DE69420850T2

DE69420850T2 - Verfahren zur herstellung eines vollscheibenfahrzeugrades

Info

Publication number: DE69420850T2
Application number: DE69420850T
Authority: DE
Inventors: Walter Ashley
Original assignee: Hayes Lemmerz International Inc
Current assignee: Hayes Lemmerz International Inc
Priority date: 1993-04-28
Filing date: 1994-04-27
Publication date: 2000-02-10
Anticipated expiration: 2014-04-28
Also published as: EP0711212B1; EP0711212A1; JP3476463B2; JPH08509663A; WO1994025198A1; DE69420850D1; EP0711212A4; AU6775794A; US5345676A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines vollflächig gefertigten Fahrzeugrades.
Vollflächig gefertigte Räder werden aufgrund der verbesserten Gestaltung, die sie gegenüber herkömmlich hergestellten Rädern bereitstellen, mehr und mehr populär. Ein vollflächig gefertigtes Rad wird von anderen Arten gefertigter Räder dadurch unterschieden, daß es die Erscheinung eines einstückigen Radscheibenaufbaus aufweist.
Eine typische Folge von Schritten, die verwendet werden kann, um ein vollflächig gefertigtes Rad herzustellen, schließt folgende Schritte ein: (a) Vorsehen einer flachen Lage aus geeignetem Material, wie Aluminium oder Stahl; (b) Formen der Lage in ein generell flaches, kreisförmiges Scheibenblech; (c) anfängliches Prägen des Bleches, um eine teilweise geformte Scheibe zu bilden; (d) progressives Prägen der teilweise geformten Scheibe während einer Anzahl von Zwischenprägeoperationen, um eine Scheibe herzustellen, die eine vorbestimmte Form aufweist; (e) endgültiges Prägen eines äußeren ringförmigen Abschnitts der Scheibe, um daran einen den Wulstsitz zurückhaltenden Flansch zu bilden, der einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch des fertigen vollflächigen Rades definiert; (f) Herstellen einer äußeren Kante des den äußeren Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches der Scheibe; (g) Zurichten eines Endes des den äußeren Reifenwulstsitz bildenden Flansches, um einen glatten Reifenseitenflanschradius vorzusehen; und (h) Befestigen der Scheibe an einer vorgeformten Felge, um das vollständige vollflächig gefertigte Rad herzustellen.
Als ein Ergebnis des Bildens des vollflächigen Rades in dieser Weise produzieren die mittleren Prägeoperationen eine Scheibe, die eine allgemein konstante Materialdicke aufweist, da die Scheibe progressiv geformt wird. Ein leichtes Ausdünnen des Materials tritt nur an den Abschnitten der Scheibe auf, an denen die Krümmung sich verändert und einen Radius bildet. Folglich muß das äußere Ende des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches der Scheibe bearbeitet werden, um überschüssiges Material davon zu entfernen, um ein Ende bereitzustellen, das dünn genug ist, um es zu ermöglichen, daß ein Auswuchtgewicht daran befestigt wird.
Es ist bekannt, daß ein flaches oder ein vorgeformtes Scheibenblech durch einen Fließpreßvorgang geneigt werden kann, um eine Scheibe für ein herkömmliches oder ein Kombinationsrad herzustellen, wie in dem US-Patent Nr. 3 823 591 von Schroder et al. dem US-Patent Nr. 3 262 191 von Albertson et al. dem US-Patent Nr. 3 195 491 von Bulgrin et al und dem US-Patent Nr. 2 983 033 von Cox offenbart.
Die US-A-2 983 033 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer geneigten, schüsselartigen Radscheibe für ein herkömmliches, nicht vollflächig gefertigtes Rad. Dieses Verfahren umfaßt die Schritte des Formens einer rechteckigen Platte, Wickeln der Platte in ein gerades, zylindrisches Blech mit angrenzenden Kanten, Schweißen der angrenzenden Kanten, beginnend an einem Ende des Bleches und Drehen und Stauchen eines wesentlichen Abschnitts der gesamten axialen Länge des Bleches nach innen auf die Blechachse zu, um diesen Abschnitt zunehmend zu verdicken, indem das Blech begrenzt wird und als zwischen zwei Formflächen von vorbestimmter Ausgestaltung gepreßt wird, während kontinuierlich ein Haltedruck auf die Oberfläche des wesentlichen Abschnitts ausgeübt wird; Formen von nur einem radialen inneren ersten Teil des wesentlichen Abschnitts in eine gemeinsame Ebene, die im wesentlichen senkrecht zu der Achse ist, um einen im wesentlichen flachen zentralen, ringförmigen Bereich vorzusehen; Schmieden, um den übrigbleibenden Abschnitt der ursprünglichen Blechlänge nach außen auszubauchen und die Querschnittskontur des übrigbleibenden Teils des wesentlichen Abschnitts zu verändern, um einen geneigten Saum in einer allgemein spitzwinkligen Beziehung mit einer ebenen Verlängerung des flachen zentralen Abschnitts vorzusehen; Fließpressen des geneigten Saumes an einem Dorn, wobei der Dorn eine Oberfläche mit vorbestimmter Konfiguration aufweist, die anfangs in variabel beabstandeter Beziehung zu dem Saum ist; das Fließpressen umfaßt gleichzeitig das Drehen des Bleches und des Dornes, um ihre zusammenfallenden Achsen und Bewegung von zumindest einem Fließpreßwerkzeug unter Krafteinwirkung in Eingriff mit folgenden, radial ansteigenden, ringförmigen Abschnitten des Saums, um den Saum entlang von Linien zu bewegen, die allgemein parallel zu der Achse sind, bis sie die Oberfläche des Dorns berühren, um den Saum weiter zu neigen und diesen in eine vorbestimmte schüsselförmige Kontur formt. (Die resultierende Radscheibe weist eine einstückige Konfiguration auf).
