das anstelle der Beschichtung auf Basis eines Polychloroprengummis eine Beschichtung auf Basis eines Silikongummis aufweist, eine sehr schnelle und glatt ablaufende Aufblähung des Airbags, wodurch die Sicherheit des Fahrers und der Passagiere im Notfall oder im Falle eines Unfalls erhöht wird. Dieser Vorteil beruht teilweise auf der Tatsache, daß der Reibungskoeffizient zwischen den Oberflächen von zwei Silikongummischichten verhältnismäßig gering ist. Dadurch wird das aneinander Entlanggleiten der mit dem Silikongummi beschichteten Grundgewebeoberflächen des Airbags in einem kompakt zusammengefalteten Zustand, wie er in dem Airbagbehältnis vorliegt, nicht behindert. Demzufolge werden die Nähfäden entlang der Nähte des Airbags durch die Hitze nicht beschädigt, die bei der Reibung entsteht. Sie können somit den Kräften standhalten, die beim Aufblasen mit einer extrem hohen Geschwindigkeit auftreten.
  • Durch den Einsatz des erfindungsgemäßen mit einem Silikongummi beschichteten Grundgewebes zur Herstellung von Airbags kann der Airbag kompakter gefaltet werden. Zudem wird die Anzahl der Möglichkeiten erhöht, auf die der Airbag zusammengefaltet werden kann, so daß die Produktivität des Herstellungsverfahrens für Airbags verbessert wird. Zudem verhindert die ausgezeichnete Hitzestabilität des Silikongummis eine Zerstörung des Airbags, der aus dem mit einem Silikongummi beschichteten Grundgewebe hergestellt wurde, selbst unter dem Einfluß von unter Druck stehendem Gas bei hohen Temperaturen aus der Aufblasvorrichtung. Dadurch wird ein sehr verläßliches und sanftes Aufblasen des Airbags zu jedem anfallenden Zeitpunkt sichergestellt. Die Flexibilität eines Silikongummis wird zudem durch Temperaturänderungen wenig beeinflußt, so daß die Betriebssicherheit des Airbags selbst in heißen Gegenden, wie in den Tropen, und auch in kalten Gegenden, wie in kalten Regionen, gewährleistet werden kann.
  • Das erfindungsgemäße Grundgewebe für Airbags wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert, denen eine Beschreibung für die Herstellungsverfahren für die entsprechenden Inhaltsstoffe der Beschichtungszusammensetzung auf Silikongummibasis vorangestellt ist. In der nachfolgenden Beschreibung steht der Ausdruck "Teile" immer für "Gewichtsteile".
    • Herstellung 1
  • In einen 2 l Polyethylenbecher wurden 500 g Octamethylcyclotetrasiloxan, 5,4 g Phenyltriethoxysilan und 100 g einer 10 Gew.-%igen wässrigen Lösung von Dodecylbenzolsulfonsäure gegeben. Diese Bestandteile wurden miteinander unter Einsatz eines Homomischers vermischt. Anschließend wurden 394,6 g Wasser nach und nach hinzugegeben, um eine wässrige Dispersion zu bilden, die zweimal durch eine Hochdruck-Homogenisiervorrichtung bei einem Druck von 300 kg/cm² gegeben wurde, um eine stabile wässrige Emulsion zu erhalten. Danach wurde diese wässrige Emulsion in einem 2 l Glaskolben überführt, der mit einem Rührer, einem Thermometer und einem Rückflußkühler ausgestattet war. Es wurde 24 h unter Rühren auf 50ºC erhitzt, um eine Ringöffnungs-Polymerisation des Octamethylcyclotetrasiloxans zu bewirken. Die wässrige Emulsion des Organopolysiloxan wurde nach Beendigung der Polymerisation 24 h bei 25ºC gehalten und anschließend durch Zugabe einer 10 Gew.-%igen Natriumcarbonatlösung neutralisiert. Die so erhaltene wässrige Emulsion des Organopolysiloxans, die nachstehend als Emulsion A bezeichnet wird, enthielt 45,5 Gew.-% nichtflüchtige Bestandteile, bestimmt durch Trocknen bei 105ºC während eines Zeitraumes von 3 h. Das in der wässrigen Emulsion enthaltene Organopolysiloxan wurde mittels Gelpermeationschromatographie, Infrarot-Spectrophotometrie und NMR-Spectroskopie analysiert. Es konnte als ein Organopolysiloxan mit folgender Strukturformel identifiziert werden:
  • HO-(-SiMe&sub2;-O-)&sub3;&sub0;&sub0;&sub0;-(-SiPhOH-O-)&sub1;&sub0;-SiMePh-OH,
  • darin stehen Me für eine Methygruppe und Ph für eine Phenylgruppe.
