DE69421833T2

DE69421833T2 - Dreiteiliger fester Golfball

Info

Publication number: DE69421833T2
Application number: DE69421833T
Authority: DE
Inventors: Hidenori Hiraoka; Yoshimasa Koizumi; Yoshikazu Yabuki
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 1993-01-26
Filing date: 1994-01-26
Publication date: 2000-05-18
Anticipated expiration: 2014-01-27
Also published as: US5482285A; DE69421833D1; AU673029B2; AU5398894A; JPH06218077A; EP0609068A3; EP0609068B1; EP0609068A2

Description

Die Erfindung betrifft einen dreiteiligen festen Golfball, der durch Überziehen eines festen Kerns, der aus zwei Schichten eines Innenkerns und eines Außenkerns besteht, mit einem Überzug gebildet wird.
Die meisten herkömmlichen dreiteiligen Golfbälle, d. h. Golfbälle mit einer dreischichtigen Struktur, sind sogenannte fadengewickelte Golfbälle, die durch Wickeln eines Gummifadens um einen Mittelabschnitt, der fest oder mit einem flüssigen Material gefüllt ist, und anschließendes Überziehen der Gummifadenschicht mit einem Überzug, der aus natürlichem oder synthetischem Harzmaterial besteht, gebildet werden (z. B. die offengelegte japanische Patentveröffentlichung SHO 60-168 471).
Der fadengewickelte Golfball ist jedoch in bezug auf seine Flugeigenschaften minderwertiger als ein zweiteiliger fester Golfball mit einer zweischichtigen Struktur, bei der ein fester Kern mit einem Überzug überzogen ist, der im Prinzip aus einem Ionomerharz gebildet ist. Es ist jedoch festgestellt worden, daß der zweiteilige feste Golfball in bezug auf seine Steuerbarkeit nicht zufriedenstellend ist.
GB-A-2 245 580 offenbart einen nichtgewickelten dreiteiligen Golfball, der einen Innenkern, eine Außenschicht und einen Überzug aufweist. Die Außenschicht kann eine relative Dichte von 1 bis 1, 2 haben.
Wir haben nunmehr einen Golfball entwickelt, der gute Flugeigenschaften und gute Steuerbarkeit aufweist.
Erfindungsgemäß wird ein dreiteiliger fester Golfball bereitgestellt, der durch Überziehen bzw. Beschichten eines festen Kerns, der aus zwei Schichten eines Innen- und Außenkerns besteht, mit einem Überzug gebildet wird, der im Prinzip aus einem Ionomerharz besteht, wobei der Außenkern eine relative Dichte von 0,2 bis 0,79 hat.
Erfindungsgemäß wird das Gewicht der Außenschicht des Golfballs durch Reduzierung der relativen Dichte des Außenkerns auf 0,2 bis 0,79 reduziert, um dadurch das Trägheitsmoment des Golfballs zu reduzieren, wodurch sich der Golfball leichter dreht und höher steigt als ein zweiteiliger fester Golfball mit der konsequenten Verbesserung der Steuerbarkeit und der Flugeigenschaften.
Nachstehend werden der Aufbau und die Funktion jeder Komponente des erfindungsgemäßen Golfballs ausführlich beschrieben.
Zunächst wird die Struktur eines dreiteiligen festen Golfballs in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben. Fig. 1 ist eine Schnittansicht, die einen als Beispiel dienenden, erfindungsgemäßen dreiteiligen Golfball schematisch darstellt. In Fig. 1 bezeichnet das Bezugszeichen 1 einen festen Kern, der aus den zwei Schichten eines Innenkerns 1a und eines Außenkerns 2b besteht, wobei der Außenkern 1b eine relative Dichte von 0,2 bis 0,79 hat. Das Bezugszeichen 2 bezeichnet einen Überzug zum Überziehen des festen Kerns 1 der oben beschriebenen zweischichtigen Struktur, wobei der Überzug 2 im Prinzip aus Ionomerharz besteht.
Der oben erwähnte Außenkern besteht aus einem vulkanisierten Kautschuk, der einen leichten Füllstoff enthält, einem Harz, das einen leichten Füllstoff enthält, einem Schaumgummi, einem Schaumharz oder dgl.
Um den vulkanisierten Kautschuk, der den Außenkern bildet, herzustellen, wird vorzugsweise eine Kautschukmischung verwendet, die als Kautschukgrundstoff Butadienkautschuk und als Vulkanisationsmittel ein metallisches Salz einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure aufweist. Konkret ist das Vulkanisiermittel vorzugsweise Zinkdiacrylat oder Zinkmethacrylat. In einem Knetprozeß zur Herstellung der Kautschukmischung können eine α- oder β-ethylenisch ungesättigte Carbonsäure und ein Metalloxid, z. B. Zinkoxid, miteinander zur Reaktion gebracht werden, um ein metallisches Salz einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure zu bilden, um dieses als Vulkanisationsmittel zu verwenden.