Die US-A-3 195 491 offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines herkömmlichen nicht vollflächig gefertigten Rades, das die folgenden Schritte umfaßt: Vorsehen einer allgemein kreisförmigen Felge, die eine Achse definiert, und ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett und ein Paar von gegenüberliegenden Enden einschließt, von denen ein Ende einen inneren, den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch und einen inneren Reifenwulstsitz einschließt, und das andere Ende einen äußeren Reifenwulstsitz einschließt; Vorsehen eines generell kreisförmigen Scheibenblechs, das einen inneren Ringabschnitt einschließt, der eine Randbefestigungsfläche definiert; Unterwerfen des Scheibenblechs einer Reihe von Metallbearbeitungsvorgängen, die eine Reihe von Prägevorgängen einschließen, und einen Fließpreßvorgang, um ein schüsselförmiges Rad mit einer vorbestimmten Kontur zu produzieren. Während des Fließpreßvorgangs wird die Dicke des Scheibenblechs graduell über einen weiten Durchmesserbereich geneigt, um die Axialverschiebung der Umfangsecheibenelemente zu kompensieren, die durch den Fließpreßvorgang selbst verursacht sind, und um einen konstanten äußeren Durchmesser zu erhalten. Dann werden die Felge und das schüsselförmige Rad aneinander befestigt, um das vollständige, nicht vollflächig gefertigte Rad zu produzieren.
Aus der US-A-3 262 191 kann ein Verfahren zur Herstellung eines herkömmlichen Kombinationsrades erhalten werden, das im wesentlichen aus einer Felgenhälfte und einer schüsselförmigen Radscheibe zusammengesetzt ist, die einen Felgenhälftenabschnitt einschließt, worin die Felgenhälfte und der Felegenhälftenabschnitt zusammen eine generell kreisförmige Felge bilden. Das Verfahren umfaßt die Schritte des Vorsehens der Felgenhälfte, die eine Achse definiert, und einen sich generell axial erstreckenden ersten Felgenbettabschnitt und ein Paar von gegenüberliegenden Enden einschließt, von denen ein Ende einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch und einen äußeren Reifenwulstsitz einschließt, und das andere Ende einen Radscheibenverbindungsabschnitt einschließt; Vorsehen eines generell kreisförmigen Scheibenblechs, das einen inneren Ringabschnitt einschließt, der eine Radbefestigungsfläche definiert; Unterwerfen des Scheibenblechs einer Reihe von Metallbearbeitungsvorgängen, die eine Reihe von Prägevorgängen einschließen, und ein Fließpreßvorgang, um eine schüsselförmige Radscheibe zu produzieren, die einen mittleren ringförmigen Abschnitt aufweist, der eine vorbestimmte Kontur einschließt, einen mittleren zylindrischen Felgenhälftenverbindungsabschnitt, und einen äußeren ringförmigen Abschnitt, der einen sich generell axial erstreckenden zweiten Felgenbettabschnitt bildet, und einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch des Rades; wobei der zylindrische Felgenhälftenverbindungsabschnitt der schüsselförmigen Radscheibe koaxial angrenzend an den Radscheibenverbindungsabschnitt der Felgenhälfte positioniert wird; und Befestigen der Felgenhälfte und der schüsselförmigen Radscheibe ineinander, um ein vollständiges Rad zu produzieren. In dieser Konfiguration bildet die äußere Radfläche keine Vollfläche.
Die US-A-3 823 591 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer schüsselförmigen Radscheibe für ein herkömmliches nicht vollflächig gefertigtes Rad. Das Verfahren umfaßt folgende Schritte: Vorsehen eines generell kreisförmigen Scheibenblechs, das einen inneren Ringabschnitt einschließt, der eine Randbefestigungsfläche definiert; und Unterwerfen des Scheibenblechs eines Prägevorgangs, um eine schüsselförmige Radscheibe zu produzieren, die einen mittleren ringförmigen Abschnitt aufweist, der eine vorbestimmte Kontur einschließt, und einen äußeren ringförmigen Abschnitt, der einen im wesentlichen kreisförmigen Verbindungsabschnitt für eine Felge bildet. Während des Fließpreßvorgangs wird das gleichmäßige Material des kreisförmigen Scheibenblechs über eine breiten Durchmesserbereich derart geneigt, daß die Wanddicke des Scheibenblechs auf einen gewünschten Grad reduziert wird. Wie in dem oben erwähnten Dokument US-A-2 983 033 wird eine derartige schüsselförmige Radscheibe üblicherweise zur Herstellung eines nicht vollflächig gefertigten Rades verwendet, das aus der schüsselförmigen Radscheibe und einer generell ringförmigen Felge zusammengesetzt ist, wobei die Felge ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett aufweist, einen radialen inneren Radscheibenverbindungsabschnitt und ein Paar von gegenüberliegenden Enden, von denen ein Ende einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch und einen inneren Reifenwulstsitz einschließt, und das andere Ende einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch und einen äußeren Reifenwulstsitz einschließt. Diese Felge wird koaxial zu der schüsselförmigen Radscheibe positioniert und der äußere kreisförmige Felgenverbindungsabschnitt des schüsselförmigen Rades ist angrenzend an den Radscheibenverbindungsabschnitt der Felge. Dann werden die Felge und die schüsselförmige Radscheibe aneinander befestigt, um das vollständige nicht vollflächig gefertigte Rad herzustellen.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Diese Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung eines vollflächig gefertigten Fahrzeugrades, wobei eine vollflächige Scheibe durch Kombinieren von Fließpreß- und Prägevorgängen gebildet wird. Speziell schließt das Verfahren zur Herstellung des vollflächig gefertigten Rades folgende Schritte ein: (a) Vorsehen einer generell kreisförmigen Feige, die eine Achse definiert und ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett und ein Paar von gegenüberliegenden Enden einschließt, von denen ein Ende einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch und einen inneren Reifenwulstsitz einschließt, und das andere Ende einen äußeren Reifenwulstsitz einschließt; (b) Vorsehen eines generell kreisförmigen Scheibenblechs, das einen inneren Ringabschnitt einschließt, der eine Randbefestigungsfläche definiert; (c) Unterwerfen des Scheibenblechs einer Reihe von Metallbearbeitungsvorgängen, die eine Reihe von Prägevorgängen einschließen, um eine vollflächige Radscheibe herzustellen, die einen mittleren Ringabschnitt aufweist, der eine vorbestimmte Kontur aufweist, und einen äußeren Ringabschnitt, der einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch des vollflächigen Rades bildet; (d) Anordnen des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches der Scheibe, angrenzend an den äußeren Reifenwulstsitz der Felge; und (e) Befestigen der Felge und der Scheibe zusammen, um das vollflächig gefertigte Rad herzustellen, worin der Schritt (c) ferner Fließpressen des äußeren Ringabschnitts des Scheibenblechs einschließt, um einen geneigten äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch des vollflächigen Rades zu bilden.