    • Herstellung 2
  • In einen 1 l Glaskolben, der mit einem Rührer, einem Thermometer und einem Rückflußkühler ausgestatten war, wurden 600 g 1, 3, 5, 7 Tetramethylcyclotetrasiloxan, 32,4 g Hexamethyldisiloxan und 12,6 g Schwefelsäure gegeben. Die Mischung wurde 12 h bei Raumtemperatur gerührt, um eine Ringöffnungspolymerisation des Cyclosiloxanoligomers zu bewirken. Anschließend wurde durch Zugabe von 21,6 g Natriumcarbonat neutralisiert. Das so erhaltene Produkt wurde mittels Gelpermeationschromatographie, IR-Absorptionspectrophotometrie und NMR-Spectroskopie analysiert. Es konnte als ein Organowasserstoffpolysiloxan mit folgender Strukturformel identifiziert werden:
  • Me&sub3;Si-O-(SiHMe-O-)&sub5;&sub0;-SiMe&sub3;,
  • darin bedeutet Me eine Methylgruppe.
  • Ein 300 g Anteil des wie oben hergestellten Organowasserstoffpolysiloxans und 50 g eines Polyoxyethylennonylphenylethers (10 mol Addition von Ethylenoxyd) wurde in einem 2 l Polyethylenbecher gegeben und mit einem Homomischer gleichmäßig vermischt. Anschließend wurden 650 g Wasser zur Herstellung einer wässrigen Dispersion des Organowasserstoffpolysiloxans hinzugegeben. Die so erhaltene wässrige Dispersion wurde zweimal durch eine Hochdruck- Homogenisierverrichtung bei einem Druck 300 kg/cm² gegeben, um eine stabile wässrige Emulsion zu erhalten, die nachstehend als Emulsion B bezeichnet ist.
    • Herstellung 3
  • In einen 1 l Glaskolben, der mit einem Rührer, einem Thermometer, einen Rückflußkühler und einem Tropftrichter ausgestattet war, wurden 98 g Maleinsäureanhydrid und 319 g Ethylalkohol gegeben, um eine gleichmäßige Lösung zu erhalten, in die 221 g 3-Aminopropyltriethoxysilan bei Raumtemperatur während eines Zeitraumes von 1 h hinzugetropft wurden. Danach wurde die Mischung weiterhin für 1 h gerührt, um die Umsetzung zu bewirken, wobei eine klare und hellgelbe Lösung erhalten wurde, die nachstehend als Lösung D bezeichnet ist. Die Lösung D enthielt 48,6 Gew.-% nicht-flüchtige Bestandteile, bestimmt durch Verdampfen des Lösungsmittels während eines Zeitraumes von 3 h bei 105ºC. Das Reaktionsprodukt konnte mit Hilfe der Gelpermeationschromatographie, der IR-Absorptionsspectrophotometrie und der NMR-Resonanzspectrometrie als eine Verbindung der folgenden allgemeinen Strukturformel identifiziert werden:
  • HOOC-CH=CH-CO-NH-C&sub3;H&sub6;Si(OC&sub2;H&sub5;)&sub3;
    • Herstellung 4
  • In einen 2 l Polyethylenbecher wurden 300 g Dioctylzinndilaurat und 50 g Polyoxyethylennonylphenylether (10 mol Addition von Ethylenoxyd) gegeben und mit einem Homomischer gleichmäßig vermischt. Anschließend wurden 650 g Wasser zur Herstellung einer wässrigen Dispersion hinzugegeben, die zweimal durch eine Hochdruck- Homogenisiervorrichtung bei einem Druck von 300 kg/cm² gegeben wurde, um eine stabile wässrige Emulsion zu erhalten, die nachstehend als Emulsion F bezeichnet ist.
