DE2633900A1

DE2633900A1 - Verfahren und schalform zum herstellen von betonfertigteilen

Info

Publication number: DE2633900A1
Application number: DE19762633900
Authority: DE
Inventors: Johannes Ziegler
Original assignee: Feldmuehle AG
Current assignee: Amcor Flexibles Viersen GmbH
Priority date: 1976-07-28
Filing date: 1976-07-28
Publication date: 1978-02-02
Also published as: FR2359691B1; DE2633900B2; SE424836B; US4331628A; NL7707973A; CH621510A5; DE2633900C3; BE857262A; ATA496477A; CA1109238A; LU77841A1; IT1081031B; JPS604761B2; FR2359691A1; JPS5322519A; SE7708358L; AT354925B; GB1590634A

Description

DR: RER. NAT. DIPL. C!-IEM.

HANS UHLtviANN Anmelder: Feldmühle Anlagen- und Produktionsgesellschaft. _ p^a™anwalt mit beschoäxikter Fafoung . 2d3s9QQ

gladbachb?^S4r ¹ Fritz-Vomfelde-Platz 4, 4000 Düsseldorf-Oberkassel

Fernruf 17061 ^«

Anlage zur Eingabe vom 29.7.1976

Verfahren und Schalform zum Herstellen von Betonfertigteilen.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Betonfertigteilen mit glatter, prenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Blumenkästen, Fensterbänken, Fassadentafeln, insbesondere Tür- und Fensterzargen sowie Fenstern unter Benutzung einer Sachalform, in die Betonmasse eingefüllt, durch Rütteln verdichtet und nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, und eine für das Verfahren geeignete Schalform.

Das Fertigen von Betonfertigteilen in Formen als solches ist keineswegs neu. Auch das Herstellen von Betonfetigteilen mit komplizierterem Querschnitt ist schon versucht worden, beispielsweise nach der Lehre der DT-OS 2h 30 640, in der die Herstellung einer Türzarge beschrieben ist. Ebenso ist es bekannt,sogenannte Sichtbetonflächen mit verhältnismäßig hoher Glätte herzustellen, in allen diesen Fällen wird dabei so vorgegangen, daß eine Form aus Holz, MStall oder Kunststoff mit einem Trennmittel versehen wird, wobei das Trennmittel im allgemeinen ein Wachs oder auch ein Silikonöl ist. Man hat auch schon Kunststoffolie ,wie Polyäthylenfolie zu diesem Zweck in die Form eingelegt. Die so vorbehandelten Formen werden danach mit Beton gefüllt und die Füllung verdichtet . Diese Verdichtung kann sowohl durch Stampfen als auch durch Einrütteln erfolgen.

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ORIGINAL IN

Trotz des Aufbringen« von Trennmitteln ergeben sich jedoch beim Entschalen noch erhebliche Schwierigkeiten, weil keine saubere Trennung zwischen Betonfertigteil und Schalform erfolgt, d.h. daß noch Betonteile fest an der Form haften. Dadurch ist auf der einen Seite ein erheblicher Arbeitsaufwand zum Reinigen der Schalform nötig, die in vielen Fällen dabei zerkratzt und bei unsachgemäßer Reinigung auch beschädigt wird, so daß selbst Stahlformen nur eine relativ kurze Lebensdauer aufweisen, zum anderen erreicht das Betonfertigteil nur eine geringe Oberflächenqualität und enthält außer den Luft- und Wasserporen eine mehr oder weniger rauhe Sijwktur, die auf haftengebliebene Betonreste vom vorigen oder vom augenblicklichen Formvorgang zurückzuführen ist. Auch d«^«te das Einlegen von Kunststoffolie oder bei komplizierter gestalteten Betonfertigteilen, wie Türzargen, von tiefgezogenen Kunststoffprofilen bringt keine Lösung dieses Problems, wahrscheinlich weil sich die Kunststoffolie beim Einfüllen der Betonmasse oder beim Rüttelvorgang verschiebt und sich dann Fehlstellen in der Oberfläche des Betonfertigteiles bilden. Außerdem müssen bei Verwendung tiefgezogener Profile aus Kunststoffolien diese in entsprechenden Produktionsstätten eigens angefertigt werden und wegen des Transportes und der Handhabung aus verhältnismäßig starken Folien hergestellt sein, und sind damit sehr aufwendig.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die oben aufgezeigten Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Betonfertigteilen zu entwickeln, das nachfolgende Voraussetzungen erfüllt:

1. Es soll die serienmäßige Anfertigung von Betonfertigteilen ermöglichen, insbesondere von solchen mit kompliziert gestalteten Querschnitten wie Tür- und Fensterzargen und ffen differenzial* gestalteten-Oberflächen wie bestimmten Holzmaserungen.

