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Die Erfindung bezieht sich auf ein
Verfahren zum Herstellen einer Substanz, die ein feines Pulver aus natürlicher
organischer Substanz enthält,
wie zum Beispiel feines Seidenpulver, und welche verwendet werden kann
in Plastikfilmen oder -folien, Beschichtungsmedien, Faserbehandlungsmitteln
und ähnlichem.
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Thermoplastische Filme nach dem Stand
der Technik, wie zum Beispiel vom Olefin-Typ wie Polyethylen und
Polypropylen, sind minderwertig hinsichtlich ihrer Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaft und
auch hinsichtlich ihrer kondensationsvermeidenden Eigenschaften.
Weiterhin sind sie manchmal klebrig. Deshalb sind sie minderwertig
hinsichtlich ihrer Gesamteigenschaften.
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Thermoplastische Filme, welche zusätzlich eine
Wachsverbindung umfassen, neigen dazu, schlechte Eigenschaften beim
Faltenwurf zu zeigen, und keine gute Ergebnisse zu zeigen bei der
Eigenschaft der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, der Eigenschaft der
Feuchtigkeitsabsorption und Freisetzung, und der Eigenschaft der Unterdrückung von
Kondensation.
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Gemäß den Erfindungen, die in der
japanischen Patentveröffentlichungsschrift
Nr. 3-195800, sowie der japanischen Patentveröffentlichungsschrift Nr. 1-293142
offenbart sind, gibt es Versuche, die oben genannten Nachteile zu überwinden
durch Einschluss von Teilchen aus Haut oder Seidenteilchen. Die
Teilchen dieser natürlichen
organischen Materialien weisen jedoch einen großen Wassergehalt auf, und deshalb
ist ihre Dispersion minderwertig. Zusätzlich unterliegen das Pulver
aus natürlichem
organischen Material und die Kunststoffe auf grund ihres Wassergehalts
einer Hydrolyse, was somit zu Problemen führt bei der Stabilität während der
Filmherstellung (wie zum Beispiel die Erzeugung von Gummi oder Blasen),
was zur Unterbindung einer kontinuierlichen Fertigung führt. Weiterhin
sind der Gesamtcharakter, die Feuchtigkeitabsorptions-/Freisetzungseigenschaften,
die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
sowie die Eigenschaften hinsichtlich der Verhinderung von Kondensation
nicht befriedigend, und beim Einschließen der oben genannten Pulverzusatzstoffe
sind keine befriedigende Effekte erzielt worden.
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Ein erstes Ziel der Erfindung ist
es deshalb, einen thermoplastischen Film bereitzustellen, sowie
ein Laminat, die ausgezeichnet sind hinsichtlich ihres Gesamtcharakters,
ihrer Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaft, ihrer Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
ihrer Eigenschaft zur Verhinderung von Kondensation, ihrer Eigenschaft
zum Verhindern von Blockieren, usw.
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Ein zweites Ziel der Erfindung ist
es, ein Verfahren zum Herstellen des oben erläuterten thermoplastischen Films
bereitzustellen.
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Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden
Erfindung wird ein thermoplastischer Film bereitgestellt, welcher
ein thermoplastisches Harz enthält,
welches ein feines Pulver aus einer natürlichen organischen Substanz
enthält,
welches eine durchschnittliche Teilchengröße von höchstens 30 μm aufweist sowie einen Wassergehalt
von 10 Gew.-% oder darunter, und welches ausgesucht ist aus der
Gruppe, die pulverförmige
Seide, pulverförmige
Zellulose, pulverförmige
Wolle und pulverförmiges
Chitin umfasst, und ein thermoplastisches Harz, welches kein feines
Pulver aus natürlicher
organischer Substanz enthält,
wobei das thermoplastische Harz ausgewählt ist aus der Gruppe, die
Vinylchloridharze, Polystyrol, Acrylharze, Polyethylen, Polypropylen, Fluorharze,
Polyamidharze, Polycarbonat und thermoplastische Elastomere vom
Urethantyp, Estertyp, oder Olefintyp umfaßt: Das feine Pulver aus natürlicher
organischer Substanz liegt in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-% des
Films vor; wobei der Film hergestellt wird durch ein Hohlblasverfahren,
ein Extrusionsverfahren mit Flachdüse und ein Kalanderverfahren;
und wobei der Film auch 5 Gew.-% oder weniger eines Wärmestabilisators
enthält.