    • Beispiel 1
  • Eine Beschichtungszusammensetzung auf Silikonbasis wurde wie folgt hergestellt. 75 Teile einer Dispersion von kolloidalem Silica mit einem Gehalt von 15 Teilen nicht-flüchtigen Bestandteilen (Snowtex C, ein Produkt von Nissan Chemical Co.) wurden als Komponente (c) unter Rühren mit 10 Teilen der Lösung D mit einem Gehalt von 4,9 Teilen nicht-flüchtigen Bestandteilen als Komponente (d) und dann mit 3 Teilen des 3-Glycidyloxypropyltrimethoxysilans als Komponente (e) vermischt. Anschließend wurde weitere 30 min. gerührt, um eine gleichmäßige Dispersion zu erhalten.
  • Im Anschluß daran wurde die wie oben hergestellte Dispersion unter Rühren nach und nach zu 220 Teilen der die Komponente (a) darstellenden Emulsion A hinzugegeben, die 100 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt. Anschließend wurden 4 Teile der die Komponente (f) darstellenden Emulsion F, die 1,2 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt, und 30 Teile der die Komponente (b) darstellende Emulsion B, die 9 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt, hinzugegeben. Im Anschluß daran wurde die Viskosität der so erhaltenen wässrigen Emulsion mit einer Viskosität von etwa 0,01 Pa.s (10 centipoise) durch Zugabe einer Carboxymethylcellulose (Zellogen F, ein Produkt von Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co.) auf 30 Pa.s (30 000 centipoise) erhöht, wobei eine Beschichtungszusammensetzung auf Silikonbasis erhalten wurde.
  • Ein Gewebe in Leinwandbindung aus 66-Nylon-Fasern mit einer Feinheit von 47 tex (420 denier) mit 18 counts/cm (46 counts/inch) in dem Schuß und in der Kette wurde auf einer Oberfläche mit der so hergestellten Beschichtungszusammensetzung durch Auftragen mit einem Rakel beschichtet. Die Beschichtungsmenge betrug, bestimmt durch die Gewichtszunahme durch die Beschichtung, 32 g/m², nachdem getrocknet und 2 min auf 150ºC erhitzt worden war, um die Härtung der Beschichtung zu bewirken.
  • Das auf diese Weise hergestellte silikonbeschichtete Grundgewebe für Airbags wurde Bewertungstests unterworfen. Dabei wurden die nachstehenden Kriterien durch die dort beschriebenen Testverfahren bewertet. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle 1 zusammengefaßt, welche auch diejenigen Ergebnisse zeigt, die für Vergleichszwecke mit dem Webstoff erhalten wurden, bevor er beschichtet wurde.
    • Flexibilität:
  • Die Biegesteifigkeit in g wurde für ein Testgewebe gemessen, das eine Breite von 15 cm besaß. Dabei wurde eine Fühlvorrichtung vom Uenoyama-Typ verwendet. Je geringer die dabei erzielten Werte sind, desto höher ist Flexibilität und desto geringer die Steifigkeit.
    • Reißfestigkeit entlang der Nahtlinie:
  • 2 Testtuchstücke mit einer Breite von 5 cm wurden aufeinandergelegt und mittels einer Nähmaschine mit einem Polyesterfaden entlang der 5 cm langen Linie und 5 mm von einem der Enden entfernt miteinander vernäht. Danach wurden die freien Enden der entsprechenden Stücke in die entgegengesetzte Richtung auseinander gezogen, bis die Tücher entlang der Nahtlinien auseinanderrissen. Auf dieser Weise wurde die Kraft in N (kgf) bestimmt, die dafür erforderlich ist.
