DE69415552T2

DE69415552T2 - Vorrichtung und verfahren zum zyklischen beschleunigen und verlangsamen einer materialbahn

Info

Publication number: DE69415552T2
Application number: DE69415552T
Authority: DE
Inventors: Michael Patrick Montgomery Oh 45249 Hayden; Karl Heinz New Richmond Oh 45157 Stuermer
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Procter and Gamble Co
Priority date: 1993-10-14
Filing date: 1994-10-14
Publication date: 1999-05-12
Anticipated expiration: 2014-10-15
Also published as: EP0723430A1; DE69415552D1; US5407513A; CA2173940A1; CA2173940C; WO1995010255A1; KR960704508A; AU7980994A; SG54300A1; BR9407828A; EP0723430B1; US5746869A; CN1134106A; JPH09503692A

Description

Hinterrund der Erfindung

1. Technisches Gebiet

Diese Erfindung betrifft ganz allgemein ein Verfahren und eine Vorrichtung zum zyklischen Beschleunigen des Vorderendes eines Bahnmaterials, um sich an die höhere Geschwindigkeit einer stromabwärts liegenden Maschinenkomponente anzupassen. Insbesondere werden ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schneiden und nachfolgenden Anbringen von Streifen des Bahnmaterials auf einem sich kontinuierlich schneller bewegenden Trägermaterial offenbart.

2. Stand der Technik

Heutzutage werden absorbierende Einwegartikel, wie Windeln und Catamnese Pads, unter Verwendung einer Reihe von sequentiellen und kontinuierlichen Hochgeschwindigkeits-Arbeitsgängen hergestellt. In einem Arbeitsgang werden relativ kleine Befestigungsstteifen von einem vorderen Endabschnitt eines Befestigungsmaterials abgeschnitten und nachfolgend auf vorgewählte Bereiche einer fortlaufenden Bahn eines Trägermaterials befestigt. Traditionell wird das Trägermaterial mit einer relativ hohen Geschwindigkeit durch einen Satz Applizierwalzen hindurchgeführt, wohingegen eine kontinuierliche Länge des Befestigermaterials mit einer geringen Geschwindigkeit durch eine Reihe von Dosierwalzen hindurchgeführt wird. Darüber hinaus wird das Vorderende des Befestigermaterials typischerweise auf oder in unmittelbarer Nähe einer der Hochgeschwindigkeits-Applizierwalzen zurückgehalten. Somit wird, wenn der Befestigungsstreifen von dem Vorderende des Befestigermaterials einmal abgeschnitten ist, dieser für die nachfolgende Aufbringung auf dem vorgewählten Bereich des Trägermaterials auf der Applizierwalze zurückgehalten, wenn dieser dort hindurchgeht.
Ein mit einem solchen kontinuierlichen Hochgeschwindigkeits-Herstellungsprozeß verbundenes Problem umfaßt die Unfähigkeit, die Schnittlänge und nachfolgende Anordnung des Befestigungsstreifens wegen des großen Unterschiedes der Zuführgeschwindigkeiten zwischen den Dosierwalzen und den Applizierwalzen präzise zu steuern. In einem herkömmlichen Verfahren kann die Hochgeschwindigkeits- Applizierwalze unter das Vorderende des Befestigermaterials rutschen. Wenn jedoch eine Messerwalze angreift und den Befestigungsstreifen abschneidet, wird das Vorderende des Befestigermaterials wegen seiner momentanen Verbindung mit der schnelleren darunter liegenden Applizierwalze über seine normale Länge gedehnt. Leider neigt das verbleibende Vorderende des Befestigermaterials dazu, zurückzuschnellen und nach dem Schneidvorgang von der Applizierwalze zu fallen.
Alternativ ist bekannt, die Geschwindigkeit der Applizierwalze und der Messerwalze intermittierend zu verringern, bis der Befestigungsstreifen abgeschnitten wurde. Nach dem Schneidvorgang werden die Applizier- und Messerwalze auf ihre normale Drehgeschwindigkeit rapide beschleunigt. Solche rapiden Geschwindigkeitsänderungen erzeugen eine übermäßige Spannung und eine unerwünschte zyklische Last auf den Walzen und ihren jeweiligen Antriebssystemen. Darüber hinaus führen solche Geschwindigkeitsänderungen gewöhnlich zu übermäßigen Dimensionveränderungen in der Länge des Befestigungsstreifens sowie einer ungenauen Anordnung desselben auf dem Trägermaterial.
Ein weiteres System zum Schneiden und Aufbringen des sich langsam bewegenden Befestigermaterials auf das sich schneller bewegende Trägermaterial verwendet die Hochgeschwindigkeits-Applizier- und Messerwalzen in Kombination mit einem Satz von Hochgeschwindigkeits-Dosierwalzen. Das Befestigermaterial wird mit hoher Geschwindigkeit auf die Applizierwalze geführt und dann werden die Dosierwalzen rapide reversiert, um eine vorbestimmte Länge des Befestigermaterials abzuziehen, bis die korrekte Abschnittslänge erhalten ist und nachfolgend abgeschnitten. Leider induziert dieses System extreme Spannungen und zyklische Lasten in den Dosierwalzen und ihren Antriebssystemen während nach wie vor übermäßige Dimensionsänderungen im Endprodukt erzeugt werden. Das Dokument EP 0 219 114 des Standes der Technik offenbart den Oberbegriff des angepaßten Anspruchs 1. DE 34 44 331 A1 lehrt von elastischen Bändern, die auf ein sich kontinuierlich bewegendes Materialband aufgebracht oder mit diesem verbunden werden, durch einen Prozeß, in welchem ein Endlosband intermittierend in einer eingestellten Länge geformt, gedehnt und geschnitten und dann auf das Material bindend aufgebracht wird. Die elastischen Bänder werden bei der Herstellung von Windeln für Babys verwendet. Es besteht somit ein Bedürfnis, an einem verbesserten Verfahren und eine Vorrichtung zum intermittierenden Schneiden und Aufbringen eines sich langsam bewegenden Materialstreifens auf einem sich kontinuierlich schneller bewegenden Trägermaterial, welches nicht mit den oben genannten Nachteilen belastet ist.

