DE69311046T2 - Golfball und ihre Herstellung - Google Patents
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen Golfball mit einem bevorzugten Schlaggefühl und einer bevorzugten Ballbeherrschbarkeit sowie einem zufriedenstellenden Niveau der Flugeigenschaft und des Schnittwiderstands, sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Golfballs.
- In den vergangenen Jahren wurden Ionomerharze häufig als das Ummantelungsharz für Golfbälle eingesetzt (z.B. Japanische Kokai-Veröffentlichung Sho 49[1974]-49 727). Insbesondere im Fall eines zweiteiligen Balls, bei dem ein massiver Kern verwendet wird, wird in den meisten Fällen ein Ionomerharz als das Ummantelungsharz verwendet, weil das Ionomerharz eine ausgezeichnete Beständigkeit, Schnittwiderstand und Stoßelastizität besitzt, und zudem ist es leicht zu verarbeiten und billiger als andere Harze, die für die Ummantelung einsetzbar sind.
- Ebenso wurde, um das Schlaggefühl und die Beherrschbarkeit (Leichtigkeit der Drallübertragung) der Golfbälle zu verbessern, vor kurzem vorgeschlagen, ein Terpolymer aus Ethylen, Methacrylsäure und einem Acrylat als einen Teil des Ummantelungsmaterials zu verwenden (z.B. Japanische Kokai-Veröffentlichung Hei 1[1989]-308 577), oder ein Gemisch eines vulkanisierten natürlichen Kautschuklatex oder synthetischen Kautschuklatex mit einem Ionomerharzlatex als das Ummantelungsmaterial zu verwenden (z.B. Japanische Kokai-Veröffentlichung Sho 57[1982]-188 270).
- Der Golfball, bei dem das Terpolymer als ein Teil des Ummantelungsmaterials eingesetzt wird, besitzt jedoch eine sehr schlechte Flugeigenschaft.
- Der Golfball, bei dem das Latexgemisch als das Ummantelungsmaterial eingesetzt wird, weist eine schlechte Beständigkeit und einen schlechten Schnittwiderstand auf, weil das Ummantelungsmaterial erhalten wird, indem der Ionomerharzlatex dem Kautschuklatex nach dessen Vulkanisation beigemischt wird, und deshalb ergibt sich keine wechselseitige Reaktion zwischen dem Kautschuk und dem Ionomerharz. Da das Ummantelungsmaterial außerdem den Ionomerharzlatex enthält, wird Formen der Ummantelung kompliziert, wodurch intensive Arbeit erforderlich wird, was das Verfahren unrentabel macht.
- Die Japanische Kokai-Veröffentlichung Sho 55[1980]-133 440 schlägt ein Verfahren vor, in dem ein Gemisch eines Ionomerharzes und eines Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuks eingesetzt wird, und dessen Ethylen-α-Olefin-Copolymerkautschuk wird mit einem organischen Peroxid teilweise vernetzt. Das organische Peroxid vernetzt jedoch nicht nur den Copolymerkautschuk sondern auch das Ionomerharz und verbessert das Schlaggefühl und die Ballbeherrschbarkeit nicht in ausreichender Weise.
- Wie vorstehend ausgeführt, wurden vielfältige Versuche unternommen, um das Schlaggefühl und die Beherrschbarkeit der Golfbälle zu verbessern, aber es wurde keine ausreichende Wirkung erzielt.
- Wir haben nunmehr ein für die Ummantelung der Golfbälle zu verwendendes Harz entwickelt, das darauf abzielt, das Schlaggefühl und die Beherrschbarkeit der Bälle zu verbessern und zudem gute Flugeigenschaften und guten Schnittwiderstand zu gewährleisten.
- Demgemäß stellt die vorliegende Erfindung einen Golfball bereit, umfassend einen Kern und eine Ummantelung zum Umhüllen des Kerns, bei dem die Ummantelung hauptsächlich aus einer Zusammensetzung besteht, die durch Mischen eines Ionomerharzes mit einem Kautschuk vom Dien-Typ in einem Gewichtsverhältnis (Ionomerharz:Dienkautschuk) von 95:5 bis 60:40 bei einer Temperatur von 150 bis 270ºC erhalten werden kann, wobei das Gemisch ein Vernetzungsmittel enthält, das bewirkt, daß der Kautschuk vom Dien-Typ vernetzt.
