DE69434165T2

DE69434165T2 - Verfahren zur beschichtung von mehr oder weniger komplexer oberfläche, materialien zu ihrer herstellung und so hergestellte produkte

Info

Publication number: DE69434165T2
Application number: DE69434165T
Authority: DE
Inventors: Rene Massard
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-03-29
Filing date: 1994-03-29
Publication date: 2005-12-01
Anticipated expiration: 2014-03-30
Also published as: ES2233927T3; FR2703270A1; EP0705147A1; WO1994022594A2; DE69434165D1; ATE283732T1; WO1994022594A3; FR2703270B1; AU6432394A; EP0705147B1

Description

Es gibt zahlreiche Fälle, in denen es zweckdienlich, ja sogar notwendig ist, Oberflächen mittels Schutz- oder Dekorationsprodukten zu überziehen bzw. zu bedecken.
Es ist selten, dass der Bezug bzw. die Beschichtung ein einziges Produkt erforderlich macht, das nur für ihn geeignet ist, einmalig die Notwendigkeiten der vorausgesetzten Beschichtung vor Ort und die Anwendungsmodalitäten zu erfüllen.
Aus diesem Grund werden die Beschichtungen meistens aus Mischungen hergestellt.
Oder wenn eine Mischung vollkommen zur Beschichtung einer gegebenen Oberfläche passt, ist sie manchmal für rationelle Anwendungsverfahren ungeeignet oder umgekehrt, das heißt, dass man oft Erzeugnisse vorliegen hat, welche große Vorzüge in der Anwendung haben, aber nur unzureichende Ergebnisse erbringen, wenn sie einmal aufgebracht worden sind.
Es ist offensichtlich, dass ein gutes Produkt und kein schlechtes ausgewählt werden muss, so dass man sich bemüht, die Schwierigkeiten einer Aufbringung zu verringern.
Deshalb zieht man es vor, zuviel von dem Produkt aufzubringen als Fehlstellen zu riskieren.
Außerdem führt dieses zu einer Erhöhung der Selbstkosten, man erhält nicht notwendigerweise eine korrekte Beschichtung, und man häuft dann alle Nachteile auf einmal an: zuviel vom Erzeugnis und schlechte Beschichtung.
Es ist ein Verfahren zur Beschichtung von Oberflächen mittels mehrerer Komponenten bekannt, welches daraus besteht, zuerst eine Harzschicht mit einer härtbaren Eigenschaft auf die Oberfläche aufzutragen, und dann mindestens einen von Natur aus flüssigen Werkstoff auf das Harz aufzuspritzen, bevor dieses ausgehärtet ist.
In diesem Zusammenhang sind die folgenden Dokumente zu nennen: FR-A-2164964, GB-A-2251396.
Die vorliegende Erfindung schafft eine neue Lösung, welche den Beschichtungen neue Gebiete erschließt, in denen man Produkte verwendet, für die es derzeit unmöglich ist, in Betracht zu kommen. Sie ermöglicht es so, die Qualität der Beschichtung zu verbessern und Schichten von großer Stärke aufzubringen.
Zu diesem Zweck hat die Erfindung als Gegenstand ein Verfahren zum Beschichten von Oberflächen nach dem Patentanspruch 1.
Bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens sind in den abhängigen Patentansprüchen 2 bis 19 festgelegt.
Die Erfindung hat ebenfalls eine Vorrichtung als Gegenstand, die zur Beschichtung von Oberflächen gemäß dem Patentanspruch 20 vorgesehen ist. Bevorzugte Ausführungsformen der Vorrichtung sind in den abhängigen Patentansprüchen 21 bis 23 festgelegt.
Die Erfindung hat auch ein Erzeugnis nach dem Patentanspruch 24 als Gegenstand. Bevorzugte Ausführungsformen des Erzeugnisses sind in den abhängigen Patentansprüchen 25 bis 45 festgelegt.
Es ist notwendig, Mischungen aus Werkstoffen zum Beschichten der Träger anzuwenden, wenn man insbesondere einem Harz Eigenschaften verleihen möchte, die es sonst selbst nicht aufweist, was dazu zwingt, ihm Zuschlag- oder Füllstoffe in Abhängigkeit von dem beabsichtigten Ziel.
Um die Dichte eines vorgegebenen Harzes zu reduzieren oder der endgültigen Beschichtung wärme- oder schallisolierende Eigenschaften zu verleihen, setzt man dem Harz hohle Partikel bei. Um im Gegensatz dazu das Volumengewicht des Harzes zu vergrößern oder der endgültigen Beschichtung akustischen Dämmeigenschaften zu geben, fügt man dem Harz Füllstoff hoher Dichte zu.
Nach Herstellung einer Mischung muss man diese auf den zu beschichtenden Träger aufbringen, entweder durch manuelles Beschichten mit der Bürste oder Rolle, oder mittels einer Gerätschaft mit einem Kompressor, einem Behälter, Spritzdüsen und so weiter.
Es ist verständlich, dass dieses Auftragungsverfahren mit bestimmten Mischungen unverträglich ist:

– wenn die dem Harz beigefügten Partikel zu groß sind, kann die Mischung nicht gespritzt werden;
– wenn die beigemengten Partikel zu leicht sind, schwimmen sie an der Oberfläche des Harzes anstelle sich gleichmäßig zu vermischen;
– wenn die beigefügten Partikel sehr schwer sind, sinken sie auf den Grund des Gefäßes, in dem die Mischung hergestellt wird;
– wenn die beigefügten Partikel und das Harz einen sehr großen Unterschied in ihren Dichten aufweisen, sind die Partikel zu schwer, um an der Stelle zu verbleiben, die sie bei ihrem Aufspritzen auf eine vertikale Oberfläche einnehmen, und indem sie nach unten gleiten, rufen sie das Phänomen des plastischen Fließens des Harzes hervor.