Zusammenfassung der Erfindung

In Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung werden ein neues und nützliches Verfahren und eine solche Vorrichtung für ein zyklisches Beschleunigen des Vorderendes einer sich langsamer bewegenden ersten Materialbahn offenbart. Insbesondere umfaßt die Vorrichtung einen Satz von stromaufwärts liegenden Dosierwalzen, welche die erste Materialbahn mit einer konstanten niedrigen Geschwindigkeit führen, einen Satz von stromabwärts liegenden Applizierwalzen mit einer konstanten und relativ schnelleren Drehgeschwindigkeit und einen Beschleunigungsmechanismus, welcher variabel und alternierend reversiert und die Vorwärtsbewegung eines vorderen Endabschnitts der ersten Materialbahn unterstützt und dabei konstante Drehgeschwindigkeiten der stromaufwärts und stromabwärts liegenden Walzen gestattet. Die erste Materialbahn ist partiell um den Satz der stromaufwärts liegenden Walzen herumgelegt und der vordere Endabschnitt desselben ist partiell um eine der stromabwärts liegenden Walzen herumgelegt. Ferner ist der Beschleunigungsmechanismus zwischen den stromaufwärts liegenden Walzen und den stromabwärts liegenden Walzen neben dem Führungsweg der ersten Materialbahn angeordnet.
In der bevorzugten Ausführungsform ist der Beschleunigungsmechanismus ferner als eine exzentrische Beschleunigungseinrichtung definiert, die einen auf einer Antriebswelle zur Drehung angebrachten Träger und eine exzentrisch von dieser versetzte Spindel aufweist. Die erste Materialbahn wird in Längsrichtung um die stromaufwärts liegenden Dosierwalzen herum und um einen Bereich der Spindel auf der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung herum geführt, derart, daß sein vorderer Endabschnitt auf einer der stromabwärts liegenden Walzen gehalten wird. Die exzentrische Beschleunigungseinrichtung kann zur zyklischen Beschleunigung des vorderen Endabschnitts der ersten Materialbahn betrieben werden, um sich während des Schneidvorgangs an die höhere Geschwindigkeit der stromabwärts liegenden Walzen "anzupassen". Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung ist, daß die Drehgeschwindigkeiten der stromaufwärts liegenden Dosierwalzen und der stromabwärts liegenden Applizierwalzen unterschiedlich sein kann und doch konstant bleibt. Dies dient dazu, die oben erwähnten Walzenspannungen, zyklischen Lasten und Prozeß-Stillstandseiten zu eliminieren, die mit herkömmlichen Verfahren verbunden sind. Darüber hinaus kann die exzentrische Beschleunigungseinrichtung einfach in verschiedene Prozeßausführungen mit einer Vielzahl von Differenzen von Walzengeschwindigkeiten einfach installiert werden. Auch die Maschinenkomponenten der vorliegenden Erfindung sind kleiner in Größe, Gewicht und Komplexität im Vergleich zu den herkömmlichen Systemen. Als Ergebnis haben die durch dieses neue Verfahren und die neue Vorrichtung erzeugten Produkte eine höhere Abmessungsgenauigkeit.
Zusätzliche Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung und den anhängenden Ansprüchen in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen deutlich.

Kurzbeschreibung der Zeichnungen

Obwohl die Beschreibung mit Ansprüchen schließt, welche den Gegenstand besonders herausstellen und deutlich beanspruchen, welcher als die vorliegende Erfindung bildend angesehen wird, wird angenommen, daß die Erfindung aus der folgen den Beschreibung in Verbindung mit den beigefügten Zeichnungen besser verständlich wird, in welchen:
Fig. 1 eine Seitenansicht im Aufriß ist, die eine exzentrische Beschleunigungseinrichtung in Verbindung mit einer Vorrichtung zum Schneiden und Aufbringen eines Streifens von Befestigermaterial auf ein kontinuierliches Trägermaterial zeigt;
Fig. 2 eine diagrammartige Darstellung der in Fig. 1 gezeigten exzentrischen Beschleunigungseinrichtung und Vorrichtung;
Fig. 3 eine Seitenansicht im Aufriß, die die exzentrische Beschleunigungseinrichtung in einer ersten Drehposition ihres ersten Zyklus zeigt, mit einer Amboßwalze und einer Messerwalze in ihren jeweiligen ersten Drehpositionen;
Fig. 4 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer zweiten Drehposition ihres ersten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen zweiten Drehposition;
Fig. 5 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer dritten Drehposition ihres ersten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen dritten Drehposition;
Fig. 6 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer vierten Drehposition ihres ersten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen vierten Drehposition;
Fig. 7 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer ersten Drehposition ihres zweiten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen fünften Drehposition;
Fig. 8 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer zweiten Drehposition ihres zweiten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen sechsten Drehposition;
Fig. 9 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer dritten Drehposition ihres zweiten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen siebten Drehposition;
Fig. 10 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer vierten Drehposition ihres zweiten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen achten Drehposition;
Fig. 11 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer ersten Drehposition ihres dritten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen neunten Drehposition;
Fig. 12 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer zweiten Drehposition ihres dritten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen zehnten Drehposition;
Fig. 13 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer dritten Drehposition ihres dritten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen elften Drehposition; und
Fig. 14 eine Seitenansicht im Aufriß der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung in einer vierten Drehposition ihres dritten Zyklus ist, mit der Amboß- und Messerwalze in ihrer jeweiligen zwölften Drehposition, der Position, an welcher der Schnitt erfolgt.