- In der vorliegenden Erfindung wird der Kautschuk vom Dien-Typ zugegeben und dem Ionomerharz beigemischt, und es wird allein der Kautschuk vom Dien-Typ vernetzt. Durch Einführen des entstandenen vernetzten Kautschuks vom Dien-Typ in das Ionomerharz wird das Ionomerharz flexibel gemacht, das Schlaggefühl und die Beherrschbarkeit des entstehenden Golfballs werden verbessert. Zusätzlich hierzu werden auch die Beständigkeit und der Schnittwiderstand des Balls aufgrund der Reaktion und der Verwicklung der Moleküle des Ionomerharzes und des Kautschuks vom Dien-Typ an ihrer Grenze verbessert.
- Insbesondere wenn Vernetzten des Kautschuks vom Dien-Typ beim Mischen mit Ionomerharz durchgeführt wird, kann ein einheitlicheres Mischen des Ionomerharzes und des vernetzten Kautschuks vom Dien-Typ erreicht werden, und es wird ein Golfball mit bevorzugten Merkmalen erhalten.
- Zusätzlich zum vorstehenden wird in der vorliegenden Erfindung die Verschlechterung der Stoßelastizität und des Schnittwiderstands des Ionomerharzes minimiert, indem die Menge des Kautschuks vom Dien-Typ, der dem Ionomerharz beizumischen ist, genau festgelegt ist, und es wird ein Golfball mit einer zufriedenstellenden Flugeigenschaft und einem zufriedenstellenden Schnittwiderstand erhalten.
- Das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Ionomerharz kann ein Copolymer aus 10 bis 20 Gew.-% einer α,β-ungesättigten Carbonsäure mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und 80 bis 90 Gew.-% eines α-Olefins, von dem ein Teil der Carbonsäuregruppen durch ein Metallion (z.B. Natriumion, Lithiumion, Zinkion oder Magnesiumion) neutralisiert ist, sein. πDer dem Ionomerharz beizumischende Kautschuk vom Dien-Typ kann Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Isoprenkautschuk (einschließlich natürlichem Kautschuk), Butadienkautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk, Acrylnitril-Butadien-Kautschuk oder ein Gemisch davon sein.
- Das Vernetzungsmittel zur Vernetzung des Kautschuks vom Dien-Typ kann eines, das im allgemeinen zum Vernetzen von Kautschuken vom Dien-Typ verwendet wird, ausgenommen Peroxiden, sein, zum Beispiel eine Dimethylolphenolverbindung, ein Phenolformaldehydharz, m-Phenylenbismaleinimid, ein Gemisch von m-Phenylenbismaleinimid und Dibenzothiazolsulfid (DM), Schwefel, Tetraethylthiuramdisulfid (TMTD), ein Gemisch von Schwefel und Tetraethylthiuramdisulfid, ein Gemisch von Tetraethylthiuramdisulfid und Zinkstearat (ZnSt) oder ein Gemisch davon.
- Die Menge des Vernetzungsmittels liegt vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Kautschuks vom Dien-Typ. Wenn die Menge des Vernetzungsmittels weniger als 0,1 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Kautschuks vom Dien-Typ, beträgt, erfolgt praktisch kein Vernetzen des Kautschuks vom Dien-Typ, und als Ergebnis wird die Flugweite des Balls kürzer, während, wenn die Menge des Vernetzungsmittels mehr als 10 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Kautschuks vom Dien-Typ, beträgt, das Vernetzen des Kautschuks vom Dien-Typ zu sehr fortschreitet, wodurch sich das Fließvermögen des Gemischs aus Kautschuk vom Dien-Typ und Ionomerharz beachtlich verringert, und die Verarbeitbarkeit des Gemischs minder wird.
- Es ist notwendig, daß das Gewichtsverhältnis des Gemischs aus dem Ionomerharz und dem Harz vom Dien-Typ 95:5 bis 60:40 beträgt. Wenn die Menge an Kautschuk vom Dien- Typ unterhalb des vorstehenden Bereichs liegt, ist die Flexibilität des Produkts ungenügend, und es wird keine Verbesserung des Schlaggefühls und der Beherrschbarkeit des Balls erreicht. Wenn die Menge an Dienkautschuk größer als der vorstehende Bereich ist, verschlechtert sich der Schnittwiderstand beträchtlich, und ebenso nimmt die Flugeigenschaft ab, und es wird kein Golfball mit zufriedenstellenden physikalischen Merkmalen erhalten.