2. Es soll neben elfter originalgetreuen Wiedergabe* der Oberfläche der Form zusätzlich sehr gute Oberflächengüte garantieren, insbesondere dichte und porenfreie Oberflächen ermöglichen.

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3>. Es soll auch bei großen Stüokserien gewährleisten, daß alle Betonfertigteile gleich sind, also die eingesetzte Form vom ersten bis zum letzten darin hergestellten Betonfertigteil gleiche Teile liefert.

4. Schalform und darin hergestelltes Betonfertigteil sollen sich leicht und möglichst vollständig voneinander trennen«

5. Nach Fertigstellung eines Betonfertigteiles und Trennung' von der Form sollen Formreinigungsarbeiten möglichst gering gehalten oder ganz eingespart werden.

Diese Aufgabe wird öt durch ein Verfahren zum Herstellen von Betonfertigteilen mit glatter, porenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Blumenkasten, Fensterbänken, Fassadentafeln, insbesondere Tür- und Fensterzargen, sowie Fenstern unter Benutzung einer Schalform, in die Betonmasse eingefüllt, durch Rütteln verdichtet und nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, dadurch gelöst, daß die Schalform mit einer Auskleidung aus einer Kunststoffolie versehen und diese während des Einfüllens und Verdichtens der Betonmasse mittels Vakuum an die Gießform angesaugt wird.

Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sind nachfolgende Vorteile verbunden:

Der Einsatz einer Kunststoffolie macht die Verwendung bisher üblicher Trennmittel überflüssig und garantiert dabei eine wirksame· und saubere Trennung von Betonfertigteilen und Schalform, da der Beton an keiner Stelle mit der Form direkt irijBerührung kommt. Ein Ankleben an der Form i£t dadurch ausgeschlossen. Die Form wird nicht mehr verunreinigt, es entfällt der erhebliche Arbeitsaufwand bei der Formreinigung. Gleichzeitig ergibt sich noch ein erheblicher Vorteil gegenüber der Verwendung von Trennöl usw. dadurch, daß weder die Betonoberfläche noch die Schalform durch eine Kunststoffolie negativ beeinfluß werden, wie das bei Trennölen, Wachsen usw. der Fall ist, die in die Oberfläche eindringen und dadurch gegenüber später anzubringenden Ansilichen der Betonoberfläche einen Abstoßeffekt ausüben, der nachteilig und unerwünscht ist.

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Bei dem Verfahren ist weiter von Vorteil, daß unabhängig vom Material der Schalform die Betonmasse immer mit dem gleichen Material in Berührung kommt, nämlich mit dem der Kunststoffolie und das so eine gleichbleibende Oberflächengüte gewährleistet ist. Letztlich kommen Schalform und Betonmasse gar nicht mehr miteinander in Berührung. So ergibt sich auch gegenüber dem Einsatz von rohem Holz eine erhebliche Verbesserung. Beim konventionellen Arbeiten mit Trennölen u.a. gehen verschiedene im Holz vorhandene Substanzen mit den Peinteilen aus dem Zement und den Zuschlagstoffen eine Verbindung ein, die zu einer Verfärbung der betreffenden Betonoberfläche führen. Diese Verfärbung ist auf bestimmte Partien des Holzes oder auf bestimmte Bretter begrenzt, so daß die so erhaltene Betonoberfläche farblich von den benachbarten Zonen, die durch andere Bretter göbildet werden, abweicht.

Ganz wesentliche Bedeutung kommt beim erfindungsgemäßen Verfahren dem zweiten Kombinationsmerkmal zu, nämlich dem Anlegen von Vakuum an die Schalform. Dabei ist zunächst klarzustellen, daß das Anlegen von Vakuum an die Schalform nichts mit der Verwendung von Vakuum beim bekannten Herstellen von Vakuumbeton zu tun hat, bei dem zur Erreichung von luftblasenfreiem Beton an die noch weitgehend flüssige Betonmasse Vakuum zur Entlüftung und Entwässerung angelegt wird. Das Vakuum im Sinne der vorliegenden Anmeldung wirkt dagegen nicht auf die Betonmasse ein, sondern dient vielmehr dazu, die in die Schalform eingebrachte Kunststoffolie fest an die Formwandungen zu legen und in unverrückbarer Lage, zweckmäßig auch während des gesamten Prozesses des Einbringens des Betons und der daran anschließenden Verdichtung zu halten. Die Verdichtung erfolgt dabei bekanntermaßen so, daß auf die Form Schwingungen einwirken, d.h. daß die Form im allgemeinen auf einem Rütteltisch angeordnet ist oder daß Außenrüttler an der Schalung angebracht, bzw. Rüttelflasohenlm Beton die Rüttelbewegung hervorrufen.