Beim Verfahren gemäß der Erfindung bringt man das Harz und die Zusatzstoffe separat auf, so dass man unterschiedlich auf diversen aufgebrachten Werkstoffen etwas vornehmen kann.
Da das Harz außerdem inaktiv bzw. inert, das heißt ohne Lösungsmittel ist, ist es möglich, sehr dicke Schichten in der Größenordnung von 1 Millimeter aufzubringen, und alle Arten von Gegenständen zu beschichten, sogar solche, die aus einem empfindlichen Werkstoff hergestellt sind.
Das Harz ist eine kalt polymerisierbare Ausführung mit zwei Komponenten.
Der separat aufgebrachte Werkstoff muss eine flüssige Eigenschaft aufweisen, damit er sich in Gestalt einer Schicht anordnen kann. Das Wort „flüssig" muss in seinem weitesten Sinn verstanden werden, da der Werkstoff folgende Eigenschaften aufweisen kann: flüssig, teigig, feinpulverig mit verschiedenen Körnungen, faserig und so weiter. Die Partikel können regelmäßig oder unregelmäßig ausgebildet sein: sphärisch, polyedrisch bzw. vielflächig, schuppig, kugelig, körnig oder faserig.
Man kann das Harz mit einer so genannten „Airless"-Pumpe aufspritzen, das heißt eine Pumpe in bekannter Ausführung, die auf den aufzuspritzenden Werkstoff einen Flüssigkeitsdruck mittels eines Kolbens oder eines anderen mechanischen Bauteils überträgt, der den Werkstoff vom Treibmittel trennt. Dieses Treibmittel selbst kann Druckluft, eine hydraulische Flüssigkeit oder dergleichen sein.
Auf diese Weise mechanisch mit Druck beaufschlagt erreicht der Werkstoff eine Spritzdüse, welche ihn in sehr feine Partikel zerstäubt, und welche sich einem dünnen Film entsprechend anordnen, dessen Qualität besser ist als die des durch pneumati sches Aufspritzen erlangten, denn die Luft hat negative Auswirkungen auf den gesamten Film.
Nachdem das Harz aufgebracht worden ist, kann man die Zusatzstoffe mittels pneumatischer Pistolen aufspritzen, und selbstverständlich auch mit jedem anderen Mittel, da sich dieser Vorgang von dem Aufbringen des Harzes unterscheidet.
Durch Einstellen der Zeit, welche das Aufbringen des Harzes und das Aufspritzen der Zusatzstoffe trennt, kann man die besten Anwendungsbedingungen in Abhängigkeit von der Aushärtezeit auswählen.
Gemäß den thixotropischen Eigenschaften des Harzes, das heißt sein Vermögen seinen Aufbau wieder einzunehmen, den er vor dem Pulverisieren bzw. Zerstäuben hatte (die Gele insbesondere sind zerrissen), kann man die Wartezeit stark verringern, ja sogar weglassen, die zwischen dem Ende des Aufbringens der Harzschicht und dem Beginn des Aufbringens der Zusatzstoffschicht liegt. In diesem Fall arbeitet man praktisch kontinuierlich.
Nachdem die vollständige Beschichtung – eine Schicht aus Harz und dann eine Schicht aus komplementärem Werkstoff – hergestellt worden ist, kann man den Vorgang so oft erneut wiederholen, wie es bis zum Erhalt der gewünschte Menge von auf dem Träger aufgebrachten Werkstoff notwendig ist.
Man erhält auf diese Art und Weise wechselweise eine Schicht aus Harz, eine Schicht aus einem Werkstoff, eine weitere Schicht aus Harz, eine weitere Schicht aus Werkstoff, und so weiter.
Man kann dies so ausführen, dass mit einem gleichen Harz und einem gleichen Werkstoff eine starke Endschicht einer einzigen und gleichen Gruppe erlangt wird, wohingegen es praktisch un möglich ist, eine gute Qualitätsstufe zu erreichen, indem die gewünschte Menge in einem einzigen Durchgang aufgespritzt wird.
Es ist auch möglich, unterschiedliche Werkstoffe mit einem gleichen Harz oder mit verschiedenen Harzen zu verwenden.
Beispielsweise ist es möglich, eine Beschichtung mit sehr guten Schallisolationseigenschaften zu verwirklichen, indem Schichten oder Lagen aus unterschiedlichen Werkstoffen erstellt werden, welche ungleichförmige akustische Schwingungen absorbieren, um ein sehr breites oder äußerst gezieltes Frequenzspektrum gemäß den Fällen in einer viel wirksameren Weise abzudecken, als es derzeit erreichbar ist.
Dieses kann zum Beispiel mit einer Schicht aus Harz, einer Schicht aus Bleipuder, einer Schicht aus Harz, einer Schicht aus mineralischen Dämmstoffen, einer Schicht aus Harz, einer weiteren Schicht aus Bleipuder, und so weiter erreicht werden.
Es ist möglich, elektrisch leitende Beschichtungen auf Trägern zu schaffen, die selbst elektrische Isolatoren sind, indem auf das Harz ein Werkstoff auf Grundlage von Aluminiumpulver aufgespritzt wird, dessen Partikel sich berühren und nicht vollständig von Harz umgeben sind.
Wie schon weiter oben erwähnt, kann man mehrere wechselnde Schichten übereinander anordnen, um mehrere parallele elektrisch leitende Bereiche in einer Harzmasse zu erhalten.
Die Beschichtung kann ebenfalls magnetische Eigenschaften aufweisen, indem man als auf das Harz aufgebrachten Werkstoff Eisenpulver oder Eisenoxid in bekannter Ausführung auswählt.
Um der Beschichtung kondensationshemmende, wärmeisolierende und/oder schalldämmende Eigenschaften zu verleihen, wählt man als Zusatzwerkstoff einen oder mehrere bekannte Produkte für diese Eigenschaften aus: Vermiculite, synthetische Schaumstoffe (Polyurethan, zelliges Polystyrol und andere), hohle Glaskügelchen, pulverisierter Bimsstein, Blähton und andere dem Fachmann bekannte Produkte.
Unter den zahlreichen Anwendungen der Erfindungen kann aufgeführt werden:

– Die Verwendung von inerten Werkstoffen nach Belieben, wie Glasschuppen für die Wannen und weitere für Lebensmittel, wie beispielsweise Wein, vorgesehen Behältnisse;
– die Verwendung von Werkstoffen mit niedrigem Reibungskoeffizienten, wie beispielsweise das Polytetrafluorethylen oder das Polyethylen, deren Eigenschaften des „Gleitens" und der Antihaftung besonders bestimmt werden können, insbesondere zur Beschichtung von Formen, die zur Schalung von Beton vorgesehen sind, wenn man eine schnelle Entschalung wünscht, ohne den Beton zuviel zu trocknen, ein bekannter Vorgang, der es erlaubt, sehr schnell zu entschalen, aber der eine kostenträchtiger Mehraufwand ist;
– die Verwendung von verschleißfestem Werkstoff: Siliziumkarbid, Zirkoniumoxid, diverse keramische Werkstoffe und andere;
– die Verwendung von Werkstoffen, die wegen ihrer chemischen Eigenschaften ausgewählt werden, wie beispielsweise Gold, welcher bekannterweise eine große Beständigkeit gegenüber allen isolierten Säuren aufweist, wie beispielsweise Schwefelsäure;
– die Verwendung von elektrischen Isolierwerkstoffen zur Beschichtung, Ummantelung von Leitungsbauteilen wie Drähte, Kabel, Stangen und dergleichen;
– die Verwendung von ästhetischen Werkstoffen, welche die Anwendung von unschönen aber nützlichen und kostengünstigen Trägern ermöglichen, und es gestatten, diese mit einer fei nen Endlage zu beschichten, die diese maskiert und ihnen ein attraktives Aussehen verleiht, und sie gegebenenfalls staubfrei hält;
– die Verwendung von dekorativen Verschiedenheiten der Beschichtung, genauer gesagt, um ihnen das Aussehen einer besonderen Oberfläche zu verleihen: Pailletten, Puder oder andere.