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Falls die durchschnittliche Teilchengröße des feinen
Pulvers aus natürlicher
organischer Substanz 30 μm überschreitet,
so zeigt der so erhaltene Film einen schlechte Faltenwurf (ein unangenehmes
Gefühl
beim Berühren)
und zeigt manchmal bei seinem Herstellungsverfahren unerwarteterweiser
haarnadelgroße
Löcher.
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Ist der Gehalt des feinen Pulvers
an natürlichen
organischen Material weniger als 1 Gew.-%, so ist es schwierig solche
Effekte beim Einschluss von Pulver wie eine Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaft,
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
Kondensationsunterdrückungseigenschaft
usw. zu erhalten. Zusätzlich gilt,
da Polyurethan oder ähnliches
Kunststoffmaterial zum Blockieren neigt, dass während der Filmherstellung ein
Blockieren stattfindet, was die Verarbeitbarkeit verschlechtert.
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Beträgt ihr Gewichtsanteil mehr
als 40%, so kondensieren die enthaltenen feinen Pulver aneinander, was
das Erscheinungsbild und den Faltenwurf des hergestellten Films
verschlechtert, und auch die Formgebungsstabilität verschlechtert. Dementsprechend
wird der empfohlene Prozentsatz für das feine Pulver aus natürlicher
organischer Substanz eingestellt auf einen Bereich von 5 bis 15
Gew.-%.
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Typische Beispiele des thermoplastischen
Materials sind Vinylcholridharze, Polystyrol, Acrylharze (AS, ABS,
usw.), Polyethylen, Polypropylen, Fluorharze, Polyamidharze, Polycarbonat
und thermoplastische Elastomere vom Urethantyp, Estertyp, Olefintyp,
usw.
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Das feine Pulver aus natürlicher
organischer Substanz ist zumindest eines, welches ausgewählt ist aus
der Gruppe mit pulverförmiger
Seide, pulverförmiger
Zellulose, pulverförmiger
Wolle, pulverförmigen
Chitin, welche mit dem Thermoplasten gemischt werden sollten.
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Das feine Pulver aus natürlichem
organischen Material muss getrocknet werden, bevor es eingeschlossen
wird.
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Insbesondere muss das feine Pulver
aus natürlichem
organischen Material vor seiner Verwendung getrocknet werden bei
50 bis 200°C
während
0,5 bis 30 Stunden, bevorzugterweise bei 100 bis 150°C während 2
bis 16 Stunden, um den Wassergehalt auf 10 Gew.-% oder darunter
zu reduzieren. Überschreitet
der Wassergehalt 10 Gew.-%, so können
Blasen gebildet werden während
der Filmherstellung oder während
der Herstellung der Verbindung oder Gummi kann in einer kurzen Zeitspanne
erzeugt werden. Auf jeden Fall wird die Stabilität verschlechtert. Da ein großer Wasseranteil
vorliegt, wird weiterhin die Dispersion des Pulvers im Harz verschlechtert,
was zu einem verschlechtertem Gesamtcharakter des erhaltenen Films
führt.
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Weiterhin gilt, falls der Wassergehalt
10 Gew.-% überschreitet,
dass es zu einer Hydrolyse in dem feinen Pulver aus natürlichem
organischen Material und Harz (wie zum Beispiel Poly urethan) kommt,
wodurch es schwierig wird, die Effekte des Einschließens des
feinen Pulvers aus natürlichem
organischen Material zu erhalten.
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Passenderweise liegt der Wassergehalt
bei 3 Gew.-% oder darunter, bevorzugterweise bei 1 Gew.-% oder darunter.
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Zusätzlich enthält der thermoplastische Film
auch ein Wärmestabilisierungadditiv.
Zusätzliche
Additive können
ebenfalls hinzugegeben werden.
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Als geeigneter Wärmestabilisator in der vorliegenden
Erfindung werden Phenolantioxidationsmittel, Aminantioxidationsmittel,
Schwefelantioxidationsmittel und Phosphorantioxidationsmittel bereitgestellt,
wobei das Phenolantioxidationsmittel das wirkungsvollste ist, um
die erwünschte
Wirkung zu erzielen. Es sei angemerkt, dass der Wärmestabilisator
im Film mit 5 Gew.-% oder weniger enthalten ist, bevorzugterweise
mit einem Gewichtsanteil von 0,5 Gew.-% oder weniger.