Speziell wird der Fließpreßvorgang verwendet, um den mittleren Abschnitt und den äußeren ringförmigen Abschnitt der Scheibe zu neigen, und der Prägevorgang wird verwendet, um den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch der Scheibe zu formen. Zusätzlich wird der Fließpreßvorgang verwendet, um den äußeren ringförmigen Abschnitt zu neigen und den geneigten äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch der Scheibe zu formen. In beiden Fällen wird ein äußerstes Ende des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches gebildet, was dünn genug ist, um zu ermöglichen, daß ein Auswuchtgewicht daran befestigt ist, ohne irgendwelche zusätzlichen Bearbeitungsvorgänge zu erfordern, um die Dicke davon zu reduzieren.
Andere Vorteile dieser Erfindung werden Fachleuten von der folgenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsform offensichtlich, wenn diese im Lichte der begleitenden Zeichnungen gelesen wird.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist ein Blockdiagramm, das eine Folge von Schritten zur Herstellung eines vollflächig gefertigten Rades zeigt, das gemäß der vorliegenden Erfindung konstruiert ist.
Fig. 2 ist eine Perspektivansicht, die das Blech zur Verwendung bei der Produktion des vollflächig gefertigten Rades gemäß der Schrittfolge, die in Fig. 1 gezeigt ist, zeigt.
Fig. 3 ist eine Perspektivansicht, die das erste Prägen des Blechs in eine teilweise geformte Scheibe zeigt.
Fig. 4 ist eine Perspektivansicht, die die Scheibe nach einem letzten Prägevorgang zeigt.
Fig. 5 ist eine Perspektivansicht, die die Scheibe zeigt, nachdem eine Einführöffnung, radmutteraufnehmende Öffnungen und Fenster darin gebildet sind.
Fig. 6 ist eine Perspektivansicht, die die fertiggestellte vollflächige Scheibe nach dem Fließpreßvorgang zeigt.
Fig. 7 ist eine vergrößerte Teilansicht der Scheibe vor dem Fließpreßvorgang.
Fig. 8 ist eine vergrößerte Teilansicht der Scheibe, nachdem der Fließpreßvorgang vervollständigt ist.
Fig. 9 ist eine teilweise geschnittene Ansicht des fertiggestellten vollflächig gefertigten Rades.
Fig. 10 ist ein Blockdiagramm, das eine weitere Folge von Schritten zur Herstellung eines vollständig hergestellten Rades zeigt, das gemäß der vorliegenden Erfindung konstruiert ist.
Fig. 11 ist eine Perspektivansicht, die das Blech zur Verwendung bei der Produktion des vollflächig hergestellten Rades gemäß der Folge von Schritten, die in Fig. 10 gezeigt ist, zeigt.
Fig. 12 ist eine Perspektivansicht, die das erste Prägen des Blechs in eine teilweise geformte Scheibe zeigt.
Fig. 13 ist eine Perspektivansicht, die die Scheibe nach einem Fließpreßvorgang zeigt.
Fig. 14 ist eine Perspektivansicht, die die fertiggestellte vollflächige Scheibe nach einem letzten Prägevorgang zeigt.
Fig. 15 ist eine vergrößerte Teilansicht der teilweise geformten Scheibe vor dem Fließpreßvorgang.
Fig. 16 ist eine vergrößerte Teilansicht der Scheibe, nachdem der Fließpreßvorgang vervollständigt ist.
Fig. 17 ist eine vergrößerte Teilansicht der fertiggestellten vollflächigen Scheibe nach einem letzten Prägevorgang.
Fig. 18 ist eine geschnittene Teilansicht des fertiggestellten vollflächig gefertigten Rades.

AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM

Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen ist nun in Fig. 1 ein Blockdiagramm dargestellt, das eine Schrittfolge zur Herstellung eines vollflächig gefertigten Rades zeigt, das generell mit 100 in Fig. 9 bezeichnet ist, und gemäß der vorliegenden Erfindung konstruiert ist. Anfänglich wird in Schritt 10 eine flache Lage eines geeigneten Materials, wie zum Beispiel Stahl oder Aluminium, in ein generell flaches kreisförmiges Blech 30, wie in Fig. 2 gezeigt, geformt.
Schritt 10 folgend wird das Blech 30 anfänglich in Schritt 12 geprägt, um eine Scheibe 32 zu produzieren, die in Fig. 3 gezeigt ist. Die Scheibe 32 schließt einen inneren ringförmigen Abschnitt 34 ein, der einen Radbefestigungsfläche definiert und der von einem äußeren ringförmigen Abschnitt 36 versetzt ist.
Als nächstes wird in dem letzten Prägeschnitt 14 die Scheibe 32 geprägt, um eine schüsselförmige Scheibe 40 zu produzieren, die eine vorbestimmte Kontur aufweist, wie in den Fig. 4 und 7 gezeigt. Speziell schließt die schüsselförmige Scheibe 40 den inneren ringförmigen Abschnitt 34, einen generell sich radial nach außen erstreckenden äußeren ringförmigen Endabschnitt 42, und einen sich generell radial nach außen erstreckenden mittleren ringförmigen Abschnitt 44 ein. Wie am besten in Fig. 7 gezeigt, erstreckt sich der mittlere Abschnitt 44 radial nach außen in einer ersten Richtung, und der äußeren ringförmige Endabschnitt 42 erstreckt sich radial nach außen in einer zweiten entgegengesetzten Richtung. Es wird geschätzt, daß während der letzte Prägeschritt 14 als ein einzelner Prägevorgang gezeigt ist, abhängig von der gewünschten Form und/oder dem Material des Blechs 30 eine Reihe von Prägevorgängen notwendig sein kann, um die Scheibe 40 zu produzieren.
