WO2023078744A1 - Dämmsystem und verfahren zur installation von dämmplatten - Google Patents

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WO2023078744A1
WO2023078744A1 PCT/EP2022/079873 EP2022079873W WO2023078744A1 WO 2023078744 A1 WO2023078744 A1 WO 2023078744A1 EP 2022079873 W EP2022079873 W EP 2022079873W WO 2023078744 A1 WO2023078744 A1 WO 2023078744A1
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WO
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substrate
pin
insulation
adhesive
locking element
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PCT/EP2022/079873
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English (en)
French (fr)
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WO2023078744A9 (de
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Ingo Hörsting
Peter König
Original Assignee
Brillux Gmbh & Co. Kg
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Publication of WO2023078744A9 publication Critical patent/WO2023078744A9/de

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/762—Exterior insulation of exterior walls
    • E04B1/7625—Details of the adhesive connection of the insulation to the wall
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B11/00—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding
    • F16B11/006—Connecting constructional elements or machine parts by sticking or pressing them together, e.g. cold pressure welding by gluing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/06—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips
    • F16B5/0607—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other
    • F16B5/0621—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship
    • F16B5/065—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of clamps or clips joining sheets or plates to each other in parallel relationship the plates being one on top of the other and distanced from each other, e.g. by using protrusions to keep contact and distance
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B9/00—Connections of rods or tubular parts to flat surfaces at an angle
    • F16B9/05—Connections of rods or tubular parts to flat surfaces at an angle by way of an intermediate member
    • F16B9/052—Connections of rods or tubular parts to flat surfaces at an angle by way of an intermediate member the intermediate member having a radial flange secured to the flat surface

Definitions

  • the present invention relates to an insulation system, in particular for the thermal insulation of buildings, with at least one insulation panel bonded to the substrate by means of an adhesive, the at least one insulation panel being held in the desired position on the substrate by at least one fixing device provided in addition to the adhesive.
  • the present invention also relates to a method for attaching at least one insulating board to a substrate, comprising the steps of providing an adhesive, providing the at least one insulating board, providing at least one fixing device for fixing the at least one insulating board to the substrate in addition to the adhesive, applying the adhesive onto a surface of the insulation board to be bonded and/or onto the substrate to be bonded to the insulation board, bringing the at least one insulation board into contact with the substrate and fixing the at least one insulation board in a predetermined position relative to the substrate using the at least one fixing device and curing the between the at least one insulating board and the adhesive located on the ground.
  • Insulation boards of this type are also used for interior insulation.
  • An application example in this regard is wall or ceiling insulation, for example in basement rooms. It is also possible to provide such insulation panels in the course of a prefabricated construction or timber frame construction. In this case, the insulation boards can in particular already be prefabricated. Such insulation boards are also used for the renovation or over-insulation of damaged insulation systems.
  • thermal insulation composite system (ETICS) is created by the insulation panels bonded to the substrate.
  • ETICS thermal insulation composite system
  • the adhesives are delivered to the place of use (construction site or industrial production) in sacks or in a silo and mixed with water there before processing. Mixing can be done, for example, by hand, with an agitator, or with continuous or compulsory mixers.
  • the adhesive is usually then applied to the insulation boards by hand, more rarely by machine using a feed pump.
  • the insulation boards are then bonded to the substrate by bringing the surface of the insulation boards to be bonded into contact with the substrate.
  • the adhesive mediates the contact between the insulation boards and the substrate.
  • the adhesive is sprayed onto the substrate using a feed pump. In this case, the insulation boards are placed in the wet adhesive bed. The adhesive is then cured.
  • the known adhesives require a comparatively long time to harden, for example by drying. Before any further processing of an ETICS, for example in the form of grinding or dowelling and reinforcement of the insulation covering, waiting times of usually at least three days are necessary. This reduces the productivity of the known bonding methods.
  • the invention was based on the object of further reducing the amount of work, in particular the logistical and time expenditure, when gluing insulating boards to a substrate and at the same time increasing productivity.
  • the fixing of the insulation boards to the substrate should be achieved by using fixing agents, which are compared in improved form compared to the prior art, ensure a defined position of the insulation panels relative to the substrate in all directions, especially in the case of the use of an expanding adhesive foam in the direction of its expansion.
  • the at least one fixing device has a base plate, a pin protruding from the base plate and a locking element, the locking element having an opening into which the pin is inserted, the base plate being fastened to the substrate and the locking element being fastened to the side to be bonded of the at least one insulating board, or the base plate being fastened to the side to be bonded of the at least one insulating board and the locking element being fastened to the ground , wherein the pin is held in a locking manner in the opening of the locking element by positive locking or force locking in such a way that the at least one insulating board is prevented from being pressed off the substrate.
  • a fixing device which enables precise fixing of the insulating board not only parallel to the substrate, but in particular also perpendicular to it.
  • the positive or non-positive connection formed by the pin in cooperation with the locking element prevents the insulation board from being pushed off, i.e. the insulation board being moved away vertically from the substrate, for example as a result of post-expansion of an adhesive foam used as an adhesive.
  • controlled pressing of the insulation board onto the substrate when building up the insulation system is possible without any particular effort.
  • the insulation board is precisely fixed in a position perpendicular to the substrate. Unevenness in the substrate can also be leveled out by using the fixing agent.
  • the base plate is fastened to the substrate and the locking element is fastened to the side to be bonded of the at least one insulating board, or the base plate is fastened to the side to be bonded of the at least one insulating board and the locking element is fastened to the ground is attached.
  • the variant is preferred in which the base plate is fastened to the substrate and the locking element is fastened to the side of the at least one insulating board that is to be bonded.
  • the pin of the fixing device protruding from the base plate is held in a locking manner in the opening of the locking element by positive locking, the pin having at least part of its surface a structured, in particular corrugated or toothed, surface essentially transverse to the longitudinal extent of the pin.
  • a structured, in particular corrugated or toothed, surface essentially transverse to the longitudinal extent of the pin Has a surface in which a partially movable tongue provided on the locking element engages in such a way that self-locking occurs in the event of a tensile or compressive force acting on the locking element in the direction of the free end of the pin.
  • this locking mechanism which is similar to the locking head of a cable tie, it is possible to bring the insulation board to the subsurface and to fix it precisely in the desired position perpendicular to the subsurface without great effort - the insulation board is usually aligned strictly parallel to the subsurface. whereby a restoring movement, i.e. a re-pressing of the insulation board from the substrate, for example as a result of the post-expansion of an adhesive foam, is reliably prevented. It goes without saying that this also effectively prevents an undesired movement of the insulation board parallel to the subsurface.
  • the fixing device can be made of different materials. It is preferably at least partially made of solid plastic, such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU), ethylene propylene diene rubber (EPDM), or ecological wood , such as spruce, birch, beech, or woody grasses such as bamboo or wood polymer (plastic) composite (WPC), bamboo polymer (plastic) composite (BPC), or made of robust metal such as aluminum, Copper, brass, steel, sheet metal in general or a combination of these types as a mix of materials.
  • solid plastic such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU), ethylene propylene diene rubber (EPDM), or ecological wood , such as spruce, birch, beech, or woody grasses such as bamboo or wood polymer (plastic) composite (W
  • the pin of the fixing device can have different cross-sectional shapes. Round, in particular circular, cross sections have proven to be particularly suitable. In the case of the latter, it is particularly preferred that the surface structured essentially transversely to the longitudinal extension of the pin is on a part of the peripheral surface, in particular on the entire peripheral surface of the pin is formed. In the latter case, it is therefore not important that the pin has a certain rotational position relative to the locking element, since the surface structured transversely to the longitudinal extent of the pin, in particular corrugated or toothed, can interact with the partially movable tongue in any rotational position of the pin relative to the locking element.
  • the structured surface it is not necessary for the structured surface to be formed along the entire length of the pin, since the insulating board is not pushed completely, ie without a gap, onto the substrate due to the inherent volume of the adhesive. However, if the insulating board is to be used to level out larger unevennesses on the subsurface, it can be useful for the structured surface to extend over a wide area in the longitudinal direction of the pin.
  • polygonal, in particular rectangular or square, cross-sectional shapes are also suitable, the surface structured essentially transversely to the longitudinal extension of the pin being provided, for example, on a longitudinal side of the then cuboid pin.
  • the opening of the locking element preferably has a corresponding shape.
  • the base plate of the fixing device is preferably plate-shaped, in particular square or circular disk-shaped, with the pin protruding essentially centrally and perpendicularly from the base plate. This creates a compact, mechanically stable component and a sufficiently large connecting surface between the fixing device and the substrate or insulating panel, which ensures the possibility of fast and secure fixing of the insulating panel to the substrate. More preferably, the base plate is attached by means of an adhesive on the substrate or the side to be bonded of the at least one insulating board. This can be double-sided adhesive tape or another suitable adhesive. Highly viscous adhesives, in particular gel adhesives, have proven to be particularly suitable. Here, acrylate-based gel adhesives show particularly good performance properties.
  • the base plate can also be attached to the substrate or to the side of the at least one insulation board to be bonded by means of mechanical anchoring.
  • the mechanical anchoring is particularly advantageous for substrates or insulating boards that are not or only insufficiently suitable for gluing. Nails or screws, for example, are suitable for mechanical anchoring, if necessary using appropriate dowels.
  • the locking element itself can also have different shapes. It is preferred that the opening in the locking element is arranged essentially centrally. This enables an overall particularly compact design of the locking element with high mechanical stability.
  • the locking element can also be plate-shaped, in particular square or circular disk-shaped. It is preferably attached by means of an adhesive on the side to be glued of the at least one insulating board or the substrate. This can in turn be double-sided adhesive tape or another suitable adhesive, in particular a gel adhesive.
  • the locking element can also be attached to the side of the insulation panel to be bonded or to the substrate by mechanical anchoring, for example by hooks, nails or spikes.
  • the locking element in addition to the opening for the pin of the fixing device, can have one or more further openings, for example for inserting one or more nails or hooks.
  • the free end of the pin of the fixing device is pointed.
  • this has the advantage that the pin can be pressed into the insulation board without great effort when attaching the insulation board and fixing it to the substrate, which means that an unintentional displacement of the insulation board parallel to the substrate is even safer is avoided.
  • immersing the free end of the pin into the insulation board can lead to a certain structural load in this area.
  • the at least one insulating board has at least one blind hole into which the end of the pin is immersed. This blind hole can, for example, already be formed into the insulating board during its production. Likewise, the blind hole can be formed later by drilling into the side of the insulation panel to be bonded.
  • this preferably has at least one blind hole into which the free end of the pin dips when the at least one insulating board is glued to the substrate.
  • the fixing agent described above can be used excellently together with an adhesive foam as an adhesive.