Ein besonders interessante Anwendung der Erfindung betrifft das Abtragen (oder die Wartung, die Reparatur) von nuklearen Installationen.
In der Tat muss den Personen, die mit verstrahlten Objekten in Berührung kommen, ein guter biologischer Schutz garantiert werden, um eine Kontamination außerhalb der geschützten Bereiche zu verhindern.
Wenn man verstrahlte Elemente ausbauen und herausnehmen muss, ermöglicht es die Erfindung, diese vollständig mittels Harz und schweren Werkstoffen (insbesondere Blei) zu ummanteln, und zwar mit so vielen Schichten, wie notwendig sind, um dem auf diese Weise gebildeten Kokon die gewünschte Stärke bzw. Dicke zu verleihen, die zur Absorption der ionisierenden Strahlung bis zur vollständigen Eliminierung der Objekte erforderlich ist.
Die Anwendung des Harzes mit einem metallischen Puder verklebt die Kontaminationsprodukte auf dem Objekt und hält diese Kontamination auf den anliegenden Flächen fest.
Das zu bearbeitende Objekt kann individuell sein, das heißt ein Körper mit relativ einfachen Formen: Rohr, Tank, Behälter und so weiter, oder es kann auch im Gegensatz dazu aus mehreren Elementen gebildet sein, die man im zusammengebauten Zustand konservieren möchte: ein Ventil und seine Betätigungs vorrichtung, ein Verteiler mit mehreren Anschlussflanschen für Leitungen, und so weiter.
Nach Bearbeitung, wie aus dem Beschriebenen entnehmbar ist, erhält man ein erfindungsgemäßes Erzeugnis, welches im Wesentlichen mit einer Schutzbeschichtung beschichtet ist, oder Kokon, wobei es ermöglicht ist, dieses aus einem geschützten Bereich zu entnehmen, dieses zu lagern und dieses mit einer Sicherheit zu transportieren, die bedeutend gesteigert ist im Vergleich mit der Sicherheit, die man von derzeitigen Verfahren erwarten kann, mit Ausnahme der schwerfälligen, komplizierten und teuren Verfahren, die unpraktisch sind und einen großen Zeitaufwand erfordern.
Die Erfindung gestattet einen Eingriff auf Distanz, denn man kann die beiden unterschiedlichen Anwendungsformen individuell automatisieren: die eine für das Harz, die andere für den Zusatzwerkstoff.
Man gelangt auf diese Weise dazu, einfache oder komplexe Objekte zu isolieren, die kontaminiert, verstrahlt sind, indem man ein oder mehrere Harze und eine oder mehrere Schichten von Zusatzstoff auf der Grundlage von Blei verwendet, wobei all dieses mit den derzeitigen Mitteln in einer gleichen einfachen und wirtschaftlichen Art und Weise unmöglich ist zu realisieren.
Durch Aufbringen der Beschichtung durch elektrostatische Zerstäubung kann man um Objekte von komplexen Formen und/oder schwierigem Zugriff herum einen Schutzkokon herstellen: Röhren, diverse Aufbauten, Leitern, Gehäuse, Geräte, Motoren, Spindeln, Ketten, und so weiter, denn dieses an sich bekannte Verfahren ermöglicht es Partikeln aus Harz und Zusatzwerkstoff die Objekte zu umgeben und sich ebenso auf ihren vorderen Abschnitten wie auf ihren hinteren Abschnitten abzusetzen, und ebenso außen wie innen, wenn die hohlen Objekte nicht außergewöhnlich lang sind.
Es ist anzumerken, dass die Erfindung eine solche elektrostatische Aufbringung im Gegensatz zu bekannten Verfahren gestattet, die ein elektrostatisches Verfahren mit Harzen nicht ausführen können, welchen erheblich schwere Zusatzstoffe mit erhöhter Volumenmasse beigefügt sind.
Da die Erfindung ebenso in dem Fall anwendbar ist, in dem der Träger ein Leiter ist, wie in dem Fall, bei dem der Träger ein Isolator ist, kann man auf einem neutralen Träger (Holz, Beton oder andere) eine elektrisch leitende Beschichtung aufbringen, um einen Faraday'schen Käfig herzustellen, der den Vorteil aufweist, dass er eine Installation gegen Blitzeinwirkung schützt oder die Qualität von Funkübertragungen sicherstellt.
Das Aufbringen des Harzes an erster Stelle und darauf folgend eines elektrisch leitenden Werkstoffs ermöglicht den Erhalt unterschiedlicher Auswirkungen: zum Beispiel Dichtigkeit (welche ein bedeutender Teil des Vorgangs ist, der eine so genannte „Tropenfestigkeit" eines Werkstoffs herstellt), und elektrische Leitfähigkeit.
Die Erfindung ermöglicht es auch, Erzeugnisse mit komplexen mechanischen Eigenschaften zu erhalten, welche sich mit unterschiedlichen Qualitäten des Werkstoffs des Basisträgers, des Harzes und des Zusatzwerkstoffs vereinigen.
Es gibt Fälle, in denen es gewünscht ist, ein nachgiebiges aber versteiftes Elastomer vorzusehen.
Wenn es von einem starren Gehäuse umschlossen ist, sind seine elastischen Qualitäten verloren. Wird es in seinem ursprünglichen Zustand verwendet, bleibt es ein flexibles und deformierbares Elastomer.
Derzeit kann man diese Kombination nur realisieren, indem Zusätze in das Harz eingebettet werden (aber man kann die Mischung nicht mit der Pistole aufbringen), oder indem dem Harz eine solche Armierung eingefügt wird wie ein Gitterwerk, ein Glasfasergewebe und analoges.
Dieses Ergebnis ist mittelmäßig, denn es wird immer zum Nachteil einer der Qualitäten der Basiswerkstoffe erreicht.
Mit der Erfindung bringt man auf das Elastomer ein Harz auf, dann spritzt man auf das noch nicht vollständig ausgehärtete Harz einen sehr feinen Zusatzstoff wie Kieselgurpulver zur Sättigung auf.
Dieser Zusatzstoff dringt leicht in das Harz ein, da man in einer sehr genauen Art und Weise seinen Härtezustand berücksichtigen kann, und schafft eine Armierung auf der Oberfläche (und nicht nur im Kern des Harzes), die durch die kräftige Dichte der Partikel des Zusatzstoffs bedingt ist, was eine Schale schafft, deren Steifigkeit exakt der gewünschten entspricht, ohne die Qualitäten des Elastomers endgültig zu neutralisieren.
Eine weitere interessante Anwendung der Erfindung betrifft die Schalbretter bzw. -tafeln, Platten oder Zusammenbauten, welche zur Schalung von aus Beton gegossenen Erzeugnissen oder Objekten dienen müssen.
Diese Bauteile bestehen häufig aus Holz und sind leichte Platten, die es gestatten, Aufbauten angesichts des Schaffens von Formen und komplexen Installationen leicht zu realisieren.
Aber diese Platten, vor allem aus Holz, weisen Nachteile auf:

– der Beton lässt beim Trocknen Wasser ausfließen, welches mit mineralischen Resten (als „Zementmilch" auf Grund ihrer ins Weiße gehenden Farbe bezeichnet) vermischt ist und welches Kantenbeschädigungen hervorruft und das Ausschalen des Betons erschwert, wobei dieser nachträglichen mechanischen Behandlungen unterzogen wird: Schleifen, Feinschleifen, Fertigbearbeiten;
– zum Zusammenhalten der Platten aus Holz werden Nägel verwendet und die fehlende Dichtigkeit, die sie erzeugen, ruft Aufblähungen der Platten und ihren schnellen Zerfall hervor, so dass man versucht, diese Nachteile zu verlangsamen, indem man Kitt bzw. Harz auf diese Nägel aufbringt, wobei mit diesem nur ein besseres Aussehen des Betons nach der Ausschalung ergibt;
– die Platten können mit einem aufgeklebten Schutzfilm beschichtet werden, insbesondere in Gestalt einer mit Ebonit bzw. Hartgummi beschichteten Folie, aber dann kann man dort keine Nägel mehr einschlagen, denn sie lassen den Schutzfilm abplatzen und rufen folglich einen Bruch der Dichtigkeit hervor;
– die komplexen Aufbauten weisen Winkel auf, und an den Stellen dieser Winkel wird der Beton durch die Platten deutlich markiert, was zu Nacharbeiten zur Korrektur dieser Fehler im Aussehen zwingt;
– zur Verhinderung, dass der Beton nicht an den Holzplatten klebt, streicht man diese mit Erzeugnissen ein, die „zur Ausschalung" bzw. als Schalöl bezeichnet werden und ölhältiger Natur sind, welche sich durch Adsorption unter Bildung von Unregelmäßigkeiten fixieren, was eine der Ursachen von „Blasenbildung" des Betons ist, die so auf Grund des Vorhandenseins von Ausstülpungen in Form von Blasen bezeichnet wird (die Luft der Vibration des Betons erzeugt auch die Blasenbildung).