Detaillierte Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung sind für ein zyklisches Beschleunigen und Verzögern eines Materialstreifens betriebsfähig und können in jedem Herstellungsprozeß verwendet werden, der mehr Geschwindigkeitswalzen aufweist. In einer bevorzugten Ausführung werden das Verfahren und die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung verwendet in Kombination mit einer automatischen Maschine 10 des zum Aufbringen eines Streifens eines Befestigermaterials auf ein Windel-Trägermaterial verwendeten Typs. Im allgemeinen umfaßt die Maschine 10 einen Rahmen 12, ein Dosiersystem 14, das eine Mehrzahl von stromaufwärts liegenden Dosierwalzen 16 umfaßt, einen Beschleunigungsmechanismus, der nachfolgend als exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 bezeichnet wird, eine Applizierwalze 20, eine Messerwalze 22 und ein Paar Stoßwalzen 24 und 26. Eine Bahn aus Befestigermaterial 28 wird mit einer konstanten Geschwindigkeit durch die stromaufwärts liegenden Dosierwalzen 16 geführt, derart, daß ihr vorderer Endabschnitt 30 partiell um einen Bereich der Applizierwalze 20 herumgelegt ist. In diesem speziellen Fall ist das Befestigermaterial 28 eine filmartige Bahn mit einer haftbeschichteten Seite 32 und einer entgegengesetzten Seite 34 mit einer Mehrzahl von kleinen diskontinuierlichen Befestigungsvorsprüngen, die sich von dieser nach außen erstrecken. Das Befestigermaterial 28 hat vorzugsweise ein hohes Elastizitätsmodul und eine geringe Masse. Gleichzeitig wird ein Windel-Trägermaterial 36 mit konstanter Geschwindigkeit kontinuierlich zwischen die Applizierwalze 20 und die Stoßwalze 24 geführt.
Die stromaufwärts liegenden Dosierwalzen 16 haben jeweils eine zentrale Antriebswelle 40, die von einer zylinderförmigen Hülse 42 umgeben und mit dieser verbunden ist. Die Hülse 42 hat eine äußere bogenförmige Fläche 44, an welcher ein Bereich des Befestigermaterials 28 partiell umgelegt ist. Vorzugsweise wird die äußere Bogenfläche 44 jeder stromaufwärts liegenden Dosierwalze 16 behandelt, wie beispielsweise Plasma beschichtet, um den Aufbau von Haftmaterial von der haftbeschichteten Seite 32 des Befestigermaterials 28 zu verhindern. Ferner verleiht das Dosiersystem 14 jeder Antriebswelle 40 eine konstante Antriebskraft, derart, daß die äußere Bogenfläche 44 mit einer als V&sub0; bezeichneten konstanten Drehgeschwindigkeit angetrieben wird (siehe Fig. 2).
Die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 umfaßt ferner eine Antriebswelle 46, einen Träger 48 und eine Spindel 50. Der Träger 48 ist scheibenförmig und ist zur Drehung auf der Antriebswelle 46 angebracht. Die Spindel 50 erstreckt sich quer von einer Fläche 52 des Trägers 48 und ist von der Antriebswelle 46 versetzt. Darüber hinaus umfaßt die Spindel 50 eine zentrale Stange 54, eine Zylinderhülse 56 und eine Mehrzahl von geeigneten Lagern (nicht gezeigt), die dazwischen angeordnet sind. So wie die stromaufwärts liegenden Dosierwalzen 16 weist auch die Hülse 56 eine Außenfläche 58 auf, die vorzugsweise plasmabeschichtet ist. Zusätzlich ist die Spindel 50 vorzugsweise aus einem starken, doch leichten Material hergestellt, wie beispielsweise Aluminium, um die drehabhängige Trägheit zu minimieren. Wie in Fig. 2 am besten dargestellt ist, hat der Träger 48 eine Drehachse 60, die durch die Mittellinie der Antriebswelle 46 festgelegt ist. Ebenso hat auch die Spindel 50 eine Drehachse 62, die durch die Mittellinie der Stange 54 festgelegt ist. Der Abstand zwischen den beiden versetzten Drehachsen 60 und 52 ist mit "r" bezeichnet. Somit wird bei angetriebener Drehung des Trägers 48 um die Drehachse 60 die Spindel 50 dazu veranlaßt, auf einer Kreisbahn 64 zu drehen, die um den Abstand "r" von der Achse 60 entfernt liegt. Ferner hat die Außenfläche 58 der Hülse 56 einen mit "d" bezeichneten Durchmesser.
Mit weiterer Bezugnahme auf Fig. 1 ist die durch eine zentrale Antriebswelle 70 abgestützte und gedrehte stromabwärts liegende Applizierwalze 20 dargestellt. Die Applizierwalze 20 hat ferner eine äußere Umfangsfläche 72 mit einem Amboßeinsatz 74, der sich von einem Bereich derselben radial nach innen erstreckt. Zudem weist der erste Bereich 75 der äußeren Umfangsfläche 72 einen vorderen Endabschnitt 30 des Befestigermaterials 28 auf, das um diesen angreifend herumgelegt ist. Ein halbkreisförmiger Bereich der äußeren Umfangsfläche 72 hat auch eine Mehrzahl von Öffnungen 76, die sich durch dieses hindurch erstrecken. Eine ferngesteuerte Vakuumeinrichtung (nicht dargestellt) erzeugt einen Unterdruck, wie durch Pfeil 78 dargestellt, über eine Leitung (nicht dargestellt) und einen stationären Verteiler (nicht dargestellt), welcher wiederum mit einem mit Löchern versehenen, drehenden Verteiler (nicht dargestellt) verbunden ist, welcher in der Walze 20 enthalten ist. Der drehende Verteiler ist betriebsfähig mit den Öffnungen 76 verbunden. Dieser Unterdruck wirkt dahin gehend, daß der vordere Endabschnitt 30 des Befestigermaterials 78 auf dem Bereich 75 der äußeren Umfangsfläche 72 gleitend zurückgehalten wird. Die Größenordnung des Unterdrucks jedoch muß ausreichend niedrig sein, derart, daß die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 variabel beschleunigen, reversieren und dann dem vorderen Endabschnitt 30 gestatten kann, zu beschleunigen und sich in Richtung der äußeren Umfangsfläche 72 der Applizierwalze 20 zu bewegen. Zum Beispiel ist ein Unterdruck, der eine Reibungskraft von etwa 10 Gramm pro linearem Inch erzeugt, ausreichend, um das Befestigermaterial 28 an der Applizierwalze 20 zu halten. Natürlich weiß der Fachmann, daß die Größe des verwendeten Unterdrucks abhängig ist von dem spezifischen Typ des Befestigermaterials 28 und den erforderlichen Beschleunigungs- und Verzögerungs raten sowie dem Reibungskoeffizienten des Materials auf der äußeren Umfangsfläche 72 der Walze.