    • Flammenhemmung:
  • Die Bestimmung erfolgt gemäß dem FMVSS 302-Verfahren, wobei die Brenngeschwindigkeit in mm/min. bestimmt wurde. Das Testtuch wurde dann für annehmbar befunden, wenn die Brenngeschwindigkeit nicht mehr 101,2 mm/min. betrug.
    • Beispiel 2
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Mengen der Komponenten (b), (c), (d), (e) und (f), die zu der gleichen Menge an Emulsion A zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung hinzugegeben wurden, wie folgt geändert wurden:
  • (b) 4 Teile der Emulsion B, die 1,2 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt,
  • (c) 5 Teile der Dispersion mit kolloidalem Silica, die 1 Teil nichtflüchtige Bestandteile enthielt,
  • (d) 1,1 Teile der Lösung D, die 0,5 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt.
  • (e) 0,5 Teile der Silanverbindung und
  • (f) 0,4 Teile der Emulsion F, die 0,1 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt.
  • Die Beschichtungsmenge der Beschichtungszusammensetzung betrug nach dem Trocknen 33 g/m².
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Beispiel 3
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Mengen an den Komponenten (b), (c), (d), (e) und (f), die zur derselben Menge der Emulsion A zur Herstellung der Beschichtungszusammensetzung gegeben wurden, wie folgt geändert wurden:
  • (b) 100 Teile der Emulsion B, die 30 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt,
  • (c) 250 Teile der Dispersion von kolloidalem Silica, die 50 Teile nichtflüchtige Bestandteile enthielt,
  • (d) 20 Teile der Lösung D, die 9,7 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt,
  • (e) 3 Teile der Silanverbindung und
  • (f) 16 Teile der Emulsion F, die 4,8 Teile nicht-flüchtige Bestandteile enthielt.
  • Die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung betrug 29 g/m² im getrockneten Zustand.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 1
  • Das experimentelle Verfahren waren im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Komponente (b) bei der Formulierung der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde. Die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung betrug 30 g/m² im getrockneten Zustand.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 2
  • Das experimentelle Verfahren waren im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die. Komponente (c) bei der Formulierung der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 3
  • Das experimentelle Verfahren waren im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Komponente (d) in der Formulierung der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 4
  • Das experimentelle Verfahren waren im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Komponente (e) in der Formulierung der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde. Die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung betrug 30 g/m² im getrockneten Zustand.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 5
  • Das experimentelle Verfahren waren im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Komponente (f) in der Formulierung der Beschichtungszusammensetzung weggelassen wurde. Die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung betrug 33 g/m² im getrockneten Zustand.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstests für das so hergestellte Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Beispiel 4
  • Die Formulierung der Beschichtungszusammensetzung war die Gleiche wie im Beispiel 1, wobei jedoch die Menge an Carboxymethylcellulose als Verdickungsmittel derart modifiziert wurde, daß die erhaltene Beschichtungszusammensetzung über eine Viskosität über 23 Pa.s (23 000 centipoise) verfügte. Die so hergestellte Beschichtungszusammensetzung wurde kontinuierlich unter Einsatz einer Kiss- Koating-Vorrichtung auf ein nasses und ungewalgtes Tuch, das auf einem Wasserstrahl-Webstuhl gewebt war, in einer Beschichtungsmenge von 27,0 g/m² (nach dem Trocknen) aufgetragen. Anschließend wurde für 1 min. bei 80ºC vorläufig getrocknet und für 1 min 180ºC unter Erhitzen gehärtet, wobei ein Grundgewebe mit einer Silikongummibeschichtung für Airbags erhalten wurde.
  • Das so hergestellte Grundgewebe wurde den Bewertungstests für vier Kriterien unterworfen, wozu auch die drei Kriterien in den vorhergehenden Beispielen und Vergleichsbeispielen zählten. Ein weiteres Kriterium war die Luftpermeabilität in cm³/cm²/sec bei einer Druckdifferenz von 12,7 mmH&sub2;O unter Verwendung eines Brüchigkeitstesters.