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Die mit Hilfe einer Auskleidung von Kunststoffolie unter Ansaugen mit Vakuum hergestellten Betonfertigteile zeichnen sich überraschenderweise durch eine äußerst dichte und porenfreie Oberfläche aus, so daß jede Nachbehandlung wie ein Spachteln der Oberfläche unnötig ist und beispielsweise eine so hergestellte Türzarge in der Form, wie sie der Schalform entnommen wird, in das Bauwerk eingebaut werden kann. Sie erhält allenfalls noch einen Farbanstrich, wenn nicht die Betonmasse zweckmäßig als solche eingefärbt worden ist. Es ist im einzelnen noch nicht geklärt, worauf diese erstaunliche Verbeserung in der Oberflächengüte zurückzuführen ist. Sie ist aber eventuell darin begründet, daß durch das Ansaugen der Kunststoffolie an die Schalform jede Relativbewegung zwischen Kunststoffolie und Schalform vermieden wird, wie sich einmal beim Einfüllen der schweren Betonmasse und dann insbesondere auch beim Rüttel-.vorgang auftreten kann.

Aus diesem Grunde bleibt vorzugsweise das "Sakuum auch während der ganzen Zeit aufrechterhalten, während der der Beton unter Rütteln verdichtet wird, d.h. bis zum Abschluß des Rüttelvorganges und der Erhärtung der Betonmasse. Die erforderliche Zeit richtet sich, wie dem Fachmann bekannt, ganz wesentlich nach dem Forminhalt, ihrer Größe und Gestalt, sowie der Konsistenz des Betons.

Das an die Gießform anzulegende Vakuum liegt zweckmäßig zwischen I50 und 600 Torr. Dieser relativ große Vakuumbereich ist durch die Verschiedenheit der unterschiedlichen Profile und Formen und der dabei zu erzielenden Oberfläche bedingt. Er ist desweiteren abhängig von der Verformbarkeit und Schmiegsamkeit der eingesetzten Kunststoffolie, wobei aiese Werte selbstverständliche auch die Dicke der Kunststoffolie eingeht. Selbstverständlich ist es möglich, an eine Schalform noch weit höhere Vakuumwerte anzulegen. Jedoch ergibt sich dadurch keine Qualitätsverbesserung mehr, d.h. daß beim überschreiten der oberen Grenzen nur ein erhöhter Energieverbrauch ohne eine Qualitäts-

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verbesserung auftritt. Ein Unterschreiten der unteren Grenze, also ein geringes Vakuum, ergibt nur bei mehr oder weniger planen Bächen noch eine saubere Anlage der Folie an die Schalform, es ist damit aber bei kompliziert gestalteten Teilen die Einhaltung feinster Fertigungstoleranzen und insbesondere eine absolute Ebenheit des Fertigteiles bei hoher Oberflächenqualität nicht mehr möglich.

Bei großflächigen Schalformen, wie sie für die Herstellung von Fassadentafeln üblich sind, genügt im allgemeinen das Anlegen von Vakuum, um die Folie formschlüssig mit der Schalform zu vereinigen. Weist die Schalform Jedoch eine komplizierte Ausgestaltung auf, so empfiehlt ν sich,gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung,als Auskleidung eine tiefgezogenen Kunststoffolie einzusetzen. Es wird also eine Auskleidung verwandt, die bereits in einem vorhergehenden Verfahrensschritt auf die Gestalt der Schalform gebracht wurde. Wird also beispielsweise eine Vielzahl gleichartiger Schalformen eingesetzt, so besteht die Möglichkeit, allen diesen Schalformen eine gemeinsame Tiefziehstation für Folie zuzuordnen, d.h. daß eine Tiefziehstation für Folie alle Formstationen mit tiefgezogenen Auskleidungen versorgen kann.

