EP2216463B1 - Verfahren zum Auftragen einer viskosen, aushärtenden Beschichtungsmasse - Google Patents

Verfahren zum Auftragen einer viskosen, aushärtenden Beschichtungsmasse Download PDF

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EP2216463B1
EP2216463B1 EP10152703.4A EP10152703A EP2216463B1 EP 2216463 B1 EP2216463 B1 EP 2216463B1 EP 10152703 A EP10152703 A EP 10152703A EP 2216463 B1 EP2216463 B1 EP 2216463B1
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EP
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layer
coating mass
order
pressure
diameter
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EP10152703.4A
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Rainer Färber
Bernhard Maier
Gottfried Meister
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Sto SE and Co KGaA
Original Assignee
Sto SE and Co KGaA
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F21/00—Implements for finishing work on buildings
    • E04F21/02—Implements for finishing work on buildings for applying plasticised masses to surfaces, e.g. plastering walls
    • E04F21/06—Implements for applying plaster, insulating material, or the like
    • E04F21/08—Mechanical implements
    • E04F21/12—Mechanical implements acting by gas pressure, e.g. steam pressure

Definitions

  • the invention relates to a method for the mechanical application of a viscous, thermosetting coating composition to a substrate, in particular to an on-site mounted thermal insulation panel for producing a thermal insulation composite system. Furthermore, the invention relates to a coating system produced with the aid of the method according to the invention, for example for forming a plaster layer of a facade system, in particular a composite thermal insulation system.
  • the usual structure of a thermal insulation composite system comprises an insulating layer consisting of thermal insulation panels and a plaster layer applied thereto, which in turn may consist of a reinforced primer coat and a decorative finishing coat as a topcoat.
  • a viscous, hardening coating composition usually a cement-containing mortar mixture or an organically bound mass, is applied by machine to the insulating layer or the insulating boards.
  • Spraying or spraying processes are generally used as application methods in which compressed air is used to convey and discharge the coating composition. So that the coating composition has a sufficient viscosity, it is mixed with water. From the time of adding water depends on whether one speaks of a dry or wet spraying method.
  • moisturized mixture is discharged under compressed air via a spray nozzle.
  • a combination of dry and wet spraying method for applying a mixture of mortars for example, in the patent DE 101 13 785 C1 described.
  • a dry mortar starting mixture is conveyed in a mixer arranged immediately in front of the sprayer, mixed in it with water, moved in a dense stream to the spray nozzle, wherein a sufficient humidification of the injection takes place, and then under pressure of compressed air introduced at the Applied application surface. It is intended, among other things, to ensure that the mass adheres better to the application surface and thus reduces rebound losses by sufficiently moistening the injection material. With a reduction of the rebound effect is also a low pollution of the adjacent components and the environment given.
  • the material separated from the dense flow via the compressed air is divided and injected in particle form onto the application surface onto which the nozzle is directed. Rebound losses are usually unavoidable.
  • the coating composition can also be applied in a strand-like manner, for example as a bead of material. The material applied as a bead is then distributed manually, for example by means of a trowel or trowel, by stripping, but this is time consuming and costly.
  • the object of the present invention is to provide a method for the mechanical application of a viscous, grain-containing curing coating composition to a Background, in particular for the formation of a plaster layer on a support plate, for example, a thermal insulation board for the production of a thermal insulation composite system to specify, are largely prevented in the rebound losses and concomitant other disadvantages.
  • a further object of the invention is to provide a coating system which is simple and inexpensive to produce, for example for forming a plaster layer of a facade system, in particular a composite thermal insulation system.
  • the coating composition is sprayed on by spraying without compressed air, that is to say by the airless spraying method.
  • airless spraying there are hardly any nebulizations compared to an application method which uses compressed air, due to a more focusable spray jet or turbulences. Measures to protect adjacent components and / or the environment from contamination can thus be largely eliminated. Since no air-accompanying stream is required for airless spraying, simply constructed and easy-to-handle devices without compressed air connection can be used to apply the coating compound. This has a favorable effect on working hours and production costs, among other things.