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Gemäß einem zweiten Aspekt der
vorliegenden Erfindung umfasst ein Verfahren zum Herstellen eines thermoplastischen
Films einen Schritt zum Formen eines thermoplastischen Materials
in einen Film mittels eines Hohlblasverfahrens, Extrusionsformen
mit Flachdüse
oder Kalanderformen, wobei das thermoplastische Material 1 bis 40
Gew.-% eines feinen Pulvers einer natürlichen organischen Substanz
enthält,
welches ausgewählt
ist aus der Gruppe, die Seidenpulver, Wollpulver, Zellulosepulver
und Chitinpulver umfaßt
und einen Wassergehalt von weniger als 10 Gew.-% und eine durchschnittliche
Teilchengröße von weniger
als 30 μm
aufweist, und ein thermoplastisches Harz ausgewählt ist aus der Gruppe, die
aus Vinylchloridharzen, Polystyrol, Acrylharzen, Polyethylen, Polypropylen,
Fluorharzen, Polyamidharzen, Polycarbonat und thermoplastischen Elastomeren
vom Urethantyp, Estertyp oder Olefintyp besteht; wobei der Film
auch 5 Gew.-% oder weniger eines Wärmestabilisators enthält.
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Der Thermoplast mit einer großen Feuchtigkeitsabsorbtionseigenschaft,
sollte den Wasseranteil bei höchstens
3 Gew.-% halten, bevor er als Material verwendet wird, bevorzugterweise
aufgrund eines Trocknungsverfahrens bei weniger als 1 Gew.-%. Jedoch
sollte die Trocknungstemperatur nicht bei hohen Gradzahlen liegen,
um ein Blockieren zu verhindern oder ein Nachgilben, um nicht die
Eigenschaften der Kügelchen zu
beeinträchtigen.
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Es ist möglich, einen Film herzustellen,
ohne das Material zu kneten. Es ist jedoch angebracht, das thermoplastische
Material, welches das feine Pulver aus natürlichem organischen Material
enthält,
vor der Filmherstellung zu kneten. Ein Verfahren, welches dazu dient,
den oben genannten Film in Übereinstimmung mit
der zweiten vorliegenden Erfindung zu erhalten, verwendet im Wesentlichen
eine Mischung, die aus einem Thermoplasten besteht, der ein feines
Pulver aus natürlicher
organischer Substanz enthält
(im Folgenden als "Verbindung" bezeichnet) und
einen einfachen Thermoplasten, der kein feines Pulver aus natürlicher
organischer Substanz enthält,
sodass der Gewichtsanteil des feinen Pulvers aus natürlicher
organischer Substanz zwischen 1 bis 40 Gew.-% liegt.
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Die Mischung der Thermoplasten als
Verbindung und der einfache Thermoplast können die Dispersionseigenschaft
des feinen Pulvers aus natürlicher
organischer Substanz, wie es darin enthalten ist, verbessern.
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Die Verbindung kann hergestellt werden
mittels eines einachsigen Extruders, eines zweiachsigen Extruders,
eines Bumbury-Mischers und einer Knetmaschine.
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Es sei jedoch allgemein angemerkt,
dass selbst falls die mit dem Thermoplasten und dem feinen Pulver
aus natürlicher
organischer Substanz vermischten Materialien sorgfältig hergestellt
werden, um eine gutgetrocknete Verbindung zu erhalten, die tatsächlich erhaltene
und verwendete Verbindung dazu neigt, viel Feuchtigkeit zu umfassen,
da das feine Pulver aus natürlicher
organischer Substanz natürlicherweise
reich eine starke Feuchtigkeitsabsorption zeigt. Dementsprechend
sollte die Verbindung getrocknet werden, bevor sie bei der Temperatur
von 50 bis 200°C
für 10
Minuten bis 24 Stunden getrocknet wird, bevorzugterweise bei der
Temperatur von 80 bis 135°C
wären 2
bis 16 Stunden. Wird die Trocknungstemperatur und -zeit niedriger eingestellt
als der oben genannte Bereich, so sollte ein Schäumungsphänomen auftreten, sowie Fremdpartikel.
Wird es hingegen bei höherer
Temperatur und Zeit ausgeführt,
so werden die Eigenschaften beeinträchtigt, und ein Blockieren
und Nachgilben der Kügelchen
findet statt. Durch Trocknen des thermoplastischen Materials, welches
das feine Pulver aus natürlichem
organischen Material enthält,
ist es möglich,
den Wassergehalt auf 5 Gew.-%, bevorzugterweise 2 Gew.-% oder darunter
zu reduzieren, und insbesondere bevorzugterweise auf 0,5 Gew.-%
oder darunter.