Diese Verfahrensweise hat aber noch immer den schon eingangs aufgezeigten Nächteil, daß die tiefgezogenen Formen in einem aufwendigen Verfahren eigens hergestellt werden müssen. Eine besonders zweckmäßige Ausgestaltung der Erfindung steht deshalb vor, daß über die Schalform eine thermoplastische Kunststoffolie gespannt wird, mit Infrarotstrahlern auf 100 bis 130⁰C innerhalb von 20 bis 70 see.bei einem Strahlerabstand von 120 bis 400 mm aufgeheizt wird und durch ein Vakuum von I50 bis 600 Torr in die Schalform eingesaugt wird.

Durch diese Ausgestaltung der Erfindung ist es nicht nur möglich, auf separate Tiefziehstation für die Folie zu verzichten und so einen zusätzlichen Arbeitsplatz einzusparen, sondern es ist damit auch der Vorteil verbunden, daß selbst noch die kleinen

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Schwankungen vermieden werden, die bei separater Herstellung der einzelnen Formen nicht zu vermeiden sind.

Der ganz besondere Vorteil dieses bevorzugten weiteren Gegenstandes der Erfindung besteht aber darin, daß dabei die Anfertigung einer Tiefziehform im weitesten Wortsinn und das Ansaugen und Festhalten der Kunststoffolie in einer einzigen Vorrichtung und in unmittelbar-, aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten erfolgen unter Ausnutzung ein und desselben Vakuums.

Da die erweichte Folie in die Schalform gesaugt wird, zeigt sie exakt die Oberfläche dieser Schalform und mit der gleichen Exaktheit erscheint diese auch auf dem Betonfertigteil. Die Oberfläche des aus der Form genommenen Betonfertigteils ist dadurch eine spiegelgetreue Abbildung der Formoberfläche. Es ist damit also jetzt möglich, nicht nur komplizierte Profile aus Beton zu fertigen, sondern auch besondere Oberflächeneffekte hervorzubringen, also beispielsweise ein Betonfertigprofil mit Holzmaserung zu erstellen, ohne daß dabei die Maserung der Form beschädigt wird und ohne daß kostspielige ■Reinigungsarbeiten durchzuführen sind.'

Vorteihaft wird dabei die Form einer Frequenz von 6 bis 16 kHz für die Zeit von 5 bis I80 see ausgesetzt und während dieser Zeit unter Vakuum gehalten. Dabei sind sowohl die Schüttelfrequenz als auch die erforderliche Zeit zum Verdichten durch Schütteln natürlich weitgehend von Größe und Gestalt des Betonfert-igteils abhängig.

Durch Erhöhung der Frequenz auf 6 und mehr kHz wird eine erheblich verbesserte Oberfläche erreicht, d.h. eine Oberfläche, dLe eine wesentlich höhere Güte aufweist und bei der in Verbindungmit einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung der Erfindung, d.h. einer möglichst dünnen Polyäthylen-Copolymerisatfolie ein direkter Oberflächenglanzeffekt erreicht wird. Beim Überschreiten einer Frequenz von 16 kHz tritt keine Verbesserung der Oberfläche

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mehr ein, so daß der Einsatz höherer Frequenzen sinnlos ist. Für die meisten Anwendungszwecke ist der Bereich zwischen 7 und 10 kHz bevorzugt. Die Form und mit ihr die in der Form liegende Folie wird während der gesamten Zeitdauer der Frequenzeinwirkung unter Vakuum gehalten, um ein Ablösen der Folie von der Form und eine Verschiebung zu vermeiden. Ein Ablösen der Folie würde zur Deformierung führen und damit sowohl die Formgenauigkeit des Abgusses als auch die Oberflächengüte verschlechtern.

