DE69407216T2

DE69407216T2 - Farbkathodenstrahlröhre

Info

Publication number: DE69407216T2
Application number: DE69407216T
Authority: DE
Inventors: Osamu Konosu; Hideaki Maki; Takami Okamoto
Original assignee: Matsushita Electronics Corp
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1993-05-19
Filing date: 1994-05-17
Publication date: 1998-04-16
Anticipated expiration: 2014-05-18
Also published as: TW417831U; KR940027019A; US5532545A; EP0626717B1; CN1098816A; DE69407216D1; CN1053291C; EP0626717A1; KR100225818B1; MY110866A

Description

Hintergrund der Erfindung

1. Gebiet der Erfindung:

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Farbkathodenstrahlröhre, welche für Fernsehgeräte, Computermonitore und ähnliches verwendet wird.

2. Beschreibung des technologischen Hintergrunds:

Eine Farbkathodenstrahlröhre (hiernach wird darauf als eine Farb-CRT (cathode ray tube) bezuggenommen) wurde weithin für eine Vielzahl von Privat- bzw. Heim- und industriellen Vorrichtungen verwendet, einschließlich Fernsehgeräte und Computermonitore. Eine verbesserte Qualität der Bilder wird bei einer solchen Farb-CRT immer gefordert. Insbesondere bestand in den vergangenen Jahren ein starkes Bedürfnis, eine Farb-CRT zu realisieren bzw. herzustellen, welche Bilder mit einer hohen Auflösung und einer guten bzw. hohen Färbung bzw. einem Farbton ohne Störung über die gesamte Vorderoberfläche der Farb-CRT erzeugen kann.
Herkömmlich umfaßt eine Farb-CRT eine Glasröhre bzw. -kolben (hiernach als Röhre bezeichnet). Die Röhre weist eine gekrümmte bzw. gebogene Frontplatte (panel) auf, welche aus Glas hergestellt ist (hiernach als gekrümmte Frontplatte bezeichnet); ein Leuchtstoffschirm (screen) ist auf der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte ausgebildet zum Aussenden bzw. Emittieren von drei Farben, d.h. rot, grün und blau. Die Röhre umfaßt auch einen Trichter, welcher an der gekrümmten Frontplatte durch ein Glashaft- bzw. Klebemittel angeheftet bzw. befestigt ist, um so die Röhre auszubilden. Die Innenseite der Röhre befindet sich in einem Hochvakuumzustand.
Eine gekrümmte bzw. gebogene Schatten- bzw. Lochmaske (shadow mask) mit einer Dicke von 0,1 bis 0,3 mm mit einer Anzahl von Öffnungen, welche dadurch ausgebildet sind, ist an einem Ort nahe der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte angeordnet, und liegt dieser gegenüber. Die Lochmaske ist an einem Metalirahmen befestigt, welcher an der Innenseite der Röhre angeordnet ist, um so dem gekrümmten Profil der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte zu folgen.
Der Trichter umfaßt einen Halsbereich an seinem rückwärtigem Teil, wo eine Elektronenkanone bzw. ein Elektronenstrahlerzeuger zum Emittieren bzw. Aussenden von Elektronenstrahlen angeordnet ist. Die Elektronenstrahlen, welche von der Elektronenkanone emittiert werden, treten durch die Öffnungen der Lochmaske hindurch, um den Leuchtstoffschirm auf der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte zu erreichen, was es dem Leuchtstoffschirm ermöglicht Licht abzugeben bzw. auszusenden.
Wenn sich der Abstand zwischen der Lochmaske und dem Leuchtstoffschirm verändert, verändert sich auch der Farbton der Bilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm erzeugt werden, was zu einer Verschlechterung der Qualität der Bilder führt. Entsprechend sollte der Abstand zwischen der Lochmaske und dem Leuchtstoffschirm konstant gehalten werden, unabhängig von jeder Veränderung der Umgebungsbedingungen, um stabile Betriebseigenschaften des Farb-CRTs zu erhalten. Jedoch ist es bei der oben erwähnten herkömmlichen Farb-CRT, wo beide, also die Lochmaske und der Leuchtstoffschirm gebogen sind, schwierig, den Abstand zwischen zwei gebogenen Oberflächen präzise bzw. genau einzustellen.
Allgemein treffen nur ungefähr 20 % der gesamten Emission der Elektronenstrahlen, welche von der Elektronenkanone abgegeben werden, tatsächlich auf den Leuchtstoffschirm. Die verbleibenden Elektronenstrahlen werden durch die Lochmaske absorbiert, was eine Erhöhung der Temperatur der Lochmaske verursacht und dernzufolge deren Expansion bzw. Ausdehnung. Bei der herkömmlichen Farb-CRT, wo die Lochmaske entlang des gekrümmten Profils der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte gebogen bzw. gekrümmt ist, wird die Lochmaske deformiert bzw. verformt aufgrund der Wärmeausdehnung, so daß diese näher zu der inneren Oberfläche der gekrümmten Frontplatte gelangt, mit anderen Worten, dem Leuchtstoffschirm, welcher darauf ausgebildet ist. Als Ergebnis werden die erzeugten bzw. erhaltenen Bilder, welche auf dem Schirm erzeugt werden, aufgrund der Expansion bzw. Ausdehnung verschlechtert.