  • an adhesive foam as an adhesive.
  • Such a foam is distinguished by good adhesive strength.
  • adhesive foam By using adhesive foam, the insulation boards can be glued to the subsurface at extremely low cost. This means that the adhesive foams can be transported faster and more cost-effectively compared to conventional adhesives. There is also no need to mix the adhesive at the point of use, since the adhesive foams can already be delivered to the point of use in the composition required for bonding. The processing of the adhesive foam can therefore be carried out quickly, cleanly and easily.
  • the adhesive foam hardens faster than conventional adhesives, so that the thermal insulation composite system can be processed further quickly.
  • an adhesive foam as an adhesive is its positive environmental balance compared to conventional adhesives.
  • conventional adhesives it is mainly mineral binders that are used here, primarily Portland cement and/or hydrated lime.
  • the production of these binders is very energy-intensive because they are fired at temperatures of 800 to 1000 °C.
  • Fossil fuels such as coal and gas are currently still used as energy sources. These manufacturing processes release large amounts of carbon dioxide into the atmosphere.
  • the described bonding process with adhesive foam and fixative can save considerable amounts of carbon dioxide and thus contribute to the decarbonization of the environment.
  • With an adhesive foam as the adhesive there are also no adverse interactions with the substrate in terms of composite adhesion. Secure bonding and reliable bond adhesion of the thermal insulation composite system is thus achieved.
  • the risk of damage to the ETICS is thus significantly reduced according to the invention.
  • the insulating properties of the thermal insulation composite system are improved compared to the prior art through the use of an adhesive foam.
  • the adhesive foam is usually conveyed to the surfaces to be bonded via a hose.
  • the adhesive foam can be provided in compressed form.
  • the adhesive foam only expands when it leaves the storage container and when it is applied to the surface to be bonded on site.
  • the logistical effort can be further reduced since the volume of adhesive foam to be transported is further reduced.
  • so-called "on-site foams" which are only processed at the point of use are particularly suitable.
  • the storage container can also advantageously be integrated into a recycling system.
  • the foam can in particular be low-expanding. It preferably has a maximum subsequent foam expansion of 1 to 30%, in particular 5 to 20%, especially 8 to 15%.
  • “Subsequent foam expansion” is understood here to mean the increase in the volume of the adhesive foam, determined from the application of the adhesive foam to the surface to be bonded until the adhesive foam has completely hardened.
  • the adhesive foam can be cured in a particularly simple manner over a drying time or by UV radiation.
  • all known one-component adhesive foams or multi-component, in particular two-component, adhesive foams can be used.
  • two-component adhesive foams are preferably used.
  • an organic adhesive foam can be used.
  • Organic adhesive foams are characterized by particularly good adhesive strength and processability.
  • An adhesive foam based on polyurethane is preferably used. Such PUR foams are produced in large quantities and are inexpensive to obtain. In addition, these foams have particularly good adhesive strength and processability.
  • two-component foams can also be used, for example based on phenolic resin (PF), latex, polyethylene, polyester, polyisocyanurate (PIR), mineral foams, etc.
  • PF phenolic resin
  • PIR polyisocyanurate
  • all known insulation boards that can be used in thermal insulation composite systems or other insulation systems can be used as the insulation boards to be bonded. This applies regardless of their quality (e.g. strength, weight, raw density, calculated lambda value, colour), the layer thickness or the format (length and width), the edge design or the surface finish.
  • panel materials in this regard are expanded polystyrene rigid foam (EPS, block foamed or as a machine), extruded polystyrene rigid foam (XPS), polyurethane foam (PUR), polyisocyanurate (PIR), mineral wool and stone wool (also in lamellar form), mineral foam (calcium silicate), phenolic resin (PF) rigid foam, vacuum insulation panels (VIP), wood wool, soft wood fiber, cork, hemp, sheep's wool, expanded glass, etc.
  • EPS expanded polystyrene rigid foam
  • XPS extruded polystyrene rigid foam
  • PUR polyurethane foam
  • PIR polyisocyanurate
  • mineral wool and stone wool also in lamellar form
  • mineral foam calcium silicate
  • PF phenolic resin
  • VIP vacuum insulation panels
  • wood wool soft wood fiber
  • cork cork
  • hemp hemp
  • sheep's wool expanded glass
  • any combination of panel materials for example in 2 or multi-layer arrangement conceivable.
  • the insulation system can have a plurality of insulation boards.
  • the insulating boards abut essentially without a gap at their transverse edges and/or their longitudinal edges one another, particularly preferably the insulating panels abut one another essentially without a gap at their transverse edges and their longitudinal edges.
  • the fixing device provided according to the invention to connect the individual insulating panels to one another by means of connecting means.
  • the insulation panels can be connected to one another on the substrate by means of connecting means provided at least on their longitudinal edges. This further simplifies the construction of the thermal insulation composite system.
  • the glued-on insulating boards have better cohesion due to the connecting means.
  • connecting means are also provided on the transverse edges.
  • the insulating boards can be connected to one another by means of all known connecting means, for example a shiplap or a peripheral groove.
  • the insulation panels can be connected to one another by means of a tooth system.
  • edges of the insulating boards to be connected to one another have corresponding toothing means as connecting means.
  • all known gearing means can be used for this purpose.
  • the connecting means can be connected to one another by means of serrated, corrugated, grooved or other toothing.
  • the insulation boards can also be connected to one another by means of a tongue and groove connection.
  • edges of the insulating boards to be connected to one another have a corresponding tongue or groove as a connecting means.
  • Such a configuration causes a particularly secure connection of the insulation panels to one another.
  • the at least one fixing device has a base plate, a pin protruding from the base plate and a locking element, the locking element having an opening through which the pin can be inserted, before or when the at least one insulating board is brought into contact with the substrate, the base plate is fastened to the substrate and the locking element is fastened to the side of the at least one insulating board that is to be bonded, or wherein the base plate is fastened before or when the at least one insulating board is brought into contact with the substrate is fastened to the side to be bonded of the at least one insulating board and the locking element is fastened to the subsurface, wherein when the at least one insulating board is brought into contact with the subsurface, the pin of the fixing device is pushed through the locking element up to a position in which the at least one insulating board is held in the predetermined position relative to the substrate, wherein in this position the pin is held in such a locking manner
  • the order of the process steps is not fixed. This applies in particular to the steps of applying the adhesive and bringing the insulating board into contact with the substrate.
  • the locking element is fastened to the side of the at least one insulating board to be bonded before the at least one insulating board is brought into contact with the substrate, with the pin protruding from the base plate of the fixing device already protruding a little the opening of the locking element is pushed through and is immersed in the at least one insulating board.
  • the base plate is pressed against the substrate and attached to it, preferably by means of an adhesive layer provided on the base plate.
  • the at least one insulating board is brought into the desired position relative to the subsurface by further pressing, with the pin being pressed further into the insulating board. This ensures that no preparatory work is required on the substrate and the fixing device with the insulation board can be pressed directly at the destination, with the pin dipping further into the insulation board. In other words, fastening the base plate to the substrate as a separate work step can be omitted.
  • the at least one fixing device it is possible to first attach the at least one fixing device to the substrate via its base plate, with the pin protruding from the base plate already being partially pushed through the locking element or the locking element being pushed onto the pin.
  • the end of the pin dips into the insulating board, with the locking element pressing against the surface of the at least one insulating board to be bonded and being attached to it, preferably by means of an adhesive layer provided on the locking element.
  • the at least one insulating board is brought into the desired position relative to the substrate by further pressing, the pin being pressed further into the insulating board.
  • the fastening of the locking element to the insulating panel can be omitted as a separate work step.
  • the adhesive preferably an adhesive foam, prior to bringing the surface to be bonded of the insulation board into contact with the substrate onto a surface to be bonded Insulation board and/or applied to the substrate to be bonded to the insulation board.
  • the adhesive can be applied in a particularly simple manner in a manner known per se.
  • the adhesive or the adhesive foam can be applied to the respective insulation board to be bonded to bond the insulation boards.
  • the application can take place, for example, according to the known bead point method or as bead method.
  • the insulating panel is then brought into contact with the substrate with its surface to be bonded.
  • expansion or post-expansion of an adhesive foam can in particular result in the insulation panels being pressed off the substrate in an uncontrolled manner. According to the invention, this is reliably avoided in that the insulating panel is fixed by the fixing device in the desired position relative to the substrate and to the adjacent panels, so that any expansion or post-expansion of the adhesive foam takes place exclusively parallel to the substrate.
  • the adhesive is applied to a side of the insulating board to be bonded and/or to the substrate to be bonded to the insulating board after the side of the insulating board to be bonded has been brought into contact with the substrate.
  • the insulating panel is already in its intended position for the gluing on the substrate and is fixed to the substrate by the fixing device used according to the invention.
  • the adhesive is thus placed between the substrate and the insulating board already arranged on it. In this way, premature curing of the adhesive can be reliably prevented.
  • the adhesive can be applied safely and precisely in the required amount.
  • the insulation board can be mounted in particular at a distance on the ground, which is particularly the case the use of adhesive foams as adhesive makes sense. The adhesive foam can then be brought into the space formed by the distance between the insulating board and the subsurface.
  • the fixing device When the adhesive is applied between the insulating board and the underlying surface after the insulating board has been brought into contact with the underlying surface, the fixing device ensures that the insulating board is held in the correct position and securely on the underlying surface before the adhesive is applied. If an adhesive foam is used as the adhesive, after the adhesive foam has been applied between the insulation board and the substrate, the fixing device reliably prevents the insulation board from being pressed off by post-expansion of the adhesive foam perpendicular to the substrate.
  • the adhesive can be injected by means of an injection device between the surface of the insulating board to be bonded and the substrate.
  • the adhesive can be conveyed, for example, via a spray pipe pushed through the insulating board. If several insulating panels are glued together, the adhesive can also be injected through joints provided between adjacent insulating panels.
  • a fixing device for an insulation system in particular for thermal insulation of buildings, in a first operating position
  • Fig. 2 the fixing device of Fig. 1 in a pressed second operating position
  • the fixing device 1 shows a fixing device 1 for an insulation system, in particular for thermal insulation of buildings, in a first operating position.
  • the fixing device 1 comprises a base plate 2, which is plate-shaped with a square or circular cross-section in the present case.
  • a pin 3 is arranged on one side of the base plate 2 and, in the present case, protrudes perpendicularly from the base plate 2 and includes a pointed free end 3b.
  • the pin 3 has an elongated shape, ie its longitudinal extent is many times greater than the edge length or the diameter of the base plate 2.
  • the pin 3 has a circular cross section.