Die Messerwalze 22 hat eine Schneideinrichtung 80 bzw. eine Messerklinge, die auf ihrer zylindrisch geformten Umfangsfläche 82 angebracht ist. Ferner wird die Messerwalze 22 durch eine zentrale Antriebswelle 84 drehangetrieben. Ferner ist die Drehgeschwindigkeit der Messerwalze 22 an die Applizierwalze 20 angepaßt. Deshalb hat die Schneideinrichtung der Messerwalze 22 eine Drehgeschwindigkeit, die derjenigen der Applizierwalze 20 entspricht, derart, daß die Schneideinrichtung 80 in Drehung mit dem Amboßeinsatz 74 abgestimmt ist. Deshalb ist die Schneideinrichtung 80 so angepaßt, daß ein Schnittsegment 86 des Befestigermaterials 28 abgeschnitten wird. Das Schnittsegment 86 wird an der äußeren Umfangsfläche 72 der Applizierwalze 20 wegen des an dieser angelegten Unterdrucks zurückgehalten.
Mit weiterer Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 wird die fortlaufende Bahn des Windelträgermaterials 36 so dargestellt, daß diese gleichzeitig zwischen einem zweiten Bereich 90 der äußeren Umfangsfläche 72 der Applizierwalze und einem entsprechend erhöhten Bereich 92 der Stoßwalze 24 durchgeführt wird. Der erhöhte Bereich 92 der Stoßwalze 24 hat eine Drehgeschwindigkeit gleich derjenigen der Applizierwalze 20. Ferner ist der erhöhte Bereich 92 derart drehpositioniert, daß dieser nahe dem zweiten Bereich 90 der Applizierwalze 20 liegt, wenn das Schnittsegment 86 des Befestigermaterials 28 bei Drehung den zweiten Bereich 90 erreicht. Die mit Haftmittel beschichtete Seite 32 wird dann an die Oberfläche 94 des Windelmaterials 36 gepreßt. Die äußere Umfangsfläche 72 der Applizierwalze 20 und die Verteiler sind derart konfiguriert, daß der Unterdruck an dieser nahen Position zur Stoßwalze 24 nicht wirkt. Mit Bezugnahme auf Fig. 2 hat das Windelmaterial 36 eine Geschwindigkeit gleich derjenigen der Applizierwalze 20 innerhalb von +/- 0,5%. Dies sorgt für eine genaue Positionierung des Schnittsegments 86 auf dem Windelmaterial 36 und verhindert eine Verformung dieser Komponenten während der Verbindung.
In der bevorzugten Befestiger- und Windelausführung haben die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 und die Applizierwalze 20 ein Drehverhältnis von 3 zu 1, welches dafür sorgt, daß die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 kleiner wird und die Maschine 10 kompakter wird, ein solches Drehverhältnis kann jedoch jede gewünschte ganze Zahl betragen. In dem gezeigten Beispiel wird die letzte stromaufwärts liegende Dosierwalze 16 wie die Applizierwalze 20 im Uhrzeigersinn drehangetrieben. Der Träger 48 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist jedoch in einer Richtung entgegen des Uhrzeigersinns drehangetrieben. Deshalb dient die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 dazu, abwechselnd zu verzögern, zu reversieren und dann eine Beschleunigung des vorderen Endabschnitts 30 des Befestigermaterials 24 zu gestatten, so wie es bei Drehung des Trägers 48 der Kreisbahn 64 folgt. Gleichzeitig behalten die stromaufwärts liegenden Dosierwalzen 16 und die Applizierwalze 20 ihre jeweilige konstante Richtung und Geschwindigkeit. Das Trägermaterial 36 und das Befestigermaterial 28 werden beide unter Längsspannung gehalten, um eine genauer Führung auf den Walzen sicher zu stellen und einen sicheren Schnitt zu gewährleisten. In einer bevorzugten Ausführungsform wird dem Befestigermaterial 28 eine etwa 4% geringere Zielgeschwindigkeit gegeben als der Messer- und Applizierwalze 22 bzw. 20, und dem Trägermaterial 36 wird eine Dehnung von etwa 0,625 Prozent gegeben.
Mit besonderer Bezugnahme nun auf die Fig. 3 bis 13 wird eine Sequenz der versetzten Positionen der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18, der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 dargestellt. Die folgende Sequenz ist darauf ausgerichtet, ein Schnittsegment 86 von Befestigermaterial 28 mit einer Länge "L" zu erhalten. Als solche werden die beispielhaften, intermittierenden Längen des vorderen Endabschnitts 30 relativ zur Kontaktlinie 98 zwischen der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 fortgezeichnet, um die Gleitbewegung desselben während der Drehung der Spindel 50 um die Kreisbahn 64 darzustellen. Mit Bezugnahme auf Fig. 3 ist die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 in einer ersten Drehposition auf der Kreisbahn 64 in ihrem ersten Zyklus dargestellt, wobei die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 jeweils in ihrer jeweiligen ersten Drehposition dargestellt sind. Demgemäß hat eine vorbestimmte Länge des Befestigermaterials 28 ein mit "A" bezeichnetes positives Maß. Dieses Maß wird genommen zwischen der Distalkante 102 des vorderen Endabschnitts 30 des Befestigermaterials 28 und einem Schnittpunkt 104 an der Linie 98 zwischen der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22. In Fig. 4 sind die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 gedreht in ihre jeweilig zeitversetzten Positionen dargestellt. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer zweiten Drehposition auf der Kreisbahn 64 in ihrem ersten Zyklus dargestellt, welche diametral gegenüber der Applizierwalze 20 liegt. Gleichzeitig drehen die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 zu ihren jeweiligen zweiten Drehpositionen. Während der Drehung des Trägers 48 zwischen den Fig. 3 und 4 entgegen dem Uhrzeigersinn, wird die Lagerhülse 56 der Spindel 50 auf der Stange 54 um die Achse 62 gegen den Uhrzeigersinn gedreht und dient dazu, den vorderen Endabschnitt 30 zu reversieren. Demgemäß befindet sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 in einem negativen Abstand "B" vom Punkt 104 entfernt. Mit anderen Worten verändert die Spindel 50 ihre Position, wenn sich der Träger 48 dreht, was die Weglänge des Befestigermaterials 28 zwischen der letzten stromaufwärts liegenden Dosierwalze 16 und der Applizierwalze 20 verändert. Deshalb überträgt sich dieser Änderungsgrad der Weglänge (das heißt, Beschleunigung oder Verzögerung) auf die Geschwindigkeit des vorderen Abschnitts 30. Demgemäß veranlaßt die Änderungsrate der Weglänge die Drehung der Hülse 56 im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn.