Die Unregelmäßigkeiten der Oberfläche (solche wie die Blasenbildung) und die öligen Spuren machen eine nachträgliche Aufbringung eines Anstrichs schwierig.
Sie rufen Farbänderungen auf den architektonischen Betonmaterialien hervor, die deutlich und unbearbeitet von der Ausschalung verbleiben, genauer gesagt, weil diese entworfen bzw. gebaut sind, um ein annehmbares Aussehen ohne Notwendigkeit der Anbringung eines Endanstrichs oder einer Verkleidung aufzuweisen.
Erfindungsgemäß wird ein Harz direkt auf dem in geeigneter Weise gereinigten Holz aufgebracht, um nach Aushärtung einen Schutzfilm zu erhalten, der gegen Stöße, Schläge und Erschütterungen widerstandsfähig ist, ein Schutzfilm, der außerdem dicht ist, ein Trennmittel zum Beton bildet und ohne Absplitterungen durchgenagelt werden kann.
Aus diesem Grund wählt man Harze aus, die auf den Baustellen im Falle von zufälliger Beschädigung oder von bedeutendem Verschleiß auf Grund von Betriebsbeanspruchungen regenerierbar und reparierbar sind.
Dank der Dichtigkeit des Holzes, werden die Kantenbeschädigungen des Betons eliminiert, und die Stabilität in den Abmessungen der Platten wird gewährleistet.
Das Harz bedeckt die Nägel und die metallischen Rahmen, wobei die Möglichkeiten eines Durchsickerns beseitigt sind.
Seine extrem glatte Oberfläche verleiht dem Beton eine außergewöhnliche Qualität im Aussehen.
Widerstandsfähig gegenüber Stößen bzw. Schlägen springt das Harz nicht ab, wenn Nägel eingeschlagen werden, und ermöglicht die Bewahrung der Dichtigkeit der Gesamtheit.
Man kann ein Harz mit guten thixotropen Eigenschaften auswählen, dank derer die spitzen Linien der Winkel des komplexen Aufbaus kompensiert werden können, indem dort, wo es nötig ist, eine bedeutendere Menge an Harz aufgebracht wird.
Das Vorhandensein des Films macht das Zurückgreifen auf ölige Ausschalprodukte überflüssig, da das Basisharz gegenüber dem Beton Eigenschaften eines Trennmittels aufweist.
Man erhält folglich eine bessere Fertigstellung des gegossenen Betons, ein exzellentes Aussehen, da der Beton nicht durch ölige Erzeugnisse imprägniert ist, eine größere Lebensdauer der Platten, denn ihre Abnutzung wird im Wesentlichen von Fehlern in der Dichtigkeit und von Stößen hervorgerufen.
Alle die Vorteile des elektrostatischen Spritzens sind bekannt, und es ist weiter oben erwähnt, dass dieses Verfahren mit Mischungen bekannter Ausführungen unbrauchbar ist, welche ein Harz und einen Zusatzstoff aufweisen, insbesondere weil der Zusatzstoff häufig viel zu schwer für die Spritzgerätschaften oder ungeeignet für die elektrische Ladung seiner Partikel ist.
Die vorliegende Erfindung ermöglicht die Verallgemeinerung der Anwendung des Spritzens von Substanzen auf elektrostatischem Weg.
Das erlangte Harz, welches eine elektrische Ladung aufnehmen kann, lässt sich ebenso verwenden wie es das Verfahren des elektrostatischen Spritzens in bekannter Ausführung ermöglicht. Es lagert sich in Gestalt eines dünnen und ununterbrochenen Films ohne Mikroporösitäten in einer regelmäßigen Stärke ab, dank des Nebels aus feinen Partikeln, die beim Spritzen erzeugt werden, und die sich auf dem Träger ablagern, indem sie die zwischen den schon abgelagerten Partikeln existierenden Leerräume besetzen, denn die Partikel gleichen Vorzeichens stoßen sich ab.
Der Träger muss das gegensätzliche Vorzeichen zu dem der geladenen Partikel des Harzes aufweisen, um die Partikel anzuziehen.
Wenn er von Natur aus ein Leiter ist, wird er an die Masse angeschlossen, während die Partikel elektrisch aufgeladen werden.
Wenn er ein elektrischer Isolator ist oder wenn er einen Aufbau oder eine Oberfläche aufweist, die mit seiner Polarisierung unvereinbar ist, wird er einer Vorbehandlung unterzogen, die aus dem Folgenden besteht: Überziehen mittels einer Lösung eines Leitstoffs, der in einer Flüssigkeit, wie beispielsweise Wasser, in der Größe von einigen Gramm pro Liter (10 g/l zum Beispiel) aufgelöst ist; dann Verdampfenlassen der Flüssigkeit, damit nur den Leitstoff in Gestalt eines extrem dünnen Films entsteht, gemessen in Angström, das heißt, dass er eine Stärke bzw. Dicke in der Größenordnung der Moleküle aufweist.
Nach dieser Behandlung, die auf dem Isolierträger erfolgte, kann dieser eine elektrostatische Beschichtung wie oben beschreiben erhalten.
Jedoch ist eine solche Behandlung nicht immer notwendig, wenn man die Feuchtigkeit des Trägers von der Beschichtung beachtet. Ein Grad an relativ erhöhter Feuchtigkeit gibt dem Träger eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit für die elektrostatische Anwendung.
Mit oder ohne Ausführung dieser Behandlung kann man eine Beschichtung auf Gegenständen aus Holz ausführen: Möbel, Türzargen, Dielen bzw. Decken, und so weiter, um sowohl einen Mehrzweckeffekt wie Dichtigkeit, Schutz gegen Ungeziefer und ande res, als auch ebenfalls einen ästhetischen zu erhalten, und insbesondere eine Beschichtung von kurzen Faser, die „Beflockung" genannt wird, wobei die Eigenschaften einer solchen Beflockung selbst einem Fachmann bekannt sind.
Dieses gestattet es, Möbel mit einem Äußeren zu schafften, die gegenüber aggressiven atmosphärischen Bedingungen widerstandsfähig sind: Regen, Schnee, Sonne, selbst bei Verwendung eines Werkstoffs minderer Qualität wie Karton, Spanbauteilen, und so weiter.
Die Beschichtung kann dann den Träger verstärken und ihm ein angenehmes Aussehen geben. Ein mineralischer Werkstoff, dessen Partikel eine genügend kräftige Korngrößenverteilung aufweisen, kann zum Beispiel dem beschichteten Gegenstand eine sehr große Festigkeit und ein stattliches steinernes Aussehen verleihen.
Man kann auch diese Vorbehandlung nicht nur auf den Träger selbst, sondern auch zum Beispiel auf eine Werkstoffschicht anwenden. Die Verallgemeinerung der Anwendung durch elektrostatische Zerstäubung auf alle Träger und unter allen schwierigsten Bedingungen ergibt neue Möglichkeiten.
Wie weiter oben erwähnt ist, kann man kontaminierte oder verstrahlte Objekte selbst wenn sie Isolatoren sind beschichten, hinsichtlich ihrer Handhabung und ihrer Beseitigung, in der Atomindustrie, in der chemischen Industrie oder in der biologischen Industrie, das heißt: jedes Mal, wenn man gefährliche Objekte handhaben muss, wobei ihre vorherige Neutralisation erforderlich ist, und das, was die Komplexität ihrer Formen und die Schwierigkeit ihres Zugriffs betrifft.
Die Erfindung macht die Beschichtung von sehr großen Oberflächen wie beispielsweise Terrassen möglich.
Dazu wird zunächst mit Rolle oder Bürste ein leitfähiges Harz aufgebracht, welches die Dichtigkeit gewährleistet, und dann wird ein zusätzlicher Werkstoff mittels Pistolen mit elektrostatischer Ladung aufgespritzt.
Das elektrostatische Aufbringen ermöglicht es, als Zusatzwerkstoff faserige Erzeugnisse zu verwenden, wie solche, die unter dem Namen „Beflockung" bekannt sind, und deren Ladung es möglich macht, diese automatisch in eine Richtung senkrecht zur Trägerebene anzuordnen, der sie ein Aussehen und ein samtartiges Berührgefühl verleihen.
Da die Beflockung außerdem Antirutscheigenschaften aufweist, gestattet es die Erfindung, diese an allen solchen Orten zu verwenden wie Küchen, Nassräumen, Laboratorien und Werkstätten und auf solchen Objekten, die rutschfest sein müssen.
Die elektrostatische Anwendung einer Beschichtung in Übereinstimmung mit der Erfindung auf einem porösen, blasigen Träger, das heißt, welcher eine Oberfläche mit Alveolen aufweist, die von seinem offenzelligen Aufbau stammen, weist diese Besonderheit auf, dass sich das Harz und der Werkstoff bevorzugt auf der Oberfläche und nicht in den hohlen Abschnitten absetzen. Man kann somit eine ästhetische staubabweisende Beschichtung auf einem Träger von mittelmäßigem Aussehen aufbringen.
Die Verwendung von Harzen ohne Lösungsmittel gestattet es, von Problemen des Steifwerdens und Schwindens freizukommen, welche besonders bei Ablagerungen von relativ dicken Schichten zu befürchten sind.
Mit der Erfindung können somit sehr dünne, dünne, starke bzw. dicke und sehr dicke (in der Größenordnung von Millimetern) Ablagerungen verwirklichen.