  • the pin 3 also has a surface 3a that is structured essentially transversely to its longitudinal extent, in the present case toothed transversely to the longitudinal extent, which extends in the circumferential direction of the pin 3 over part of the circumferential surface of the pin 3. It is also possible for the toothed surface 3a to extend over the entire circumference (not shown). As can also be seen, the toothed surface 3a extends over part of the length of the pin 3.
  • the fixing device 1 comprises a locking element 4 which, in the first operating position, is arranged on the end of the toothed surface 3a pointing towards the free end 3b of the pin 3 .
  • the locking element 4 is plate-shaped and in the present case also has a square or circular cross section.
  • the locking element 4 has a central opening 4b, through which the pin 3 of the fixing device 1 is inserted and which has a shape corresponding to the cross-sectional shape of the pin 3. Accordingly, the opening 4b also has a circular shape due to the circular cross section of the pin 3 in the present case.
  • the pin 3 is held in the opening 4b of the locking element 4 by positive locking and is secured against being pulled out of the locking element 4 .
  • this takes place through a mechanical interaction of the toothed surface 3a of the pin 3 with a partially movable tongue 4c provided in the opening 4b of the locking element 4, the partial mobility of which is designed in such a way that when a force is applied to the base plate 2 (from Verriegelüngselement away) acting tensile force self-locking occurs, while moving towards each other of the base plate 2 and locking element 4 is possible without great mechanical resistance.
  • This principle is known, for example, from cable ties.
  • a particularly preferred variant of the fixing device 1 provides that the toothed surface 3a extends over the entire circumference of the pin 3, so that the rotational position of the pin 3 relative to the tongue 4c is not important, and accordingly an alignment of the toothed surface 3a on the tongue 4c before inserting the pin 3 into the locking element 4 is not required.
  • Base plate 2 and pin 3 are preferably designed in one piece and can be made of plastic materials of various types, in particular solid plastic such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU), ethylene-propylene -diene rubber (EPDM), or ecological wood such as spruce, birch, beech or woody grasses such as bamboo or wood-polymer (plastic)-composite (WPC), bamboo-polymer (plastic)-composite (BPC), or be made of robust metal such as aluminum, copper, brass, steel, sheet metal in general or also expediently in combination of these types as a material mix.
  • solid plastic such as polyethylene (PE), polypropylene (PP), polystyrene (PS), polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU), ethylene-propylene -diene rubber (EPDM), or ecological wood such as spruce, birch, beech or wood
  • the locking element 4 is preferably made from the same material as the base plate 2 and the pin 3 .
  • both the base plate 2 and the locking element 4 each have a layer 2a, 4a of an adhesive with which the base plate 2 and the locking element 4 can be bonded within an insulation system to an insulation board or to a substrate.
  • Both the adhesive for the base plate 2 and the adhesive for the locking element 4 are preferably a high-viscosity adhesive, in particular a gel adhesive.
  • FIG. 2 shows the fixing device 1 in a second operating position, in which the locking element 4 has been moved towards the base plate 2 (see arrow in FIG. 2).
  • This Movement is possible due to the self-locking of the fixing device 1, which only acts on one side, without great effort and enables, for example, an insulation board glued to the locking element 4 to be brought into the desired position relative to the substrate glued to the base plate 2, without the risk that the insulating board is subsequently pushed off the substrate again, for example by a restoring force exerted by an expanding adhesive.
  • FIG. 3 An insulation system for thermal insulation of buildings with a plurality of fixing devices 1 according to FIGS. 1 and 2 is shown in FIG. 3 in a sectional view.
  • the insulation system comprises a large number of insulation panels 40, two of which are shown in FIG. 2 as an example.
  • the insulation system also includes a base 20 to which the insulation panels 40 are attached, as will be described in detail below:
  • the insulation panels 40 are glued to the substrate 20 via adhesive foam beads 30 and abut one another essentially without a gap at their transverse edges 40a and their longitudinal edges (not shown). They can also be connected to one another via connecting means (not shown), in particular by tongue and groove connections. As can also be seen in FIG. 3 , the insulation panels 40 are held on the substrate 20 precisely in the desired position perpendicular to the substrate 20 by a plurality of fixing devices 1 . In each case, the base plate 2 of the fixing devices 1 is glued to the substrate, while the locking elements 4 of the fixing devices 1 are glued to the side 40b of the insulating boards to be glued.
  • the base plates 2 and/or locking elements 4 of the fixing devices 1 can also be connected to the substrate 20 or the insulation boards 40 by means of mechanical anchoring, such as nails or screws (not shown). It is also possible, although less preferred, for the base plate 2 to be connected to the insulation board 40 while the locking element 4 is attached to the base 20 . As a rule, however, this would require corresponding blind holes to be provided in the subsurface, into which the respective free ends 3b of the pins can dip, which would involve additional effort.
  • the molded free ends 3b of the pins 3 of the fixing devices 1 are each under material displacement in the insulating boards 40 pressed or alternatively inserted into the blind holes provided in the insulating panels 40 . As a side effect, this ensures that the insulating panels 40 are additionally fixed against unintentional movement parallel to the substrate 20 .
  • a plurality of fixing devices 1 are positioned on the side of the insulating panel 40 to be bonded. This is done by pressing the free end 3b of the pin 3 of each fixing device 1 slightly into the insulating board 40 and locking element 4, which is initially arranged at the end of the toothed surface 3a of the pin 3 (operating position of the fixing device 1 according to Fig. 1), on the To be bonded side 40b of the insulation board 40 comes into contact and is bonded to it by the adhesive layer 4a.
  • the respective free end 3b of the pin 3 of the fixing devices 1 can also be inserted into a correspondingly preformed blind hole in the insulating board 40 in order to avoid any possible damage to the insulating board material.
  • a bead of adhesive foam 30 is applied to the side 40b of the insulation panel to be bonded between the fixing devices 1 . This expands and projects beyond the base plate 2 of the fixing devices 1.
  • the insulating board 40 prepared according to FIG. 4a is now brought up to the substrate 20, whereby this can be done initially with the lower edge of the insulating board 40 in FIG. 4b for pre-positioning.
  • the insulating panel 40 is now correctly positioned parallel to the substrate 20 on the latter, but at a distance that is still too great from the substrate to ensure secure bonding via the adhesive foam 30.
  • the base plates 2 of the fixing devices 1 rest with their adhesive layers on the substrate 20 and are glued to it.
  • Fig. 4d it is shown that the insulation board is then pressed precisely against the substrate 20 (arrow direction), with the free ends 3b of the pins 3 of the fixing devices 1 pressing further into the material of the insulation board 40 in a controlled manner and the locking elements 4 Walk along the toothed surfaces 3a until the desired distance between the insulation panel 40 and the substrate 20 is reached.
  • the adhesive foam bead 30 is compressed and can deviate to the side, as shown in FIG. 4d.
  • the self-locking of the locking elements 4 of the fixing devices 1 reliably prevents the insulation board 40 from being pushed off again as a restoring movement to the previously performed pressing.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dämmsystem (10), insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, mit wenigstens einer mittels eines Klebemittels auf dem Untergrund verklebten Dämmplatte, wobei die wenigstens eine Dämmplatte durch wenigstens eine zusätzlich zu dem Klebemittel vorgesehene Fixiervorrichtung (1) in der gewünschten Position auf dem Untergrund gehalten ist. Erfindungsgemäß ist das Dämmsystem (10) dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Fixiervorrichtung (1) eine Basisplatte (2), einen von der Basisplatte (2) abstehenden Stift (3) und ein Verriegelungselement (4) aufweist, wobei das Verriegelungselement (4) eine Öffnung aufweist, in die der Stift (3) eingesteckt ist, wobei die Basisplatte (2) auf dem Untergrund und das Verriegelungselement (4) auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt ist, oder wobei die Basisplatte (2) auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte und das Verriegelungselement (4) auf dem Untergrund befestigt ist, wobei der Stift (3) durch Formschluss oder Kraftschluss in der Öffnung des Verriegelungselements derart verriegelnd gehalten ist, dass ein Abdrücken der wenigstens einen Dämmplatte von dem Untergrund verhindert wird.

Description

Dämmsystem und Verfahren zur Installation von Dämmplatten
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dämmsystem, insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, mit wenigstens einer mittels eines Klebemittels auf dem Untergrund verklebten Dämmplatte, wobei die wenigstens eine Dämmplatte durch wenigstens eine zusätzlich zu dem Klebemittel vorgesehene Fixiervorrichtung in der gewünschten Position auf dem Untergrund gehalten ist. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Anbringen von mindestens einer Dämmplatte an einen Untergrund umfassend die Schritte Bereitstellen eines Klebemittels, Bereitstellen der wenigstens einen Dämmplatte, Bereitstellen wenigstens einer Fixiervorrichtung zur Fixierung der wenigstens einen Dämmplatte auf dem Untergrund zusätzlich zu dem Klebemittel, Aufbringen des Klebemittels auf eine zu verklebende Fläche der Dämmplatte und/oder auf den mit der Dämmplatte zu verklebenden Untergrund, Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund und Fixieren der wenigstens einen Dämmplatte in einer vorbestimmten Position relativ zum Untergrund mithilfe der wenigstens einen Fixiervorrichtung und Aushärten des zwischen der wenigstens einen Dämmplatte und dem Untergrund befindlichen Klebemittels.
Derartige Dämmsysteme und entsprechende Verfahren zum Anbringen von Dämmplatten an einen Untergrund, insbesondere an eine Gebäudewand, kommen beispielsweise bei der Wärmedämmung von Gebäuden seit vielen Jahren mit großem Erfolg zum Einsatz. Auch werden derartige Dämmplatten zur Innendämmung eingesetzt. Ein Anwendungsbeispiel in dieser Hinsicht ist die Wand- oder Deckendämmung beispielsweise von Kellerräumen. Es ist auch möglich, derartige Dämmplatten im Zuge einer Fertigbauweise oder Holzrahmenbauweise vorzusehen. Dabei können die Dämmplatten insbesondere bereits vorgefertigt sein. Auch zur Sanierung oder Überdämmung von schadhaften Dämmsystemen kommen derartige Dämmplatten zum Einsatz.
Durch die auf dem Untergrund verklebten Dämmplatten wird insbesondere ein sogenanntes Wärmedämm-Verbundsystem (WDVS) geschaffen. Bei der Dämmung von Gebäuden mit Wärmedämm-Verbundsystemen an Alt- und Neubauten \ Dämmplatten in der Regel mit mineralisch gebundenen bzw. mineralisct organisch vergüteten Klebemitteln der Bindemittelbasis Kalk / Zement am Untergrund verklebt. Die Klebemittel werden als Sackware oder in einem Silo zum Einsatzort (Baustelle oder industrielle Fertigung) angeliefert und dort vor der Verarbeitung mit Wasser gemischt. Das Mischen kann beispielsweise von Hand, mit einem Rührwerk oder mit Durchlauf- bzw. Zwangsmischern erfolgen.