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Die wohlgetrocknete Verbindung wird
in die Formgebungsmaschine eingeführt, wobei darauf geachtet wird,
dass dabei nicht abermals Feuchtigkeit absorbiert wird, und sollte
deshalb schnell einem Trichter der Formgebungsmaschine zugeführt werden.
Anderenfalls sollte der Trichter bei einer beliebigen Trocknungsmaschine
vorgesehen sein. Besteht die Möglichkeit,
dass eine störende
Feuchtigkeitsabsorption nach der Trocknungsbehandlung stattfinden
wird, so sollte zum Beispiel die mit dem Trichter der Formgebungsmaschine
verbundene Trocknungsmaschine bei einem Betriebszustand der Temperatur
von 50 bis 200°C,
bevorzugterweise 80 bis 135°C,
betrieben werden.
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Es sollte natürlicherweise verstanden werden,
dass die Trocknungsmaschine eine Heißlufttrocknungsmaschine sein
kann, eine Vakuumtrocknungsmaschine oder eine Entfeuchtungstrocknungsmaschine.
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Der gemäß der zweiten Erfindung hergestellte
thermoplastische Film kann natürlicherweise
unabhängig
verwendet werden, und er wird auch zur Verfügung stehen, um in der Öffentlichkeit
verwendet zu werden in einem laminierten Produktzustand, welcher
aus anderen Filmen, Folien usw. besteht. Es kann ein laminiertes
Produkt mit Kunststoff, nicht gewobenen Textilien, Tuch, Strickmaterial,
Schaum, natürlichem
Leder oder künstlichem
Leder bereitgestellt werden. Das Verfahren des Laminierens kann
durchgeführt
werden mittels eines beliebigen Haftmittels, oder mittels eines
Satzes von Stempeln, die mit Wärme
arbeiten.
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Nachfolgend sind Beispiele angegeben
für thermoplastische
Filme, Laminate und ein Verfahren für die Herstellung eines thermoplastischen
Films, bei dem die Erfindung verwendet wird.
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Beispiel 1
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Thermoplastisches Urethan wird bei
der Temperatur von 105°C
während
4 Stunden getrocknet, und feines Kollagenpulver (mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 5 μm) wurde
bei einer Temperatur von 120°C
während
8 Stunden getrocknet, wobei die Heißlufttrocknungsmaschine für beide
verwendet wurde.
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Dann wurden Materialien, welche aus
69,4 Gew.-% getrocknetem thermoplastischen Polyurethan bestanden,
30 Gew.-% aus feinem getrocknetem Kollagenpulver und 0,6 Gew.-%
aus Phenolantioxidationsmittel als Wärmestabilisator, in einer zweiachsigen
Extrudiermaschine geknetet und eine Verbindung hergestellt.
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Die so erhaltene Verbindung wurde
bei einer Temperatur von 135°C
während
6 Stunden getrocknet und weiter gemischt mit dem thermoplastischen
Polyurethan und dem getrockneten Kollagenpulver. In der Mischung
war der Anteil der getrockneten Verbindung 30 Gew.-% und der Anteil
der thermoplastischen Polyurethans 70 Gew.-%. Weiterhin wurde die
Mischung mittels einer Heißlufttrocknungsmaschine
in Zusammenwirkung mit einem Trichter bei der Temperatur von 135°C getrocknet,
und in eine Aufblasvorrichtung gegeben, um einen thermoplastischen
Polyurethanfilm (Dicke 30 μm)
basierend auf dieser Ausführungsform
herzustellen. Es sei angemerkt, dass der erhaltene thermoplastische
Polyurethanfilm das feine Kollagenpulver mit 9 Gew.-% enthält.
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Bei dem Herstellverfahren wurde der
Wassergehalt bei dem feinen Pulver aus natürlichem organischen Material
ermittelt vor der Zubereitung der Verbindung durch Trocknen des
Pulvers bei 120°C
während 4
Stunden und Messen der sich ergebenden Gewichtsveränderung.
Tabelle 1 zeigt ein Ergebnis beim Auftreten von Schäumen, die
Zeit, bis Fremdpartikel auftraten, und die Antiblockiereigenschaften
während
dieser Herstellschritte.
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Weiterhin wurde der Wassergehalt
bei der Verbindung gemessen. Die Ergebnisse sind der Tabelle 3 gezeigt.