  • the application in at least two layers improves the adhesion in the region of the boundary layers, so that excellent adhesion of the coating composition to the substrate is achieved.
  • the rebound effect is thus significantly reduced, which in turn means that the area performance increases and material losses are reduced.
  • the proposed method is particularly suitable for applying a plaster layer on a made of polystyrene plates, in particular of extruded polystyrene foam boards, existing thermal barrier coating for producing a thermal insulation composite system. Because of the elasticity of these insulation boards occur when using conventional machine application method, that is compressed air incipient method, usually high rebound losses. These can be largely avoided when using the method.
  • the method is not limited to this application. It can be used to apply a viscous, thermosetting coating on any surface.
  • the substrate may be a carrier plate or a component surface.
  • the coating composition in the same material composition is preferably used in the method for producing the first layer, which preferably serves as the bonding layer, and the at least one further layer which is preferably used as the reinforcing layer. This greatly simplifies the process since usually no tool change and no cleaning of the tool when using the same tool are required.
  • two successive layers are wet-wet processed. This eliminates drying times, ie waiting times, which has a favorable effect on the manufacturing costs.
  • the layers are produced using different nozzles.
  • at least two nozzles are used whose opening diameters differ by at least 0.20 mm.
  • a nozzle can be used, the opening of which is suitable for a particularly thin layer application of the coating material.
  • the opening has a diameter of 0.20 to 0.80 mm, further preferably has a diameter of 0.40 to 0.60 mm.
  • a nozzle is preferably used with an opening whose diameter is at least 0.2 mm larger, that is a diameter of 0.40 to 1.70 mm, preferably a diameter of 0.60 to 1.20 mm.
  • the first layer preferably serving as a bonding layer is applied in a layer thickness of less than 1.0 mm, more preferably in a layer thickness of significantly less than 1.0 mm, that is to say in a thickness in the micrometer range.
  • the total layer thickness of the successive layers is preferably at least 1.0 mm, more preferably at least 1.5 mm. The less strong the total layer thickness, the lower the drying times.
  • the discharge of the coating material takes place at a material pressure, which is to ensure a directed, uniform spray.
  • the material pressure is generated by a pressure generating device such as a pump operated electrically, pneumatically or by an internal combustion engine.
  • a pressure generating device such as a pump operated electrically, pneumatically or by an internal combustion engine.
  • the coating composition is preferably discharged at a set machine pressure of the pressure-generating device, preferably a pump, from 80 to 250 bar.
  • a set machine pressure usually ensures sufficient material pressure in the nozzle area of the spray device, so that a uniform order is carried out.
  • the machine pressure to be set depends decisively on the particular pressure generating device used. It also has an influence on how long the conveyor line of the injection molding material is. With an optimum setting of the machine pressure, the material pressure causes the coating material to be discharged at the nozzle opening to disintegrate or atomize into the smallest particles in order to be distributed uniformly on the application surface.
  • the maximum grain size of the constituents of the coating composition on the nozzle and the respective diameter of the nozzle opening for discharging the coating composition is tuned and is preferably less than one third of the diameter of the nozzle opening.
  • a reinforcement fabric serving as a spacer is preferably further inserted or pressed into the already applied coating composition whose thickness preferably corresponds to the minimum layer thickness.
  • the applied coating composition is removed manually with the aid of a suitable tool, such as a trowel or trowel, over the inserted reinforcement fabric.
  • a coating system for example for forming a plaster layer of a facade system, in particular a composite thermal insulation system. which has been prepared with the aid of the method according to the invention.
  • the advantages of the method according to the invention enable a simple and cost-effective production of such a coating system, in particular a facade system such as a thermal insulation composite system.
  • Complex protective measures can thus be dispensed with, so that the process can be carried out in a time-saving and cost-effective manner.
  • the advantages have a corresponding effect on the coating system according to the invention produced with the aid of this method.