Um Bilder mit einer hohen Auflösung und einem guten bzw. hohen Farbton zu erhalten, sollte die Lochmaske dünn sein, und der Lochabstand (pitch) der Öffnungen, welche in der Lochmaske ausgebildet sind, sollte klein sein. Bei der herkömmlichen Farb-CRT mit einem gebogenen bzw. gekrümmten Profil ist es schwierig, die Dicke der Lochmaske unter ein bestimmtes Niveau bzw. eme bestimmten Pegel zu verringern, weil unter einem solchen Niveau keine ausreichend große mechanische Stärke erhalten wird.
Des weiteren sollte im allgemeinen der Lochabstand der Öffnungen, welche in der Lochmaske ausgebildet sind, zweimal den Durchmesser der Öffnungen betragen, um so ein fehlerhaftes Auftreffen der Elektronenstrahlen auf dem Leuchtstoffschirm zu verhindern. Auch sollte der minimale Durchmesser der Öffnungen mindestens 4/5tel der Dicke der Lochmaske betragen, um die Verarbeitungs- bzw. Verfahrensgenauigkeit sicherzustellen. Unter diesen Begrenzungen ist es mit der herkömmlichen gebogenen Lochmaske schwierig, den Lochabstand der Öffnungen auf 0,2 mm oder weniger zu verringern, um so Bilder mit einem hohen Auflösung und einem hohen Farbton zu erhalten.
Um die oben erwähnten Probleme zu überwinden, kann eine flache Frontplatte, welche aus Glas hergestellt ist (hiernach wird darauf bezuggenommen als flache Frontplatte), verwendet werden, anstelle der gebogenen Frontplatte. Jedoch weist eine solche herkömmliche Frontplatte die nachfolgenden Nachteile auf.
Die flache Frontplatte muß dick genug sein, um einem signifikanten bzw. realtiv großen Druckunterschied zwischen der Innenseite und der Außenseite der Röhre zu widerstehen, welcher durch das Hochvakuum verursacht wird, um so die Röhre am Zerbrechen zu hindern. Wenn die flache Frontplatte dicker wird, wird die Störung der Abbilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm erzeugt werden, größer aufgrund der Ablenkung bzw. Umlenkung von Licht durch das Glas. In einigen Fällen ist nur die äußere Oberfläche der herkömmlichen Frontplatte flach ausgebildet, obwohl die innere Oberfläche der herkömmlichen flachen Frontplatte gebogen bleibt. Dies bringt eine ungleichförmige Dicke der flachen Frontplatte mit sich und folglich einen Unterschied in der Intensität des hindurchtretenden Lichts zwischen dem Mittelbereich der flachen Frontplatte und ihrem äußeren Bereich davon, was zu einer ungleichförmigen Leuchtdichtigkeitsverteilung der Bilder bzw. Abbildungen fährt. Neben den oben erwähnten optischen Nachteilen ist eine solche dicke flache Frontplatte dadurch nachteilhaft, daß die erhaltene Farb-CRT schwerer wird.
Wie oben beschrieben, versagt die herkömmliche flache Frontplatte beim Realisieren einer Farb-CRTS mit einer hohen Leistungsfähigkeit, welche vollständig die zuvor erwähnte herkömmliche Farb-CRT mit der gebogenen Frontplatte ersetzen kann.
Die US 4,943,862 offenbart eine implosionsgeschützte Kathodenstrahlröhre mit einem Glasröhrenkolben bzw. einer Glasumhüllung und einer geschichteten Schutzstruktur, welche darüber abgelagert und auf der Vorderseite des Schirmträgers angeordnet ist. Der Schirmträger weist ein gekrümmtes Profil mit den zuvor erwähnten Nachteilen auf.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Farbkathodenstrahlröhre nach dieser Erfindung weist gemäß Anspruch 1 auf: Einen Kolben bzw. eine Röhre mit einer flachen Glasplatte mit einer vorherbestimmten, im wesentlichen gleichförmigen Dicke; und einen Harzfilm, welcher mindestens eine Schicht aufweist, welche an der äußeren Oberfläche der flachen Glasplatte angebracht bzw. angeheftet ist, um so die vorherbestimmte, im wesentlichen gleichförmige Dicke der flachen Glasplatte auf einen Bereich von 5 mm bis 20 mm zu verringern.
Vorzugsweise weist die flache Glasplatte weiter eine Glaswand auf, welche integral bzw. einstückig als ein Teil der flachen Glasplatte ausgebildet ist, wobei sich die Glaswand in eine im wesentlichen senkrechte Richtung von der flachen Glasplatte erstreckt.
Bei einer Ausführungsform ist eine flache Schatten- bzw. Lochinaske innerhalb des Kolbens bzw. der Röhre vorgesehen, welche der flachen Glasplatte gegenüberliegt.
Bei einer Ausführungsform weist die Farbkathodenstrahlröhre dieser Erfindung weiter einen Rahmen auf, welcher an der Glaswand auf der Innenseite der Röhre angeheftet bzw. angebracht ist, wobei der Rahmen die flache Lochmaske trägt bzw. stützt. Vorzugsweise verleiht bzw. gibt der Rahmen der Lochmaske eine Zug- bzw. Dehnbelastung zumindest bei Raumtemperatur. Der Rahmen kann so angebracht werden, daß er wiederholbar entfernt werden kann von und angebracht werden kann an der Glaswand.