Dann können Naturkautschuk, Isoprenkautschuk, Styrolbutadienkautschuk oder dgl. in den Kautschukgrundstoff entsprechend eingebracht werden, der aus Butadienkautschuk besteht, um die Kautschukkomponente zu bilden.
Da der Außenkern eine relative Dichte von 0,2 bis 0,79 haben muß, muß ein leichter Füllstoff verwendet werden. Es wird bevorzugt, beispielsweise hohle Harzpartikel oder hohle Glaspartikel als leichten Füllstoff zu verwenden.
Ein organisches Peroxid wird als Vulkanisationsauslöser verwendet und typische Beispiele dafür sind Dicumylperoxid und dgl. Die Vulkanisation kann durch Schwefel oder ungesättigte Estermonomere erfolgen.
Es kann bei Bedarf ein Zusatz, z. B. ein Füllstoff, ein Antioxidationsmittel oder dgl. in die Kautschukmischung zur Herstellung des Außenkerns eingebracht werden. Als Füllstoff kann im allgemeinen beispielsweise Zinkoxid und Bariumsulfat verwendet werden.
Die Kautschukmischung zur Herstellung des Außenkerns weist vorzugsweise 2 bis 15 Gewichtsteile des metallischen Salzes einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure oder eine Kombination aus 2 bis 15 Gewichtsteilen einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und 2 bis 15 Gewichtsteilen eines Metalloxids, 30 bis 200 Gewichtsteile des leichten Füllstoffs und 0,5 bis 5 Gewichtsteile des Vulkanisationsauslösers, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukkomponente, auf.
Wenn der Außenkern aus einem Schaumharz besteht, kann das Harz ein thermoplastisches Harz, z. B. Tonomerharz, Polyethylen und Polystyrol oder ein wärmehärtbares Harz, z. B. Phenolharz, sein.
Die Vorgabe, daß der Außenkern eine relative Dichte von 0,2 bis 0,79 hat, ist erforderlich, da der Außenkern schwer hergestellt werden kann, wenn die relative Dichte des Außenkerns nicht größer als 0,2 ist. Wenn die relative Dichte des Außenkerns nicht kleiner als 1 ist, wird die Wirkung der Redu zierung des Trägheitsmoments reduziert, wodurch die Wirkung der Verbesserung der Steuerbarkeit reduziert wird.
Das Gewicht des Innenkerns wird so angepaßt, daß das Gesamtgewicht des Innenkerns und des Außenkerns in einem Bereich von 32,0 bis 39,0 g liegt.
Der Innenkern besteht aus einem vulkanisierten Kautschuk, und vorzugsweise wird wie im Außenkern Butadienkautschuk als Kautschukgrundstoff der Kautschukmischung zur Herstellung des Innenkerns verwendet. Es kann die gleiche Kautschukmischung wie im Außenkern, die den Kautschukgrundstoff, das Vulkanisationsmittel, den Vulkanisationsauslöser und Antioxidationsmaterialien aufweist, verwendet werden.
Um das Gesamtgewicht des ganzen Kerns anzupassen, ist es erforderlich, einen Füllstoff mit einer hohen relativen Dichte zu verwenden. Beispiele für den Füllstoff sind Wolfram, Wolframcarbid, Bariumsulfat und Zinksulfat, wobei der Füllstoff jedoch nicht auf diese Substanzen beschränkt ist. Ein Vulkanisationsmittel, das sich von dem des Außenkerns unterscheidet, kann verwendet werden.
Die Kautschukmischung zur Herstellung des Innenkerns weist vorzugsweise 5 bis 50 Gewichtsteile des metallischen Salzes einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure oder eine Kombination aus 5 bis 50 Gewichtsteilen einer α- oder β-ethylenisch ungesättigten Carbonsäure und 5 bis 50 Gewichtsteilen eines metallischen Oxids, 3 bis 300 Gewichtsteile des Füllstoffs und 0,5 bis 5 Gewichtsteile des Vulkanisationsauslösers, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Kautschukkomponente, auf.
Da die relative Dichte des Innenkerns entsprechend der relativen Dichte des Außenkerns angepaßt werden muß, um das Gesamtgewicht des ganzen Kerns auf einen spezifischen Bereich einzustellen, kann die Menge des Füllstoffs stark variieren, wie oben beschrieben.