Üblicherweise im Anschluss wird das Klebemittel in der Regel von Hand, seltener auch unter Verwendung einer Förderpumpe maschinell, auf die Dämmplatten aufgetragen. Danach erfolgt das Verkleben der Dämmplatten auf dem Untergrund, indem die Dämmplatten mit ihrer zu verklebenden Fläche mit dem Untergrund in Kontakt gebracht werden. Das Klebemittel vermittelt dabei den Kontakt zwischen den Dämmplatten und dem Untergrund. Gelegentlich wird der Kleber auch unter Verwendung einer Förderpumpe auf den Untergrund aufgespritzt. In diesem Fall werden die Dämmplatten in das nasse Kleberbett eingelegt. Anschließend wird das Klebemittel ausgehärtet.
Weitere Details zu den verwendeten Klebematerialien finden sich in der ebenfalls auf die Anmelderin zurückgehenden EP 1 640521 A1 und EP 2 295 660 A2 sowie in den einschlägigen Technischen Richtlinien und Normen.
Zu Beginn des Jahrtausends wurden allein in Deutschland jährlich zwischen 30 und 35 Mio. Quadratmeter Dämmplatten verklebt. Mit den bislang üblichen Verklebeverfahren müssen jährlich somit allein in Deutschland ca. 120 - 175 Mio. kg Klebemittel produziert, transportiert, in der Regel angemischt und verarbeitet werden.
Damit ist ein sehr hoher logistischer und zeitlicher Aufwand verbunden, der wiederum zu einem hohen Kostenaufwand führt. Hinzu kommt, dass die bekannten Klebemittel eine vergleichsweise lange Zeit zum Aushärten, beispielsweise durch Trocknung, benötigen. So sind vor einer möglichen Weiterbearbeitung eines WDVS, beispielsweise in Form von Schleifen oder Verdübeln und Armieren des Dämmstoffbelages, Wartezeiten von üblicherweise mindestens drei Tagen erforderlich. Dies vermindert die Produktivität der bekannten Verklebeverfahren.
Auf zahlreichen Untergründen, insbesondere bei auf Altbauten oder in Kellerräumen vorzufindenden Altanstrichen, besteht zudem bei zementhaltigen und/oder wasserbeinhaltenden bzw. wasserbasierenden Klebern die Gefahr, dass unerwünschte Wechselwirkungen zwischen dem Klebemittel und dem Untergrund in Form einer Verseifung oder durch Aufweichen stattfinden. Beides kann zur Folge haben, dass ein Verlust der Verbundhaftung zwischen Kleber und Untergrund auftritt. Das WDVS weist somit ebenfalls eine mangelnde Verbundhaftung auf. Als Folge können hieraus Schäden am WDVS auftreten, die bis zu einem Verlust der Standsicherheit führen können.
Die oben beschriebenen Probleme konnten bereits in zufriedenstellender Weise dadurch gelöst werden, dass als Klebemittel ein Klebeschaum eingesetzt wird. So beschreiben die bereits zitierten Druckschriften EP 1 640 521 A1 und EP 2 295 660 A2 ein Dämmsystem und ein Verfahren, in dem Dämmplatten mittels Klebeschaum an einen Untergrund angebracht sind. Um in diesem Dämmsystem die Dämmplatten in der jeweils gewünschten Position relativ zum Untergrund präzise zu fixieren, wird die Verwendung eines Fixiermittels vorgeschlagen. Dieses Fixiermittel ist als Winkelelement mit zwei winklig zueinander angeordneten Schenkeln ausgebildet, und zum Fixieren der Dämmplatte wird der erste Schenkel am Untergrund und der zweite Schenkel an der Dämmplatte befestigt. Nachteilig an diesem Dämmsystem ist allerdings, dass durch die in großer Zahl erforderlichen Fixiermittel ein zusätzlicher, vergleichsweise hoher Materialeinsatz notwendig ist.
Ebenfalls bekannt sind Dämmsysteme, bei denen die Dämmplatten mittels senkrecht vom Untergrund abstehender Nägel oder Spieße in ihrer Position parallel zum Untergrund fixiert sind. Nachteilig an diesen Systemen ist indes, dass die Position der Dämmplatten senkrecht zum Untergrund durch die Nägel oder Spieße nicht gehalten werden kann, da beispielsweise ein expandierender Klebeschaum die Dämmplatten relativ einfach abdrücken kann. Hierdurch wird die Wirkung des Dämmsystems herabgesetzt und die Optik durch Unebenheiten der einzelnen Platten beeinträchtigt. Diese Unebenheiten müssen dann zeitaufwendig mittels Schleifverfahren ausgeglichen werden.
Ausgehend von dem erläuterten Stand der Technik lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den Arbeitsaufwand, insbesondere den logistischen und zeitlichen Aufwand, beim Verkleben von Dämmplatten mit einem Untergrund weiter zu verringern und gleichzeitig die Produktivität zu erhöhen. Insbesondere soll die Fixierung der Dämmplatten am Untergrund durch Einsatz von Fixiermitteln erreicht werden, welche in im Vergleich zum Stand der Technik verbesserter Form eine definierte Position der Dämmplatten relativ zum Untergrund in allen Richtungen, insbesondere im Falle der Verwendung eines expandierenden Klebeschaumes in Richtung seiner Expansion, sicherstellen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Dämmsystem, insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 dadurch gelöst, dass die wenigstens eine Fixiervorrichtung eine Basisplatte, einen von der Basisplatte abstehenden Stift und ein Verriegelungselement aufweist, wobei das Verriegelungselement eine Öffnung aufweist, in die der Stift eingesteckt ist, wobei die Basisplatte auf dem Untergrund und das Verriegelungselement auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt ist, oder wobei die Basisplatte auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte und das Verriegelungselement auf dem Untergrund befestigt ist, wobei der Stift durch Formschluss oder Kraftschluss in der Öffnung des Verriegelungselements derart verriegelnd gehalten ist, dass ein Abdrücken der wenigstens einen Dämmplatte von dem Untergrund verhindert wird.
Erfindungsgemäß wird eine Fixiervorrichtung eingesetzt, welche eine präzise Fixierung der Dämmplatte nicht nur parallel zum Untergrund, sondern insbesondere auch senkrecht zu diesem ermöglicht. So verhindert der durch den Stift im Zusammenwirken mit dem Verriegelungselement gebildete Formschluss oder Kraftschiuss ein Abdrücken, d.h. ein Wegbewegen der Dämmplatte senkrecht vom Untergrund beispielsweise durch eine Nachexpansion eines als Klebemittels verwendeten Klebeschaums. Ein kontrolliertes Andrücken der Dämmplatte an den Untergrund beim Aufbau des Dämmsystems ist indes ohne besonderen Kraftaufwand möglich. Insbesondere bei der Verwendung wenigstens zweier Fixiervorrichtungen bei der Befestigung einer Dämmplatte am Untergrund wird die Dämmplatte präzise in einer Position senkrecht zum Untergrund fixiert. Ferner können über den Einsatz des Fixiermittels auch Unebenheiten des Untergrundes ausgeglichen werden.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass entweder die Basisplatte auf dem Untergrund und das Verriegelungselement auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt ist, oder die Basisplatte auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte und das Verriegelungselement auf dem Untergrund befestigt ist. Bevorzugt wird die Variante, bei der die Basisplatte auf dem Untergrund und das Verriegelungselement auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt ist.
Nach einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der von der Basisplatte abstehende Stift der Fixiervorrichtung durch Formschluss in der Öffnung des Verriegelungselements verriegelnd gehalten ist, wobei der Stift zumindest teilflächig eine im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Stiftes strukturierte, insbesondere geriffelte oder gezahnte, Fläche aufweist, in die eine an dem Verriegelungselement vorgesehene teilbewegliche Zunge derart eingreift, dass bei einer in Richtung des freien Endes des Stiftes auf das Verriegelungselement wirkenden Zug- oder Druckkraft eine Selbsthemmung eintritt. Durch diese der Technik des Verschlusskopfes eines Kabelbinders ähnelnde Verriegelung ist es möglich, die Dämmplatte an den Untergrund heranzuführen und ohne größeren Kraftaufwand in der gewünschten Position senkrecht zum Untergrund - in der Regel ist eine streng parallele Ausrichtung der Dämmplatte zum Untergrund vorgesehen - präzise zu fixieren, wobei eine Rückstellbewegung, d.h. ein Wiederabdrücken der Dämmplatte vom Untergrund, beispielsweise infolge der Nachexpansion eines Klebeschaums sicher unterbunden wird. Es versteht sich, dass hierdurch auch eine unerwünschte Bewegung der Dämmplatte parallel zum Untergrund wirksam verhindert wird.
Die Fixiervorrichtung kann aus unterschiedlichen Materialien gefertigt sein. Bevorzugt ist sie zumindest teilweise aus festem Kunststoff, wie beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PU), Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), oder ökologischem Holz, wie beispielsweise Fichte, Birke, Buche, oder verholzenden Gräsern, wie beispielsweise Bambus oder Wood- Polymer (Plastic)-Composite (WPC), Bambus-Polymer (Plastic)-Composite (BPC), oder aus robustem Metall, wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, Messing, Stahl, allgemein Blech oder auch zweckmäßigerweise in Kombination dieser Arten als Materialmix gefertigt.
Der Stift der Fixiervorrichtung kann unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. Als besonders geeignet erweisen sich runde, insbesondere kreisrunde Querschnitte. Bei letzteren ist es besonders bevorzugt, dass die im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Stiftes strukturierte Fläche auf einem Teil der Umfangsfläche, insbesondere auf der gesamten Umfangsfläche des Stiftes ausgebildet ist. In letzterem Fall kommt es somit nicht darauf an, dass der Stift relativ zum Verriegelungselement eine bestimmte Verdrehposition aufweist, da die quer zur Längserstreckung des Stiftes strukturierte, insbesondere geriffelte oder gezahnte Fläche in jeder Drehposition des Stiftes relativ zum Verriegelungselement mit der teilbeweglichen Zunge Zusammenwirken kann. Dabei ist es nicht erforderlich, dass die strukturierte Fläche entlang der gesamten Längserstreckung des Stiftes ausgebildet ist, da durch das Eigenvolumen des Klebemittels die Dämmplatte nicht vollständig, d.h. spaltfrei an den Untergrund herangeschoben wird. Sind mit der Dämmplatte allerdings größere Unebenheiten auf dem Untergrund auszugleichen, kann es sinnvoll sein, dass sich die strukturierte Fläche über einen weiten Bereich in Längsrichtung des Stiftes erstreckt.