Bei einer anderen Ausführungsform wird die Dicke der flachen Lochmaske auf einen Bereich von 0,01 mm bis 0,2 mm eingestellt.
Bei einer anderen Ausführungsform wirkt mindestens eine Schicht des Harzfilms als eine leitfähige Schicht, welche eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit aufweist, um so die flache Glasplatte daran zu hindern, elektrifiziert bzw. elektrisiert zu werden. Vorzugsweise weist die leitfähige Schicht eine Leitfähigkeit auf, welche in einem Bereich von
liegt.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform sind in mindestens einer Schicht des Harzfilms Additive bzw. Zusätze so verteilt bzw. diffundiert, daß die Lichtdurchlässigkeit der flachen Glasplatte und des Harzfilms eingestellt wird. Vorzugsweise ist die Lichtdurchlässigkeit des Harzfilms so eingestellt, daß die Lichtdurchlässigkeit der flachen Glasplatte und des Harzfilms ingesamt in einen Bereich von 40 % bis 90 % liegt.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform ist mindestens eine Schicht des Harzfilms eine nicht-reflektierende Schicht zum Verhindern der Reflexion von Licht, welches von außerhalb des Kolbens bzw. der Röhre einfällt. Alternativ können auf einer Oberfläche des Harzfilms konvexe und konkave Bereiche so ausgebildet sein, daß die Reflexion von Licht, welches von außerhalb des Kolbens einfällt, verhindert wird. Vorzugsweise wird die Lichtreflexion der Oberfläche des Harzfilms auf einen Bereich von 1 % bis 95 % eingestellt.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform ist eine Oberfläche des Harzfilms umgebildet bzw. reformiert, um die Härte der Oberfläche des Harzfilms zu erhöhen. Alternativ kann auf einer Oberfläche des Harzfilms ein Film mit hoher Härte ausgebildet werden, welcher eine höhere Härte aufweist als die anderen Teilen des Harzfilms, um so die Härte der Oberfläche des Harzfilms zu erhöhen. Vorzugsweise wird die Härte der Oberfläche des Harzfilms so festgesetzt, daß sie in einem Bereich von H bis 9H einer Farbstifthärte (pencil hardness), wie im japanischen Industriestandard (JIS) Nr. K5400 und K5401 beschrieben, liegt.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform umfaßt die Farbkathodenstrahlröhre dieser Erfindung weiter einen Verstärkungsring bzw. -band, welcher bzw. welches den Umfang der Glaswand des Kolbens umgibt.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform ist mindestens eme Schicht des Harzfilms aus einem Material hergestellt, welches aus einer Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyethylenterephthalat, Polystyrol und Polyester ausgewählt ist.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform weist der Harzfilm auf: Eine Harzlage bzw. -platte, in welche Additive diffundiert bzw. verteilt sind; einen nichtreflektierenden Film, welcher auf einer Oberfläche der Harzplatte ausgebildet ist, um so die Reflexion von Licht zu verhindern, welches von außerhalb des Kolbens einfallt; und einen leitfähigen Film, welcher auf der anderen Oberfläche der Harzplatte ausgebildet ist, wobei der leitfahige Film eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit aufweist, so daß er die flache Glasplatte davor schützt bzw. daran hindert, elektrifiziert zu werden, und wobei der Harzfilm an der flachen Glasplatte durch ein Klebe- bzw. Haftmittel angebracht bzw. angeheftet ist, welches auf dem leitfähigen Film aufgebracht ist.
Bei einer weiteren anderen Ausführungsform weist der Harzfilm auf: Eine Harzplatte bzw. -lage, in welcher Additive bzw. Zusätze diffundiert bzw. verteilt sind; einen Film mit hoher Härte, welcher eine höhere Härte aufweist als die Harzplatte, wobei der Film hoher Härte auf einer Oberfläche der Harzplatte bzw. -lage so ausgebildet ist, um die Härte der Oberfläche der Harzplatte zu erhöhen, wobei der Film hoher Härte konvexe und konkave Bereiche aufweist, welche auf seiner Oberfläche so ausgebildet sind, daß die Reflexion von Licht verhindert wird, das von außerhalb des Kolbens einfällt; und einen leitfähigen Film, welcher auf der anderen Oberfläche der Harzplatte bzw. -lage ausgebildet ist, wobei der leitfähige Film eine ausreichende elektrische Leitfähigkeit aufweist, so daß er die flache Glasplatte daran hindert, elektrifiziert zu werden, und wobei der Harzfilm durch ein Haft- bzw. Klebemittel, welches auf den leitfähigen Film aufgebracht ist, an der flachen Glasplatte befestigt bzw. angeheftet ist.