Der Außendurchmesser des Innenkerns und der Außendurchmesser des Außenkerns (Kerndurchmesser) sind nicht beschränkt. Der Innenkern hat vorzugsweise einen Außendurchmesser von 10 bis 38 mm, und der Außenkern hat vorzugsweise einen Außendurchmesser von 37 bis 40 mm, der auch vom Außendurchmesser des Innenkerns abhängt.
Der Innenkern wird normalerweise hergestellt, indem eine Kautschukmischung zur Herstellung des Innenkerns in ein Formwerkzeug eingebracht wird und dieselbe mittels einer Presse vulkanisiert und formgepreßt wird. Die Vulkanisation im Formpreßverfahren erfolgt vorzugsweise 10 bis 50 min bei einer Temperatur von 130 bis 180ºC. Man beachte, daß die Temperatur im Vulkanisationsprozeß nicht immer konstant sein muß, sondern in zwei oder mehr Stufen geändert werden kann.
Wenn der Außenkern aus vulkanisiertem Kautschuk besteht, wird der Außenkern normalerweise gebildet, indem eine Kautschukmischung zur Herstellung des Außenkerns in Form einer Bahn mit einer gewünschten Dicke auf einen vorher hergestellten Innenkern aufgebracht und dann formgepreßt wird. Die Vulkanisationsbedingungen des Formpreßverfahrens können die gleichen sein wie bei der Herstellung des Innenkerns.
Die oben erwähnte Anordnung hat jedoch keinen einschränkenden Charakter, und daher kann ein Verfahren zur Ausbildung einer Halbschale und zum Aufbringen derselben oder das Spritzgießverfahren angewendet werden.
Obwohl es richtiger wäre, das Verfahren als Vernetzung und nicht als Vulkanisation zu bezeichnen, da bei der Ausbildung des Innen- und des Außenkerns die Vulkanisation des Kautschukgemischs nicht immer eine Vernetzung mit Schwefel erfordert, wird das Verfahren in der vorliegenden Beschreibung nach der üblichen Praxis als Vulkanisation bezeichnet.
Wenn der Außenkern aus Schaumharz besteht, wird der Außenkern spritzgegossen oder formgepreßt. Im Falle des Spritzgießens erfolgt das Verfahren vorzugsweise bei einer Temperatur von 200 bis 250ºC bei einer Erwärmungszeit von 2 bis 15 min im Formwerkzeug und einer Abkühlzeit von 1 bis 5 min. Beim Pressen erfolgt das Verfahren vorzugsweise bei einer Temperatur von 240 bis 250ºC bei einer Erwärmungszeit von 5 bis 30 min im Formwerkzeug und einer Abkühlzeit von 1 bis 10 min.
Der Kern mit einer zweischichtigen Struktur, die aus einem Innenkern und einem Außenkern besteht, wird als der erfindungsgemäße feste Kern bezeichnet. Der oben genannte Ausdruck steht im Gegensatz zum fadengewickelten Kern (Kern, der durch Wickeln eines Kautschukfadens um den Mittelabschnitt ausgebildet wird, der fest oder mit einem flüssigen Material gefüllt ist). Wie aus der Tatsache hervorgeht, daß ein geschäumtes Material als Außenkern verwendet werden kann, muß der Kern nicht immer fest sein.
Der Überzug wird gebildet, indem um den festen Kern mit der oben erwähnten zweischichtigen Struktur ein Überzugmaterial aufgebracht wird, das durch Einbringen eines anorganischen Oxids, z. B. Titandioxid (TiO&sub2;) oder dgl. in eine Harzkomponente hergestellt wird, die in erster Linie aus Ionomerharz besteht.
In dem Beschichtungsverfahren wird normalerweise ein Spritzgießverfahren angewendet, das Beschichtungsverfahren ist jedoch nicht auf das Spritzgießverfahren beschränkt. Die Vorgabe, daß die Harzkomponente des Überzugs prinzipiell aus Ionomerharz besteht, bedeutet, daß Ionomerharz allein als Harzkomponente verwendet wird oder daß eine Harzkomponente verwendet wird, die prinzipiell aus Ionomerharz besteht und mit einem Harz, z. B. Polyethylen- und Polyamidharz, einem Kautschuk oder dgl. entsprechend gemischt ist.
Die Dicke des Überzugs ist nicht beschränkt, aber sie ist normalerweise auf 1,4 bis 2,7 mm festgelegt. Dann werden gewünschte Vertiefungen im Herstellungsverfahren des Überzugs ausgebildet, und es erfolgt nach der Ausbildung des Überzugs bei Bedarf ein Lackieren, Markieren und dgl.
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung ausführlich anhand von Beispielen beschrieben. Man beachte, daß die Erfindung nicht auf die Beispiele beschränkt ist. Obwohl jeder in den Beispielen hergestellte Kern ein fester Kern ist, kann er einfach als "Kern" bezeichnet werden.