Nach dem letzten Prägeschritt 14 wird der innere ringförmige Abschnitt 34 der Scheibe 40 in Schritt 16 zurückgeschlagen. Als nächstes wird während Schritt 18 eine Einführöffnung 50, eine Anzahl von radmutteraufnehmenden Öffnungen 52 und eine Anzahl von Fenstern 54 in der Scheibe 40 gebildet. Die henkelaufnehmenden Öffnungen 52 werden gleichmäßig am Umfang in der Scheibe 40 um die Einführöffnung 50 herum beabstandet.
Während vier radmutteraufnehmende Öffnungen 52 als in dem inneren ringförmigen Abschnitt 34 der Scheibe 40 gebildet dargestellt sind, wird die tatsächliche Anzahl der radmutteraufnehmenden Öffnungen 52 durch den speziellen Achsaufbau bestimmt, an den das vervollständigte vollflächige Rad befestigt werden soll. Auch das spezielle Design, die Anordnung und die Anzahl der Fenster 54, die in der Scheibe 40 während Schritt 16 gebildet werden, können abhängig von der gewünschten endgültigen Erscheinungsform der Scheibe variieren. Ferner sind in einigen vollflächigen Raddesigns keine Fenster 54 in der Scheibe geformt.
Auf Schritt 18 folgend wird die Scheibe 40 in einem Dorn- Reitstockaufbau 60 gelagert und einem Fließpreßvorgang in Schritt 20 unterworfen. Der Dorn-Reitstockaufbau 60 ist bekannt und schließt einen Reitstock 62 und einen Drückdorn 64 auf, der ein zentrierendes Einführteil 66 aufweist.
Der Dorn 64 ist drehbar an einem Spindelstock (nicht gezeigt) befestigt und wird durch einen Motor (nicht gezeigt) angetrieben. Das zentrierende Einführteil 66 ist mit einem vorbestimmten äußeren Durchmesser versehen, der generell dem äußeren Durchmesser der Einführöffnung 50 entspricht, die in der Scheibe 40 gebildet ist, um eine Reibpassung dazwischen zu bilden. Folglich ist, wenn die Scheibe 40 an dem Dorn- Reitstockaufbau 60 gelagert ist, eine Relativbewegung zwischen der Scheibe 40 und dem Dorn-Reitstockaufbau 60 eingeschränkt. Wie weiter unten diskutiert wird, ist ein äußerer Endabschnitt des Dorns 64 mit einer äußeren Oberfläche versehen, die eine vorbestimmte Kontur aufweist, die wirksam ist, um einen den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch der vollflächigen Scheibe während des Fließprozesses von Schritt 20 zu bilden.
Gemäß dem ersten Verfahren der vorliegenden Erfindung wird, sobald die Scheibe 40 in dem Dorn-Reitstockaufbau 60 gelagert ist, ein Drückwerkzeug 68 betätigt, um den äußeren ringförmigen Endabschnitt 42 der Scheibe 40 gegen die äußere Fläche des Dorns 64 in Schritt 20 fließzupressen. Das Drückwerkzeug 68 ist an einem Lagerteil (nicht gezeigt) befestigt, das es dem Drückwerkzeug 68 ermöglicht, generell parallel zu dem Profil der äußeren Oberfläche des Dorns 64 sich zu bewegen.
Während des Fließpreßvorgangs von Schritt 20 wird die äußere Oberfläche des äußeren ringförmigen Endabschnitts 42 der Scheibe 40 mit dem Ende des Drückwerkzeugs 68 in Eingriff gebracht, um einen ersten Einstich in der Scheibe 40 zu machen, der in Fig. 9 mit 80A bezeichnet ist. Der erste Einstich 80A entspricht generell der Form des Endes des Drückwerkzeugs 68. Das Drückwerkzeug 68 wird dann in der Richtung des in Fig. 8 gezeigten Pfeils vorwärts bewegt und das Material der Scheibe 40 wird durch das Werkzeug 68 nach vorne gedrückt in Eingriff mit der angrenzenden äußeren Fläche des Dorns 64. Diese Bewegung resultiert sowohl in einem Ansteigen der radialen als auch der axialen Dimension der Scheibe 40 in der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform, um einen generell sich radial nach außen erstreckenden äußeren ringförmigen Endabschnitt 70 zu bilden, der den äußeren den Reifenwulst zurückhaltenden Flansch des vollflächigen Rades 100 definiert.
Das Fließpressen der Scheibe 40 in Schritt 20 produziert eine Radscheibe 80, die in den Fig. 6, 8 und 9 gezeigt ist. Die Radscheibe 80 schließt die sich radial erstreckende Radbefestigungsfläche 34 ein, den sich generell radial nach außen erstreckenden mittleren ringförmigen Abschnitt 44, und den den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 70. Wie in den Fig. 8 und 9 gezeigt, wird durch Bilden des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 70 auf diese Weise eine innere Fläche 70A des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 70 präzise in einem Abstand X in Bezug zu der inneren Fläche 34A des inneren ringförmigen Abschnitts 34 der Scheibe 18 in paralleler Weise angeordnet, und ein äußerer Endabschnitt 72 des Flansches 70 wird von einem Punkt A zu einem Punkt B geneigt. Wie im folgenden diskutiert wird, erfordert als ein Ergebnis davon die Scheibe 80 nicht generell zusätzliche Bearbeitungsvorgänge, um Material für den Zweck der Anbringung von Auswuchtgewichten (nicht gezeigt) an der Scheibe zu entfernen. Alles was erforderlich ist, ist, daß der äußere Endabschnitt 72 des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 70 leicht während Schritt 22 zugerichtet wird, um einen sanften Reifenseitenflanschradius vorzusehen.