- Das in der vorliegenden Erfindung eingesetzte Ummantelungsmaterial hat vorzugsweise eine Steifheit von 1.000 bis 3.500 kgf/cm². Ist die Steifheit des Ummantelungsmaterials größer als 3.500 kgf/cm², ist der Ball zu hart und eine Verbesserung des Schlaggefühls und der Beherrschbarkeit des Balls wird nicht erreicht, wohingegen, wenn die Steifheit kleiner als 1.000 kgf/cm² ist, der Schnittwiderstand merklich geschädigt wird, sich die Flugeigenschaft verschlechtert, und kein Golfball mit zufriedenstellenden physikalischen Eigenschaften wird erhalten.
- In der vorliegenden Erfindung sind die unerläßlichen Bestandteile des Ummantelungsmaterials das Ionomerharz, der Kautschuk vom Dien-Typ und das Vernetzungsmittel sowie gegebenenfalls verschiedene Additive, zum Beispiel Pigmente, Dispergiermittel, UV-Strahlenabsorptionsmittel oder optische Stabilisatoren. Wie aus der vorstehenden Beschreibung ersichtlich, bedeutet die Bezeichnung "hauptsächlich zusammengesetzt aus" sowohl, daß das Ummantelungsmaterial aus dem Ionomergemisch allein besteht oder daß das Ummantelungsmaterial das Ionomergemisch und die vorstehend erwähnten Additive enthält.
- Das Ummantelungsmaterial wird üblicherweise durch Mischen des Ionomerharzes und des Kautschuks vom Dien-Typ mittels eines gewöhnlichen Harzextruders oder einer geschlossenen Mischmaschine hergestellt.
- Wenn sie jedoch mittels eines Extruders gemischt werden, können das Ionomerharz und der Kautschuk vom Dien-Typ vor dem Mischen mit einem Verbruckungsmittel bespruht werden, oder das Vernetzungsmittel kann während dem Extrudieren mittels des Extruders zugegeben werden.
- Werden sie mittels einer geschlossenen Mischmaschine gemischt, wird bevorzugt, zuerst das Ionomerharz und den Kautschuk vom Dien-Typ zu mischen und anschließend das Vernetzungsmittel zuzugeben, gefolgt von erneutem Mischen derselben.
- In jedem Fall wird die Temperatur des Gemischs auf 150 bis 270ºC, insbesondere 180 bis 250ºC eingestellt. Wenn die Temperatur des Gemischs weniger als 150ºC beträgt, wird keine einheitliche Dispersion des Ionomerharzes und des Kautschuks vom Dien-Typ erreicht, die Beständigkeit nimmt ab und zufriedenstellende physikalische Eigenschaften sind schwer zu erreichen, und darüberhinaus braucht es Zeit, um den Kautschuk vom Dien-Typ zu vernetzen, wodurch das Verfahren uneffizient wird. Wenn die Temperatur des Gemisch oberhalb 270ºC liegt, erfolgt Vorvernetzen.
- Das erfindungsgemäße Ummantelungsmaterial kann für den Kern entweder eines massiven Golfballs oder eines gewickelten Golfballs verwendet werden.
- Im Fall eines Kerns für einen massiven Golfball, kann es als der Kern eines zweiteiligen Golfballs oder eines mehrteiligen Golfballs, der aus mehr als drei Schichten besteht, verwendet werden. Zum Beispiel kann der Kern des zweiteiligen Golfballs hergestellt werden, indem 100 Gewichtsteile Polybutadien mit zum Beispiel 10 bis 60 Gewichtsteilen eines Vernetzungsmittels, wie α,β-monoethylenisch ungesättigte Carbonsäure (z.B. Acrylsäure oder Methacrylsäure usw.) oder einem Metallsalz davon, einem funktionellen Monomer (z.B. Trimethylolpropantrimethacrylat), 10 bis 30 Gewichtsteilen eines Füllstoffs, wie Zinkoxid oder Bariumsulfat, 0,5 bis 5,0 Gewichtsteilen eines Peroxids, wie Dicumylperoxid, und 0,1 bis 1,0 Gewichtsteile eines Antioxidans gemischt werden, wodurch eine Kautschukzusammensetzung erzeugt wird, die anschließend preßvulkanisiert wird, zum Beispiel 10 bis 40 Minuten bei einer Temperatur von 140 bis 170ºC in einer kugelförmigen Form.