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  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum maschinellen Auftragen einer viskosen, aushärtenden Beschichtungsmasse auf einen Untergrund, insbesondere auf eine bauseits angebrachte Wärmedämmplatte zur Herstellung eines Wärmedämmverbundsystems. Weiterhin betrifft die Erfindung ein unter Zuhilfenahme des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Beschichtungssystem, beispielsweise zur Ausbildung einer Putzschicht eines Fassadensystems, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems.
  • Der übliche Aufbau eines Wärmedämmverbundsystems umfasst eine aus Wärmedämmplatten bestehende Dämmschicht sowie eine hierauf aufgebrachte Putzschicht, die wiederum aus einem bewehrten Grundputz sowie einem dekorativen Oberputz als Deckschicht bestehen kann. Zur Ausbildung der Putzschicht wird eine viskose, aushärtende Beschichtungsmasse, üblicherweise ein zementhaltiges Mörtelgemisch oder eine organisch gebundene Masse, maschinell auf die Dämmschicht bzw. die Dämmplatten aufgetragen. Als Auftragsverfahren finden in der Regel Sprüh- oder Spritzverfahren Verwendung, bei denen Druckluft zur Förderung und zum Austragen der Beschichtungsmasse eingesetzt wird. Damit die Beschichtungsmasse eine ausreichende Viskosität besitzt, wird sie mit Wasser versetzt. Vom Zeitpunkt der Wasserzugabe hängt ab, ob man von einem Trocken- oder Nassspritzverfahren spricht. Beim Trockenspritzverfahren wird Wasser erst kurz vor dem Austragen, das heißt im Bereich der Spritzdüse, beigemischt, während beim Nassspritzen ein bereits nasses Gemisch als kompakte Mörtelsäule zur Spritzdüse transportiert wird. Beiden Verfahren gemein ist jedoch, dass das schließlich durchfeuchtete Gemisch unter Druckluftbeigabe über eine Spritzdüse ausgetragen wird.
  • Eine Kombination aus Trocken- und Nassspritzverfahren zum Auftragen eines Mörtelgemisches wird beispielsweise in der Patentschrift DE 101 13 785 C1 beschrieben. Bei dem beschriebenen Verfahren wird ein trockenes Mörtelausgangsgemisch in einem unmittelbar vor der Spritzdüse angeordneten Mixer gefördert, in ihm mit Wasser vermischt, in einem Dichtstrom zur Spritzdüse bewegt, wobei eine ausreichende Befeuchtung des Spritzgutes stattfindet, und dann unter Druck von an ihr eingeführter Druckluft auf die Auftragsfläche aufgebracht. Durch eine ausreichende Befeuchtung des Spritzgutes soll unter anderem sichergestellt werden, dass die Masse besser an der Auftragsfläche haften bleibt und somit Rückprallverluste verringert werden. Mit einer Verringerung des Rückprall-Effektes ist auch eine geringe Verschmutzung der angrenzenden Bauteile sowie der Umgebung gegeben.
  • Bei Druckluft einsetzenden Verfahren wird das über die Druckluft von dem Dichtstrom abgetrennte Material zerteilt und partikelförmig an die Auftragsfläche gespritzt, auf welche die Düse gerichtet ist. Rückprallverluste sind dabei in der Regel unvermeidbar. Alternativ hierzu kann die Beschichtungsmasse auch strangförmig beispielsweise als Materialwulst aufgetragen werden. Das als Wulst aufgetragene Material wird dann manuell, beispielsweise mittels einer Kelle oder Traufel, durch Abziehen gleichmäßig verteilt, was jedoch zeit- und kostenintensiv ist.