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Das Antiblockierverhalten wurde anhand
der Leichtigkeit des Ablösens
bewertet, wenn durch die Aufblasvorrichtung geformte zylinderische
Filme geöffnet
wurden. Die Kennzeichnungen "o", "Δ" und "x" entsprechen
den unterschiedlichen Graden der Antiblockiereigenschaft; "o" bedeutet einen zufriedenstellenden
Zustand, "Δ" bedeuted einen ausreichenden
Zustand und "x" bedeuted einen minderwertigen
Zustand.
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Dann wurde der thermoplastische Polyurethanfilm,
der das feine Kollagenpulver enthielt, anhand des Grads an Faltenwurf
bewertet und wurde hinsichtlich seiner Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
gemessen, seinem Gehalt an Kondensat und der Feuchtigkeitsabsorption,
sowie der freigesetzten Menge. Tabelle 2 entspricht den Ergebnissen
hinsichtlich der oben erwähnten
Messungen, wobei der Faltenwurf, das heißt das Gefühl beim Berühren, die Weichheit usw. durch
zehn zufällig
ausgewählte
Personen bewertet wurden. Die gezeigten Markierungen in der Tabelle
entsprechen den verschiedenen Stufen des Faltenwurfs; "⦾" bedeutet einen ausgezeichneten Zustand, "o" bedeuted einen zufriedenstellenden
Zustand, "Δ" bedeuted einen ausreichenden Zustand
und "x" bedeuted einen minderwertigen
Zustand.
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Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
wird gemäß der japanischen
Industrienorm (JIS) L-1099 A-1
gemessen.
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Das Messverfahren zur Feuchtigkeitsabsorbtion
und zur Freisetzungsmenge wird im Folgenden ausführlich erläutert.
- 1.
Auswählen
eines zu testenden Film, der in seiner Gesamtheit eine gleichmäßige Dicke
aufweist, durch direktes Messen der Dicke des Films.
- 2. Schneiden des Film auf eine Fläche von 12 cm2.
- 3. Auflegen des geschnittenen Films auf eine Aluminiumplatte,
die ähnlich
ist in der Größe, mittels
an der Rückseite
mit Haftmitteln beschichteten Bändern,
um einen Teilbereich hiervon in einer Fläche von 10 cm2 freizulegen.
- 4. Das so erhaltene Muster wird wie es ist während 12 Stunden in einer ersten
Kammer mit konstanter Temperatur und konstanter Luftfeuchte gehalten,
wobei die Temperatur immer eingestellt wird bei der Temperatur von
23°C und
einer relativen Feuchte (RH = relative humidity), welche ebenfalls
konstant bei Grad von 30°C
gehalten wird.
- 5. Herausnehmen des Musters aus der ersten Kammer mit konstanter
Temperatur und Luftfeuchtigkeit, um das momentane Gewicht zu messen
und aufzuzeichnen.
- 6. Sofortiges Einführen
des Musters in eine zweite Kammer mit konstanter Temperatur und
Luftfeuchtigkeit (Temperatur = 30°C,
relative Feuchte = 80%).
- 7. Messen und Aufzeichnen des Gewichts des Musters zu jeder
vollen Stunde während
4 Stunden. Der Unterschied zwischen dem gemessenen Gewicht, verglichen
mit dem in 5. ermittelten, ist die Menge an absorbierter Feuchtigkeit.
- 8. Zurückbringen
des Musters in die erste Kammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchte,
und Messen und Aufzeichnen des Gewichts des Musters zu jeder vollen
Stunde während
4 Stunden. Der Unterschied zwischen dem gemessenen Gewicht, verglichen
mit dem vierten gemessenen Gewicht in 7., ist die Menge an freigesetzter
Feuchtigkeit.
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Die Menge an Kondensat wird durch
die folgende Anordnung gemessen.
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Die Messung wird durchgeführt in einem
Labor mit einer Atmosphäre
bei einer Temperatur von 23°C an
einer relativen Luftfeuchte von 50%, und ein Löschpapier, welches Wasser aufsaugt,
wird auf einer heißen Platte
angebracht, um Dampf abzugeben. Eine Probe mit einer Fläche von
10 cm2 wird auf das Löschpapier aufgelegt, um den
Dampf in Wassertropfen hierauf zu kondensieren. Bei diesem Verfahren
sollte darauf geachtet werden, dass Dampf nicht durch eine Öffnung zwischen
dem Filterpapier und dem Muster entweicht, welches durch Unachtsamkeit
entstanden ist. Dieser Zustand sollte während 10 Minuten eingehalten
werden und dann sollte das Muster von der Innenseite des Labors
entfernt werden, um die Wassertropfen mittels eines absorbierenden
Papiers zu sammeln, um dadurch die Änderung des Gewichts des absorbierenden
Papiers zu messen.