- Der Kern eines gewickelten Golfball besteht aus einem Zentrum und einer um das Zentrum herum gewickelten Kautschukfadenschicht, wobei das Zentrum entweder vom flüssigen Typ oder vom Kautschuk-Typ ist. Das Zentrum vom Kautschuk-Typ kann durch Vulkanisieren einer Kautschukzusammensetzung des gleichen Typs, wie dem, der für den vorstehend erwähnten massiven Golfballkern verwendet wird, erhalten werden.
- Der Kautschukfaden kann einer sein, der herkömmlicherweise eingesetzt wird, beispielsweise diejenigen, welche durch Vulkanisieren der Kautschukzusammensetzung, umfassend beispielsweise natürlichen Kautschuk oder natürlichen Kautschuk und synthetisches Polyisopren, Antioxidans, Vulkanisationsbeschleuniger oder Schwefel, erhalten werden. Der vorstehend erwähnte Kern für einen massiven Golfball oder einen gewickelten Golfball sind einfach Beispiele, und die vorliegende Erfindung ist nicht auf diese begrenzt.
- Das Verfahren zum Auftragen der Ummantelung auf den Kern ist nicht besonders begrenzt, sondern es kann ein beliebiges, herkömmlich durchgeführtes Verfahren angewandt werden. Zum Beispiel kann das erwähnte spezifische Ummantelungsmaterial zu einer halbschalenförmigen Gestalt geformt und der Kern mit zwei solchen Halbschalen umwickelt werden, gefolgt von 1- bis 5minütigem Preßformen bei 130 bis 170ºC. Ebenso kann das Ummantelungsmaterial durch Spritzguß direkt geformt werden.
- Die Dicke der Ummantelung beträgt normalerweise 1,0 bis 3,0 mm. Beim Erzeugen der Ummantelung werden gegebenenfalls auf der Oberfläche des Balls Vertiefüngen (Dimple) erzeugt, oder die Ummantelung kann nach dem Erzeugen durch Lackieren oberflächenbehandelt werden, oder sie kann gegebenenfalls bedruckt werden.
- Nachstehend ist die vorliegende Erfindung konkreter durch Anführen von Beispielen beschrieben. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die Beispiele begrenzt.
- 100 Gewichtsteile cis-1,4-Polybutadien (SR BR01 (Handelsname), hergestellt von Japan Synthetic Rubber Co.) werden mit 30 Gewichtsteilen Zinkacrylat (hergestellt von Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co.), 20 Gewichtsteilen Zinkoxid (hergestellt von Toho Zinc Co.) und 1 Gewichtsteil Dicumylperoxid (hergestellt von Nippon Oils & Fats Co.) gemischt, und das Gemisch wurde unter Druck in einer Metallform für den Kern 30 Minuten bei 150ºC geformt, wodurch der Kern mit 38,5 mm Durchmesser, der für den massiven Golfball verwendet wird, erhalten wird.
- Getrennt hiervon, wurden die in Tabelle 1 und 2 angegebenen Mischmaterialien gemischt, wodurch das Ummantelungsmaterial hergestellt wurde. In den Tabellen 1 und 2 (insbesondere in Tabelle 1) sind die Mischmaterialien in vereinfachter Form angegeben, damit sie in die schmale Tabellenspalte passen, während zusätzliche Beschreibungen nachfolgend auf Tabelle 2 beschrieben sind.
- Die Mengen der in Tabelle 1 und 2 aufgeführten Mischmaterialien sind in Gewichtsteilen angegeben, und die Menge an Polymerbestandteilen (Ionomerharz und Kautschuk vom Dien- Typ) beträgt in den Beispielen 1 bis 9 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 100 Gewichtsteile.
- Wenngleich dies nicht in den Tabellen 1 und 2 angegeben ist, werden sowohl in den Beispielen 1 bis 9 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 2 Gewichtsteile Weißpigment, hergestellt aus Titanoxid (TiO&sub2;), zu 100 Gewichtsteilen Polymerbestandteile gegeben. Tabelle 1 Tabelle 2
- *1: Himilan 1605 (Handelsname); durch Natriumionen neutralisiertes Ionomerharz, MI (Schmelzindex) = 2,8, hergestellt von Mitsui DuPont Chemical.