Neben runden Querschnittsformen eignen sich auch polygonale, insbesondere rechteckige oder quadratische Querschnittsformen, wobei die im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Stiftes strukturierte Fläche beispielsweise auf einer Längsseite des dann quaderförmigen Stiftes vorgesehen ist. In diesem Falle weist die Öffnung des Verriegelungselementes bevorzugt eine korrespondierende Form auf. Ebenso sind kombiniert runde und eckige Querschnittsgeometrien, insbesondere die eines Halbkreises, möglich.
Die Basisplatte der Fixiervorrichtung ist bevorzugt plattenförmig, insbesondere quadratisch oder kreisscheibenförmig, ausgebildet, wobei der Stift im Wesentlichen zentral und senkrecht von der Basisplatte absteht. Hierdurch wird ein kompaktes, mechanisch stabiles Bauteil und eine ausreichend große Verbindungsfläche zwischen Fixiervorrichtung und Untergrund bzw. Dämmplatte geschaffen, wodurch die Möglichkeit einer schnellen und sicheren Fixierung der Dämmplatte auf dem Untergrund sichergestellt ist. Weiter bevorzugt ist die Basisplatte mittels eines Klebers auf dem Untergrund oder der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt. Hierbei kann es sich um doppelseitiges Klebeband oder einen anderen geeigneten Kleber handeln. Als besonders geeignet erweisen sich hochviskose Klebstoffe, insbesondere Gelkleber. Hierbei zeigen Gelkleber auf Acrylatbasis besonders gute Gebrauchseigenschaften. Die hohe Kleberschichtdicke dieser Klebertypen von mehreren Millimetern ermöglicht exzellente Kleberesultate sowohl auf glatten als auch auf strukturierten Untergründen. Alternativ oder ergänzend zu einem Kleber kann die Basisplatte auch mittels einer mechanischen Verankerung am Untergrund oder der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt sein. Die mechanische Verankerung ist insbesondere vorteilhaft bei Untergründen oder Dämmplatten, die sich nicht oder nur unzureichend für ein Verkleben eignen. Für die mechanische Verankerung eignen sich beispielsweise Nägel oder Schrauben, gegebenenfalls unter Verwendung von entsprechenden Dübeln.
Das Verriegelungselement seinerseits kann ebenfalls unterschiedliche Formen aufweisen. Dabei ist bevorzugt, dass die Öffnung in dem Verriegelungselement im Wesentlichen zentral angeordnet ist. Dies ermöglicht eine insgesamt besonders kompakte Bauform des Verriegelungselementes bei hoher mechanischer Stabilität. Das Verriegelungselement kann zudem nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung plattenförmig, insbesondere quadratisch oder kreisscheibenförmig, ausgebildet sein. Bevorzugt ist es mittels eines Klebers auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte oder dem Untergrund befestigt. Hierbei kann es sich wiederum um doppelseitiges Klebeband oder einen anderen geeigneten Kleber handeln, insbesondere einen Gelkleber.
Alternativ oder ergänzend zu einem Kleber kann das Verriegelungselement auch durch eine mechanische Verankerung, beispielsweise durch Haken, Nägel oder Dorne an der zu verklebende Seite der Dämmplatte oder dem Untergrund befestigt sein. Hierzu kann das Verriegelungselement zusätzlich zu der Öffnung für den Stift der Fixiervorrichtung einen oder mehrere weitere Öffnungen beispielsweise zum Durchstecken eines oder mehrerer Nägel oder Haken aufweisen.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, dass das freie Ende des Stiftes der Fixiervorrichtung angespitzt ist. Im Falle der bevorzugten Befestigung des Verriegelungselementes an der Dämmplatte hat dies den Vorteil, dass der Stift beim Anbringen der Dämmplatte und Fixieren an dem Untergrund ohne großen Kraftaufwand in die Dämmplatte eingedrückt werden kann, wodurch im Ergebnis eine unbeabsichtigte Verlagerung der Dämmplatte parallel zum Untergrund noch sicherer vermieden wird. Je nach Material der Dämmplatte kann ein Eintauchen des freien Stiftendes in die Dämmplatte zu einer gewissen Strukturbelastung in diesem Bereich führen. Um dies von vornherein zu minimieren, kann nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Dämmplatte wenigstens ein Sackloch aufweist, in welches das Stiftende eintaucht. Dieses Sackloch kann beispielsweise bereits bei der Produktion der Dämmplatte in diese eingeformt werden. Ebenso kann das Sackloch nachträglich durch Bohren in die zu verklebende Seite der Dämmplatte eingeformt werden.
Ist das Verriegelungselement an dem Untergrund befestigt, so weist dieser bevorzugt wenigstens ein Sackloch auf, in welches das freie Ende des Stiftes im verklebten Zustand der wenigstens einen Dämmplatte am Untergrund eintaucht.
Das oben beschriebene Fixiermittel kann hervorragend gemeinsam mit einem Klebeschaum als Klebemittel eingesetzt werden. Ein derartiger Schaum zeichnet sich durch eine gute Klebkraft aus. Durch den Einsatz bzw. die Verwendung von Klebeschaum kann das Verkleben der Dämmplatten mit dem Untergrund mit äußerst geringerem Kostenaufwand durchgeführt werden. So ist der Transport der Klebeschäume im Vergleich zu konventionellen Klebemitteln schneller und kostengünstiger möglich. Ein Anmischen der Klebemittel am Einsatzort entfällt ebenfalls, da die Klebeschäume bereits in ihrer für das Verkleben benötigten Zusammensetzung an den Einsatzort geliefert werden können. Die Verarbeitung des Klebeschaums ist somit schnell, sauber und einfach durchzuführen. Hinzukommt, dass der Klebeschaum schneller aushärtet als konventionelle Klebemittel, so dass eine schnelle Weiterbearbeitung des Wärmedämm-Verbundsystems möglich ist.
Ein weiterer Vorteil der Verwendung eines Klebeschaums als Klebemittel besteht in seiner im Vergleich zu herkömmlichen Klebemitteln positiven Umweltbilanz. So werden bei den herkömmlichen Klebemitteln hauptsächlich mineralische Bindemittel, hier vor allem Portlandzemente und/oder Kalkhydrate, eingesetzt. Die Herstellung dieser Bindemittel ist sehr energieintensiv, da diese bei Temperaturen von 800 bis 1000 °C gebrannt werden. Als Energieträger werden aktuell noch fossile Brennstoffe wie Kohle und Gas verwendet. Durch diese Herstellungsverfahren werden große Mengen an Kohlendioxid in die Atmosphäre freigesetzt. Durch das beschriebene Klebeverfahren mit Klebeschaum und Fixierungsmittel können erhebliche Mengen an Kohlendioxid eingespart werden und somit kann ein Beitrag zur Dekarbonisierung der Umwelt geleistet werden. Mit einem Klebeschaum als Klebemittel entstehen außerdem keine in Bezug auf die Verbundhaftung nachteiligen Wechselwirkungen mit dem Untergrund. Es wird somit ein sicheres Verkleben und eine zuverlässige Verbundhaftung des Wärmedämm- Verbundsystems erreicht. Die Gefahr von Beschädigungen des WDVS ist erfindungsgemäß somit erheblich verringert. Außerdem werden durch den Einsatz eines Klebeschaums die Dämmeigenschaften des Wärmedämm-Verbundsystems gegenüber dem Stand der Technik verbessert.
Es ist gemäß der Erfindung grundsätzlich möglich, das Verarbeiten des Klebeschaums per Hand oder maschinell durchzuführen. Bei einer maschinellen Verarbeitung wird der Klebeschaum in der Regel über einen Schlauch auf die zu verklebenden Flächen gefördert.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann der Klebeschaum in komprimierter Form bereitgestellt werden. Der Klebeschaum expandiert in diesem Fall erst beim Austritt aus dem Aufbewahrungsbehälter und beim Aufträgen auf die zu verklebende Fläche vor Ort. Durch eine solche Ausgestaltung kann der logistische Aufwand weiter verringert werden, da das zu transportierende Volumen von Klebeschaum weiter verringert wird. In besonderer Weise geeignet sind dabei sogenannte "Ort-Schäume", die erst am Verwendungsort verarbeitet werden. Der Aufbewahrungsbehälter kann nach Entleerung auch vorteilhafterweise in ein Recyclingsystem mit eingebunden werden. Für eine besonders einfache Verarbeitung, und um die Nachexpansion des aufgebrachten Klebeschaums zu begrenzen, kann der Schaum insbesondere schwachexpandierend sein. Vorzugsweise weist er dabei eine maximale nachträgliche Schaumexpansion von 1 bis 30 %, insbesondere von 5 bis 20 %, speziell 8 bis 15 % auf. Unter „nachträglicher Schaumexpansion“ wird hier die Vergrößerung des Volumens des Klebeschaums, bestimmt ab Auftrag des Klebeschaums auf die zu verklebende Fläche bis zum vollständigen Aushärten des Klebeschaums, verstanden.
Der Klebeschaum kann dabei in besonders einfacher Weise über eine Trocknungszeit oder durch UV-Bestrahlung ausgehärtet werden.
Grundsätzlich können sämtliche bekannten Einkomponenten-Klebeschäume oder Mehr-, insbesondere Zweikomponenten-Klebeschäume eingesetzt werden. Insbesondere bei einer maschinellen Verarbeitung des Schaums kommen bevorzugt Zweikomponenten- Klebeschäume zum Einsatz.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung kann ein organischer Klebeschaum eingesetzt werden. Organische Klebeschäume zeichnen sich durch eine besonders gute Klebkraft und Verarbeitbarkeit aus. Bevorzugt wird ein Klebeschaum auf Basis von Polyurethan eingesetzt. Derartige PUR-Schäume werden in großen Mengen produziert und sind kostengünstig zu beschaffen. Außerdem weisen diese Schäume eine besonders gute Klebkraft und Verarbeitbarkeit auf.
Je nach den gewünschten Eigenschaften des Klebeschaums können jedoch auch andere Ein- oder Mehr-, insbesondere Zweikomponentenschäume, eingesetzt werden, beispielsweise auf Basis von Phenolharz (PF), Latex, Polyethylen, Polyester, Polyisocyanurat (PIR), mineralische Schäume, etc.