Mit Bezug auf Fig. 5 sind die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 in ihre nächsten jeweiligen zeitverzögerten Positionen gedreht dargestellt. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer dritten Drehposition ihres ersten Zyklus dargestellt. Gleichzeitig drehen die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweilige dritte Drehposition. Während der Drehung des Trägers 48 um die Achse 60 zwischen den Fig. 4 und 5 entgegen des Uhrzeigersinns wird die Hülse 56 der Spindel 50 dazu veranlaßt, um die Achse 62 gegen den Uhrzeigersinn zu drehen und dient dazu, das Zurückziehen des vorderen Endabschnitts 30 fortzusetzen. Deshalb befindet sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 in einem negativen Abstand "C" von dem Schnittpunkt 104 entfernt; "C" ist ein größerer negativer Abstand als "B".
Wie aus Fig. 6 zu entnehmen ist, haben sich die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 nun zu ihren nächsten jeweiligen zeitverzögerten Positionen gedreht. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer vierten Drehposition entlang der Kreisbahn 64 in ihrem ersten Zyklus dargestellt, um so diametral benachbart zur Applizierwalze 20 zu sein. Gleichzeitig drehen die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen vierten Drehpositionen. Während der fortgesetzten Bewegung des Trägers 48 zwischen den Fig. 5 und 6 entgegen des Uhrzeigersinns dreht die Hülse 56 der Spindel 50 um die Achse 62 im Uhrzeigersinn und gestattet dem vorderen Endabschnitt 30 zu beschleunigen. Somit erstreckt sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 über einen positiven Abstand "D" über den Punkt 104 hinaus, welcher weniger als "A" ist. Gleichzeitig drückt die Applizierwalze 20 das Schnittsegment 86 gegen das Trägermaterial 36, um dieses daran anzubringen. Dies ist die "angepaßte Geschwindigkeit"-Position, in welcher der vordere Endabschnitt 30 die größte Geschwindigkeit hat, welche im wesentlichen gleich den Drehgeschwindigkeiten der Applizier- und Messerwalze 20 bzw. 22 ist. Mit Bezug auf Fig. 2 liegen an dieser Position ein Paar Linien 130 und 132 im wesentlichen parallel zueinander und eine Linie 134 befindet sich in etwa 90º (α) von Linie 132.
Mit Bezug auf Fig. 7 haben sich die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 zu ihren nächsten jeweiligen zeitversetzten Positionen gedreht. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer ersten Position entlang der Kreisbahn 64 in ihrem zweiten Zyklus dargestellt. Die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 sind ebenfalls so dargestellt, daß sie mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihrer jeweiligen fünften Drehposition gedreht sind. Während der Drehung des Trä 56 der Spindel 50 um die Achse 62 im Uhrzeigersinn gedreht, wodurch der vordere Endabschnitt 30 dazu veranlaßt wird, zu verzögern bei gleichzeitig zugelassener Vorwärtsbewegung. Somit erstreckt sich das Distalende 102 des Befestigermaterials 28 um einen positiven Abstand "E" über den Punkt 104 hinaus. Der Abstand "E" ist größer als die beiden "A" und "D".
Fig. 8 stellt die nächsten jeweiligen zeitverzögerten Positionen der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18, der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 dar. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer zweiten Drehposition entlang der Kreisbahn 64 in ihrem zweiten Zyklus dargestellt, um so diametral gegenüber der Applizierwalze 20 zu sein. Gleichzeitig drehen die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen sechsten Drehpositionen, welche diametral gegenüber dem Punkt 104 sind. Während der Drehung des Trägers 48 zwischen den Fig. 7 und 8 entgegen des Uhrzeigersinns wird die Hülse 56 der Spindel 50 wiederum um die Achse 62 gegen den Uhrzeigersinn gedreht und kehrt die Führungsrichtung des vorderen Endabschnitts 30 um. Demgemäß erstreckt sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 um einen negativen Abstand "F" bis ein wenig hinter den Punkt 104. "F" ist geringer als "B" und "C".
Die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 werden dann in ihre nächsten jeweiligen zeitverzögerten Positionen gedreht, wie in Fig. 9 dargestellt. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer dritten Drehposition entlang des Weges 64 in ihrem zweiten Zyklus dargestellt. Gleichzeitig drehen die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen siebten Drehpositionen. Die Spindel 50 setzt wieder das Zurückziehen des vorderen Endabschnitts 30 fort, derart, daß sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 in einem negativen Abstand "G" vom Punkt 104 entfernt befindet. "G" ist geringer als "C" aber größer als "B" und "F".
Mit Bezugnahme nun auf Fig. 10 wurden die exzentrische Beschleunigungseinrichtung, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 in ihre nächsten jeweiligen zeitverzögerten Positionen gedreht. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in ihrer dritten Drehposition entlang des Weges 64 dargestellt, welche die der Applizierwalze 20 nächste ist. Die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 wurden ebenfalls mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen achten Drehpositionen gedreht. So wie im ersten Zyklus, befindet sich die Spindel 50 in der "angepaßten Geschwindigkeit"-Position und gestattet dem vorderen Endabschnitt 30 zu beschleunigen, wodurch die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 über einen positiven Abstand "H" über den Punkt 104 hinaus erstreckt, welcher geringer als "E" und "A" aber größer als "D" ist.