- *2: Himilan 1557 (Handelsname); durch Zinkionen neutralisiertes Ionomerharz, MI = 5,5, hergestellt von Mitsui DuPont Chemical Co.
- *3: Himilan 1706 (Handelsname); durch Zinkionen neutralisiertes Ionomerharz, MI = 0,7, hergestellt von Mitsui DuPont Chemical Co.
- *4: AD8269 (Handelsname); durch Natriumionen neutralisiertes ternäres Ethylen-Methacrylat-Acrylatester-Copolymer, hergestellt von Mitsui DuPont Polychemical Co.
- *5: Mitsui Elastomer-K9720 (Handelsname); Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), hergestellt von Mitsui Petrochemical Co., Ltd.
- *6: BR11 (Handelsname); Polybutadien mit hohem cis-Anteil, hergestellt von Japan Synthetic Rubber Co.
- *7: IR2200 (Handelsname); Polyisopren mit hohem cis-Anteil, hergestellt von Japan Synthetic Rubber Co.
- *8: TP301 (Handelsname); Transpolyisopren, hergestellt von Kuraray Co.
- *9:Tackyroll (Handelsname); bromiertes Alkylphenolformaldehydharz, Vernetzungsmittel, hergestellt von Taoka Chemical Co., Ltd.
- *10: TMTD = Tetramethylthiuramdisulfid, Vernetzungsmittel.
- *11: ZnSt = Zinkstearat, Vernetzungsmittel.
- *12: Balnock PM (Handelsname); N,N'-m-Phenylen-bis-maleinimid, Vernetzungsmittel.
- *13: MBTS = Dibenzothiazyldisulfid, Vernetzungsmittel.
- Das Ummantelungsmaterial der Beispiele 1 bis 9 wurde in der folgenden Weise hergestellt. Das Ummantelungsmaterial der Beispiele 1 bis 8 wurde hergestellt, indem Ionomerharz, Kautschuk vom Dien-Typ, Vernetzungsmittel, Titanoxid usw. mittels einer Mischmaschine gemischt und unter Erhitzen mittels eines gewöhnlichen Extruders gemischt und zerkleinert wurden.
- Das Ummantelungsmaterial aus Beispiel 9 wurde erhalten, indem Ionomerharz, Harz vom Dien-Typ und Titanoxid mittels einer geschlossenen Mischmaschine gemischt wurden, Vernetzungsmittel zugegeben wurde, das Gemisch weitere drei Minuten gemischt und mittels eines gewöhnlichen Extruders zerkleinert wurde.
- Die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 1 betrug 2.100 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 2 betrug 2.050 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 3 betrug 2.000 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 4 betrug 2.600 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 5 betrug 1.500 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 6 betrug 1.950 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 7 betrug 1.900 kgf/cm², die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 8 betrug 2.000 kgf/cm² und die Steifheit des Ummantelungsmaterials aus Beispiel 9 betrug 1.900 kgf/cm².
- Die Ummantelungsmaterialien der Vergleichsbeispiele 1 bis 4 wurden mittels eines Extruders nach dem gewöhnlichen Verfahren gemischt und zerkleinert. Das so erhaltene Ummantelungsmaterial wurde direkt auf den Kern eines massiven Golfballs durch Spritzguß aufgetragen, wodurch ein zweiteiliger massiver Golfball erhalten wurde, und dieser wurde nachfolgend durch Lackieren oberflächenbehandelt. Der Durchmesser des so erhaltenen Golfballs betrug 42,8 mm.
- Gewicht, Ballkompression (PGA), Anfangsfluggeschwindigkeit und Flugweite des so erhaltenen Golfballs wurden gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 aufgeführt. Die Meßverfahren der Anfangsgeschwindigkeit und der Flugweite waren wie folgt:
- Gemäß dem R&A-Verfahren zur Messung der Anfangsgeschwindigkeit.