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Die Gesamtbewertung in Tabelle 1
ist eine Gesamtwertung hinsichtlich der Stabilität bei der Formgebung, dem Gesamtcharakter,
der Eigenschaft der Feuchtigkeitsabsorption-/Freigabe usw. Das Doppelkreiszeichen
entspricht "sehr
gut", das Kreiszeichen
entspricht "gut", das Dreieck "gewöhnlich" und das Kreuz entspricht "schlecht".
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Beispiele 2 bis 4
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In diesen Beispielen wird die in
den Film gegebene Menge an pulverförmigen Kollagen in beschränkter Weise
geändert,
aber andere Komponenten sind immer noch im selben Zustand, um die
entsprechenden thermoplastischen Polyurethanfilme zu enthalten,
die das pulverförmige
Kollagen, enthalten, insbesondere 3 Gew.-% in Beispiel 2, 6 Gew.-%
in Beispiel 3 und 35 Gew.-% in Beispiel 4.
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Beispiel 5
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In Beispiel 5 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass das feine Kollagenpulver
während
3 Stunden getrocknet wurde.
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Beispiel 6
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In Beispiel 6 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass das Seidenpulver mit
einer durchschnittlichen Teilchengröße von 5 μm verwendet wurde anstelle des
feinen Kollagenpulvers.
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Beispiel 7
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In Beispiel 7 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass Holzpulver (d. h.
Zellulosepulver) mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 8,2 μm anstelle
des feinen Kollagenpulvers verwendet wurde.
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Beispiel 8
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In Beispiel 8 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass Wollpulver verwendet
wurde anstelle des feinen Kollagenpulvers.
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Beispiel 9
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In Beispiel 9 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 1, außer dass Chitinpulver verwendet
wurde anstelle des feinen Kollagenpulvers.
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Beispiel 10
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Feines Kollagenpulver mit einer durchschnittlichen
Teilchengröße von 5 μm wurde während 8
Stunden bei 120°C
unter Verwendung eines Heißlufttrockners
getrocknet.
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Dann wurden 60 Gew.-% eines kettenförmigen Polyethylens
niedriger Dichte und 40 Gew.-% des feinen Kollagenpulvers gemischt
und in eine Verbindung geformt unter Verwendung eines Bumbury Mischers. Dann
wurden nach dem Trocknen der Verbindung bei 110°C während 8 Stunden 30 Gew.-% der
Verbindung und 70 Gew.-% des kettenförmigen Polyethylens niedriger
Dichte gemischt, um einen Polyethylenfilm (30 μm dick) in diesem Beispiel durch
ein Extrusionsverfahren mit Flachdüse zu erhalten. Dieser Polyethylenfilm
enthielt 12 Gew.-% feines Kollagenpulver.
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Beispiel 11
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In Beispiel 11 wurde ein Film auf
dieselbe Weise hergestellt wie in Beispiel 10, außer dass
Polypropylen verwendet wurde anstelle des kettenähnlichen Polyethylens niedriger
Dichte.
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Für
die Filme in den Beispielen 2 bis 11 wurde ebenso wie in Beispiel
1 der Wassergehalt des feinen Pulvers aus natürlichem organischen Material
vor der Zubereitung der Verbindung festgestellt, und dann wurde eine Überprüfung durchgeführt um festzustellen,
ob Blasen während
der Herstellung des Films erzeugt wurden. Weiterhin wurden die erhaltenen
Filme hinsichtlich ihres Gesamtcharakters bewertet und es wurde
auch die Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaft usw. gemessen.
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und 2 gezeigt.
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Versleichsbeispiel 1
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In diesem Vergleichsbeispiel wurde
ein Film auf dieselbe Weise wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass
das feine Kollagenpulver nicht getrocknet wurde.
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Vergleichsbeispiele 2
bis 5
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Im Vergleichsbeispiel 2 wurde das
thermoplastische Polyurethan im Beispiel 1 bei einer Temperatur von
105°C während 4
Stunden getrocknet, und enthielt zusätzlich 3 Gew.-% der Vachsverbindung
als Antiblockiermittel, um so den thermoplastischen Polyurethanfilm
herzustellen.
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Im Vergleichsbeispiel 3 wurde der
thermoplastische Polyurethanfilm aus dem thermoplastischen Polyurethan
ohne die im Vergleichsbeispiel 2 verwendete Wachsverbindung erhalten.