Als zu verklebende Dämmplatten kommen grundsätzlich sämtliche bekannten Dämmplatten in Frage, die in Wärmedämm-Verbundsystemen oder anderen Dämmsystemen eingesetzt werden können. Dies gilt unabhängig von ihrer Güte (z.B. Festigkeit, Gewicht, Rohdichte, Lambda-Rechenwert, Farbe), der Schichtdicke oder dem Format (Länge und Breite), der Kantenausführung oder der Oberflächenbeschaffenheit. Beispielhaft für mögliche Plattenmaterialien genannt werden in dieser Hinsicht Expandierter Polystyrol-Hartschaum (EPS, Blockgeschäumt oder als Automatenware), Extrudierter Polystyrol-Hartschaum (XPS), Polyurethanschaum (PUR), Polyisocyanurat (PIR), Mineralwolle und Steinwolle (auch in Lamellenform), Mineralschaum (Kalzium- Silikat), Phenolharz (PF)-Hartschaum, Vakuum-Isolations-Paneele (VIP), Holzwolle, Holzweichfaser, Kork, Hanf, Schafswolle, Blähglas, etc. Darüber hinaus sind auch jegliche Kombinationen der Plattenmaterialien, beispielsweise in 2- oder mehrschichtiger Anordnung denkbar. Es ist dabei möglich, dass die Dämmplatten als Dampfbremse eine Beschichtung oder Kaschierung, insbesondere einseitig, beispielsweise aus Kunststoff oder Aluminium aufweisen. Selbstverständlich kann durch die Dämmplatten alternativ oder zusätzlich zur Wärmedämmung auch ein verbesserter Schalldämmwert erreicht werden.
Das Dämmsystem kann eine Mehrzahl von Dämmplatten aufweisen. Bevorzugt stoßen die Dämmplatten an ihren Querkanten und/oder ihren Längskanten im Wesentlichen spaltfrei aneinander, besonders bevorzugt stoßen die Dämmplatten an ihren Querkanten und ihren Längskanten im Wesentlichen spaltfrei aneinander. Für eine solche im Wesentlichen spaltfreie Ausführung ist es mit der erfindungsgemäß vorgesehenen Fixiervorrichtung nicht erforderlich, die einzelnen Dämmplatten mittels Verbindungsmitteln miteinander zu verbinden.
Bei einem aus mehreren Dämmplatten zusammengesetzten Dämmsystem können die Dämmplatten auf dem Untergrund mittels zumindest an ihren Längskanten vorgesehenen Verbindungsmitteln miteinander verbunden sein. So wird der Aufbau des Wärmedämm- Verbundsystems weiter erleichtert. Außerdem weisen die aufgeklebten Dämmplatten durch die Verbindungsmittel einen besseren Zusammenhalt auf.
Es ist möglich, dass alternativ oder zusätzlich zu den Längskanten auch an den Querkanten Verbindungsmittel vorgesehen sind.
Grundsätzlich können die Dämmplatten mittels sämtlicher bekannter Verbindungsmittel miteinander verbunden sein, beispielsweise einer Stufenfalz oder einer umlaufenden Nut.
Gemäß einer besonders praxisgemäßen Ausgestaltung können die Dämmplatten mittels einer Verzahnung miteinander verbunden sein. Dazu weisen miteinander zu verbindende Kanten der Dämmplatten als Verbindungsmittel entsprechende Verzahnungsmittel auf. Grundsätzlich kommen dazu sämtliche bekannten Verzahnungsmittel in Frage. So können die Verbindungsmittel beispielsweise mittels einer gezackten, einer gewellten, einer gerillten oder anders ausgebildeten Verzahnung miteinander verbunden sein.
Die Dämmplatten können auch mittels einer Nut- und Federverbindung miteinander verbunden sein. Dazu weisen miteinander zu verbindende Kanten der Dämmplatten als Verbindungsmittel entsprechend eine Nut bzw. Feder auf. Eine solche Ausgestaltung bewirkt eine besonders sichere Verbindung der Dämmplatten miteinander.
Grundsätzlich ist es möglich, verschiedene Verbindungsmittel miteinander zu kombinieren, wenn dies zweckmäßig erscheint. Die eingangs genannte Aufgabensteilung wird auch durch ein Verfahren zum Anbringen von wenigstens einer Dämmplatte an einen Untergrund mit den folgenden Schritten:
- Bereitstellen eines Klebemittels,
- Bereitstellen wenigstens einer Fixiervorrichtung zur Fixierung der wenigstens einen Dämmplatte auf dem Untergrund zusätzlich zu dem Klebemittel,
- Aufbringen des Klebemittels auf eine zu verklebende Fläche der Dämmplatte und/oder auf den mit der Dämmplatte zu verklebenden Untergrund,
- Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund und Fixieren der wenigstens einen Dämmplatte in einer vorbestimmten Position relativ zum Untergrund mithilfe der wenigstens einen Fixiervorrichtung,
- Aushärten des zwischen der wenigstens einen Dämmplatte und dem Untergrund befindlichen Klebemittels, dadurch gelöst, dass die wenigstens eine Fixiervorrichtung eine Basisplatte, einen von der Basisplatte abstehenden Stift und ein Verriegelungselement aufweist, wobei das Verriegelungselement eine Öffnung aufweist, durch die der Stift durchsteckbar ist, wobei vor oder bei dem Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund die Basisplatte auf dem Untergrund befestigt wird und das Verriegelungselement auf der zu verklebenden Seite der wenigsten einen Dämmplatte befestigt wird oder wobei vor oder bei dem Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund die Basisplatte an der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt wird und das Verriegelungselement auf dem Untergrund befestigt wird, wobei beim Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund der Stift der Fixiervorrichtung durch das Verriegelungselement durchgesteckt wird bis zu einer Position, in der die wenigstens eine Dämmplatte in der vorbestimmten Position relativ zum Untergrund gehalten wird, wobei in dieser Position der Stift durch Formschluss oder Kraftschluss in der Öffnung des Verriegelungselements derart verriegelnd gehalten wird, dass ein Abdrücken der Dämmplatte von dem Untergrund verhindert wird.
Für das erfindungsgemäße Verfahren gelten die vorstehend beschriebenen Ausgestaltungen und Vorteile entsprechend.
Erfindungsgemäß ist die Reihenfolge der Verfahrensschritte nicht festgelegt. Dies gilt insbesondere für die Schritte des Aufbringens des Klebemittels und des Inkontaktbringens der Dämmplatte mit dem Untergrund. Nach einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das Verriegelungselement vor dem Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund auf der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte befestigt wird, wobei der von der Basisplatte der Fixiervorrichtung abstehende Stift bereits ein Stück weit durch die Öffnung des Verriegelungselements durchgesteckt ist und in die wenigstens eine Dämmplatte eintaucht. Beim Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund wird die Basisplatte an den Untergrund angedrückt und an diesem, bevorzugt mittels einer auf der Basisplatte vorgesehenen Klebeschicht, befestigt. Durch ein weiteres Andrücken wird die wenigstens eine Dämmplatte in die gewünschte Position relativ zum Untergrund gebracht, wobei der Stift weiter in die Dämmplatte eingedrückt wird. Dadurch wird erreicht, dass am Untergrund keine Vorarbeiten erforderlich sind und die Fixiervorrichtung mit der Dämmplatte direkt am Bestimmungsort angedrückt werden kann, wobei der Stift weiter in die Dämmplatte eintaucht. Anders ausgedrückt kann ein Befestigen der Basisplatte am Untergrund als separater Arbeitsschritt entfallen.
Alternativ ist es möglich, zunächst die wenigstens eine Fixiervorrichtung über ihre Basisplatte an dem Untergrund zu befestigen, wobei der von der Basisplatte abstehende Stift bereits teilweise durch das Verriegelungselement durchgesteckt ist bzw. das Verriegelungselement auf den Stift aufgesteckt ist. Durch Heranführen und Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte mit dem Untergrund taucht das Stiftende in die Dämmplatte ein, wobei sich das Verriegelungselement an die zu verklebende Oberfläche der wenigstens einen Dämmplatte andrückt und an ihr, bevorzugt mittels einer auf dem Verriegelungselement vorgesehenen Klebeschicht, befestigt wird. Sodann wird die wenigstens eine Dämmplatte durch weiteres Andrücken in die gewünschte Position relativ zum Untergrund gebracht, wobei der Stift weiter in die Dämmplatte eingedrückt wird. Auch in dieser alternativen Ausgestaltung kann das Befestigen des Verriegelungselementes an der Dämmplatte als separater Arbeitsschritt entfallen.
Ferner kann als bevorzugte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens das Klebemittel, bevorzugt ein Klebeschaum, vor dem Inkontaktbringen der zu verklebenden Fläche der Dämmplatte mit dem Untergrund auf eine zu verklebende Fläche der Dämmplatte und/oder auf den mit der Dämmplatte zu verklebenden Untergrund aufgebracht werden. Auf diese Weise kann in an sich bekannter Weise das Aufbringen des Klebemittels in besonders einfacher Weise erfolgen.
Das Klebemittel bzw. der Klebeschaum kann dabei zum Verkleben der Dämmplatten auf die jeweils zu verklebende Dämmplatte aufgetragen werden. Das Aufträgen kann beispielsweise gemäß der bekannten Randwulst-Punktmethode oder als Randwulst- Wulstmethode erfolgen. Anschließend wird die Dämmplatte mit ihrer zu verklebenden Fläche mit dem Untergrund in Kontakt gebracht. Es ist jedoch auch möglich, den Klebeschaum vor dem Inkontaktbringen der Dämmplatte mit dem Untergrund auf dem Untergrund aufzubringen. Natürlich ist es ebenfalls möglich, den Klebeschaum sowohl auf der Dämmplatte als auch auf dem Untergrund aufzubringen, um eine noch gleichmäßigere und vollständigere Verteilung des Klebemittels zwischen Dämmplatte und Untergrund zu erreichen.
Durch eine Expansion bzw. Nachexpansion eines Klebeschaums kann es, wie bereits erwähnt, insbesondere zu einem unkontrollierten Abdrücken der Dämmplatten von dem Untergrund kommen. Dies wird erfindungsgemäß sicher dadurch vermieden, dass die Dämmplatte durch die Fixiervorrichtung in der gewünschten Position relativ zum Untergrund und zu den benachbarten Platten fixiert wird, so dass eine gegebenenfalls erfolgende Expansion bzw. Nachexpansion des Klebeschaums ausschließlich parallel zum Untergrund erfolgt.
Es ist auch denkbar, dass das Klebemitel nach dem Inkontaktbringen der zu verklebenden Seite der Dämmplatte mit dem Untergrund auf eine zu verklebende Seite der Dämmplatte und/oder auf den mit der Dämmplatte zu verklebenden Untergrund aufgebracht wird. Die Dämmplatte befindet sich in diesem Fall bereits in ihrer für das Verkleben vorgesehenen Position auf dem Untergrund und wird durch die erfindungsgemäß verwendete Fixiervorrichtung am Untergrund fixiert. Das Klebemitel wird also zwischen den Untergrund und die auf diesem bereits angeordnete Dämmplatte gebracht. Auf diese Weise kann ein vorzeitiges Aushärten des Klebemittels sicher verhindert werden. Außerdem kann das Klebemittel so sicher und präzise in der erforderlichen Menge aufgebracht werden. Bei dieser Ausgestaltung kann die Dämmplatte insbesondere mit Abstand auf dem Untergrund angebracht werden, was insbesondere bei der Verwendung von Klebeschäumen als Klebemitel sinnvoll ist. In den durch den Abstand zwischen der Dämmplatte und dem Untergrund gebildeten Raum kann dann der Klebeschaum gebracht werden.