Fig. 11 zeigt die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 in ihren nächsten jeweiligen zeitverzögerten Drehpositionen. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in der ersten Position ihres dritten Zyklus dargestellt. Gleichzeitig sind die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen neunten Positionen gedreht. Der vordere Endabschnitt 30 wurde bei gleichzeitiger Vorwärtsbewegung verzögert. Somit erstreckt sich die Distalkante 102 des Befestigermaterial 28 um einen positiven Abstand "I" über den Punkt 104 hinaus. "I" ist größer als "H", "E", "D" und "A".
Wie in Fig. 12 zu sehen ist, wurden die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 wieder in ihre jeweiligen zeitversetzten Positionen gedreht. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in der zweiten Position ihres dritten Zyklus dargestellt, welche diametral gegenüber der Applizierwalze 20 ist. Auch die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 wurden mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen zehnten Positionen gedreht. Sowie bei den früheren beiden Zyklen der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 wurde der vordere Endabschnitt 30 reversiert, derart, daß sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 um einen positiven Abstand "J" über den Punkt 104 hinaus erstreckt; "J" ist geringer als "1" "H" "E" "D" und "A"
Fig. 13 zeigt die nächsten zeitversetzten Positionen der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18, der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in der dritten Position ihres dritten Zyklus dargestellt. Gleichzeitig sind die Schneideinrichtung 18 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen elften Positionen gedreht. Demgemäß befindet sich die Distalkante 102 des Befestigermaterials 28 in einem negativen Abstand "K" vom Punkt 104 entfernt, derart, daß "K" geringer als "G" aber größer als "F" ist.
Schließlich zeigt Fig. 14 die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18, die Applizierwalze 20 und die Messerwalze 22 in ihren nächsten jeweiligen drehzeitversetzten Positionen. Die Spindel 50 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 ist in der vierten Position ihres dritten Zyklus dargestellt, welche sich diametral benachbart zur Applizierwalze 20 in der "abgestimmte Geschwindigkeit"- Position befindet. Gleichzeitig sind die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 mit der Applizierwalze 20 und der Messerwalze 22 in ihre jeweiligen zwölften Positionen gedreht, welche mit dem Punkt 104 übereinstimmen. Deshalb wirken die Schneideinrichtung 80 und der Amboßeinsatz 74 dahin gehend, daß sie das Befestigermaterial 28 auf die vorbestimmte Länge 100 mit einer endgültigen Längsabmessung "L" über den Punkt 104 hinaus abschneiden.
Es sollte noch einmal Bezug auf Fig. 2 genommen werden. Die Maschine 10 kann gemäß den folgenden Gleichungen eingestellt und betrieben werden, wenn sich die Spindel 50 in der "angepaßte Geschwindigkeit"-Position befindet:
(A)V&sub1; = V&sub0;+V&sub1;+V&sub2;
in welcher "r" ein Radius ist, der als der Abstand zwischen der Achse 62, der Spindel 50 und der Achse 60 der Antriebswelle 46 der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung definiert ist (siehe Fig. 1);
in welcher "d" als der Durchmesser der Spindel 50 der Exzenterwalze definiert ist;
in welcher "α" eine Winkeldifferenz zwischen einem hereingeführten Segment 110 und einem herausgeführten Segment 112 ist. Das hereingeführte Segment 110 ist durch die Länge des Befestigermaterials 28 festgelegt, das zwischen der letzten stromaufwärts liegenden Dosierwalze 16 und der Spindel liegt, während das herausgeführte Segment 112 durch die Länge des Befestigermaterials 28 festgelegt ist, das zwischen der Spindel 50 und der Applizierwalze 20 liegt;
in welcher "Q" als ein Drehverhältnis zwischen der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung 18 und der Applizierwalze 20 definiert ist (das heißt, wie häufig die exzentrische Beschleunigungseinrichtung 18 bei einer Umdrehung der Applizierwalze 20 dreht);
in welcher V&sub1; die Gesamtgeschwindigkeit des vorderen Endabschnitts 30 (siehe Fig. 1) des Befestigermaterials 28 ist, wenn die Geschwindigkeit des Befestigermaterials 28 mit der Drehgeschwindigkeit der äußeren Umfangsfläche 72 der Applizierwalze 20 übereinstimmt;
in welcher V&sub0; die konstante Einführrate bzw. Anfangsgeschwindigkeit des Befestigermaterials 28 an der stromaufwärts liegenden Dosierwalze 16 ist, wo diese Einführrate gleich der pro Windel verwendeten Befestigermenge entspricht, welche der Länge "L" entspricht;
in welcher V&sub1; der Änderungsgrad der Weglänge des hereingeführten Segment 110 von Befestigermaterial 28 ist; und
in welcher V&sub2; der Änderungsgrad der Weglänge des herausgeführten Segments 112 von Befestigermaterial 28 ist.
Theoretisch ist der Winkel a zwischen dem hereingeführten Segment 110 und dem herausgeführten Segment 112 ideell nahe 90º, da diese Anordnung der Spindel 50 gestattet, auf ihrer minimalen Drehgeschwindigkeit zu sein und somit einen minimalen Rücktrieb auf das Befestigermaterial 28 an der "angepaßte Geschwindigkeit"- Position erzeugt. Ferner sollten die Längen des Segments 110 und 112 so kurz wie möglich sein, um die Masse an Befestigermaterial 28, das durch eine von der Applizierwalze 20 ausgeübte Reibungskraft manipuliert und beschleunigt wird, zu minimieren. Zudem muß der vordere Endabschnitt 30 eine ausreichende Materiallänge unter dem Einfluß des Unterdrucks auf der äußeren Umfangsfläche 72 der Applizierwalze 20 haben, derart, daß ausreichend Reibungskraft erzeugt wird, um die Materialsegmente 110 und 112 über den ganzen Zyklus straff zu halten und die Spindel 50 während eines Teils jedes Zyklus zu beschleunigen. Demgemäß sind die Vorrichtung und das Verfahren dazu geeignet, eine sich langsam bewegende Bahn von Befestigermaterial 28 auf wenigstens das 28-fache seiner Zuführgeschwindigkeit bei einer Geschwindigkeit von 700 Schnitten pro Minute zyklisch zu beschleunigen.