Nach dem Bilden des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 70 in der Scheibe 80 während Schritt 20 und beim Vorformen des Zurichtschritts 22 wird die vollständige vollflächige Scheibe 80 dann an einer Felge 90 in Schritt 24 befestigt, die eine vorbestimmte Form aufweist. Wie in Fig. 9 gezeigt ist, schließt die Felge 90 einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 92 ein, der eine äußere Fläche 92A aufweist, einen inneren Reifenwulstsitz 94, ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett 96 und einen äußeren Reifenwulstsitz 98.
Speziell ist der äußere Reifenwulstsitz 98 der Felge 90 angrenzend an den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 70 der Scheibe 80 positioniert, und eine sich in Umfangsrichtung kontinuierlich erstreckende luftdichte Schweißnaht 102 wird in Schritt 24 aufgebracht, um die Felge 90 und die Scheibe 80 aneinander zu befestigen, um den vollständig vollflächig gefertigten Reifen 100, der in Fig. 9 gezeigt ist, zu produzieren. Nachdem in Schritt 24 die Scheibe 80 und die Felge 90 aneinandergeschweißt sind, wird der den Reifenwulstsitz zurückhaltende Flansch 70 der Scheibe 80 effektiv, um den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch für das vollständige vollflächige Rad 100 zu definieren. Auch die innere Fläche 70A des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 70, die innere Fläche 34A des inneren ringförmigen Abschnitts 34, und die äußere Fläche 92A des inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 92 sind parallel zueinander und senkrecht in Bezug zu der Achse des Reifens 100 angeordnet.
Unter Bezugnahme auf Fig. 10 ist dort ein Blockdiagramm dargestellt, das eine weitere Folge von Schritten zur Fertigung eines vollflächig hergestellten Rades zeigt, das allgemein mit 190 in Fig. 18 bezeichnet ist, und gemäß der vorliegenden Erfindung aufgebaut ist. Anfänglich wird in Schritt 110 eine flache Lage von einem geeigneten Material, wie zum Beispiel Stahl oder Aluminium, in ein generell flaches kreisförmiges Blech 120 geformt, das eine zentral angeordnete Führungsöffnung 122 darin gebildet aufweist, wie in Fig. 11 gezeigt.
Folgend auf Schritt 110 wird das Blech 120 in Schritt 112 geprägt, um eine teilweise geformte Scheibe 124, wie in Fig. 12 gezeigt, zu produzieren. Die teilweise geformte Scheibe 124 schließt einen inneren ringförmigen Abschnitt 126 ein, der eine Reifenbefestigungsfläche definiert und die von einem äußeren ringförmigen Abschnitt 128 abgesetzt ist. Der innere ringförmige Abschnitt 126 schließt eine Anzahl von darin gebildeten radmutteraufnehmenden Öffnungen 130 ein. Die radmutteraufnehmenden Öffnungen 130 sind in der Scheibe 124 um die Einführöffnung 122 gleichmäßig am Umfang beabstandet. Während vier radmutteraufnehmende Öffnungen 130 als in der teilweise geformten Scheibe 124 gebildet gezeigt sind, wird die tatsächliche Anzahl der radmutteraufnehmenden Öffnungen 130 durch den speziellen Achsaufbau bestimmt, an dem das vollständige vollflächige Rad zu befestigen ist.
Wie in den Fig. 15 und 16 gezeigt, wird die teilweise geformte Scheibe 124 dann in einem Dorn-Reitstockaufbau 132 gelagert und einem Fließpreßvorgang in Schritt 114 unterworfen. Der Dorn-Reitstockaufbau 132 schließt einen Reitstock 134 und einen Drückdorn 124 ein, der ein zentrierendes Einführteil 138 aufweist. Der Dorn 136 ist drehbar an einem Spindelstock (nicht gezeigt) befestigt und wird durch einen Motor (nicht gezeigt) angetrieben. Das Einführteil 138 ist mit einem vorbestimmten äußeren Durchmesser versehen, der generell dem äußeren Durchmesser der Einführöffnung 122 entspricht, die in der teilweise geformten Scheibe 124 gebildet ist, um eine Preßpassung dazwischen zu erzeugen. Folglich wird, wenn die teilweise geformte Scheibe 124 an dem Dorn-Reitstockaufbau 132 gelagert ist, eine Relativbewegung zwischen der Scheibe 124 und dem Aufbau 132 beschränkt.
Der Dorn 136 ist mit einer äußeren Oberfläche ausgestattet, die eine vorbestimmte Kontur aufweist, die, wie im folgenden beschrieben wird, wirksam ist, um der teilweise geformten Scheibe 124 während des Fließpreßvorgangs von Schritt 114 eine vorbestimmte Kontur zu verleihen. In der in Fig. 15 gezeigten Ausführungsform ist die äußere Fläche des Dorns 136 generell schüsselförmig und schließt eine sich generell radial erstreckende, zentral angeordnete Fläche 140, eine sich generell radial erstreckende äußere Endfläche 142 und eine sich generell nach außen erstreckende Zwischenfläche 144 ein.
Gemäß der zweiten Methode der vorliegenden Erfindung wird die einmal teilweise geformte Scheibe 124 in dem Reitstock- Dornaufbau 132 gelagert, ein Drückwerkzeug 146 wird betätigt, um die Scheibe 124 gegen die äußere Fläche des Dorns 136 in Schritt 114 fließzupressen. Das Drückwerkzeug 146 wird an einem Lagerteil (nicht gezeigt) befestigt, das es dem Drückwerkzeug 146 ermöglicht, sich generell parallel zu dem Profil der äußeren Fläche des Dorns 136 zu bewegen.