Demzufolge ermöglicht die hier beschriebene Erfindung die Vorteile von (1) Schaffen einer Farb-CRT, welcher eine dünne flache Glasplatte verwendet mit einer ausreichenden mechanischen Stärke und wünschenswerten optischen Eigenschaften, (2) Schaffen einer Farb-CRT mit einer hohen Leistungsfähigkeit, welcher fähig ist, Bilder mit hoher Auflösung und einem guten bzw. hohen Farbton darzustellen, ohne Störung über die gesamte vordere Oberfläche, und (3) Schaffen einer Farb-CRT, welche leicht an die verschiedenen Eigenschaften einer Glasplatte angepaßt bzw. eingestellt werden kann.
Diese und andere Vorteile der vorliegenden Erfindung werden den Fachleuten beim Lesen und Verstehen der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen offensichtlich werden.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist eine schematische Querschnittsansicht einer Farb-CRT gemaß der vorliegenden Erfindung.
Figur 2 ist eine schematische perspektivische Ansicht eines Rahmens und einer Lochmaske, welche für ien Farb-CRT gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Figur 3 ist eine Vorderansicht der Farb-CRT gemäß der vorliegenden Erfindung und zeigt die Befestigung eines Harzfilms auf der Oberfläche der flachen Platte bzw. Frontplatte.
Figur 4 ist eine schematische Querschnittsansicht eines Vielschichtharzfilms gemaß der vorliegenden Erfindung.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Die vorliegende Erfindung wird mittels eines Beispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen wie folgt beschrieben.
Figur 1 zeigt schematisch einen Abschnitt bzw. Teil einer Farb-CRT gemaß der vorliegenden Erfindung. Bezugnehmend auf Figur 1 umfaßt die Farb-CRT einen Kolben bzw. Röhre 11 mit einer flachen Platte 3, welche aus Glas hergestellt ist, mit einer im wesentlichen gleichförmigen Dicke. Die Röhre 11 weist auch einen Trichter 1 auf, welcher einen Halsabschnitt 2 an dessen rückwärtigen Bereich umfaßt. Eine Elektronenkanone (nicht gezeigt) ist in dem Halsabschnitt 2 angeordnet.
Eine Glaswand 9 ist integral als ein Teil der flachen Platte 3 um deren Umfang ausgebildet. Die Glaswand 9 erstreckt sich im wesentlichen senkrecht von der flachen Platte 3 weg und ist mit dem Trichter 1 durch ein Glasbindemittel bzw. Klebemittel 4 befestigt. Demzufolge ist die Struktur der Röhre 11 mit der flachen Platte 3 und dem Trichter 1, welche miteinander verbunden bzw. befestigt sind, vervollständigt.
Die Glaswand 9 trägt zur Verbesserung der Stärke der Röhre 11 bei. Insbesondere wird ohne die Glaswand 9 eine große Menge einer Belastung bei oder nahe dem Verbindungsbereich zwischen der flachen Platte 3 und dem Trichter 1 erzeugt, wenn eine Kraft nach links, wie in Figur 1 gesehen, an die flache Platte 3 angelegt wird. Dies kann zu Brüchen der Röhre 11 (insbesondere bei dem Ende des Trichters 1) führen. Die Glaswand 9 dieses Beispiels absorbiert eine Belastung bzw. nnnmt diese auf, und verhindert das Auftreten von solchen Brüchen bzw. Sprüngen. Die Stärke der Röhre 11 wird weiter verbessert durch Anordnen eines verstärkenden metallischen Bandes 10 um den Umfang der Glaswand 9.
Der Winkel zwischen der Glaswand 9 und der flachen Platte 3 beträgt nicht notwendig genau 90º. Die Form, die Größe und andere Anforderungen der Glaswand 9 können willkürlich bestimmt werden, solange die Röhre 11 die erforderliche Stärke aufweist.
Ein Rahmen 6 ist mit der inneren Oberfläche der Glaswand 9 über eine Maskenfeder 12 befestigt. Eine flache Schatten- bzw. Lochmaske 5 wird durch den Rahmen 6 gestützt bzw. getragen, um so entlang der flachen Platte 3 gerade bzw. aufrecht zu stehen. Figur 2 zeigt schematisch den Rahmen 6 und die Lochmaske 5. Die Lochmaske 5, von welcher nur ein Teil in Figur 2 gezeigt ist, ist mit dem Rahmen 6 durch jedes beliebige geeignete Verfahren befestigt, wie ein Widerstandsschweißverfahren oder ein Laserschweißverfahren. Die Verwendung der Maskenfeder 12 zum Befestigen des Rahmens 6 an der Glaswand 9 macht es einfach, das Entfernen/Befestigen des Rahmens 6 und der Lochmaske 5 von/an der Glaswand 9 zu wiederholen.
Bei diesem Beispiel trägt der Rahmen 6 fest die Lochmaske 5, um so der Lochmaske 5 eine große Zugbelastung (tensile stress) zu verleihen. Wenn die Lochinaske 5 mit einer großen Zugbelastung während des Herstellungsverfahrens beaufschlagt wird, ist diese dann frei von einer Verformung aufgrund einer Wärmeausdehnung, selbst wenn diese erhitzt wird.
Im allgemeinen wird die Lochmaske 5 bis auf ungefähr 100 ºC erhitzt durch Absorbieren von Elektronenstrahlen, welche von der Elektronenkanone ausgestrahlt bzw. ausgesendet werden. Die Zugbelastung, welche der Lochmaske 5 verliehen werden soll, wird geeignet bestimmt, so daß die Lochmaske 5 nicht bei einer solchen hohen Temperatur verformt wird. In der Praxis liegt die Zugbelastung vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 kg/mm². Bei diesem Beispiel wurde sie auf ungefähr 10 kg/mm² festgesetzt.