Obwohl für die Auskleidung der Schalform und das erfindungsgemäße Verfahren die verschiedenartigen Kunststoffolien verwendet werden können, sieht eine sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung vor, daß für die Formauskleidung eine tiefgezogene PoljäJhylen-Copolymerisatfolie eingesetzt wird, die vor dem Tiefziehen eine Stärke von I5 bis 150 Aim aufweist. Wesentlich für die Erfindung ist, daß eine Folie gewählt wird, die sehr schmiegsam ist und sich gut tiefziehen läßt. Erhebliche Bedeutung hat dabei die Folienstärke. Dabei weist die dünnste gerade noch einsetzte Folie die besten Eigenschaften auf, weil sie die Oberflächenstruktur der Schalform umso naturgetreuer wieder-■ gibt. Soweit es möglich ist, sollte als Ausgangsfolie für den Tiefziehvorgang deshalb eine Foliendicke gewählt werden, die nach dem Tiefziehen an ihrer schwächsten Stelle eben noch eine durchgehende Schicht bildet. Diese schwächste Folienstärke kann dabei durchaus bei wenigen η liegen, sofern nur die geschlos'sene Oberfläche gewährleistet ist. Damit hängt die obere Grenze der einzusetzenden Folienstärke lediglich vom tiefzuziehenden Profil ab, d.h. von der aufzubringenden Dehnung, also der Fläche, die durch das Tiefziehen aus der Folie zu entwickeln ist.

Der Einsatz von Polyäthylenfolie gegenüber anderen Folienarten wird deshalb bevorzugt, weil Polyäthylen gegenüber den meisten Chemikalien resistent ist, d.h. es findet keine Beeinflussung des Betons und auch keine Beeinflussung des Formwerkstoffes statt. Damit sjeheiden die beim Beton so unerwünschten Verfärbungen,

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die sehr leicht bei Einsatz von Holz als Schalwerkstoff auftreten und die Nachteile bei Verwendung von in die Schalung eingebrachten Trennmittel aus. Während sich bei Verwendung von Trennmitteln diese sowohl auf die Schalform als auch auf den Beton verteilen und sich teilweise sogar damit verbinden, so daß keine klare leimung gegeben ist, werden beim erfindungsgemäßen Verfahren und insbesondere bei Verwendung von Polyäthylenfolie nach Aufheben des Vakuums Schalform und Betonfertigteil einwandfrei voneinander getrennt, so daß die Schalform sofort wieder sauber für den nächsten Formvorgang zur Verfügung steht.

Ein weiterer erheblicher Vorteil des Einsatzes von Polyäthylen liegt in seinem wachsähnlichen Aufbau. Als eine wachsähnliche Substanz bewirkt es einen hohen Trenneffekt zwischen Form und Betonmasse und einen großen Abstoßeffekt gegenüber Wasser. Damit ist es durch den Einsatz dieser Folie möglich, das Betonfertigteil ohne jegliche Haftungsprobleme aus beliebigen Formen zu entnehmen. Dabei kann man, falls man darauf Wert legt, die Folienhaut zunächst auf dem Betonfertigteil belassen. Das führt einmal zu einem gewissen Schutz der Oberfläche, zum anderen aber wird auch, insbesondere bei heißer Witterung, die Verdunstung des für die Aushärtung des Betons erforderlichen Wassers verhindert. Polyäthylen hat außerdem eine sehr geringe Wasseraufnähme, so daß auch die Folie als solche dem Betonkörper kein Wasserentzieht.

Verbleibt die Folienhaut auf dem fertigen Betonkörper, so gibt sie diesem während des Einbaues und selbst noch bei den Malerarbeiten einen gewissen Schutz, d.h. daß eingefärbte Betonfertigteile, die noch die Folie als Haut aufweisen, nach Fertigstellung des Gebäudes sehr leicht durch einfaches Abziehen der Folie vom Betonfertigteil zu reinigen.'.sind. Als Äthylen-Copolymerisatfolie hat sich besonders eine solche mit einem Vinylacetatgehalt zwischen 5 und 25 % bewährt.

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Bei glatten Profilen, bei denen keine extremen Tiefziehanforderungen gestellt werden, kann der Vinylacetatgehalt der Folie gering sein und auch unter dem Wert von 5 fo liegen. Mit zunehmendem Schwierigkeitsgrad der Schalform und zunehmender Formtiefe wird jedoch zweckmäßig der Vinylacetatgehalt erhöht, um eine höhere Dehnung und größere Plastizität der Auskleidung zu erreichen.

Ganz wesentlicher, weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Schalform zur Durchführung des Verfahrens. Die aus einer Verschalung und darin eingebrachter Auskleidung bestehende Schalform zum Herstellen der Betonfertigteile ist in der Verschalung mit Bohrungen zum Ansaugen der Auskleidung versehen, deren Durchmesser und Anzahl in Abhängigkeit vom Querschnittsprofil der Schalform, von der Foliendicke der Auskleidung und der Korngröße der Betonzuschlagstoffe gewählt ist.