Die Erfindung wird durch die detaillierte Beschreibung besser verständlich, die im Folgenden mit Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung erfolgt. Es ist selbstverständlich, dass die Beschreibung und die Zeichnung nur beispielhaft gelten und nicht einschränkend sind.
1 ist eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung;
2 ist eine schematische Teilschnittansicht eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses, das aus einer Gruppe von drei Schichten besteht, wobei die mittlere Schicht eine elektrostatische Ablagerung eines elektrisch leitenden und widerstandsfähigen Werkstoffs ist;
3 ist eine schematische Teilschnittansicht, die eine Bodenbeschichtung gemäß der Erfindung zeigt, wobei sie aus den drei Schichten der 2 besteht;
4 ist eine schematische Teilschnittansicht eines Rohrs gemäß der Erfindung, welches eine Hülse bzw. Muffe mit einer großen speziellen Fläche und eine Schicht aufweist, die durch elektrostatische Ablagerung eines elektrisch leitenden und widerstandsfähigen Werkstoffs gebildet ist;
5 ist eine schematische Teilansicht eines Gitters, das mit einem Erzeugnis beschichtet ist, welches durch elektrostatische Ablagerung eines elektrisch leitenden und widerstandsfähigen Werkstoffs gebildet ist; und
6 ist eine schematische Teilschnittansicht eines erfindungsgemäßen Erzeugnisses, das aus zwei Blechen besteht, die eine mittlere Schicht einschließen, die durch elektrostatische Ablagerung eines Elastomers gebildet ist.
Wie in der 1 dargestellt ist, wird vorgeschlagen, Harze ohne Lösungsmittel mit zwei Komponenten zu verwenden, welche individuell einer Zerstäubungsvorrichtung zugeführt werden, in der sie innigst vermischt werden.
Die Abwesenheit von Lösungsmitteln erlaubt es, die mit den Problemen von Trocknung und Verdunstung verbundenen Nachteile zu vermeiden: man kann eine extrem dünne Schicht aufbringen, ohne die Ungleichförmigkeiten zu befürchten, die sich bei der Zerstäubung von Lösungsmitteln ergeben. Man kann im Gegensatz dazu mit einem einzigen Mal eine dicke Schicht aufbringen, während das Vorhandensein von Lösungsmitteln eine Ausführung von mehreren überlagerten Schichten erfordert, wobei eine jede von diesen vorher trocken sein muss, das heißt frei von verdampften Lösungsmitteln.
In dieser Figur ist schematisch ein erster Behälter 10 für eine erste Komponente A gezeigt, welche von einer Pumpe 12 in eine Leitung 11 eingesaugt wird, wobei sich in Strömungsrichtung hinter der Pumpe 12 eine Leitung 13 befindet, auf der ein geregeltes Heizelement 14 angebracht ist, um der Komponente A eine exakt angepasste Viskosität für die Anforderungen zum Aufspritzen zu verleihen, wobei verschiedene Faktoren Berücksichtigung finden: Eigenschaften der Komponente A, Umgebungstemperatur, Durchmesser der Leitung, und so weiter.
Über das Heizelement 14 hinaus erstreckt sich die Leitung 13 bis zu einer axialen Öffnung einer Kammer 32 einer Zerstäuberturbine bzw. -zentrifuge, die mit dem Bezugszeichen 30 versehen ist.
Ein zweiter Behälter 20 enthält eine zweite Komponente B, welche von einer Pumpe 22 in eine Leitung 21 eingesaugt wird, wobei sich in Strömungsrichtung hinter der Pumpe 22 eine Leitung 23 befindet, auf der ein geregeltes Heizelement 24 angebracht ist, um der Komponente B eine exakt angepasste Viskosität für die Anforderungen zum Aufspritzen zu verleihen, wobei verschiedene, schon weiter oben erwähnte Faktoren Berücksichtigung finden, und die eine spezielle Behandlung jeder der beiden Komponenten A und B erforderlich machen können.
Die Leitung 23 erstreckt sich über das Heizelement 24 hinaus bis zu der axialen Öffnung der Kammer 32.
Es ist erkennbar, dass die Leitungen 13 und 23 konvergierend ausgebildet sind, und dass ihre offenen Enden nah beieinander liegen.
Es ist ebenfalls zu erkennen, dass die Leitungen 13 und 23 an den oberen Abschnitt der Kammer 32 so anstoßen, dass die beiden Komponenten A und B durch Schwerkraft in die Kammer 32 fallen, ohne dass es notwendig ist, sie mit einer Kraft anzutreiben, wobei die Pumpen 12 und 22 in kleinster Betriebsstufe laufen, die für die Bewegung der korrespondierenden Komponenten A oder B erforderlich ist.
Das ist übrigens ein Merkmal der Erfindung, dass die Pumpen 12 und 22 in einer Hochdruckausführung ausgewählt sind, die bewusst auf niedrigen Druck eingestellt werden, um eine schwache Fließgeschwindigkeit und zur Länge des Leitungsverlaufs proportionale Strömungsverluste zu erhalten, welches alles Parameter sind, die in Betracht gezogen werden müssen.
Dieses ist nicht äquivalent zur Verwendung von Pumpen mit geringem Druck, denn diese weisen eine geringere Dichtigkeit und kontinuierlichen Betrieb trotz möglicher Variationen der Strömungswiderstände in der Druckleitung auf.
Solche Variationen können sich in Abhängigkeit von verschiedenen Faktoren ergeben, welche das freie Fließen, und insbesondere die Viskosität der geförderten Komponente beeinflussen.
Diese Nachteile kommen bei Hochdruckpumpen nicht vor, welche dafür bekannt sind, dass sie eine außergewöhnliche Dichtigkeit aufweisen, damit die Veränderungen des Strömungswiderstands keine Leckagen verursachen, wobei die Komponente immer geeignet und unter niedrigem Druck fließt.
Die Konsequenz aus diesen Anordnungen besteht darin, dass sich die Komponenten A und B sich durchdringen, sobald sie die Leitungen 13 und 23 verlassen und in den unteren Abschnitt der Kammer 32 fallen, wobei sie sich innig vermischen.
Es ist bekannt, dass die Turbine bzw. Zentrifuge 30 eines an sich bekannten Typs zum einen Teil aus einem rotierenden Körper besteht, der die Kammer 32 und eine Trompete 33 aufweist, und zum anderen Teil aus einem Motor 34 mit einer Ausgangswelle 35 besteht, die auf dem Boden 36 der Kammer 32 befestigt ist, wobei der Boden 36 mit peripheren Kerben 37 geschweift ausgebildet ist.
Die Funktion der im Folgenden beschriebenen Vorrichtung ist wie folgt:
Die beiden Komponenten A und B werden individuell behandelt, sowohl dass sie in Bewegung gesetzt werden, als auch dass sie auf eine Temperatur gebracht werden, und werden so separat der Turbine zugeführt, wo sie sich im letzten Augenblick vermischen. Dieses vermeidet alle -Probleme, die mit einer frühzeitigen Polymerisation verbunden und praktisch gemäß den Vorgaben der Zerstäubung unmöglich zu regeln sind.
Der Motor 34 versetzt die Kammer 32 über ihren Boden 36 in Pfeilrichtung F1 mit einer solchen Geschwindigkeit in Rotation, dass die daraus resultierende Zentrifugalkraft die Mischung der beiden Komponenten A und B zerstäubt und sie gegen die Wandungen der Kammer 32 fördert, von wo sie durch die peripheren Kerben 37 des Boden 36 zur Trompete 33 herausgeht, und von dort in den Zerstäubungsbereich gemäß den Pfeilen F2 gelangt.
Die 2 stellt ein erfindungsgemäßes Erzeugnis 40 dar, welches einen dichten Film 41, der in einer Werkstätte durch Zerstäubung auf einem nicht dargestellten Träger erstellt sein kann, eine Schicht 42 eines durch Zerstäubung aufgebrachten Werkstoffs, der elektrisch leitend ist und gleichzeitig einen Widerstand bildet, und schließlich eine Schutzschicht 43 aufweist, die aus einem Isolationswerkstoff wie beispielsweise Polyurethan besteht.
Die Schicht 42 kann zum Beispiel ein feiner Puder aus Kupfernickel aufweisen, welches mit dem erfindungsgemäßen Verfahren gleichmäßig auf dem noch nicht polymerisierten Film 41 abgelagert wurde, zum Beispiel mit einer Dicke von 10 bis 50 μ.
Durch Einspeisung elektrischer Energie in die leitende Widerstandsschicht 42 richtet man einen Heizwiderstand durch Jouleeffekt auf der gesamten Oberfläche des Erzeugnisses 40 ein.
Man kann auch die Schicht 42 dadurch bilden, indem mehrere aufeinander folgende Lagen gemäß der erforderlichen momentanen Heizleistung angeordnet werden.
Das Erzeugnis kann eine Gesamtdicke gemäß der Leitungsschicht 42 von beispielsweise 100 μ aufweisen.
Das Erzeugnis 40 vereinigt verständlicherweise die Qualitäten von Isolation und Schutz der externen Schichten 41 und 43, wobei es insgesamt aus den Hilfseigenschaften der Heizung der Schicht 42 Nutzen zieht.
Das Erzeugnis 40 kann vielfache Anwendungen haben:

– Einbau in Heizwänden: Dielen, Decken, Mauern und Zwischenwände, die den Vorteil haben, eine ununterbrochene und sehr ausgedehnte Heizfläche aufzuweisen, wobei keine eingeschränkten Bereiche mehr vorhanden sind, wie es derzeit der Fall ist;
– kontinuierliche Beschichtungen Boden-Wand-Decke zur Schaffung eines Faraday'schen Käfigs, mit dem technischen Zweck des Schutzes für die Räumlichkeiten, welche elektrische und elektronische Ausrüstungen enthalten, wie beispielsweise Kontrolltürme;
– räumliche Ausrüstung zum Reifen von Früchten;
– Räumlichkeiten für Tiere, Aufzuchtstationen und „Ferkelbuchten" für Schweine;
– Brutapparate;
– Schwimmbadwände;
– Garten- und Gewächshäuser für die Kultivierung von Pflanzen;
– Wände von Kühlgehäusen und Kältekammern im Hinblick auf Enteisung;
– Heizschalungen zum Betonguss;
– Dachbeläge, sowohl innen zur Verhinderung von Kondensation, als auch außen zur Hemmung der Bildung von Schneemänteln;
– Straßenbeschilderung;
– Gebäudeschutz gegen Vogelkot wie zum Beispiel Stadttauben;
– Verpackung und Behandlung;
– Schutz von elektrischen und elektronischen Vorrichtung, insbesondere gegen Interferenzen (Mobiltelefone und Funktelefone, Flugzeugausrüstungen, Empfänger, und so weiter;
– Heizplatten bzw. -flächen;
– Ausbreitung über sehr große Flächen im Gebirge zur Verhinderung der Bildung von Schnee in den gefährlichen Stellen;
– Beschichtung jeder Art von selbst nicht leitenden Gegenständen im Hinblick auf ihre Heizung durch Induktion (Fläschchen zum Beispiel).