Die Lochmaske 5 bei der vorliegenden Erfindung kann, wie oben beschrieben, befestigt bzw. angespannt werden, weil sie eine flache Form aufweist. Offensichtlich kann eine gebogene Lochmaske wie im Stand der Technik nicht mit einer solchen Zugbelastung versehen werden, ohne die entworfene gebogene Form zu verändern.
Ein Leuchtstoffschirm 7 ist auf der inneren Oberfläche der flachen Platte 3 zur Farbanzeige bzw. -darstellung ausgebildet. Die flache Lochmaske 5 liegt der inneren Oberfläche der flachen Platte 3 gegenüber und ist im wesentlichen parallel dazu. Um eine Störung der Abbilder aufgrund einer Veränderung des Farbtons zu verhindern, wird der Abstand zwischen der Lochmaske 5 und der flachen Platte 3 (genauer des Leuchtstoffschirms 7) vorzugsweise auf einen Wert in dem Bereich von ungefähr 5 bis 30 mm eingestellt. Bei diesem Beispiel beträgt der Abstand zwischen der Lochmaske 5 und der flachen Platte 3 ungefähr 10 mm, welcher sich nicht verändern wird aufgrund einer Wärmeausdehnung der Lochmaske 5.
Der Leuchtstoffschirm 7 wird gewöhnlich durch das nachfolgende Verfahren ausgebildet. Ein Leuchtstoffmaterial wird auf die innere Oberfläche der flachen Platte 3 aufgebracht und dann mit Licht durch die Lochmaske 5 so bestrahlt, um ein gewünschtes Muster auf dem Leuchtstoffmaterial auszubilden. Dann werden Teile bzw. Bereiche des Leuchtstoffillaterials durch Entwicklungs-, Fixier- und Waschschritte so entfernt, um den Leuchtstoffschirm 7 mit dem gewünschten Muster zu erhalten.
Um die Ausbildung des Leuchtstoffschirms 7 effektiv bzw. wirksam durchzuführen, ist es wünschenswert, die Lochmaske 5, welche bei dem Musterausbildungsschritt befestigt ist, bei den Entwicklungs-, Fixier- und Waschschritten zu entfernen. Wie vorher beschrieben, können gemäß der vorliegenden Erfindung der Rahmen 6 und die Lochmaske 5 leicht von der Glaswand 9 entfernt werden und wieder daran befestigt werden. Dies erhöht die Effizienz bzw. den Wirkungsgrad bei der Ausbildung des Leuchtstoffschirms 7.
Desweiteren kann die Dicke der Lochmaske 5 verringert werden, weil die Lochmaske 5 eine flache Form aufweist. Als Ergebnis kann der Lochabstand (pitch) der Öffnung, welche auf bzw. in der Lochmaske 5 ausgebildet sind, auch verringert werden, was es möglich macht, Bilder mit einer hohen Auflösung zu erhalten. Im Hinblick auf das vorstehend erwähnte liegt die Dicke der Lochmaske 5 vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 0,2 mm. Bei diesem Beispiel wurde sie auf 0,02 mm festgesetzt. Als Ergebnis wurde der Lochabstand der Öffnungen auf 0,25 mm und der Durchmesser der Öffnungen auf 0,1 mm festgesetzt.
Die flache Platte 3, oder zumindest ein Teil bzw. Bereich davon, wo der Leuchtstoffschirm 7 auf der inneren Oberfläche ausgebildet ist, weist eine im wesentlichen gleichförmige Dicke auf, so daß kein Unterschied zwischen der Intensität des hindurchtretenden Lichts in dem Mittel- bzw. zentralen Bereich der flachen Platte 3 und der, welche in dem äußeren bzw. Umfangsbereich davon erhalten wird, auftritt. Als Ergebnis wird weder eine Störung noch eine ungleichförmige Helligkeits- bzw. Leuchtdichteverteilung über das Abbild erzeugt, welches auf dem Leuchtstoffschirm ausgebildet wird, wenn es von der Außenseite beobachtet wird. Um Abbilder mit hoher Qualität zu erhalten, liegt die Dicke der flachen Platte 3 vorzugsweise im Bereich von 5 bis 20 mm. Bei diesem Beispiel wurde sie auf 10 mm festgesetzt.
Bei diesem Beispiel ist ein Harzfilm 8 auf der äußeren Oberfläche der flachen Platte 3 angebracht bzw. angeheftet. Figur 3 ist eine Vorderansicht der flachen Platte 3, welche schematisch die Größe und die Form des Harzfilms 8 zeigt, welcher daran angebracht ist. Wie aus Figur 3 ersichtlich, ist der Harzfilm 8 so abgemessen und geformt, um im wesentlichen die gesamte äußere Oberfläche der flachen Platte 3 zu bedecken.
Das Ausbilden eines Harzfilms auf der vorderen Oberfläche der Röhre einer Farb- CRT wurde früher versucht. Jedoch war der Zweck eines solchen vorhergehenden Versuchens das Glas am Zersplittern bzw. Zerstreuen bei einem möglichen Bruch der Röhre zu verhindern. Weil das Anheften bzw. Anbringen eines Harzfilms auf einer gebogenen Platte schwierig ist, wurde eine Technik zum Anbringen eines Harzfilms an einer gebogenen Platte nicht für den praktischen Gebrauch geschaffen.
Der Harzfilm 8 der vorliegenden Erfindung spielt wichtige Rollen bzw. Funktionen wie folgt:

(1) Erhöhung der Festigkeit bzw. Stärke:

Der Harzfilm 8, welcher auf der vorderen Oberfläche der Röhre 11 ausgebildet ist, kann zum Beispiel als ein Schlag- bzw. Stoß- bzw. Erschütterungsaufnehmer (shock absorber) gegen einen Schlag wirken, welcher von der Außenseite einwirkt. Entsprechend wird die Festigkeit der Röhre 11 wesentlich erhöht. Dies ermöglicht es, daß die flache Platte 3 dünner gemacht wird. Mit der dünneren flachen Platte 3 können die Probleme, welche die herkömmlichen dicken flachen Platten mit sich bringen, wie die Störung der Abbilder, die Ungleichförmigkeit der Helligkeitsverteilung aufgrund des Unterschieds der Lichtdurchlässigkeit, und die Erhöhung des Gewichts des erhaltenen Farb-CRTS gelöst werden. Als Ergebnis kann mit dem Harzfilm 8 eine flache (Front-) Platte erhalten werden, welche ausreichend die Anforderungen an die praktische Anwendung erfüllt. Offensichtlich kann der Harzfilm 8 dieser Erfindung auch den herkömmlichen Effekt des Hinderus des Glases am Zersplittern bei einem Brechen der Röhre schaffen.