Sie weist zweckmäßig im Abstand von 10 bis 300 mm Bohrungen auf, die bevorzugt einen Durchmesser von 0,6 bis 1 mm besitzen. Dieser Abstand der Bohrungen voneinander - über die gesamte Formfläche verteilt - ist wesentlich, wobei die Bohrungen an den Stellen, an denen die Folie abgewickelt oder weggebogen wird, in dichterem Abstand angeordnet sind. Dabei sind die größeren Bohrungen an den Stellen anzubringen, an denen die Form das Halten der Folie erschwert. Bohrungen mit kleinerem Durchmesser können an den Stellen angeordnet werden, wo bereits ein Anliegen der Folie an die Form von vornherein mehr oder weniger gegeben ist.

Beim Einsatz von Bohrungen im oberen Durchmesserbereich und gleichzeitiger Verwendung extrem dünner Folie wird die Folie durch das Vakuum in die Form eingesaugt, so daß am Betonfertigteil an den Stellen, wo diese Bohrungen auftreten, Pickel erscheinen. Die Gefahr dieser Pickelbildung ist jedoch geringer, wenn der Korndurchmesser der Betonzuschlagstoflfe im Bereich des Durchmesser der Bohrungen liegt oder vorzugsweise größer

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ist. Soll jedoch aus Gründen der OberflächengestaLtung ein sehr feines Korn zum Einsatz gelangen, so wird, um in diesem Fall die Pickelbildung zu vermeiden, eine Folie mit einer etwas größeren Stärke gewählt, die durch das Vakuum nicht in die Bohrungen eingezogen wird, d.h. daß auch hierbei dann die Glätte und der erforderliche Oberflächencharakter des Betonfertigteils gewährleistet ist .

Die Erfindung wird nachstehend an Hand von Skizzen und am Beispiel der Herstellung einer Türzarge beschrieben:

Fig. 1 zeigt dabei eine Strahlereinheit, Fig. 2 den Folienspannrahmen,

Fig. 3 den Schnitt durch einen Vakuumkasten mit einer eingesetzten Zargenform,

Fig. 4 einen Rütteltisch

Fig. 5 ^den Vakuumkasten nach Fig. 3 mit in die Form eingesaugter Folie im Schnitt,

Fig. 6 einen-Ausschnitt aus einer Zargenprofilform,

Fig. 7 einen Vakuumkasten mit eingelegter Türzargenform in perspektivischer Darstellung.

In einem Gehäuse 1 sind im Abstand von 50 bis 100 mm voneinander infrarotstrahler 2 angeordnet, die eine Leistung von ca. 10 bis

16 kW /m besitzen. Im Abstand von ca. 400 mm von diesen Strah-

lern ergibt sich damit eine Energiedichte von ca. 2 - 6 kW/m . Das Gehäuse 1 ist auf nicht dargestellten Schienen verschiebbar gelagert, so daß es über einen Spannrahmen j5 gefahren werden kann. Dieser Spannrahmen 5 dient zur Aufnahme der Polyäthylenfolie 4, aus einem Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisat mit einem Vinylacetatgehalt von 20 Gew.%, die aufgezogen und festgeklemmt wird. Der Spannrahmen 3 ist absenkbar und kann auf den Vakuumkasten 5 aufgebracht werden. Der Vakuumkasten 5 ist mit Zargenformen⁶als Verschalung bestückt und mit einem Vakuumanschluß 7 versehen. Die Zargenformen 6 bestehen aus stranggepreßten Aluminiumprofilen und weisen Bohrungen 8 vom 0,6 bis 0,8 mm Durchmesser in Abstand von minimal 10 bis maximal 50 mm .

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zueinander auf, die die Zargenform 6 völlig durchdringen. Die Zargenformen 6 sind über Distanzstücke 9 mit dem Boden 10 · des Vakuumkastens 5 starr verbunden, so daß auch an der Unterseite der Zargenformen 6 ein Freiraum 11 gegeben ist, wodurch auch die Unterseite der Zargenformen 6 mit dem Vakuum in Verbindung treten kann. Der Vakuumkasten 5 ist auf einem Rütteltisch 12 befestigt, der mit einer wählbaren Frequenz, die zwischen 6 und 16 kHz liegt, arbeiten kann.