Während des Fließpreßvorgangs von Schritt 114 wird die äußere Fläche der teilweise geformten Scheibe 124 mit dem Ende des Drückwerkzeugs 146 in Eingriff gebracht, und das Material der Scheibe 124 wird durch das Werkzeug 146 über seine gesamte Länge nach vorne gedrückt, in Eingriff mit der angrenzenden äußeren Oberfläche des Dorns 136. Wenn das Drückwerkzeug 146 in Richtung des in Fig. 16 gezeigten Pfeils nach vorne bewegt wird, wird das Material der Scheibe 124 nach vorne durch das Werkzeug 146 gegen den Dorn 136 gedrückt, wodurch sowohl die axialen als auch die radialen Dimensionen der Scheibe 124 in der in den Fig. 15 und 16 gezeigten Ausführungsform zunehmen, um ein vorbestimmtes Scheibenprofil zu bilden, das generell dem Profil der äußeren Fläche des Dorns 136 entspricht.
Das Fließpressen der teilweise geformten Scheibe 124 in Schritt 114 produziert eine produziert eine generell schüsselförmige, fließgepreßte Scheibe 150, wie in den Fig. 13 und 16 gezeigt. Die schüsselförmige Scheibe 150 schließt die sich radial erstreckende Reifenbefestigungsfläche 126, einen sich generell radial erstreckenden äußeren ringförmigen Endabschnitt 152 und einen generell sich radial nach außen erstreckenden Zwischenringabschnitt 154 ein. Wie im folgenden diskutiert wird, sind durch Verwendung des Fließpreßvorgangs von Schritt 114 zur Fertigung der schüsselförmigen Scheibe 150, der äußere und der mittlere ringförmige Abschnitt 152 bzw. 154 der Scheibe 150, die in dieser Ausführungsform gezeigt sind, entlang ihrer gesamten Länge geneigt. Als ein Ergebnis davon wird eine leichtere Scheibe produziert, und die Scheibe erfordert nicht generell zusätzliche Bearbeitungsvorgänge, um Material zu entfernen, um ein Auswuchtgewicht an der Scheibe zu befestigen, wie im folgenden diskutiert wird.
Wie in Fig. 16 gezeigt, drängt der Fließpreßvorgang von Schritt 114 das Material der Scheibe 124 gegen die äußere Fläche des Dorns 136, um sanfte Radien 156 und 158 in der schüsselförmigen Scheibe 150 zwischen dem äußeren Abschnitt 152 und dem mittleren Abschnitt 154 und dem inneren Abschnitt 126 bzw. dem mittleren Abschnitt 154 zu bilden.
Auf Schritt 114 folgend wird die generell schüsselförmige Scheibe 150 in einem letzten Prägevorgang in Schritt 116 geprägt, um die vollständige vollflächige Scheibe 160, die in Fig. 14 gezeigt ist, zu bilden. Während des letzten Prägevorgangs von Schritt 116 wird der innere ringförmige Abschnitt 126 der schüsselförmigen Scheibe 150 mit einer Anzahl von Formen in Eingriff gebracht, wobei nur zwei dieser Formen 162 und 164 dargestellt sind. Auch die mittleren bzw. äußeren geneigten ringförmigen Abschnitte 152 bzw. 154 werden mit einer Anzahl von Formen in Eingriff gebracht, von denen drei Formen 166, 168 und 170 dargestellt sind, um einen den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 172 in dem äußeren ringförmig geneigten Abschnitt 152 davon zu bilden, wie in Fig. 17 gezeigt. Beim Bilden des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 172 auf diese Weise wird eine innere Fläche 172A des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 172 präzise in einem Abstand X relativ zu einer inneren Fläche 126A des inneren ringförmigen Abschnitts 126 der Scheibe 160 in paralleler Beziehung angeordnet. Wie im folgenden diskutiert wird, bildet den den Reifenwulstsitz zurückhaltende Flansch 172 den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch des vollständigen vollflächigen Rades.
Zusätzlich wird es bevorzugt, während des letzten Prägevorgangs von Schritt 116 eine Anzahl von Fenstern 174, die in Fig. 14 gezeigt sind, in dem mittleren ringförmigen, geneigten Abschnitt 154 der Scheibe 150 zu bilden. Obwohl vier Fenster 174, die die in Fig. 14 gezeigte Form aufweisen, als in der Scheibe 150 während des letzten Prägevorgangs von Schritt 116 gebildet dargestellt sind, kann das spezielle Design, die Anordnung und die Anzahl der Fenster 174, die gebildet werden, abhängig von der gewünschten Enderscheinungsform der Scheibe 160 variieren. Ferner sind in einigen vollflächigen Raddesigns keine Fenster 174 in der Scheibe 160 gebildet.
Nach dem Bilden des den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 172 in der Scheibe während Schritt 116 wird die Scheibe 160 dann an einer Felge 180 in Schritt 118 befestigt, die eine vorbestimmte Form aufweist. Wie in Fig. 18 gezeigt, schließt die Felge 180 einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 182 ein, der eine äußere Fläche 182A aufweist, einen inneren Reifenwulstsitz 184, ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett 186 und einen äußeren Reifenwulstsitz 188.
Speziell ist der äußere Reifenwulstsitz 188 der Felge 180 angrenzend an den den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 174 der Scheibe 160 angeordnet, und eine sich kontinuierlich in Umfangsrichtung erstreckende luftdichte Schweißnaht 192 wird in Schritt 118 aufgebracht, um die Felge 180 und die Scheibe 160 aneinander zu befestigen, um ein vollständiges, vollflächig hergestelltes Rad 190 herzustellen, wie in Fig. 18 gezeigt. Nachdem die Scheibe 160 und die Felge 180 in Schritt 118 miteinander verschweißt sind, ist der den Reifenwulstsitz zurückhaltende Flansch 172 der Scheibe 158 wirksam, um den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch für das vollständige vollflächige Rad 190 zu definieren. Auch die innere Fläche 172A des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 172, die innere Fläche 126A des inneren ringförmigen Abschnitts 126 und die äußere Fläche 182A des inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches 182 sind parallel zueinander und senkrecht in Bezug zu der Achse des Rades 190 angeordnet.