Beispiel

Mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 wird die zur Herstellung von Einwegwindeln mit einem Befestigungssystem verwendete Maschine 10 vorzugsweise entsprechend der nachfolgend beschriebenen Parameter eingestellt.

Beispiel

Mit Bezugnahme auf die Fig. 1 und 2 wird die zur Herstellung von Einwegwindeln mit einem Befestigungssystem verwendete Maschine 10 entsprechend den nachfolgend beschriebenen Parametern eingestellt. In diesem Beispiel ist beabsichtigt, daß der vordere Endabschnitt 30 eine Geschwindigkeit von 69% der Geschwindigkeit der Walzenoberfläche 72 zum Zeitpunktes des Schnittes hat, wobei die Geschwindigkeitsdifferenz erzeugt wird, um sicherzustellen, daß eine gewisse Spannung zur Steuerung des Befestigermaterials 28 beibehalten wird. Die Walzenoberfläche 72 hat eine Geschwindigkeit, die im wesentlichen mit der Geschwindigkeit des Trägermaterials 36 übereinstimmt. Das Trägermaterial 36 hat eine nominale Länge von 20,50 Inches pro Windel, wird aber am Punkt der Applikation des Schnittsegements 86 aus Befestigungsmaterial 28 um 0,625% gedehnt. Deshalb wird die erforderliche Gesamtgeschwindigkeit Vt wie folgt berechnet:
Vt=(0,96)(20,50 Inches/Windel)(1,00625)
Vt=19,803 Inches/Windel
Vorausgesetzt, das Gestaltungskriterium des praktischen serpentinenförmigen Antriebssystems wird zu Konstruktion der Maschine 10 verwendet, hat sich ergeben, daß die folgenden Variablen die erwünschte Gesamtgeschwindigkeit Vt erfüllen:
r = 0,781 Inch
α = 89º
d = 0,44 Inch
Q = 3 Umdrehungen/Produkt
V&sub0; = 0,75 Inch/Windel;
Demgemäß ist Vt=0,75+((0,781-0,22)(2)(3,1416)(3)(0,0175) + ((0,781+0,22)(2)(3,1416)(3))
deshalb ist Vt=19,803 Inches/Windel.
Diese Gleichung gilt auch in umgekehrter Richtung, um zu einer der Variablen zu gelangen. Es sei so verstanden, daß das obige Beispiel ausschließlich dazu gedacht ist, die neuartigen Arbeitsprinzipien der vorliegenden Erfindung zu substantiieren und zu erläutern.
Obwohl die bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum zyklischen Beschleunigen und Verzögern eines Materialstreifens, offenbart wurde, ist es klar, daß verschiedene Modifikationen gemacht werden können, ohne diese Erfindung zu verlassen. Zum Beispiel können eine solche zyklische Beschleunigungseinrichtung und eine solches Verfahren bei der Herstellung von Papierprodukten, Textilprodukten, Isolierdrahtprodukten oder für irgendwelche anderen Produkte verwendet werden, die Mehrgeschwindigkeitswalzen verwenden. Ferner können die in der beschriebenen Formel bevorzugten Geschwindigkeiten und Winkel verändert werden, ohne von der vorliegenden Erfindung abzuweichen.

Claims

1. Vorrichtung (10) zur Verwendung zum zyklischen Beschleunigen und Verzögern eines vorderen Endabschnitts (30) eines kontinuierlichen Bahnmaterials (28), wobei die Vorrichtung (10) gekennzeichnet ist durch:

eine erste Walzeneinrichtung (16), an der ein mittlerer Bereich des Bahnmaterials (28) herumgelegt ist;

eine erste Antriebseinrichtung (40) zum drehbaren Antreiben der ersten Walzeneinrichtung (16) mit einer ersten Drehgeschwindigkeit;

eine zweite Walzeneinrichtung (20), an der der vordere Endabschnitt (30) des Bahnmaterials (28) herumgelegt ist;

eine zweite Antriebseinrichtung (70) zum drehbaren Antrieb der zweiten Walzeneinrichtung (20) mit einer zweiten Drehgeschwindigkeit, welche größer als die erste Drehgeschwindigkeit ist; und

einen Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus, der zwischen der ersten und der zweiten Walzeneinrichtung (16, 20) zum variablen Verändern der Geschwindigkeit des vorderen Endabschnitts (30) angeordnet ist, während die erste und die zweite Walzeneinrichtung (16, 20) mit ihren jeweiligen konstanten Drehgeschwindigkeiten angetrieben werden können, wobei sich der Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus in einer konstanten Richtung bewegt;

dadurch gekennzeichnet, daß

der Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus eine Exzenter- Beschleunigungseinrichtung (18) umfaßt, mit einem Träger (48), der zur angetriebenen Drehung um eine Achse (16) angebracht ist, und einer Spindel (50), die von der Achse (60) exzentrisch versetzt ist, wobei die Exzenter- Beschleunigungseinrichtung (18) im wesentlichen zwischen der ersten Walzeneinrichtung (16) und der zweiten Walzeneinrichtung (20) angeordnet ist, und in welcher das Material (28) in Längsrichtung um die erste Walzeneinrichtung (16) herum und um einen Bereich der Spindel (50) der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung (18) herum geführt ist, derart, daß der vordere Endabschnitt (30) desselben auf einem Bereich (75) der zweiten Walzeneinrichtung (20) zurückgehalten wird.

2. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, in welcher der Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus für ein zyklisches Reversieren und Zulassen einer Beschleunigung des vorderen Endabschnitts (30) relativ zur zweiten Walzeneinrichtung (20) betriebsfähig ist, um die Geschwindigkeit des vorderen Endabschnitts (30) an die zweite Drehgeschwindigkeit der zweiten Walzeneinrichtung (20) der Vorrichtung (10) anzupassen, ferner mit Mitteln zum Abschneiden eines Segments (86) des Bahnmaterials (28) von dem vorderen Endabschnitt (30) desselben, wenn die Geschwindigkeit des vorderen Endabschnitts (30) gleich der zweiten Drehgeschwindigkeit der zweiten Walzeneinrichtung (20) ist.

3. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, ferner mit einem vakuumerzeugenden Mechanismus, der in Kombination mit der zweiten Walzeneinrichtung (20) derart wirkt, daß ein Unterdruck an eine äußere Umfangsfläche (72) derselben angelegt ist, um den vorderen Endabschnitt 30) des Bahnmaterials (28) daran festzuhalten, wobei der Unterdruck eine ausreichend niedrigere Rückhaltekraft erzeugt, derart, daß die exzentrische Beschleunigungseinrichtung (18) die Führungsrichtung des vorderen Endabschnitts (30) des Bahnmaterials (28) relativ zu der zweiten Drehgeschwindigkeit und der Richtung der zweiten Walzeneinrichtung (20) variabel verzögern und reversieren kann, wobei die Rückhaltekraft gleichzeitig ausreichend ist, um die Spannung des Bahnmaterials (28) zu halten und die Spindel (50) der Exzenter- Beschleunigungseinrichtung während eines Bereich ihrer Drehung zu beschleunigen.

4. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2, in welcher das Mittel zum Schneiden umfaßt:

einen Amboßeinsatz (74), der in einer äußeren Umfangsfläche (72) der zweiten Walzeneinrichtung (20) ausgebildet ist, und

eine Schneideinrichtung (80), die zusammenwirkend mit der zweiten Drehgeschwindigkeit der zweiten Walzeneinrichtung (20) betriebsfähig ist, derart, daß der dazwischen angeordnete vordere Endabschnitt (30) des Bahnmaterials (28) auf eine vorbestimmte Länge in Längsrichtung derart abgeschnitten wird, daß er das Schnittsegment (86) festlegt.