Die Antikorrosionseigenschaften der äußeren Schichten 41 und 43 kommen zu den Isolationseigenschaften hinzu, und die integrierte Heizung macht die Werkstoffe dieser Schichten 41 und 43 weniger zerbrechlich bei großer Kälte.
Die 3 ist ein Beispiel einer solchen Anwendung bei einer Bodenbeschichtung: Straße, Flugplatzrollbahn und analog.
Auf dem geeigneten Boden C wird ein thermisch isolierender Werkstoff 45 aufgebracht, danach wird auf diesem Werkstoff 45 das weiter oben beschriebene Erzeugnis 40 ausgebreitet und schließlich gießt man eine Betondecke 46.
Die von der Schicht 42 des Erzeugnisses 40 abgeleitete Heizung, selbst bei mittelmäßiger Temperatur, aber fortlaufend und zeitverlängert, betrifft die gesamte Masse des Betons, dessen äußere Oberfläche warm genug ist, um die Bildung von Glatteis zu verhindern oder den Schnee zu schmelzen, sobald er darauf gefallen ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht es auch, andere Erzeugnisse als dünne Folien zu realisieren.
Das ist insbesondere der Fall bei Rohren und anderen Volumenkörpern, hohl oder nicht.
Es gibt zahlreiche Fälle, in denen Rohre gegen Korrosion geschützt und manchmal geheizt werden müssen.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht in einem Mal den Antikorrosionsschutz und die Heizung.
Dazu bringt man auf das Äußere eine Haftschicht (äquivalent zum Film 41), dann eine Kupfernickelschicht aus Puder (äquivalent zur Schicht 42), dann eine äußere Schutzbeschichtung (äquivalent zur Schutzschicht 43) auf.
Es ist gut, einen Bereich von einigen Zentimetern an jedem Rohrende freizuhalten, indem von dort in einem Abstand eine erfindungsgemäße Beschichtung angeordnet wird, was die Anordnung einer Stelle zur Ausführung von Anschlussschweißungen bzw. -lötungen gestattet.
Zu bemerken ist, dass man die Heizung der inneren Schicht vor dem Schweißen hervorrufen kann, um diese zu erleichtern.
Man kann auch die Heizung der Rohrwände dazu benutzen, nicht nur diese vor äußerer Kälte bzw. Frost zu schützen, sondern auch um die Produkte zu erwärmen, welche sie fördern, insbesondere diejenigen, welche bei den tiefen Temperaturen viskos werden (schwere Kohlenwasserstoffe zum Beispiel).
Auf die Weise kann man Wassererhitzer durch äußere Beschichtung von Röhren verwirklichen, insbesondere in Schlangen angeordnet: die innere Schicht stellt die Heizung sicher, während die äußere Schicht die Wärmeisolation gewährleistet.
Wenn die Rohre schon an Ort und Stelle angebracht sind, kann man sie mit Kokillen umhüllen, die durch Formen und inneres und/oder äußeres Beschichten gemäß der Erfindung hergestellt worden sind.
Die auf dem Äußeren der Rohre und Röhren angeordnete Beschichtung gestattet es die Kondensation zu verhindern.
Man kann die spezifische Austauschfläche zwischen einem Rohr und den in ihm geförderten Produkten erhöhen, wie schematisch in der 4 dargestellt ist:
Im Inneren eines Rohrs 50 wird eine durchgehende Muffe bzw. Hülse 51 angeordnet, deren Querschnitt unterschiedlich zu dem des Inneren des Rohrs 50 ist. Hier weist das Rohr 50 einen kreisförmigen Querschnitt auf, während die Hülse 51 einen sternförmigen Querschnitt besitzt und mit der Innenwand des Rohrs 50 nur mit seinen Spitzen in Kontakt steht.
Das Rohr 50 trägt eine erfindungsgemäße Beschichtung 52, welche eine innere Heizschicht aufweist, und die Hülse 51 trägt ebenfalls eine erfindungsgemäße Beschichtung 53 mit einer inneren Heizschicht.
Die gesamte Heizoberfläche ist beachtlich und dabei ist der Durchgangsquerschnitt des Rohrs 50 nicht erheblich verringert worden.
Selbstverständlich kann die Hülse alle anderen Querschnitte als diesen eines Sterns aufweisen.
Da die erfindungsgemäße Beschichtung dicht ist, kann man Gegenstände aus kostengünstigem Werkstoff behandeln, der gegenüber Flüssigkeiten empfindlich ist, wie beispielsweise Karton, da der Gegenstand vollständig beschichtet ist.
Dieses ist der Fall bei der Hülse 51.
Außer den Rohren und Röhren kann man weitere solche Gegenstände wie die Kabel bzw. Leitungen zum Transport elektrischer Energie beschichten: Transport- oder Ober- bzw. Fahrleitungen der Eisenbahn.
Die Dicke bzw. Stärke der Beschichtung kann leicht an die Eigenschaften des zu übertragenden elektrischen Stroms angepasst werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren lässt sich insbesondere gut an die Beschaffenheit von Vielschichterzeugnissen anpassen.
So kann man vorsehen, dass das Erzeugnis eine oder mehrere Schichten aus mikroverkleinertem Magnetit aufweist, welche das Herausziehen der Beschichtung mittels eines magnetischen Felds ermöglichen.
Dieses kann für die Konditionierung oder für das Innere von sehr kleinen Schalungen von Interesse sein.
Unter den Gegenständen mit komplexen empfindlichen Formen, die gemäß der Erfindung beschichtet sind kann man Roste, Gitterwerke, Geflechte und analoges nennen.
In der 5 ist ein Gitter 60 dargestellt, welches vollständig beschichtet, umhüllt ist und somit vollständig von einer Beschichtung 61 geschützt ist, welche eine interne Heizschicht aufweist (nicht dargestellt, die Beschichtung 61 ist die gleiche Ausführung wie die des Erzeugnisses 40 der 2).
Ein solches Gitter bzw. Gitterwerk 60 kann zur Armierung von Beton benutzt werden, denn es ist vollständig gegen Korrosion geschützt und kann außerdem speziell für seine Haftung am Beton ausgebildet sein.
Selbstverständlich kann die Erfindung auf den Schutz aller Betoneisen, einfach oder komplex und nicht nur auf Gitterwerke angewendet werden.
Ein auf diese Weise beschichtetes Gitter ist erwärmend bzw. heizend und kann zahlreiche Anwendung erhalten, wie beispielsweise die Umzäunungen von Hühnerställen und anderen Käfigen oder Einfriedigungen für Tiere.
Ein nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandeltes Erzeugnis kann keine Wärmebrücke bilden, so dass das erfindungsgemäße Verfahren insbesondere im Baubereich wertvoll ist, da es die Realisierung von Türfuttern bzw. Zargen, Dachrinnen oder Firstziegel ermöglicht.
Angewandt in transparenter Gestalt, ermöglicht ein Erzeugnis gemäß der Erfindung, dass transparente oder durchscheinende Gebäudeteile wie Fensterscheiben, Glas und Oberlichter isolierend und erwärmend ausgebildet sind.
In 6 ist ein erfindungsgemäßes Erzeugnis 70 dargestellt, welches aus zwei jeweils äußeren Blechen 71 und 72 besteht, die eine Schicht eines Elastomerprodukts 73 einschließen.
Die Schicht 73 kann entsprechend der Erfindung durch elektrostatische Zerstäubung nach gemäß dem Fall sehr variablen Stärken aufgebracht sein, mindestens 50 μ bis mehr als 120 μ.
Der Elastomerwerkstoff kann ein Harz aus Polyurethan aus zwei Komponenten sein, ohne Lösungsmittel, kalt polymerisierbar.
Dieser Werkstoff kann Zuschläge und Additive erhalten, wie beispielsweise Legierungen zum Schweißen, Schalldämmprodukte im Hinblick auf bestimmte Tonfrequenzen, die gut gekennzeichnet sind (zum Beispiel Blei).