Beispiele 1 bis 3 und Vergleichsbeispiele 1 und 2

Die in den Tabellen 1 und 2 gezeigten Komponenten wurden geknetet, um Kautschukmischungen der Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 zur Herstellung des Innenkerns herzustellen, zu Bahnen ausgebildet, in ein Formwerkzeug eingebracht und durch Pressen unter Formbedingungen vulkanisiert, wie in den Tabellen 1 und 2 gezeigt, um Innenkerne herzustellen.
Der Außendurchmesser, das Gewicht und die relative Dichte der hergestellten Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 sind in den Tabellen 1 und 2 dargestellt. Eine in den Tabellen 1 und 2 gezeigte Menge jedes Materials ist in Gewichtsteileinheiten angegeben. Tabelle 1 zeigt die Komponenten, Formbedingungen und physikalischen Eigenschaften der Innenkerne der Beispiele 1 bis 3, während Tabelle 2 die der Vergleichsbeispiele 1 und 2 zeigt. Der verwendete Butadienkautschuk war JSR BR11 (Handelsname) von Japan Synthetic Rubber Co., Ltd., und zur Herstellung des Außenkerns wurde das gleiche Material verwendet. Das verwendete Antioxidationsmittel war Yoshinox 425 (Handelsname), hergestellt von Yoshitomi Pharmaceutical Industries Co., Ltd. Tabelle 1 [Innenkern] Tabelle 2 [Innenkern]
Dann wurden Kautschukmischungen, wie in Tabelle 3 gezeigt, zur Herstellung der Außenkerne für die Beispiele 1 und 2 hergestellt, während Kautschukmischungen, wie in Tabelle 4 gezeigt, zur Herstellung der Außenkerne für die Vergleichsbeispiele 1 und 2 hergestellt wurden.
Die hergestellten Kautschukmischungen zur Herstellung der Außenkerne wurden jeweils zu einer Bahn ausgebildet, auf eine Oberfläche der vorher hergestellten Innenkerne der Beispiele 1 und 2 und der Vergleichsbeispiele 1 und 2 aufgebracht, durch Pressen unter Formbedingungen, wie in Tabelle 3 und 4 gezeigt, vulkanisiert, um einen Außenkern auszubilden, um dabei jeweils einen Kern herzustellen.
In Beispiel 3 wird um den vorher hergestellten Innenkern des Beispiels 3 ein Gemisch aus Ionomerharz und Schäumungsmittel, wie in Tabelle 3 gezeigt, bei einer Temperatur von 240ºC für 10 min spritzgegossen, um einen Außenkern auszubilden und somit jeweils einen Kern herzustellen.
Der Außendurchmesser des hergestellten Außenkerns (der gleiche wie der Außendurchmesser des Kerns), die relative Dichte des Außenkerns und das Kerngewicht sind in Tabelle 3 und 4 gezeigt. Eine in den Tabellen 3 und 4 gezeigte Menge jedes Materials ist in Gewichtsteileinheiten angegeben. Tabelle 3 zeigt die Komponenten, Formbedingungen, Eigenschaften der Mischungen zur Herstellung der Außenkerne der Beispiele 1 bis 3, während Tabelle 4 die der Vergleichsbeispiele 1 und 2 zeigt. Tabelle 3 [Außenkern]
Fußnote: *1: Glasblasen S60/10000 (Handelsname), hergestellt von Sumitomo 3M Co. Ltd.
*2: Hi-milan 1705 (Handelsname), hergestellt von Mitsui Du Pont Polychemical Co., Ltd.
*3: PolysurenI 0600HL (Handelsname), hergestellt von Eiwa Kasei Co., Ltd. Tabelle 4 [Außenkern]
Dann wurde ein Überzugmaterial durch Einbringen von zwei Gewichtsteilen Titandioxid (TiO&sub2;) in 100 Gewichtsteile Ionomerharz [ein Gemisch aus Hi-milan 1706 (Handelsname) und Hi-milan 1605 (Handelsname), hergestellt von Mitsui Du Pont Polychemical, in einem Gewichtsverhältnis von 50 : 50 gemischt] und durch Mischen derselben hergestellt. Das Überzugmaterial wurde durch Spritzgießverfahren auf jeden Kern aufgebracht, um dreiteilige feste Golfbälle mit einem Außendurchmesser von 42,7 mm herzustellen.
Die hergestellten Golfbälle wurden jeweils einer Messung ihres Gewichts, ihrer Komprimierung nach PGA-Darstellung, ihres Trägheitsmoments und ihrer Flugleistung unterzogen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 5 und 6 dargestellt. Die Flugleistung wurde in bezug auf Drehimpuls, Flugstrecke, Steuerbarkeit und Flugbahn geprüft. Die Werte des Drehimpulses und der Flugstrecke wurden mittels eines Schwingroboters unter Verwendung eines hölzernen Golfschlägers bei einer Kopfgeschwindigkeit von 45 m/s (dargestellt durch W1 · 45 m/s in den Tabellen 5 und 6) und mittels eines Schwingroboters unter Verwendung eines Eisenschlägers der Größe 5 mit einer Kopfgeschwindigkeit von 38 m/s (dargestellt durch 15 38 m/s in den Tabellen 5 und 6) ermittelt.
Verfahren zur Messung des Trägheitsmoments und des Drehimpulses und das Verfahren zur Bewertung der Steuerbarkeit sind nachstehend aufgeführt.