  • Darüber hinaus sind aus den Druckschriften EP 1 182 235 A1 und EP 1 593 659 A1 Verfahren bekannt, bei denen eine Beschichtungszusammensetzung maschinell, aber ohne Druckluft aufgetragen wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum maschinellen Auftragen einer viskosen, kornhaltigen aushärtenden Beschichtungsmasse auf einen Untergrund, insbesondere zur Ausbildung einer Putzschicht auf einer Trägerplatte, beispielsweise einer Wärmedämmplatte zur Herstellung eines Wärmedämmverbundsystems, anzugeben, bei dem Rückprallverluste und damit einhergehende weitere Nachteile weitestgehend verhindert werden. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, ein einfach und kostengünstig herzustellendes Beschichtungssystem, beispielsweise zur Ausbildung einer Putzschicht eines Fassadensystems, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems, anzugeben.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen. Vorteilhafte Weiterbildungen werden in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Bei dem Verfahren erfolgt der Austrag der Beschichtungsmasse über ein druckluftlos zerstäubendes Spritzverfahren, wobei der für den Austrag und das Zerstäuben der Beschichtungsmasse erforderliche Druck allein über den unter Zuhilfenahme einer druckerzeugenden Vorrichtung, wie beispielsweise einer Pumpe, erzeugten Materialdruck erfolgt und wobei das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst:
    • Auftragen einer ersten Schicht der Beschichtungsmasse auf den Untergrund, beispielsweise zur Ausbildung einer Haftbrücke, und
    • Auftragen wenigstens einer weiteren Schicht der Beschichtungsmasse auf die erste Schicht, beispielsweise zur Ausbildung einer Armierungsschicht,
      so dass die Gesamtschichtstärke der aufeinanderfolgenden Schichten mindestens 1,0 mm beträgt.
  • Die Vorteile des Verfahrens liegen insbesondere darin, dass die Beschichtungsmasse druckluftlos zerstäubend aufgespritzt wird, das heißt im Airless-Spritzverfahren. Beim Airless-Spritzen treten gegenüber einem Auftragsverfahren, das Druckluft einsetzt, aufgrund eines besser fokussierbaren Sprühstrahls kaum Vernebelungen oder Verwirbelungen auf. Maßnahmen zum Schutz angrenzender Bauteile und/oder der Umgebung vor Verschmutzungen können somit weitestgehend entfallen. Da beim Airless-Spritzen kein Luft-Begleitstrom benötigt wird, können zudem einfach aufgebaute und leicht handhabbare Geräte ohne Druckluftanschluss zum Auftragen der Beschichtungsmasse eingesetzt werden. Dies wirkt sich unter anderem günstig auf die Arbeitszeit und die Herstellungskosten aus.
  • Das Auftragen in wenigstens zwei Schichten, beispielsweise einer ersten als Haftbrücke dienenden Schicht und einer zweiten als Armierungsschicht dienenden Schicht, verbessert den Stoffschluss im Bereich der Grenzschichten, so dass eine hervorragende Haftung der Beschichtungsmasse auf dem Untergrund erzielt wird. Der Rückprall-Effekte wird somit deutlich verringert, was wiederum zur Folge hat, dass die Flächenleistung steigt und Materialverluste verringert werden.
  • Aus den vorstehend genannten Gründen eignet sich das vorgeschlagene Verfahren insbesondere zum Auftragen einer Putzschicht auf einer aus Polystyrolplatten, insbesondere aus extrudierten Polystyrol-Hartschaumplatten, bestehenden Wärmedämmschicht zur Herstellung eines Wärmedämmverbundsystems. Denn aufgrund der Elastizität dieser Dämmplatten treten bei Einsatz herkömmlicher maschineller Auftragsverfahren, das heißt Druckluft einsetzender Verfahren, in der Regel hohe Rückprallverluste auf. Diese können bei Einsatz des Verfahrens weitestgehend vermieden werden. Das Verfahren ist jedoch nicht auf diesen Anwendungsfall beschränkt. Es kann zum Auftragen einer viskosen, aushärtenden Beschichtungsmasse auf jeden beliebigen Untergrund verwendet werden. Der Untergrund kann eine Trägerplatte oder eine Bauteiloberfläche sein.