Bei einem nach dem Inkontaktbringen der Dämmplate mit dem Untergrund erfolgenden Aufbringen des Klebemitels zwischen die Dämmplatte und den Untergrund stellt die Fixiervorrichtung sicher, dass die Dämmplatte vor dem Aufbringen des Klebemittels positionsgenau und sicher auf dem Untergrund gehalten wird. Wird ein Klebeschaum als Klebemittel verwendet, verhindert die Fixiervorrichtung nach dem Aufbringen des Klebeschaums zwischen die Dämmplatte und den Untergrund in sicherer Weise ein Abdrücken der Dämmplatte durch eine Nachexpansion des Klebeschaums senkrecht zum Untergrund.
Um das Aufbringen des Klebemittels zwischen die Dämmplatte und den Untergrund in einfacher Weise zu ermöglichen, kann das Klebemittel mittels einer Injiziereinrichtung zwischen die zu verklebende Fläche der Dämmplatte und den Untergrund injiziert werden. Dazu kann das Klebemitel beispielsweise über ein durch die Dämmplate gestoßenes Spritzrohr gefördert werden. Werden mehrere Dämmplatten verklebt, kann das Injizieren des Klebemittels auch durch zwischen benachbarten Dämmplatten vorgesehene Fugen erfolgen.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines in einer Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 : eine Fixiervorrichtung für ein Dämmsystem, insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, in einer ersten Betriebsposition,
Fig. 2: die Fixiervorrichtung der Fig. 1 in einer angedrückten zweiten Betriebsposition,
Fig. 3 ein Dämmsystem zur Wärmedämmung von Gebäuden in einer Schnittansicht und
Fig. 4a-d die Schritte eines Verfahrens zum Anbringen von wenigstens einer Dämmplate an einen Untergrund. Die Fig. 1 zeigt eine Fixiervorrichtung 1 für ein Dämmsystem, insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, in einer ersten Betriebsposition. Die Fixiervorrichtung 1 umfasst eine Basisplatte 2, welches plattenförmig mit vorliegend quadratischem oder kreisförmigem Querschnitt ausgebildet ist. Auf der Basisplatte 2 ist einseitig ein Stift 3 angeordnet, welcher vorliegend senkrecht von der Basisplatte 2 absteht und ein angespitztes freies Ende 3b umfasst. Der Stift 3 weist vorliegend eine langgestreckte Form auf, d.h. seine Längserstreckung ist um ein Vielfaches größer als die Kantenlänge bzw. der Durchmesser der Basisplatte 2. Der Stift 3 hat vorliegend einen kreisrunden Querschnitt.
Wie in Fig. 1 erkennbar, weist der Stift 3 ferner eine im Wesentlichen quer zu seiner Längserstreckung strukturierte, vorliegend eine quer zur Längserstreckung gezahnte, Fläche 3a auf, die sich in Umfangsrichtung des Stiftes 3 über einen Teil der Umfangsfläche des Stiftes 3 erstreckt. Ebenso ist es möglich, dass sich die gezahnte Fläche 3a über den gesamten Umfang erstreckt (nicht dargestellt). Wie ferner erkennbar, erstreckt sich die gezahnte Fläche 3a über einen Teil der Längserstreckung des Stiftes 3.
Ferner umfasst die Fixiervorrichtung 1 ein Verriegelungselement 4, welches in der ersten Betriebsposition am zum freien Ende 3b des Stiftes 3 weisenden Ende der gezahnten Fläche 3a angeordnet ist. Das Verriegelungselement 4 ist wie die Basisplatte 2 plattenförmig ausgebildet und weist vorliegend ebenso einen quadratischen oder kreisförmigen Querschnitt auf. Wie in Fig. 1 dargestelit, weist das Verriegelungselement 4 eine vorliegend zentrale Öffnung 4b auf, durch welche der Stift 3 der Fixiervorrichtung 1 durchgesteckt ist und welche eine zur Querschnittsform des Stiftes 3 korrespondierende Form aufweist. Demnach weist die Öffnung 4b aufgrund des kreisrunden Querschnittes des Stiftes 3 vorliegend ebenfalls eine kreisrunde Form auf.
Wie erkennbar, ist der Stift 3 durch Formschluss in der Öffnung 4b des Verriegelungselementes 4 gehalten und gegen ein Herausziehen aus dem Verriegelungselement 4 gesichert. Dieses erfolgt vorliegend durch ein mechanisches Zusammenwirken der gezahnten Fläche 3a des Stiftes 3 mit einer in der Öffnung 4b des Verriegelungselementes 4 vorgesehenen teilbeweglichen Zunge 4c, deren Teilbeweglichkeit derart ausgebildet ist, dass bei einer auf die Basisplatte 2 (vom Verriegelüngselement weg) wirkenden Zugkraft eine Selbsthemmung eintritt, während ein Aufeinanderzubewegen von Basisplatte 2 und Verriegelungselement 4 ohne großen mechanischen Widerstand möglich ist. Dieses Prinzip ist beispielsweise von Kabelbindern bekannt.
Eine besonders bevorzugte Variante der Fixiervorrichtung 1 sieht, wie erwähnt, vor, dass sich die gezahnte Fläche 3a über den gesamten Umfang des Stiftes 3 erstreckt, so dass es nicht auf die Verdrehposition des Stiftes 3 relativ zur Zunge 4c ankommt, und dementsprechend eine Ausrichtung der gezahnten Fläche 3a auf die Zunge 4c vor dem Einstecken des Stiftes 3 in das Verriegelungselement 4 nicht erforderlich ist.
Basisplatte 2 und Stift 3 sind bevorzugt einstöckig ausgebildet und können aus Kunststoffmaterialien verschiedener Art, insbesondere festem Kunststoff, wie beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PU), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), oder ökologischem Holz wie beispielsweise Fichte, Birke, Buche oder verholzenden Gräsern, wie beispielsweise Bambus oder Wood-Polymer (Plastic)-Composite (WPC), Bambus-Polymer (Plastic)-Composite (BPC), oder aus robustem Metall wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, Messing, Stahl, allgemein Blech oder auch zweckmäßigerweise in Kombination dieser Arten als Materialmix gefertigt sein. Das Verriegelungselement 4 ist bevorzugt aus dem gleichen Material wie die Basisplatte 2 und der Stift 3 gefertigt. Es kann zudem aus Stabilitätsgründen sinnvoll sein, die teilbewegliche Zunge 4c aus einem anderen, festeren Material als das übrige Verriegelungselement 4 zu fertigen, beispielsweise aus einem der genannten metallischen Werkstoffe.
Schließlich weisen sowohl die Basisplatte 2 als auch das Verriegelungselement 4 jeweils eine Schicht 2a, 4a aus einem Klebemittel auf, mit welcher die Basisplatte 2 und das Verriegelungselement 4 sich innerhalb eines Dämmsystems jeweils mit einer Dämmplatte oder mit einem Untergrund verkleben lassen. Bevorzugt handelt es sich sowohl beim Klebemittel bei der Basisplatte 2 als auch beim Klebemittel beim Verriegelungselement 4 um ein hochviskoses Klebemittel, insbesondere um einen Gelkleber.
Fig. 2 zeigt die Fixiervorrichtung 1 in einer zweiten Betriebsposition, bei der das Verriegelungselement 4 zur Basisplatte 2 hinbewegt wurde (s. Pfeil in Fig. 2). Diese Bewegung ist aufgrund der nur einseitig wirkenden Selbsthemmung der Fixiervorrichtung 1 ohne großen Kraftaufwand möglich und ermöglicht beispielsweise, dass eine an dem Verriegelungselement 4 verklebte Dämmplatte in die gewünschte Position relativ zum mit der Basisplatte 2 verklebten Untergrund gebracht werden kann, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Dämmplatte in der Folge beispielsweise durch eine von einem expandierenden Kleber ausgeübte Rückstellkraft wieder vom Untergrund abgedrückt wird.
Ein Dämmsystem zur Wärmedämmung von Gebäuden mit einer Mehrzahl von Fixiervorrichtungen 1 gemäß der Fig. 1 und 2 ist in der Fig. 3 in einer Schnittansicht dargestellt. Das Dämmsystem umfasst eine Vielzahl von Dämmplatten 40, von denen in Fig. 2 exemplarisch zwei dargestellt sind. Ferner umfasst das Dämmsystem einen Untergrund 20, an welchem die Dämmplatten 40 befestigt sind, wie im Folgenden im Detail beschrieben wird:
So sind die Dämmplatten 40 über Klebeschaumwulste 30 mit dem Untergrund 20 verklebt und stoßen an ihren Querkanten 40a und ihren Längskanten (nicht dargestellt) im Wesentlichen spaltfrei aneinander. Hierbei können sie über (nicht dargestellte) Verbindungsmittel, insbesondere durch Nut-Feder-Verbindungen noch miteinander verbunden sein. Wie in Fig. 3 ferner erkennbar ist, sind die Dämmplatten 40 über eine Mehrzahl von Fixiervorrichtungen 1 präzise in der gewünschten Position senkrecht zum Untergrund 20 an diesem gehalten. Dabei ist jeweils die Basisplatte 2 der Fixiervorrichtungen 1 mit dem Untergrund verklebt, während die Verriegelungselemente 4 der Fixiervorrichtungen 1 mit der zu verklebenden Seite 40b der Dämmplatten verklebt ist. Zusätzlich zur Verklebung können die Basisplatten 2 und/oder Verriegelungselemente 4 der Fixiervorrichtungen 1 noch mittels mechanischer Verankerung, wie Nägeln oder Schrauben mit dem Untergrund 20 bzw. den Dämmplatten 40 verbunden sein (nicht dargestellt). Ebenso ist möglich, wenn auch weniger bevorzugt, dass die Basisplatte 2 mit der Dämmplatte 40 verbunden ist, während das Verriegelungselement 4 am Untergrund 20 befestigt ist. Dies würde in der Regel allerdings erfordern, dass im Untergrund entsprechende Sacklöcher vorgesehen sind, in welche die jeweiligen freien Enden 3b der Stifte eintauchen können, was mit einem zusätzlichen Aufwand verbunden wäre.