(2) Verbesserung der Abschürf- bzw. Kratzwiderstandsfähigkeit und der Abnutzungswiderstandsfähigkeit:

Die Oberfläche des Harzfilms 8 neigt zum Erzeugen von mikroskopischen Beschädigungen durch darauf vorkommenden Staub oder durch Wischen mit einem Tuch. Solche Beschädigungen, welche durch Abnutzung und Verkratzen verursacht werden, können durch Härten der Oberfläche des Harzfilms 8 durch eine geeignete Oberflächenbehandlung verringert werden. Durch dieses Härten kann die Veränderung der optischen Eigenschaften aufgrund des Vorliegens von mikroskopischen Beschädigungen auf der Oberfläche der flachen Platte 3 vermieden werden und demzufolge kann die Störung von Abbildern verhindert werden. Der ästhetische Effekt des Schaffens einer Oberfläche ohne Beschädigungen kann auch erzielt werden.

(3) Hindern der Reflexion von Licht:

Bilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm 7 auf der inneren Oberfläche der flachen Platte 3 erzeugt wurden, können für die Betrachter weniger bzw. schlechter sichtbar werden, wenn Licht, welches auf die flache Platte 3 von der Außenseite einfallt, davon reflektiert wird. Diese Reflexion des einfallenden Liqhts kann minimiert werden durch Ausbilden von kleinen konkaven und konvexen Bereichen auf der Oberfläche des Harzfilms 8, Ausbilden eines zusätzlichen Films oder Durchführen einer Oberflächenumbildungs- bzw. Reformierungsbehandlung auf der Oberfläche des Harzfilms 8 zum geeigneten bzw. angemessenen Einstellen des Brechungsindexes des Harzfilms 8. Demzufolge kann die Sichtbarkeit der Abbilder verbessert werden.