Ein Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß durch Kombinieren von Präge- und Fließpreßvorgängen, um das vollflächige Rad der vorliegenden Erfindung zu bilden, ein Blech mit kleinerem Durchmesser verwendet wird, um die vollflächige Scheibe zu produzieren, verglichen mit der Größe eines Bleches, das verwendet wird, um eine vollflächige Scheibe nach dem Stand der Technik zu produzieren, die nur durch Prägen gebildet wird. Zum Beispiel kann in der Schrittfolge, die in Fig. 1 dargestellt ist, ein 46,36 cm (18,25 inch) Durchmesserblech verwendet werden, um eine Scheibe 60 zur Verwendung in einem 40,64 · 17,78 cm (16 · 17 inch) hergestellten Rad zu produzieren, während ein 50,17 cm (19,75 inch) Durchmesserblech benötigt wird, um eine ähnlich große Scheibe zu produzieren, die nach der Prägemethode des Stands der Technik hergestellt wird. Als ein Ergebnis davon sind sowohl die Kosten des Materials als auch das Gewicht der vollflächigen Scheibe und daher das vollflächig hergestellte Rad der vorliegenden Erfindung geringer als die Kosten und das Gewicht eines vollflächig hergestellten Rades nach dem Stand der Technik.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist der, daß das äußerste Ende des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches dünn genug ist, um zu ermöglichen, daß ein Radauswuchtgewicht (nicht gezeigt) daran befestigt wird, ohne generell irgendwelche zusätzlichen Bearbeitungsvorgänge zu erfordern, um die Dicke davon zu reduzieren. Bei dem Prägeverfahren nach dem Stand der Technik mußte, da die Dicke des Materials generell konstant über die gesamte Scheibe war, das äußere Ende des äußeren, den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches maschinell bearbeitet werden, um die Dicke davon zu reduzieren, um zu ermöglichen, daß ein Radauswuchtgewicht daran befestigt wird. Dies ist wichtig, weil ein Standardrad-Auswuchtgewicht so gestaltet ist, an dem äußersten Ende eines Rades befestigt zu sein, das eine maximale Dicke von etwa 3,81 mm (0,150 inch) oder weniger aufweist. Folglich wird ein großer Betrag von Abfallmaterial von der vollflächigen Scheibe nach dem Stand der Technik während des maschinellen Bearbeitungsvorgangs entfernt.
Zum Beispiel kann gemäß der Folge von Schritten, die in Fig. 10 dargestellt ist, ein Blech, das eine anfängliche Dicke an einem Punkt A von etwa 8,89 mm (0,350 inch) aufweist, in Schritt 114 fließgepreßt werden, um eine Dicke an einem Punkt B von etwa 3,81 mm (0,150 inch) oder weniger zu produzieren. Auf Schritt 114 folgend produziert der letzte Prägevorgang von Schritt 116 einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch 172, worin das äußerste Ende 194 davon eine Dicke von etwa 3,81 mm (0,150 inch) oder weniger einschließt.
Auch das Neigen der vollflächigen Scheibe durch den Fließpreßvorgang ist eine Kaltbearbeitung von Metall. Als ein Resultat davon erzeugt der Fließpreßprozeß keine übermäßigen Druckspannungen in dem Radscheibenmaterial, was zusätzliche Kalt- oder Warmbearbeitungsschritte erfordert, um die Spannungen abzubauen. Zusätzlich resultiert der Fließpreßvorgang in optimalen physikalischen Eigenschaften, zum Beispiel Festigkeit und Nachgiebigkeit, bei der fertiggestellten Scheibe bei Verwendung eines Minimalbetrages von Material. Geprägte Scheiben nach dem Stand der Technik fügten überschüssiges Material und daher Gewicht an Abschnitten der Scheibe zu, wo dies aus Festigkeitsgründen nicht erforderlich ist. Als ein Resultat davon sind die Materialkosten zur Herstellung eines vollflächig hergestellten Rades gemäß dem Verfahren der vorliegenden Erfindung geringer als die Materialkosten zum Produzieren eines vollflächigen Rades nach dem Verfahren des Standes der Technik.
Zum Beispiel wird eine 40,64 · 17,78 cm (16 · 7 inch) Stahlscheibe 160 gemäß der Schrittfolge, die in Fig. 10 dargestellt ist, produziert, die etwa 5,44 kg (12 Pfund) wiegt, während eine ähnlich gestaltete 40,64 · 17,78 cm (16 · 7 inch) Stahlscheibe, die nach einem Prägeverfahren nach dem Stand der Technik produziert ist, etwa 12,7 kg (28 Pfund) wiegt. Auch eine 40,64 · 17,78 cm (16 · 7 inch) Aluminiumscheibe 160, die nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung produziert ist, wiegt etwa 8 Pfund, während eine ähnlich gestaltete 40,64 · 17,78 cm (16 · 7 inch) Aluminiumscheibe, die nach dem Prägeverfahren nach dem Stand der Technik produziert ist, etwa 6,35 kg (14 Pfund) wiegt. Folglich wiegt die fertiggestellte Scheibe 160 und daher das vollständige vollflächig hergestellte Rad 190, das nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung produziert ist, deutlich weniger als ein vollflächig hergestelltes Rad, das nach einem Verfahren gemäß dem Stand der Technik produziert wurde.
Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß durch Kombinieren von Fließpreß- und Prägevorgängen, um die vollflächige Scheibe gemäß der Schrittfolge, die in den Fig. 1 und 10 dargestellt ist, zu produzieren, enge Anforderungen eingehalten werden können, da die Scheibe sowohl axial als auch radial durch diese Vorgänge zunimmt. Als ein Ergebnis davon wird weniger Abfallmaterial produziert. Zusätzlich kann das fertiggestellte, vollflächig hergestellte Rad der vorliegenden Erfindung in einer geringeren Gesamtanzahl von Metallbearbeitungsschritten, verglichen mit der Gesamtanzahl der Metallbearbeitungsschritte, die erforderlich sind, um ein vollflächig hergestelltes Rad nach dem Stand der Technik zu produzieren, produziert werden. Daher sind die Herstellkosten, um das vollflächige Rad der vorliegenden Erfindung zu produzieren geringer, verglichen mit den Kosten, um ein vollflächiges Rad nach dem Stand der Technik zu produzieren.