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Im Vergleichsbeispiel 4 wurde der
thermoplastische Polyurethanfilm durch das Trocknungsverfahren für die Verbindung
und das Trocknungsverfahren für
die Trocknungsmaschine in Zusammenwirkung mit dem Trichter erhalten.
Der Wassergehalt in der Verbindung in diesem Verfahren wurde gemessen.
Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
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Im Vergleichsbeispiel 5 wurde das
im Beispiel 1 als Wärmestabilisator
verwendete Phenolantioxidationsmittel nicht verwendet.
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In den Vergleichsbeispielen 1 bis
5 wurde wie im Beispiel 1 der Wassergehalt des feinen Pulvers aus natürlichem
organischen Material vor der Zubereitung der Verbindung gemessen,
und es wurde überprüft, ob Blasen
während
der Filmherstellung erzeugt wurden. Weiterhin wurde der Gesamtcharakter
der erhaltenen Filme bewertet, und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
oder ähnliches
hiervon wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 1 und
2 gezeigt. Im Vergleichsbeispiel 3 konnte aufgrund des Blockierens
kein Film erhalten werden, und deshalb konnte keine Bewertung des
Gesamtcharakters und keine Messung der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
oder ähnliches
durchgeführt
werden.
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Wie zu sehen ist, zeigt der herzustellende
Film, welcher 45 Gew.-% von pulverförmigen Kollagen enthält, keine
geeignete Formgebungsstabilität.
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Der hergestellte Film, welcher pulverförmiges Kollagen
enthielt, dessen durchschnittliche Teilchengröße über
30 μm betrug,
weist haarnadelgroße
Löcher
auf oder ist schlecht hinsichtlich seiner Eigenschaften beim stabilen
Formen eines Films.
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Anmerkung:
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- V. BEISP.
- Vergleichsbeispiel
-
-
Anmerkung:
-
- V. BEISP
- Vergleichsbeispiel
-
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In Übereinstimmung mit den Tabellen
1 und 2 bestand der hergestellte thermoplastische Film aus 1 bis
40 Gew.-% des feinen Pulvers aus natürlicher organischer Substanz,
mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von höchstens 30 μm und einem Feuchtigkeitsgehalt
von maximal 10 Gew.-%, sodass er ausgezeichnet ist hinsichtlich
seines Faltenwurfs und gute Ergebnisse zeigte bei der Feuchtigkeitsdurchlässigkeitseigenschaft,
Feuchtigkeitsabsorptions-/ und Freisetzungseigenschaft und der Kondensationsunterdrückungseigenschaft.
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Weiterhin ist ersichtlich, dass keine
Blasen während
der Filmherstellung gebildet wurde, eine Erzeugung von Gummi nach
dem Verstreichen einer längeren
Zeitspanne stattfand, und eine ausreichende Antiblockiereigenschaft
erhältlich
ist.
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In der Zwischenzeit ergibt sich aus
dem Vergleichsbeispiel 1, da der Wassergehalt im feinen Pulver aus
natürlicher
organischer Substanz 10 Gew.-% übersteigt,
dass die Dispersion verschlechtert wird, was zur Blasenbildung während der
Filmbildung führt
oder zur Reduktion der Wirksamkeit beim Einschließen des
feinen Pulvers aus natürlicher
organischer Substanz.
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Wie man bei dem thermoplastischen
Film im Vergleichsbeispiel 2 sehen kann, kann dieser keine guten Ergebnisse
zeigen hinsichtlich der Feuchtigkeitsdurchlässigkeitseigenschaft der Feuchtigkeitsabsorption
und der Freisetzungseigenschaft und der Kondensationsunterdrükkungseigenschaft
wie bei der Ausführungsform, da
die Wachsverbindung zusätzlich
dem Film als Antiblockiermittel zugegeben worden war.
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Betrachtet man den thermoplastischen
Film im Vergleichsbeispiel 3, so kann man feststellen, dass kein
zusätzliches
Antiblockiermittel verwendet wird, sodass der Nachteil der Blockierphänomens stattfindet.
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Aus dem Vergleichsbeispiel 4 ist
ersichtlich, dass weil die Verbindung nicht getrocknet ist, der
Wassergehalt darin hoch ist im Vergleich zum Fall des Beispiels
1, und eine Erzeugung von Blasen stattfindet während der Herstellung des Films,
und dass die Zeit bis der Gummi erzeugt wird, verringert wird.