  • Vorzugsweise wird bei dem Verfahren zur Herstellung der ersten, vorzugsweise als Haftbrücke dienenden Schicht und der wenigstens einen weiteren, vorzugsweise als Armierungsschicht dienenden Schicht die Beschichtungsmasse in der gleichen Materialzusammensetzung verwendet. Dies vereinfacht das Verfahren erheblich, da in der Regel kein Werkzeugwechsel und keine Reinigung des Werkzeuges bei Verwendung desselben Werkzeuges erforderlich sind.
  • Weiterhin vorzugsweise werden zwei aufeinanderfolgende Schichten nass in nass verarbeitet. Damit entfallen Trocknungszeiten, das heißt Wartezeiten, was sich günstig auf die Herstellungskosten auswirkt.
  • Die Herstellung der Schichten erfolgt unter Verwendung verschiedener Düsen. Erfindungsgemäß werden wenigstens zwei Düsen verwendet, deren Öffnungsdurchmesser sich um wenigstens 0,20 mm unterscheiden.
  • Zur Ausbildung der ersten, vorzugsweise als Haftbrücke dienenden Schicht kann beispielsweise eine Düse verwendet werden, deren Öffnung für einen besonders dünnschichtigen Auftrag des Beschichtungsmaterials geeignet ist. Bevorzugt besitzt die Öffnung einen Durchmesser von 0,20 bis 0,80 mm, weiterhin bevorzugt einen Durchmesser von 0,40 bis 0,60 mm. Zur Herstellung der wenigstens einen weiteren, vorzugsweise als Armierungsschicht dienenden Schicht wird dagegen bevorzugt eine Düse mit einer Öffnung verwendet, deren Durchmesser wenigstens 0,2 mm größer ist, dass heißt einen Durchmesser von 0,40 bis 1,70 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 0,60 bis 1,20 mm besitzt.
  • Weiterhin bevorzugt ist vorgesehen, dass die vorzugsweise als Haftbrücke dienende erste Schicht in einer Schichtstärke von weniger als 1,0 mm, weiterhin vorzugsweise in einer Schichtstärke von deutlich weniger als 1,0 mm, das heißt in einer Stärke im Mikrometer-Bereich aufgetragen wird. Die Gesamtschichtstärke der aufeinanderfolgenden Schichten beträgt vorzugsweise mindestens 1,0 mm, weiterhin vorzugsweise mindestens 1,5 mm. Je weniger stark die Gesamtschichtstärke ist, desto geringer sind die Trocknungszeiten.
  • Der Austrag des Beschichtungsmaterials erfolgt bei einem Materialdruck, der einen gerichteten, gleichmäßigen Sprühstrahl gewährleisten soll. Vorzugsweise wird der Materialdruck durch eine druckerzeugende Vorrichtung wie beispielsweise eine Pumpe, die elektrisch, pneumatisch oder über einen Verbrennungsmotor betrieben wird, erzeugt. Durch Einsatz einer solchen Pumpe wird der Aufbau der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens einfach gehalten. Einfach aufgebaute Vorrichtungen weisen den Vorteil auf, dass sie in der Regel leicht zu handhaben sind und sich zudem durch eine hohe Zuverlässigkeit auszeichnen.
  • Die Beschichtungsmasse wird vorzugsweise bei einem eingestellten Maschinendruck der druckerzeugenden Vorrichtung, vorzugsweise einer Pumpe, von 80 bis 250 bar ausgetragen. Ein derart eingestellter Maschinendruck gewährleistet in der Regel einen ausreichenden Materialdruck im Düsenbereich der Spritzvorrichtung, so dass ein gleichmäßiger Auftrag erfolgt. Der einzustellende Maschinendruck hängt jedoch entscheidend von der jeweils eingesetzten druckerzeugenden Vorrichtung ab. Einen Einfluss hat auch, wie lang die Förderstrecke des Spritzgutes ist. Bei einer optimalen Einstellung des Maschinendrucks bewirkt der Materialdruck, dass die auszutragende Beschichtungsmasse an der Düsenöffnung in kleinste Partikel zerfällt bzw. zerstäubt, um gleichmäßig auf der Auftragsfläche verteilt zu werden.