Wie ferner in Fig. 3 erkennbar, sind die angespritzten freien Enden 3b der Stifte 3 der Fixiervorrichtungen 1 jeweils unter Materialverdrängung in die Dämmplaten 40 eingedrückt oder alternativ in in den Dämmplatten 40 vorgesehene Sacklöcher eingesteckt. Hierdurch wird als Nebeneffekt eine zusätzliche Fixierung der Dämmplatten 40 gegen eine unbeabsichtigte Bewegung parallel zum Untergrund 20 gewährleistet.
Die Fig. 4a bis 4d zeigen nun die Abfolge von Schritten eines Verfahrens zum Anbringen einer Dämmplatte 40 an einen Untergrund 20.
Im ersten dargestellten Schritt (Fig. 4a) wird eine Mehrzahl von Fixiervorrichtungen 1 (der Übersichtlichkeit halber dargestellt sind zwei Fixiervorrichtungen 1) auf der zu verklebenden Seite der Dämmplatte 40 positioniert. Dies erfolgt, indem das freie Ende 3b des Stiftes 3 einer jeden Fixiervorrichtung 1 geringfügig in die Dämmplatte 40 eingedrückt wird und das jeweils am Ende der gezahnten Fläche 3a des Stiftes 3 zunächst angeordnete Verriegelungselement 4 (Betriebsposition der Fixiervorrichtung 1 entsprechend Fig. 1) an der zu verklebenden Seite 40b der Dämmplatte 40 zur Anlage kommt und mit dieser durch die Klebeschicht 4a verklebt wird. Alternativ zum Eindrücken kann das jeweilige freie Ende 3b des Stiftes 3 der Fixiervorrichtungen 1 auch in ein entsprechend vorgeformtes Sackloch in der Dämmplatte 40 eingesteckt werden, um in jedem Fall eine mögliche Beeinträchtigung des Dämmplattenmaterials zu vermeiden.
Ferner wird auf der zu verklebenden Seite 40b der Dämmplatte zwischen den Fixiervorrichtungen 1 ein Wulst eines Klebeschaums 30 aufgebracht. Dieser expandiert und überragt vorliegend die Basisplatte 2 der Fixiervorrichtungen 1.
Gemäß Fig. 4b wird nun die gemäß Fig. 4a vorbereitete Dämmplatte 40 an den Untergrund 20 herangeführt, wobei dies zur Vorpositionierung zunächst mit der in Fig. 4b unteren Kante der Dämmplatte 40 erfolgen kann.
Gemäß Fig. 4c ist die Dämmplatte 40 in der Lage parallel zum Untergrund 20 nun korrekt an diesem positioniert, jedoch mit noch zu großem Abstand vom Untergrund, um eine sichere Verklebung über den Klebeschaum 30 zu gewährleisten. Dabei liegen die Basisplatten 2 der Fixiervorrichtungen 1 mit ihren Klebeschichten auf dem Untergrund 20 auf und sind mit diesem verklebt. In Fig. 4d ist dargestellt, dass im Anschluss daran die Dämmplatte nun präzise gegen den Untergrund 20 gedrückt wird (Pfeilrichtung), wobei die freien Enden 3b der Stifte 3 der Fixiervorrichtungen 1 sich kontrolliert weiter in das Material der Dämmplatte 40 eindrücken und die Verriegelungselemente 4 entlang der gezahnten Flächen 3a wandern bis der gewünschte Abstand zwischen Dämmplatte 40 und Untergrund 20 erreicht ist. Hierbei wird der Klebeschaumwulst 30 komprimiert und kann zur Seite ausweichen, wie in Fig. 4d dargestellt. Durch die Selbsthemmung der Verriegelungselemente 4 der Fixiervorrichtungen 1 wird dabei ein erneutes Abdrücken der Dämmplatte 40 als Rückstellbewegung zum zuvor erfolgten Andrücken sicher verhindert.

Claims

Patentans rü che Dämmsystem (10), insbesondere zur Wärmedämmung von Gebäuden, mit wenigstens einer mittels eines Klebemittels (30) auf einem Untergrund (20) verklebten Dämmplatte (40), wobei die wenigstens eine Dämmplatte (40) durch wenigstens eine zusätzlich zu dem Klebemittel (30) vorgesehene Fixiervorrichtung (1) in der gewünschten Position auf dem Untergrund (20) gehalten ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Fixiervorrichtung (1) eine Basisplatte (2), einen von der Basisplatte (2) abstehenden Stift (3) und ein Verriegelungselement (4) aufweist,
- wobei das Verriegelungselement (4) eine Öffnung (4b) aufweist, in die der Stift (3) eingesteckt ist,
- wobei die Basisplatte (2) auf dem Untergrund (20) und das Verriegelungselement (4) auf der zu verklebenden Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) befestigt ist, oder wobei die Basisplatte (2) auf der zu verklebenden Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) und das Verriegelungselement (4) auf dem Untergrund (20) befestigt ist,
- wobei der Stift (3) durch Formschluss oder Kraftschluss in der Öffnung (4b) des Verriegelungselements (4) derart verriegelnd gehalten ist, dass ein Abdrücken der wenigstens einen Dämmplatte (40) von dem Untergrund (20) verhindert wird. Dämmsystem (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stift (3) durch Formschluss in der Öffnung (4b) des Verriegelungselements (4) verriegelnd gehalten ist, wobei der Stift (3) zumindest teilflächig eine im Wesentlichen quer zur Längserstrecküng des Stiftes (3) strukturierte, insbesondere geriffelte oder gezahnte, Fläche (3a) aufweist, in die eine an dem Verriegelungselement (4) vorgesehene teilbewegliche Zunge (4c) derart eingreift, dass bei einer auf in Richtung des freien Endes (3b) des Stiftes (3) auf das Verriegelungselement (4) wirkenden Kraft eine Selbsthemmung eintritt. Dämmsystem (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stift (3) eine runde, insbesondere kreisrunde, oder polygonale, insbesondere quadratische, Querschnittsfläche aufweist. Dämmsystem (10) nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die im Wesentlichen quer zur Längserstreckung des Stiftes (3) strukturierte Fläche (3a) auf einem Teil der Umfangsfläche, insbesondere auf der gesamten Umfangsfläche des Stiftes (3) ausgebildet ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixiervorrichtung (1) zumindest teilweise aus einem polymeren Kunststoff, insbesondere Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polystyrol (PS), Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethan (PU), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), oder ökologischem Holz wie beispielsweise Fichte, Birke, Buche oder verholzenden Gräsern, wie beispielsweise Bambus oderWood-Polymer (Plastic)-Composite (WPG), Bambus-Polymer (Plastic)-Composite (BPC), oder aus einem metallischen Werkstoff, insbesondere Aluminium, Kupfer, Messing, Stahl, oder einer Kombination dieser Materialien gefertigt ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisplatte (2) plattenförmig, insbesondere quadratisch oder kreisscheibenförmig, ausgebildet ist, wobei der Stift (3) im Wesentlichen zentral und senkrecht von der Basisplatte (2) absteht. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisplatte (2) mittels eines Klebers (2a) und/oder mittels einer mechanischen Verankerung auf dem Untergrund oder der zu verklebenden Seite der wenigstens einen Dämmplatte (40) befestigt ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnung (4b) in dem Verriegelungselement (4) im Wesentlichen zentral angeordnet ist und das Verriegelungselement (4) plattenförmig, insbesondere quadratisch oder kreisscheibenförmig, ausgebildet ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verriegelungselement (4) mittels eines Klebers (4a) und/oder mittels einer mechanischen Verankerung auf der zu verklebenden Seite der Dämmplatte (40) oder auf dem Untergrund (20) befestigt ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (3b) des Stiftes (3) angespitzt ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende (3b) des Stiftes (3) in die zu verklebende Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) oder in den Untergrund (20) eintaucht. Dämmsystem (10) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zu verklebende Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) oder der Untergrund (20) wenigstens ein Sackloch aufweist, in welches das freie Ende (3b) des Stiftes (3) eintaucht. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel (30) ein Klebeschaum, insbesondere ein schwachexpandierender und/oder teilkollabierender Klebeschaum, ist. Dämmsystem (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämmsystem (10) eine Mehrzahl von Dämmplatten (40) aufweist, wobei benachbarte Dämmplatten (40) mittels an ihren Längskanten und/oder Querkanten (40a) vorgesehenen Verbindungsmitteln, insbesondere Nut- und Federverbindungen, miteinander verbunden sind. Verfahren zum Anbringen von wenigstens einer Dämmplatte (40) an einen Untergrund (20), umfassend die folgenden Schritte:
- Bereitstellen eines Klebemittels (30),
- Bereitstellen wenigstens einer Fixiervorrichtung (1) zur Fixierung der wenigstens einen Dämmplatte (40) auf dem Untergrund (20) zusätzlich zu dem Klebemittel (30),
- Aufbringen des Klebemittels (30) auf eine zu verklebende Fläche (40b) der Dämmplatte (40) und/oder auf den mit der Dämmplatte (40) zu verklebenden Untergrund (20),
- Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte (40) mit dem Untergrund und Fixieren der wenigstens einen Dämmplatte (40) in einer vorbestimmten Position relativ zum Untergrund (20) mithilfe der wenigstens einen Fixiervorrichtung (1),
- Aushärten des zwischen der wenigstens einen Dämmplatte (40) und dem Untergrund (20) befindlichen Klebemittels (30) d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die wenigstens eine Fixiervorrichtung (1) eine Basisplatte (2), einen von der Basisplatte (2) abstehenden Stift (3) und ein Verriegelungselement (4) aufweist, wobei das Verriegelungselement (4) eine Öffnung (4b) aufweist, durch die der Stift (3) durchsteckbar ist, wobei vor oder bei dem Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte (40) mit dem Untergrund (20) die Basisplatte (2) auf dem Untergrund (20) befestigt wird und das Verriegelungselement (4) auf der zu verklebenden Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) befestigt wird, oder wobei vor oder bei dem Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte (40) mit dem Untergrund (20) die Basisplatte (2) an der zu verklebenden Seite (40b) der wenigstens einen Dämmplatte (40) befestigt wird und das Verriegelungselement (4) auf dem Untergrund (20) befestigt wird, wobei beim Inkontaktbringen der wenigstens einen Dämmplatte (40) mit dem Untergrund der Stift (3) der Fixiervorrichtung (1) durch das Verriegelungselement (4) durchgesteckt wird bis zu einer Position, in der die wenigstens eine Dämmplatte (40) in der vorbestimmten Position relativ zum Untergrund (20) gehalten wird, wobei in dieser Position der Stift (3) durch Formschluss oder Kraftschluss in der Öffnung (4b) des Verriegelungselements (4) derart verriegelnd gehalten wird, dass ein Abdrücken der wenigstens einen Dämmplatte (40) von dem Untergrund (20) verhindert wird.
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