- Ein Golfball wurde mit einem Holz Nr. 1 mit einer Schlägerkopfgeschwindigkeit von 45 m/s unter Verwendung eines Schwingroboters, hergestellt von Throughtemper Co., geschlagen, und die Flugweite wurde ebenfalls gemessen. Die Messung wurde für jede Bauart an 10 Bällen durchgeführt, und das Ergebnisse stellt den Mittelwert dar. Tabelle 3
- Wie in Tabelle 3 gezeigt, betrug die Flugweite der Golfbälle aus den Beispielen 1 bis 9 205,7 bis 207,6 m (225 bis 227 yards), was grob der Flugweite des Golfballs aus Vergleichsbeispiel 1 entspricht, der den herkömmlichen Ball darstellt, und es wurde praktisch keine Abnahme der Flugweite aufgrund des Beimischens von Kautschuk vom Dien-Typ in das Ionomerharz bemerkt. Wohingegen die Golfbälle aus den Vergleichsbeispielen 2 bis 3, bei denen Ethylen-Methacrylat-Acrylatester-Terpolymer dem Ionomerharz beigemischt wurde, oder der Golfball aus Vergleichsbeispiel 4, bei dem Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) dem Ionomerharz beigemischt wurde, eine Flugweite von 201,2 bis 202,1 m (220 bis 221 yards) aufwiesen, was 3,65 bis 6,4 m (4 bis 7 yards) weniger ist als bei den Golfbällen aus den Beispielen 1 bis 9 oder aus Vergleichsbeispiel 1. Als nächstes wurde das Schlaggefühl und die Beherrschbarkeit der Golfbälle aus den Beispielen 1 bis 9 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 durch einen tatsächlichen Schlagtest von 10 professionellen Golfern bewertet.
- Im Test wurden die gewickelten Golfbälle mit der Ummantelung, die hauptsächlich aus Transpolyisopren (Balata) besteht, zur Kontrolle verwendet, und die Bewertung erfolgte durch Vergleich der Golfbälle aus den Beispielen 1 bis 9 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 mit den gewickelten Golfbällen hinsichtlich dem Schlaggefühl und der Ballbeherrschbarkeit. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 aufgeführt. Tabelle 5
- Wie in Tabelle 5 gezeigt, wiesen die Golfbälle aus den Beispielen 1 bis 9 das bevorzugte Schlaggefühl und die bevorzugte Ballbeherrschbarkeit auf, die den gewickelten Golfbällen gleichwertig waren, aber der Golfball aus Vergleichsbeispiel 1 zeigte ein hartes Schlaggefühl, Schwierigkeiten bei der Drallübertragung und schlechte Ballbeherrschbarkeit.
- Zum Zeitpunkt der Bewertung des Schlaggefühls und der Ballbeherrschbarkeit im tatsächlichen Schlagtest durch professionelle Golfer wurde die Flugweite ebenfalls gemessen. Bei den Golfbällen aus den Beispielen 1 bis 9 und aus Vergleichsbeispiel 1 hatte die Flugweite das zufriedenstellende Niveau, aber bei den Golfbällen aus den Vergleichsbeispielen 2 bis 4 war die Flugweite unterlegen, und die Bewertung im tatsächlichen Schlagtest durch professionelle Golfer stimmte mit dem Ergebnis der Bewertung mittels eines Schwingroboters überein.
- Ferner wurde, um den Schnittwiderstand der Golfbälle aus den Beispielen 1 bis 9 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 zu untersuchen, ein Pitching Wedge auf dem Schwingroboter, hergestellt von Throughtemper Co., befestigt, und der Ball wurde mit einer Geschwindigkeit von 30 m/s unter einem solchen Winkel geschlagen, um den Ball einzukerben, und die Erzeugung von Schnittschäden wurde untersucht. Als Ergebnis wurden keine Schnittschäden an den Golfbällen aus den Beispielen 1 bis 9 und aus Vergleichsbeispiel 1 erzeugt, aber an den Golfbällen aus den Vergleichsbeispielen 2 bis 4 wurden kleine Schnittschäden erzeugt.
- Der Schnittwiderstand wurde unter den gleichen Bedingungen mit den gewickelten Golfbällen, die mit der hauptsächlich aus Transpolyisopren (Balata) bestehenden Ummantelung umhüllt waren, untersucht, aber an diesem Ball wurde ein großer Schnittschaden erzeugt, die den Ball praktisch unbenutzbar macht.
- Wie vorstehend beschrieben, stellt die vorliegende Erfindung einen Golfball bereit, der bevorzugtes Schlaggefühl sowie bevorzugte Ballbeherrschbarkeit besitzt und das zufriedenstellende Niveau an Flugeigenschaften und Schnittwiderstand zeigt.