Trägheitsmoment

Jeder Ball wurde in einen Korb gelegt, der an einem Draht hing, und der Korb wurde achtmal gedreht und dann losgelassen, um den Drehzyklus des Balles zu messen. Der oben genannte Vorgang wurde im Durchschnitt dreimal durchgeführt, um das Trägheitsmoment aus dem Drehzyklus des Balles, dem Trägheitsmoment des Korbes und der Starrheit des Drahtes nach den folgenden Gleichungen abzuleiten:
Trägheitsmoment des Korbes:
I&sub0; = [I&sub2;T&sub1;²-I&sub1;T&sub2;²] / [T&sub2;²-T&sub1;²],
Starrheit des Drahtes:
H = [8Lπ(I&sub2;-I&sub1;)]/[R&sup4;(T&sub2;²-T&sub1;²)] und
Trägheitsmoment des Balles:
Ib = [HR&sup4;/8Lπ] · T²-I&sub0;
wobei gilt:
T&sub1;: Zyklus eines großen Stahlballs,
T&sub2;: Zyklus eines kleinen Stahlballs,
I&sub1;: Trägheitsmoment eines großen Stahlballs (487,2021 gcm²),
I&sub2;: Trägheitsmoment des kleinen Stahlballs (326,5804 gcm²),
L: Länge des Drahtes (120 cm),
R: Durchmesser des Drahtes (0,15 mm) und
T: Drehzyklus des Balls (s)

Drehimpuls

Der Drehimpuls wurde fotografisch berechnet.