Claims

Verfahren zum Beschichten von Oberflächen mittels mehrerer Komponenten (A, B) unter Verwendung einer elektostatischen Vorrichtung, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: • getrenntes Leiten der Komponenten (A, B) unter niedrigem Druck und mit einer geringen Strömungsgeschwindigkeit zu der elektrostatischen Vorrichtung (30, 34, 35, 36), • intensives Vermischen der Komponenten (A, B) zur Bildung eines Harzes unmittelbar vor dem Aufbringen, • wobei das Harz eine kaltaushärtbare inerte Eigenschaft aufweist, das heißt, dass es kein Lösungsmittel enthält, • Bilden einer ersten Schicht auf der zu beschichtenden Oberfläche durch Aufspritzen des Harzes mit mindestens zwei Komponenten (A, B) unter niedrigem Druck mittels der elektrostatischen Vorrichtung (30, 34, 35, 36), • dann Bilden von mindestens einer unterschiedlichen und mit der ersten verbundenen zweiten Schicht durch Aufsprühen mindestens eines Werkstoffs mit einer dünnflüssigen Eigenschaft auf diese erste Harzschicht bevor diese erhärtet ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufspritz- und Aufsprühvorgänge mindestens einmal erneut auf einer selben Oberfläche durchgeführt werden, um auf dieser mindestens zwei durch eine Werkstoffdicke bzw. -stärke getrennte Harzschichten und mindestens zwei durch eine Harzschicht getrennte Werkstoffdicken zu erhalten.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff fest ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Werkstoff mineralisch ist.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der feste und mineralische Werkstoff metallisch ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Werkstoff pflanzlich ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der feste Werkstoff synthetisch ist.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff in Form von Fragmenten einer willkürlichen Korngrößenbestimmung zwischen einem feinen Puder und Grobsand vorliegt.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff pastenartig ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff flüssig ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff faserstoffhaltig ist.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz in flüssiger Form mittels einer mechanischen Druckpumpe aufgesprüht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz mit mindestens zwei Komponenten (A und B) mittels ebenso vieler unterschiedlicher Pumpen (12 und 22) aufgesprüht wird.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (A und B) des Harzes mittels Pumpen (12 und 22) in Hochdruckausführung aufgesprüht werden, welche mit niedrigem Druck betrieben werden.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponenten (A und B) in Strömungsrichtung hinter den Pumpen (12 und 22) durch unterschiedliche und individuell regelbare Vorrichtungen (14 und 24) erwärmt werden.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff mittels einer pneumatischen Zerstäubereinrichtung aufgesprüht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff mittels einer elektrostatischen Aufsprüheinrichtung aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstoffe von unterschiedlichen Schichten unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche die eines Isolierwerkstoffs ist.
Vorrichtung zur Beschichtung von Oberflächen mittels mehrerer Komponenten (A–B), welche Vortriebseinrichtungen und eine elektrostatische Vorrichtung (30, 34, 35, 36) zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebseinrichtungen eine Pumpe (12–22) für jede Komponente (A–B) und eine Heizeinrichtung (14–24) für jede Komponente (A–B) aufweisen, welche individuell regelbar ausgebildet und in Strömungsrichtung hinter der zugehörigen Pumpe (12–22) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpen (12 und 22) an Auslassleitungen (13 und 23) angeschlossen sind, deren offene Enden konvergierend ausgebildet und von oben nach unten ausgerichtet sind, um ein Durchdringen der durch diese Enden fließenden Komponenten (A und B) durch natürliche Schwerkraft zu fördern.
Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Zentrifuge (30) mit einer Kammer (32) aufweist, die mit einem Motor (34) zum Antrieb einer Drehbewegung verbunden ist, wobei die konvergierenden Enden der Leitungen (13 und 23) durch eine axiale Öffnung (31) in die Kammer (32) einmünden.
Erzeugnis, von dem mindestens ein Teil bzw. Abschnitt der Oberfläche eine durch das Verfahren nach Anspruch 1 gebildete Beschichtung aufweist.
Erzeugnis nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung mindestens eine ausgehärtete und inerte Harzschicht, das heißt frei von jeglichem Lösungsmittel, aufweist und eine äußere Schicht eines Werkstoffs aufweist, der unterschiedlich zu dem Harz und mit diesem verbunden ist.
Erzeugnis nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff eine elektrisch isolierende Eigenschaft aufweist.
Erzeugnis nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff ein elektrischer Leiter ist.
Erzeugnis nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff als elektrischer Leiter gleichmäßig widerstandsfähig ausgebildet ist, um Sitz des Jouleeffekts sein zu können, und vorteilhaft mit einer Schutzschicht überdeckt ist.
Erzeugnis nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff als elektrischer Leiter eine magnetisierbare Eigenschaft aufweist.
Erzeugnis nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass es durch ein Kabel zum Transport von elektrischer Energie gebildet ist, insbesondere eine Fahrleitung.
Erzeugnis nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass es selbst aus einem elektrisch isolierenden Werkstoff gebildet ist.
Erzeugnis nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass es selbst aus einem bestrahlten Werkstoff gebildet ist.
Erzeugnis nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass es individuell ausgebildet ist.
Erzeugnis nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass es von zwei zusammengefügten planen Teilen gebildet ist, insbesondere Bleche, zwischen denen eine Elastomerschicht ohne Lösungsmittel angeordnet ist.
Erzeugnis nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer Chargen bzw. Füllstoffe enthält.
Erzeugnis nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe Isoliereigenschaften aufweisen, insbesondere zur Schallisolierung.
Erzeugnis nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstoffe das Schweißen bzw. Löten fördern.
Erzeugnis nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass es von mehreren Bauteilen gebildet ist, welche ihm komplexe Formen geben, deren Oberflächen mindestens teilweise beschichtet sind.
Erzeugnis nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Rohr bildet, welches eine Hülse bzw. Muffe mit unterschiedlichem Querschnitt aufweist, die eine spezifisch hochwertigere Oberfläche als die des Rohrs aufweist, und die nur mit Bruchteilen ihrer Oberfläche mit der inneren Wand des Rohrs in Kontakt steht.
Erzeugnis nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass es durch die Verbindung von gekreuzten Fäden gebildet ist, um ein Gitter, ein Geflecht oder dergleichen zu bilden.
Erzeugnis nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass es zur Bewehrung von Beton vorgesehen ist.
Erzeugnis nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Konstruktionsbauteil bildet.
Erzeugnis nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass es transparent ist und eine Wandung wie eine Fensterscheibe bildet.
Erzeugnis nach Anspruch 42, dadurch gekennzeichnet, dass es lichtdurchlässig ist und eine Wandung wie ein Oberlicht bzw. eine Laterne bildet.
Erzeugnis nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass es selbst eine biegsame Eigenschaft aufweist, wobei die Beschichtung starr ausgebildet ist.