  • Bevorzugt wird zur Herstellung der Schichten eine Beschichtungsmasse verwendet, deren Zusammensetzung eine Kornverteilung mit einer maximalen Korngröße von 500 µm, vorzugsweise von 250 µm, weiterhin vorzugsweise von 150 µm, besitzt. Die Verwendung einer derartigen Beschichtungsmasse weist aufgrund der sehr feinkörnigen Zusammensetzung den Vorteil auf, dass die Düse der Spritzvorrichtung nicht verstopft und die Abrasion im Düsenbereich verringert wird. Dadurch erhöht sich schließlich die Einsatzzeit des Werkzeuges zum Auftragen der Beschichtungsmasse. Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die maximale Korngröße der Bestandteile der Beschichtungsmasse auf die Düse und den jeweiligen Durchmesser der Düsenöffnung zum Austragen der Beschichtungsmasse abgestimmt und beträgt vorzugsweise weniger als ein Drittel des Durchmessers der Düsenöffnung.
  • Findet eine sehr feinkörnige Beschichtungsmasse Einsatz, so dass der in ihr enthaltene Größtkornanteil nicht zur Einstellung einer Mindestschichtstärke der Gesamtschicht herangezogen werden kann, wird weiterhin vorzugsweise ein als Abstandhalter dienendes Armierungsgewebe in die bereits aufgetragene Beschichtungsmasse eingelegt bzw. eingedrückt, dessen Stärke bevorzugt der Mindestschichtstärke entspricht. Beim Abziehen der Beschichtungsmasse oberhalb des Armierungsgewebes mittels eines geeigneten Werkzeuges stellt sich somit automatisch eine Schichtstärke ein, die wenigstens der Mindestschichtstärke entspricht. Zum Abziehen und/oder Glätten der Schicht eignen sich Werkzeuge wie beispielsweise eine Kelle oder eine Traufel.
  • Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist daher als weiterer Verfahrensschritt vorgesehen, dass zur Einstellung einer Mindestschichtstärke die aufgetragene Beschichtungsmasse manuell unter Zuhilfenahme eines geeigneten Werkzeuges, wie beispielsweise einer Kelle oder Traufel, über dem eingelegten Armierungsgewebe abgezogen wird.
  • Da sich das vorgeschlagene und vorstehend beschriebene Verfahren insbesondere zur Herstellung eines Beschichtungssystems auf einem Untergrund, wie beispielsweise einer Trägerplatte, insbesondere einer Wärmedämmplatte zur Ausbildung eines Wärmedämmverbundsystems, eignet, wird ferner ein Beschichtungssystem, beispielsweise zur Ausbildung einer Putzschicht eines Fassadensystems, insbesondere eines Wärmedämmverbundsystems vorgeschlagen, das unter Zuhilfenahme des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt worden ist. Die Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglichen eine einfache und kostengünstige Herstellung eines solchen Beschichtungssystems, insbesondere eines Fassadensystems wie beispielsweise eines Wärmedämmverbundsystems. Das Auftragen der Beschichtungsmasse in einer ersten und wenigstens einer zweiten Schicht auf den Untergrund, insbesondere bei einem elastischen Untergrund, wie beispielsweise einer Wärmedämmplatte, erfolgt aufgrund des verbesserten Stoffschlusses und einer damit einhergehenden verbesserten Haftung ohne große Rückprallverluste, so dass materialschonend und ohne Gefahr der Verschmutzung angrenzender Bauteile oder der Umgebung gearbeitet werden kann. Aufwendige Schutzmaßnahmen können somit entfallen, so dass sich das Verfahren zeitsparend und kostengünstig durchführen lässt. Die Vorteile wirken sich in entsprechender Weise auf das unter Zuhilfenahme dieses Verfahrens hergestellte erfindungsgemäße Beschichtungssystem aus.