Nach dem Festspannen der Polyäthylenfolie 4 mittels des Spannrahmens j5 auf den Vakuumkasten 5 wird das Gehäuse 1 mit den Infrarotstrahlern 2 über die Vorrichtung gefahren und die infrarotstrahler 2 für eine Zeitdauer von 1 bis 2,5 min. eingeschaltet. Nach dieser Zeitdauer ist die Aufheizung der Polyäthylenfolie 4 abgeschlossen. An den Vakuumanschluß 7 des Vakuumkastens 5 wird ein Vakuum von ca. 500 Torr angelegt, wodurch die Polyäthylenfolie 4 auf die Zargenformen 6 tiefgezogen wird. Zargenform 6 und durch Tiefziehen aufgeschrumpfte Iblyäthylenfolie 4 sind in Fig. 5 der besseren Anschaulichkeit wegen durch je eine Linie dargestellt, in Wirklichkeit aber durch keinerlei Zwischenraum voneinander getrennt, sondern liegen ganz dicht aufeinander. Nach Zurückfahren des Gehäuses 1 ist die jetzt mit der Polyäthylenfolie 4 ausgekleidete Zargenform 6 füllbereit und kann mit Beton beschickt werden. Nach der Beschickung wird der Rütteltisch 12 in Bewegung gesetzt, d.h. daß eine Frequenz von ca. 6000 bis 8000 Hz angelegt wird. Das Vakuum wird dabei konstant auf 500 Torr gehalten, bis der Rüttelvorgang nach ca. 6o bis l8o see. abgeschlossen ist. Nach dem Glattziehen der Betonteile mit einer Streichleiste ist der Formvorgang beendet. Das Betonfertigteil kann nach der üblichen Erhärtungszeit aus der Form entnommen werden, wobei die Polyäthylenfolie 4 zweckmäßig auf ihm verbleibt und erst nach Einbau der Türzarge auf dem Bau abgezogen wird.

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Claims

DR. .VER, N.AT..6IÄ, CHEM. 12 . HANS UHLMANN · V]ERJSlN !Anmelder: Feldmühle Anlagen- und Produictionsgesellschaft 1^ mit beschränkter Haftung Fritz-Vomfelde-Platz 4, 4000 Düsseldorf-Oberkassel Anlage zur Eingabe vom 29.7.1976 Patentansprüche

1.) Verfahren zum Herstellen von Betonfertigteilen mit glatter, porenfreier, ohne Spachteln lackierfähiger Oberfläche, wie Blumenkasten, Fensterbänken, Fassadentafeln, insbesondere Tür- und Fensterzargen, sowie Fenstern unter Benutzung einer Schalform, in die die Betonmasse eingefüllt, duroh -Rütteln verdichtet und nach dem Erhärten von dieser getrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Schalform mit einer Auskleidung aus einer Kunststoffolie versehen und diese während des Einfüllens und Verdichtens der Betonmasse mittels Vakuum an die Gießform angesaugt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Auskleidung eine tiefgezogene Kunststoffolie eingesetzt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum während der Verdichtung unter ■Rütteln bis zum Abschluß des Rüttelvorgangs aufrechterhalten bleibt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Vakuum zwischen I50 und 600 Torr beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine thermoplastische Kunststoffolie über die Schalform gespannt, mit Infrarotstrahlern auf 100 bis 130⁰C innerhalb von 20 bis 70 see. bei einem Strahlerabstand von 120 - 400 mm aufgeheizt und durch ein Vakuum von 150 bis 600 Torr in die Schalform eingesaugt wird.

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6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur AuskJeLdung der Schalform eine Äthylen-Copolymerisatfolie mit einer Stärke von 15 bis 150/1 eingesetzt wird.

7· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Auskleidung der Schalform eine Äthylen-Vinylacetat-Copolymerisatfolie eingesetzt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Auskleidung der Schalform eine Ä'thylen-Copolymerisatfolie mit einem Vinylacetat-Gehalt zwischen 5,0 und 25 Gewichtsprozent eingesetzt wird.

9. Schalform zum Herstellen von Betonfertigteilen nach dem Vafahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bestehend aus einer Verschalung und darin eingebrachter AuskMdung, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschalung zum Ansaugen der Auskleidung mit Bohrungen versehen ist, deren Durchmesser und Anzahl in Abhängigkeit vom Querschnittsprofil der Schalform, von der Foliendicke der Auskleidung und der Korngröße der Betonzuschlagsstoffe gewählt wird.

10. Schalform nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschalung im Abstand von 10 bis 300 mm mit Bohrungen versehen ist, die einen Durchmesser von 0,6 bis 1,0 mm aufweisen.

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