  • Die Ergebnisse der Bewertungstest sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Beispiel 5
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 4, wobei jedoch die Beschichtungsmenge auf dem gewebten Webstoff mit der Beschichtungszusammensetzung auf 23,8 g/m² im getrockneten Zustand eingestellt wurde.
  • Die Ergebnisse der unternommenen Bewertungstests mit dem Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Beispiel 6
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 4, wobei jedoch die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung auf dem gewebten Webstoff auf 13,5 g/m² (im getrockneten Zustand) eingestellt wurde.
  • Die Ergebnisse der unternommenen Bewertungstests mit dem Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 6
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 4, wobei jedoch die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung auf dem gewebten Webstoff auf 9,0 g/m² im getrockneten Zustand eingestellt wurde.
  • Die Ergebnisse der unternommenen Bewertungstests mit dem Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
    • Vergleichsbeispiel 7
  • Das experimentelle Verfahren war im wesentlichen das Gleiche wie im Beispiel 4, wobei jedoch die Viskosität der Beschichtungszusammensetzung auf 0,3 Pa.s (300 centipoise) eingestellt wurde, indem die Menge an Carboxymethylcellulose modifiziert und die Beschichtungsmenge an der Beschichtungszusammensetzung auf dem gewebten Webstoff auf 25,5 g/m² im getrockneten Zustand eingestellt wurde.
  • Die Ergebnisse der unternommenen Bewertungstests mit dem Grundgewebe für Airbags sind in der Tabelle 1 aufgeführt, in der sich auch die Ergebnisse finden, die mit einem nicht-beschichteten Webstoff erzielt wurden. Tabelle 1
  • *)Der Test wurde durch starkes Tropfen unterbrochen

Claims (12)

1. Grundgewebe für Luftkissen mit
(A) einem gewebten Gewebe aus einer synthetischen Faser und
(B) einer Beschichtung auf mindestens einer Oberfläche des gewebten Gewebes als Komponente (A), bei der es sich um eine Schicht aus einer gehärteten Organopolysiloxanzusammensetzung in Form einer wässrigen Emulsion handelt, die aufweist:
a) 100 Gewichtsteile eines Organopolysiloxans der folgenden allgemeinen Formel
X-[-SiR¹&sub2;-O]m-[-SiZ&sub2;-O-]n-SiR¹&sub2;-X,
worin die Reste R¹ unabhängig voneinander eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen bedeuten, die Reste Z unabhängig voneinander für R¹, OR² oder
-(-O-SiR¹&sub2;-)k-OR² stehen, wobei R² für ein Wasserstoffatom oder R¹ steht und der Index k eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 bedeutet,
die Reste X unabhängig voneinander für R¹ oder OR² stehen,
der Index m eine positive ganze Zahl von 100-10000 bedeutet und
der Index n für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 steht
und wobei mindestens zwei mit OR² bezeichnete Gruppen in einem Molekül enthalten sind,
b) 0,5-50 Gewichtsteile eines Organowasserstoffpolysiloxans, das in einem Molekül mindestens drei direkt an die Siliziumatome gebundene Wasserstoffatome besitzt,
c) 0,5-100 Gewichtsteile eines fein verteilten Silicafüllstoffes oder eines Pulvers aus einem Polyorganosilsesquioxan,
d) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Amidogruppe und mindestens einer Carboxylgruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse- Kondensationsproduktes davon,
e) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Epoxygruppe oder mindestens einer Aminogruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse- Kondensationsproduktes davon und
f) 0,01-10 Gewichtsteile eines Härtungskatalysators für die Zusammensetzung,
wobei die wässrige Emulsion eine Viskosität von 2-100 Pa.s (2000 bis 100000 centipoise) bei 25ºC besitzt und die Beschichtungsmenge aus der in (B) definierten Organopolysiloxanzusammensetzung im getrockneten Zustand 10-100 g/m² beträgt.
2. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem der Index n in der die Komponente (a) darstellenden allgemeinen Formel für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 100 steht.
3. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die Menge der Komponente (c) 1-50 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a) beträgt.
4. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die Menge der Komponente (d) 0,5-10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a) beträgt.
5. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die Menge der Komponente (e) 0,5-10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponenten (a) beträgt.
6. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem der als Komponente (f) eingesetzte Härtungskatalysator ein Metallsalz einer organischen Säure oder einer Aminverbindung darstellt.
7. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die Menge der Komponente (f) 0,1-5 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteilen der Komponente (a) beträgt.
8. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem mindestens 90 mol-% der mit R¹ bezeichneten Gruppen in der Komponente (a) Methylgruppen sind.
9. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die wässrige Emulsion weiterhin ein wasserlösliches Polymer in einer solchen Menge aufweist, daß die wässrige Emulsion eine Viskosität von 10-50 Pa.s (10000-50000 centipoise) bei 25ºC besitzt.
10. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 1, bei dem die Beschichtungsmenge im getrockneten Zustand 20-50 g/m² beträgt.
11. Grundgewebe für Luftkissen nach Anspruch 9, bei dem das wasserlösliche Polymer Carboxymethylcellulose ist.
12. Luftkissen für Automobile, bei dem es sich um ein faltbares und aufblasbares Kissen handelt, das durch Zusammennähen zweier Teile eines Grundgewebes hergestellt wird, welches aufweist:
(A) ein gewebtes Gewebe aus einer synthetischen Faser und
(B) eine Beschichtung auf mindestens einer Oberfläche des gewebten Gewebes als Komponente (A), bei der es sich um eine Schicht aus einer gehärteten Organopolysiloxanzusammensetzung in Form einer wässrigen Emulsion handelt, die aufweist:
a) 100 Gewichtsteile eines Organopolysiloxans der folgenden allgemeinen Formel
X-[-SiR¹&sub2;-O-]m-[-SiZ&sub2;-O-]n-SiR¹&sub2;-X,
worin die Reste R¹ unabhängig voneinander eine monovalente Kohlenwasserstoffgruppe mit 1-20 Kohlenstoffatomen bedeuten, die Reste Z unabhängig voneinander für R¹, OR² oder -(-O-SiR¹&sub2;-)k-OR² stehen, wobei R² für ein Wasserstoffatom oder R¹ steht und der Index k eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 bedeutet,
die Reste X unabhängig voneinander für R¹ oder OR² stehen,
der Index m eine positive ganze Zahl von 100-10000 bedeutet und
der Index n für 0 oder eine positive ganze Zahl von nicht mehr als 1000 steht
und wobei mindestens zwei mit OR² bezeichnete Gruppen in einem Molekül enthalten sind,
b) 0,5-50 Gewichtsteile eines Organowasserstoffpolysiloxans, das in einem Molekül mindestens drei direkt an die Siliziumatome gebundene Wasserstoffatome besitzt,
c) 0,5-100 Gewichtsteile eines fein verteilten Silicafüllstoffes oder eines Pulvers aus einem Polyorganosilsesquioxan,
d) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Amidogruppe und mindestens einer Carboxylgruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse- Kondensationsproduktes davon,
e) 0,1-20 Gewichtsteile einer Alkoxysilanverbindung mit mindestens einer Epoxygruppe oder mindestens einer Aminogruppe in einem Molekül oder eines teilweisen Hydrolyse- Kondensationsproduktes davon und
f) 0,01-10 Gewichtsteile eines Härtungskatalysators für die Zusammensetzung,
wobei die wässrige Emulsion eine Viskosität von 2-100 Pa.s (2000 bis 100000 centipoise) bei 25ºC besitzt und die Beschichtungsmenge aus der in (B) definierten Organopolysiloxanzusammensetzung im getrockneten Zustand 10-100 g/m² beträgt.
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