Claims (13)

  1. Verfahren zum maschinellen Auftragen einer viskosen, aushärtenden Beschichtungsmasse auf einen Untergrund, insbesondere auf eine bauseits angebrachte Wärmedämmplatte zur Herstellung eines Wärmedämmverbundsystems, bei welchem der Austrag der Beschichtungsmasse über ein druckluftlos zerstäubendes Spritzverfahren erfolgt, wobei der für den Austrag und das Zerstäuben der Beschichtungsmasse erforderliche Druck allein über den unter Zuhilfenahme einer druckerzeugenden Vorrichtung, wie beispielsweise einer Pumpe, erzeugten Materialdruck erfolgt und wobei das Verfahren wenigstens die folgenden Schritte umfasst:
    - Auftragen einer ersten Schicht der Beschichtungsmasse auf den Untergrund, beispielsweise zur Ausbildung einer Haftbrücke, und
    - Auftragen wenigstens einer weiteren Schicht der Beschichtungsmasse auf die erste Schicht, beispielsweise zur Ausbildung einer Armierungsschicht,
    so dass die Gesamtstärke der aufeinanderfolgenden Schichten mindestens 1,0 mm beträgt
    dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Schichten wenigstens zwei Düsen verwendet werden, deren Öffnungsdurchmesser sich um wenigstens 0,20 mm unterscheiden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der ersten, vorzugsweise als Haftbrücke dienenden Schicht und der wenigstens einen weiteren, vorzugsweise als Armierungsschicht dienenden Schicht die Beschichtungsmasse in der gleichen Materialzusammensetzung verwendet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei aufeinanderfolgende Schichten nass in nass verarbeitet werden.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der ersten, vorzugsweise als Haftschicht dienenden Schicht eine Düse verwendet wird, deren Öffnung für den Austrag der Beschichtungsmasse einen Durchmesser von 0,20 bis 0,80 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 0,40 bis 0,60 mm, besitzt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der wenigstens einen weiteren, vorzugsweise als Armierungsschicht dienenden Schicht eine Düse verwendet wird, deren Öffnung für den Austrag der Beschichtungsmasse einen Durchmesser von 0,40 bis 1,70 mm, vorzugsweise einen Durchmesser von 0,60 bis 1,20 mm, besitzt.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vorzugsweise als Haftbrücke dienende erste Schicht in einer Schichtstärke von weniger als 1,0 mm aufgetragen wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gesamtschichtstäke der aufeinanderfolgenden Schichten mindestens 1,0 mm, vorzugsweise mindestens 1,5 mm beträgt.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Materialdruck durch eine druckerzeugende Vorrichtung wie beispielsweise eine Pumpe, die elektrisch, pneumatisch oder über einen Verbrennungsmotor betrieben wird, erzeugt wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungsmasse bei einem eingestellten Maschinendruck der druckerzeugenden Vorrichtung von 80 bis 250 bar ausgetragen wird.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Beschichtungsmasse zur Herstellung der Schichten eine Beschichtungsmasse verwendet wird, deren Zusammensetzung eine Kornverteilung mit einer maximalen Korngröße von 500 µm, vorzugsweise von 250 µm, weiterhin vorzugsweise von 150 µm, besitzt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die maximale Korngröße der Bestandteile der Beschichtungsmasse auf die Düse und den jeweiligen Durchmesser der Düsenöffnung zum Austragen der Beschichtungsmasse abgestimmt ist, wobei die maximale Korngröße vorzugsweise weniger als ein Drittel des Durchmessers der Düsenöffnung beträgt.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung einer Mindestschichtstärke der Gesamtschicht ein Armierungsgewebe eingelegt wird, dessen Stärke der Mindestschichtstärke entspricht.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung der Mindestschichtstärke die aufgetragene Beschichtungsmasse manuell unter Zuhilfenahme eines geeigneten Werkzeuges, wie beispielsweise einer Kelle oder Traufel, über dem eingelegten Armierungsgewebe abgezogen wird.
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