Steuerbarkeit

Mittels eines Treffertest durch einen professionellen Golfspieler unter Verwendung eines Holzschlägers und eines Eisenschlägers erfolgten die folgenden Bewertungen.
Holzschläger: Kurvenflugfähigkeit jedes Balls, wenn er absichtlich "draw" oder "fade" geschlagen wird.
Eisenschläger: Rückdrehimpulsleistung (Abstoppbarkeit) mit einem kurzen Eisenschläger.
Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften des Golfballs der Beispiele 1 bis 3, während Tabelle 6 die physikalischen Eigenschaften des Golfballs der Vergleichsbeispiele 1 und 2 zeigt. Tabelle 6 zeigt zusätzlich die Ergebnisse der Prüfung der physikalischen Eigenschaften eines normalen zweiteiligen festen Golfballs und eines normalen fadengewickelten Golfballs. In Tabelle 6 ist der zweiteilige feste Golfball mit "zweiteilig" und der fadengewickelte Golfball mit "fadengewickelt" abgekürzt.
Der in Tabelle 6 gezeigte zweistückige feste Golfball wurde durch Vulkanisation und Formung einer Kautschukmischung, die 30 Gewichtsteile Zinkdiacrylat, 20,5 Gewichtsteile Zinkoxid, 0,5 Gewichtsteile Antioxidationsmittel und 1,5 Gewichtsteile Dicumylperoxid in 100 Gewichtsteilen Butadienkautschuk aufweist, bei 155ºC während 30 min als Formbedingung hergestellt. Der hergestellte feste Kern wurde mit dem gleichen Ionomerharzüberzug beschichtet, wie oben beschrieben, um einen Außendurchmesser von 42,7 mm zu erhalten, wobei der feste Kern einen Außendurchmesser von 38,4 mm und ein Gewicht von 34,7 g hatte.
Der fadengewickelte Golfball wurde durch Beschichten eines fadengewickelten Kerns mit dem gleichen Ionomerharzüberzug, wie oben beschrieben, gebildet, indem er überzogen wurde, um einen Außendurchmesser von 42,7 mm zu erhalten, wobei der fadengewickelte Kern einen Außendurchmesser von 38,8 mm und ein Gewicht von 35,3 g hatte. Tabelle 5 [physikalische Eigenschaften von Golfbällen] Tabelle 6 [physikalische Eigenschaften von Golfbällen]
Wie in Tabelle 5 gezeigt, weisen die Golfbälle der Beispiele 1 bis 3 einen Drehimpuls, der so groß ist wie der des fadengewickelten Golfballs, wie in Tabelle 6 gezeigt, eine gute Steuerbarkeit und Flugbahn und eine Flugstrecke auf, die größer ist als die des fadengewickelten Golfballs und die des dreiteiligen festen Golfballs.
Da die Außenkerne der Golfbälle der Vergleichsbeispiele 1 und 2, die die gleichen dreiteiligen festen Golfbälle sind wie die der Beispiele 1 bis 3, eine relative Dichte von nicht kleiner als eins haben, weisen die Bälle im Gegensatz zu dem oben Gesagten beinahe die gleichen physikalischen Eigenschaften auf, die der zweiteilige feste Golfball hat, sowie einen geringeren Drehimpuls und eine schlechtere Steuerbarkeit und Flugbahn, wie in Tabelle 6 gezeigt.
Erfindungsgemäß kann, wie oben beschrieben, ein dreiteiliger fester Golfball, der eine große Flugstrecke und eine gute Steuerbarkeit aufweist, bereitgestellt werden, indem der feste Kern mit einer zweischichtigen Struktur eines Innen- und Außenkerns hergestellt wird, die relative Dichte des Außenkerns auf einen Bereich von 0,2 bis 0,79 eingeschränkt wird und der zweischichtige feste Kern mit einem Überzug beschichtet wird, der im Prinzip aus Ionomerharz besteht.

Claims

1. Dreiteiliger fester Golfball, der ausgebildet wird, indem ein fester Kern (1), der aus zwei Schichten eines Innenkerns (1a) und eines Außenkern (1b) besteht, mit einem Überzug, der hauptsächlich aus einem Ionomerharz besteht, überzogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Außenkern (1b) eine relative Dichte von 0,2 bis 0,7 g hat.

2. Dreiteiliger fester Golfball nach Anspruch 1, wobei der Außenkern (1b) hergestellt wird, indem eine Kautschukverbindung, die einen Butadienkautschuk, ein metallisches Salz einer ungesättigte α- oder β-Ethylencarbonsäure, ein Metalloxid, hohle Harzpartikel oder hohle Glaspartikel und einen Vulkanisationsauslöser aufweist, vulkanisiert wird.

3. Dreiteiliger fester Golfball nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Außenkern (1b) aus Schaumharz oder Schaumgummi ausgebildet ist.

4. Dreiteiliger fester Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gesamtgewicht des Innenkerns (1a) und des Außenkerns (1b) im Bereich von 32,0 bis 39,0 g liegt.

5. Dreiteiliger fester Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Innenkern (1a) hergestellt wird, indem eine Kautschukverbindung, die Butadienkautschuk, ein metallisches Salz einer ungesättigten α- oder β- Ethylencarbonsäure, ein Metalloxid, einen Füllstoff und einen Vulkanisationsauslöser aufweist, vulkanisiert wird.

6. Dreiteiliger fester Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Innenkern (1a) einen Durchmesser von 10 bis 38 mm hat.

7. Dreiteiliger fester Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der feste Kern (1) einen Durchmesser von 37 bis 40 mm hat.

8. Dreiteiliger fester Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Überzug ein Ionomerharz und ein anorganisches Oxid aufweist.

9. Dreiteiliger fester Golfball nach einen der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Überzug eine Dicke von 1,4 bis 2,7 mm hat.