Claims (14)
1. Golfball, umfassend einen Kern und eine Ummantelung, die
den Kern umhüllt, wobei die Ummantelung hauptsächlich
aus einer Zusammensetzung gemacht ist, die durch Mischen
eines Ionomerharzes mit einem Kautschuk des Dientyps in
einem Gewichtsverhältnis (Ionomerharz:Dienkautschuk) von
95:5 bis 60:40 bei einer Temperatur von 150 bis 270ºC
erhältlich ist und das Gemisch ein Vernetzungsmittel
enthält, das bewirkt, daß der Kautschuk vom Dientyp
vernetzt.
2. Golfball nach Anspruch 1, wobei das Ionomerharz ein
Copolymer aus 10 bis 20 Gew.-% einer α,β-ungesättigten
Carbonsäure mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und 80 bis 90
Gew.-% eines α-Olefins ist, wobei ein Teil der
Carbonsäuregruppen durch ein Metallion neutralisiert ist.
3. Golfball nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Kautschuk vom
Dientyp Ethylenpropylendienkautschuk (EPDM),
Isoprenkautschuk, natürlicher Kautschuk, Butadienkautschuk,
Styrolbutadienkautschuk, Acrylnitrilbutadienkautschuk
oder ein Gemisch davon ist.
4. Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
das Vernetzungsmittel eine Dimethylolphenolverbindung,
ein Phenolformaldehydharz, m-Phenylenbismaleinimid, ein
Gemisch aus m-Phenylenbismaleinimid und
Dibenzolthiazolsulfid (DM), Schwefel, Tetraethylthiuramdisulfid, ein
Gemisch aus Tetraethylthiuramdisulfid und Zinkstearat
(ZnSt), oder ein Gemisch davon ist.
5. Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
die Ummantelung ferner Zusatzstoffe enthält.
16. Golfball nach Anspruch 5, wobei die Zusatzstoffe
Pigmente, Dispergierungsmittel,
UV-Strahlenabsorptionsmittel, optische Stabilisatoren oder ein Gemisch davon
sind.
7. Golfball nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei
die Ummantelung eine Steifheit von 1000 bis 3500 kgf/cm²
aufweist.
8. Verfahren zur Herstellung eines Golfballs nach Anspruch
1, umfassend das Umhüllen eines Kernes mit einer
Ummantelung, wobei die Ummantelung hergestellt wird durch
Mischen eines Ionomerharzes und eines Kautschuks vom
Dientyp mit einem darin formulierten Vernetzungsmittel bei
einer Temperatur von 150ºC bis 270ºC, wobei der
Kautschuk vom Dientyp vernetzt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das Ionomerharz ein
Copolymer aus 10 bis 20 Gew.-% einer α,β-ungesättigten
Carbonsäure mit 3 bis 8 Kohlenstoffatomen und 80 bis 90
Gew.-% eines α-Olefins ist, wobei ein Teil der
Carbonsäuregruppen durch ein Metallion neutralisiert ist.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder Anspruch 9, wobei der
Kautschuk vom Dientyp ein Ethylenpropylendienkautschuk
(EPDM), Isoprenkautschuk, natürlicher Kautschuk,
Butadienkautschuk, Styrolbutadienkautschuk,
Acrylnitrilbutadienkautschuk oder ein Gemisch davon ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei das
Vernetzungsmittel eine Dimethylolphenolverbindung, ein
Phenolformaldehydharz, m-Phenylenbismaleinimid, ein
Gemisch aus m-Phenylenbismaleinimid und
Dibenzothiazolsulfid (DM), Schwefel, Tetraethylthiuramdisulfid (TMTD),
ein Gemisch aus Schwefel und Tetraethylthiuramdisulfid,
ein Gemisch aus Tetraethylthiuramdisulfid und
Zinkstearat (ZnSt) oder ein Gemisch davon ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei die
Ummantelung ferner Zusatzstoffe umfaßt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei die Zusatzstoffe,
Pigmente, Dispergierungsmittel,
UV-Strahlenabsorptionsmittel, optische Stabilisatoren oder Gemische davon sind.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei die
Ummantelung eine Steifheit von 1000 bis 3500 kgf/cm²
aufweist.
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