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Im Vergleichsbeispiel 5 wird das
Phenolantioxidationsmittel des Wärmestabilisierungsmittels
nicht zusätzlich
verwendet, und deshalb wird die Zeit bis zum Auftreten von Fremdpartikeln
geringer.
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Beispiel 12
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Feines Kollagenpulver (mit einem
durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 μm) wurde bei 120°C während 8
Stunden unter Verwendung des Heißlufttrockners getrocknet.
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Dann wurden 80 Gew.-% des kettenähnlichen
Polyethylens niedriger Dichte und 20 Gew.-% des feinen Kollagenpulvers
gemischt, um eine Verbindung zu erzeugen, unter Verwendung des Bumbury-Mischers. Dann
wurde in diesem Beispiel ein Polyethylenfilm (30 μm Dicke)
hergestellt aus der Verbindung unter Verwendung eines Kalanderformgebungsverfahrens.
Der Polyethylenfilm enthielt 20 Gew.-% an feinem Kollagenpulver.
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Wie im Beispiel 1 wurde der Wassergehalt
in dem feinen Pulver aus natürlichem
organischen Material vor der Bildung der Verbindung gemessen und
weiterhin wurde der Zustand der Dispersion des feinen Pulvers im
Film sowie der Gesamtcharakter hiervon bewertet. Die Ergebnisse
sind in Tabelle 4 gezeigt. In der Tabelle 4 bedeutet in der Spalte
für den
Zustand der feinen Pulverdispersion der Doppelkreis einen "sehr guten Dispersionszustand" und das Kreuzzeichen
entspricht einem "nicht
befriedigenden Dispersionszustand".
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Vergleichsbeispiel 6
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In diesem Vergleichsbeispiel wurde
ein Film auf dieselbe Weise wie im Beispiel 12 hergestellt, außer dass
das feine Kollagenpulver nicht getrocknet wurde.
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Wie im Beispiel 12 wurden die Messung
der charakteristischen Eigenschaften und die Bewertung durchgeführt. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 4 gezeigt.
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Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, dass
der Polyethylenfilm in Beispiel 12 zufriedenstellende Eigenschaften hat,
da der Film getrocknetes feines Kollagenpulver verwendet mit einem
geringeren Wassergehalt, obwohl er hergestellt wird durch ein Kalanderformverfahren.
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Andererseits hat der Polyethylenfilm
im Vergleichsbeispiel 6 unbefriedigende Eigenschaften, da er feines
Kollagenpulver verwendet, welches nicht getrocknet wird, und viel
Wasser enthält.
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Beispiel 13
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Ein Laminat mit einer thermoplastischen
Schicht wurde hergestellt durch Bonden des in Beispiel 1 erhaltenen
Films mit einem trockenen Laminatkleber vom Urethantyp auf ein Basismaterial,
bei dem es sich um ein gewobenes Tuch aus gemischten gesponnenen
Fasern von 50% Nylon und 50% Ester handelte.
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Vergleichsbeispiel 7
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Ein Laminat wurde hergestellt mittels
des Verfahrens nach Beispiel 13, wobei der in Vergleichsbeispiel 1
hergestellte Polyurethanfilm verwendet wurde.
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Mit den Laminaten in Beispiel 13
und Vergleichsbeispiel 7 wurden wie in Beispiel 1 die Eigenschaften bewertet
und die Messungen für
die absorbierte und freigesetzte Feuchtigkeit wurden durchgeführt. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 5 gezeigt.
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Aus Tabelle 5 ist ersichtlich, dass
das Laminat in Beispiel 13 einen zufriedenen Gesamtcharakter und Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaften
aufweist, da es als eine Schicht den in Beispiel 1 erhaltenen Film
aufweist.
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Andererseits hat das Laminat in Vergleichsbeispiel
7 einen nichtzufriedenstellenden Gesamtcharakter und Feuchtigkeitsabsorptions-/Freisetzungseigenschaften,
da es als seine eine Schicht den in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen
Film hat.
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Gewerbliche
Anwendbarkeit
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Die Erfindung zeigt aufgrund des
Einflusses von feinem Seidenpulver oder feinem Pulver aus ähnlichen
natürlichen
organischen Materialien ausgezeichnete Eigenschaften hinsichtlich
der Feuchtigkeitsabsorption-/Freisetzung, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
und des Gefühls
beim Anfassen, und ist insbesondere geeignet zur Verwendung in Kunststofffilmen
und Folien, verschiedenen Formteilen, Farben, Faserbehandlungsmitteln
usw., welche häufig
mit der Hand in Berührung
kommen.