Es wird geschätzt, daß, während die Erfindung unter Verwendung des Fließpreßvorgangs von Schritt 20 beschrieben und dargestellt wurde, um sowohl axial als auch radial die Dimensionen der Scheibe zu steigern, der Fließpreßvorgang verwendet werden kann, um ausschließlich die axialen Dimensionen der Scheibe zu steigern. Auch während die Erfindung beschrieben und dargestellt wurde, als die Einführöffnung 50, die radmutteraufnehmenden Öffnungen 52, und die Fenster 54 während des Schritts 18 bildend, können diese Öffnungen auf Schritt 20 folgend gebildet werden. Abhängig von dem gewünschten endgültigen Scheibenprofil kann die äußere Fläche des Dorns auch andere Konturen als die in Fig. 7 gezeigte einschließen.
Zusätzlich wird es geschätzt, daß, während die Erfindung beschrieben und dargestellt wurde, indem der mittlere ringförmige Abschnitt 154 und der äußere ringförmige Abschnitt 152 während des Fließpreßvorgangs von Schritt 114 geneigt werden, der mittlere ringförmige Abschnitt 154 und der äußere ringförmige Abschnitt 152 eine konstante Weise aufweisen können. Es kann auch ausschließlich der mittlere ringförmige Abschnitt 154 geneigt werden oder es kann ausschließlich der äußere ringförmige Abschnitt 152 während des Fließpreßvorgangs von Schritt 114 geneigt werden. Auch während der Fließpreßvorgang von Schritt 114 verwendet wurde, um sowohl die axialen als auch radialen Dimensionen der teilweise geformten Scheibe zu steigern, kann der Fließpreßvorgang verwendet werden, um ausschließlich die axiale Dimension der teilweise geformten Scheibe zu steigern. Ferner, während die Erfindung beschrieben und dargestellt wurde, indem die radmutteraufnehmenden Öffnungen 130 während des ersten Prägens des Bleches 120 in Schritt 112 gebildet werden, können die radmutteraufnehmenden Öffnungen 128 in dem Blech 120 vor Schritt 112 gebildet werden, oder folgend auf Schritt 112. Abhängig von dem gewünschten endgültigen Scheibenprofil kann auch die äußere Fläche des Dorns 136 andere Konturen als die in den Fig. 15 und 16 gezeigten einschließen.
In Übereinstimmung mit den Bestimmungen der Patentgesetze wurde das Prinzip und die Betriebsweise dieser Erfindung in dieser bevorzugten Ausführungsform beschrieben und erläutert. Es wird jedoch verstanden, daß die Erfindung auf andere Weise als speziell erläutert und dargestellt praktiziert werden kann, ohne von dem Rahmen der beigefügten Ansprüche abzuweichen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines vollflächig gefertigten Rades (100, 190), das die folgenden Schritte umfaßt:

(a) Vorsehen einer generell kreisförmigen Felge (90, 180), die eine Achse definiert und ein sich generell axial erstreckendes Felgenbett (96) und ein Paar von gegenüberliegenden Enden einschließt, von denen ein Ende einen inneren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch (92, 182) und einen inneren Reifenwulstsitz (94, 184) einschließt, und das andere Ende einen äußeren Reifenwulstsitz (98, 188) einschließt;

(b) Vorsehen eines generell kreisförmigen Scheibenblechs (30, 120), das einen inneren Ringabschnitt (34, 126) einschließt, der eine Radbefestigungsfläche (34, 126) definiert;

(c) Unterwerfen des Scheibenblechs (30, 120 → 124) einer Reihe von Metallbearbeitungsvorgängen, die eine Reihe von Prägevorgängen einschließen, um eine vollflächige Radscheibe (32, 40, 80, 160) herzustellen, die einen mittleren Ringabschnitt (44, 154) aufweist, der eine vorbestimmte Kontur aufweist und einen äußeren Ringabschnitt (42, 72, 152), der einen äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch (70, 170) des vollflächigen Rades (100, 190) bildet;

(d) Anordnen des äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansches (70, 170) der Scheibe (80, 160) angrenzend an den äußeren Reifenwulstsitz (98, 188) der Felge (90, 180); und

(e) Befestigen der Felge (90, 180) und der Scheibe (80, 160) zusammen, um das vollflächig gefertigte Rad (100, 190) herzustellen,

worin

Schritt (c) ferner Fließpressen (68) des äußeren Ringabschnittes (42, 72, 152) des Scheibenblechs (30, 124) einschließt, um einen geneigten äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch (70, 170) des vollflächigen Rades (100, 190) zu bilden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt (c) ein Anfangsprägen des Scheibenbleche (30) einschließt, um den mittleren Ringabschnitt (44) und den äußeren Ringabschnitt (72) zu bilden, gefolgt von Fließpressen (68) des äußeren Ringabschnitts (72), um den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch (70) zu bilden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt (c) das Prägen des Scheibenblechs (30) einschließt, um einen Zwischenabschnitt (44) mit generell konstanter Dicke und einen äußeren Ringabschnitt (42, 72) mit generell konstanter Dicke zu bilden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere den Reifenwulstsitz zurückhaltende Flansch (70) des vollflächigen Rades (100) ein äußerstes Ende einschließt, und worin vor dem Ausführen von Schritt (d) das äußerste Ende einem Zurichtvorgang unterworfen wird, um das äußerste Ende mit vorbestimmten Toleranzen zu versehen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schritt (c) ein Anfangsfließpressen (146) des Scheibenblechs (120, 124) einschließt, um den mittleren Ringabschnitt (154) und den äußeren Ringabschnitt (152) zu bilden, gefolgt von dem Prägen des äußeren Ringabschnitts (152), um den äußeren den Reifenwulstsitz zurückhaltenden Flansch (172) zu bilden.