5. Vorrichtung (10) nach Anspruch 2 oder 4 ferner mit:

einem zweiten Bahnmaterial (36), das kontinuierlich nahe an die äußere Umfangsfläche (72) der zweiten Walzeneinrichtung (20) herangeführt ist; und

einer dritten Walzeneinrichtung (24), die nahe an der zweiten Walzeneinrichtung (20) angeordnet ist, derart, daß das zweite Material (36) zwischen diesen in Längsrichtung und kontinuierlich geführt wird;

wodurch die zweite Walzeneinrichtung (20) das Schnittsegment (86) des Bahnmaterials (28) hält und nachfolgend auf eine vorbestimmte Position entlang des zweiten Materials (36) plaziert.

6. Vorrichtung (10) nach den Ansprüchen 2, 4 oder 5, in welcher das Schnittsegment (86) des ersten Bahnmaterials (28) auf der äußeren Umfangsfläche (72) der zweiten Walzeneinrichtung (20) durch einen dagegen wirkenden Unterdruck gehalten wird.

7. Vorrichtung (10) nach Anspruch 1, in welcher die Spindel (50) der Exzenter-Beschleunigungseinrichtung (18) ferner umfaßt:

einen Zapfen (54), der sich quer von dem Träger (48) erstreckt;

eine Hülse (56), die drehbar auf dem Zapfen (54) angebracht ist;

eine Lagereinrichtung, die zwischen dem Zapfen (54) und der Hülse (56) positioniert ist, um die Hülse (56) zur Drehung relativ zum Zapfen (54) drehbar abzustützen; und

wobei der Träger (48) in einer ersten Drehrichtung zur Drehung angetrieben ist;

wobei die zweite Walzeneinrichtung (20) in einer zweiten und entgegengesetzten Drehrichtung zur Drehung angetrieben ist;

wobei die Hülse (56) in der ersten Drehrichtung dreht, wenn die Spindel (50) dahin gehend wirkt, daß der vordere Endabschnitt (30) des Materials (28) verzögert und reversiert wird; und

wobei die Hülse (56) in der zweiten Drehrichtung dreht, wenn die Spindel (50) dem vorderen Endabschnitt (30) des Materials (28) gestattet, zu beschleunigen und sich in die Drehrichtung der zweiten Walzeneinrichtung (20) zu bewegen.

8. Verfahren zum Beschleunigen und Verzögern eines vorderen Endabschnitts (30) eines kontinuierlichen Bahnmaterials (28), wobei das Verfahren die Schritte umfaßt:

Herumlegen eines Mittelsegments des Bahnmaterials (28) teilweise um wenigstens eine stromaufwärts liegende Walze (16), wobei die stromaufwärts liegende Walze (16) angetrieben wird, um das Material (28) in einer längsgerichteten Vorwärtsrichtung mit einer ersten Geschwindigkeit zu führen;

Herumlegen eines vorderen Abschnitts (30) des Materials (28) teilweise um einen nahen ersten Bereich (75) einer stromabwärts liegenden Walze (20), wobei die stromabwärts liegende Walze (20) eine äußere Umfangsfläche (72) aufweist, welche mit einer im wesentlichen schnelleren Drehgeschwindigkeit als die stromabwärts liegende Walze (16) dreht; und

mit einem variablen Beschleunigen und Verzögern des vorderen Abschnitts (30) des Materials (28) durch einen Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus, der sich in eine konstante Richtung bewegt, bis der vordere Abschnitt (30) des Materials (28) eine gewünschte Geschwindigkeit erreicht hat, während die stromaufwärts liegende und die stromabwärts liegende Walze (16, 20) ihre jeweiligen konstanten Drehgeschwindigkeiten und Richtungen beibehalten;

in welchem der Schritt des Beschleunigens und Verzögerns gekennzeichnet ist durch

das Vorsehen einer Exzenter-Beschleunigungseinrichtung (18) als Beschleunigungs- und Verzögerungsmechanismus, wobei die exzentrische Beschleunigungseinrichtung (18) aufweist:

einen drehbaren Träger (48), der auf einer Antriebswelle (46) angebracht ist; und eine Spindel (50), die davon exzentrisch versetzt ist, wobei die Spindel (50) einen Zapfen (54) umfaßt, der sich quer von dem Träger (48) erstreckt, einer zylindrischen Hülse (56), die auf dem Zapfen (54) gehalten ist, und Lager, die zwischen dem Zapfen (54) und der Hülse (56) positioniert sind, um die Hülse (56) für eine relative Drehung zum Zapfen (54) abzustützen;

wobei die exzentrische Beschleunigungseinrichtung (18) im wesentlichen zwischen der stromaufwärts liegenden Walze (16) und der stromabwärts liegenden Walze (20) derart angeordnet ist, daß das erste Material (28) in Längsrichtung um die stromaufwärts liegende Walze (16) herum und um einen Bereich der Spindel (50) der exzentrischen Beschleunigungseinrichtung (18) herum geführt wird, derart, daß der vordere Abschnitt (30) auf einem Bereich (75) der stromabwärts liegenden Walze (20) gehalten wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8 ferner mit:

einem gleitenden Zurückhalten des vorderen Abschnitts (30) des Materials (28) teilweise auf der äußeren Umfangsfläche (72) der stromabwärts liegenden Walze (20) durch Anlegen eines Unterdrucks daran;

einem Ziehen des vorderen Abschnitts (30) des Materials (28) in eine Richtung entgegengesetzt zu der Drehrichtung der stromabwärts liegenden Walze (20), wodurch der vordere Bereich (30) des ersten Materials (28) verzögert wird;

einem Beschleunigen des vorderen Abschnitts (30) des Materials (28), indem der Unterdruck entlang der äußeren Umfangsfläche (72) der stromabwärts liegenden Walze (20) den vorderen Abschnitt (30) mitziehen kann;

einem zyklischen Beschleunigen und Verzögern des vorderen Abschnitts (30), um intermittierend die Bewegungsgeschwindigkeit des vorderen Endabschnitts mit der Drehgeschwindigkeit der schnelleren stromabwärts liegenden Walze (20) abzustimmen;

einem Abschneiden eines Segments von vorbestimmter Länge von dem vorderen Abschnitt (30) des Materials (28), wodurch ein Schnittsegment (86) von diesem erhalten wird;

einem Zuführen eines kontinuierlichen Bandes eines zweiten Materials (36) nahe an einen zweiten Bereich (90) der stromabwärts liegenden Walze (20); und

einem Anordnen des Schnittsegments (86) des ersten Materials (28) auf dem zweiten Material (36) an einer vorbestimmten Position.