(4) Verhindern der Elektrifizierung:

Während des Betriebs der Farb-CRT wird der Leuchtstoffschirm 7, welcher auf der inneren Oberfläche der flachen Platte 3 ausgebildet ist, mit den Elektronenstrahlen erleuchtet, welche von der Elektronenkanone ausgesandt werden. Dies kann die flache Platte 3 elektrifizieren, gewöhnlich bis zu einem Pegel von 30 kV. Eine solche Elektrifizierung kann verhindert werden durch Versehen des Harzfilms 8 mit einer geeigneten elektrischen Leitfahigkeit. Durch diese Maßnahme kann die Unbehaglichkeit des Benutzers während des Betriebs oder ein Unfall, welcher durch eine Entladung von einer solchen elektrifizierten flachen Platte 3 verursacht wird, verhindert werden.

(5) Einstellen der Lichtdurchlässigkeit

Die flache Platte 3 sollte durchlässig bzw. transparent genug sein, um es zu ermöglichen, daß Bilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm 7 erzeugt werden, von der Außenseite gesehen werden. Jedoch sollte um den Kontrast des Abbilds zu verbessern, die Lichtdurchlässigkeit der flachen Platte 3 gering sein. Es ist deshalb für die flache Platte 3 wichtig, eine geeignete Lichtdurchlässigkeit aufzuweisen. Bei einer herkömmlichen Farb-CRT ohne einen Harzfilm werden die Herstellungsbedingungen während des Herstellungsprozesses der Röhren überwacht bzw. kontrolliert, so daß eine geeignete Lichtdurchlässigkeit erhalten wird, gewöhnlich in dem Bereich von 40 bis 90 %. Jedoch ist eine präzise Kontrolle bzw. Überwachung der Lichtdurchlässigkeit durch dieses herkömmliche Verfahren unmöglich.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es unter Verwendung des Harzfilms 8 mit Additiven bzw. Fremdstoffen, welche darin verteilt bzw. diffündiert sind, um eine geeignete Lichtdurchlässigkeit zu erhalten, möglich, im wesentlichen und leicht die Lichtdurchlässigkeit der flachen Platte 3 einzustellen bzw. zu kontrollieren. Weiterhin ist es möglich, die Lichtdurchlässigkeit des Harzfilms 8 einzustellen, um so eine Abweichung der Lichtdurchlässigkeit der flachen Platte 3 zu kompensieren bzw. auszugleichen, welche auftreten kann, wenn sich die Herstellungsbedingungen bei dem Herstellungsverfahren der Röhren verändern. Demzufolge kann eine wesentliche Abweichung in der Lichtdurchlässigkeit minimiert werden und als Ergebnis kann die Produktionsausbeute verbessert werden.

(6) Kombinierte Effekte:

Die flache Platte 3 sollte vorzugsweise mit den oben erwähnten Eigenschaften versehen werden, ungeachtet der Ausbildung des Harzfilms 8. Jedoch müssen in dem Fall einer Farb-CRT ohne den Harzfilm 8, um alle der gewünschten Eigenschaften zu erhalten, die Herstellungsbedingungen sorgfältig bzw. intensiv bei dem Herstellungsverfahren der Röhren 11 kontrolliert werden. Diese Kontrolle ist sehr kompliziert und erfordert viel Arbeit. Ähnlich ist die Verwendung eines Einzelschichtharzfilms, um alle der oben stehenden Eigenschaften zu realisieren, manchmal unpraktisch, weil es schwierig ist, die Zusammensetzung des Harzes und die Bedingungen zum Ausbilden des Harzfilms einzustellen. Die oben erwähnte Unannehmlichkeit kann durch Ausbilden einer Vielzahl von Harzfilmen oder einem Harzfilm mit einer Vielschichtstruktur, als dem Harzfilm 8, gelöst werden, wobei eine Vielzahl von Schichten, welche verschiedene Eigenschaften aufweisen, ausgebildet werden. Bei dem Harzfilm 8 mit einer Vielschichtstruktur (hiernach als Vielschichtharzfilm bezeichnet) sind die Schichten, wobei jede davon eine der oben erwähnten Eigenschaften aufweist, so gestapelt bzw. übereinandergelagert, um alle der oben erwähnten Eigenschaften in der Kombination als Ganzes vorzusehen.
Figur 4 zeigt schematisch einen Abschnitt eines Vielschichtharzfilms 21, wie oben beschrieben. Der Vielschichtharzfilm 21 ist an einer Glasplatte 20 der flachen Platte 3 durch ein Haft- bzw. Klebemittel 22 angeheftet bzw. befestigt.
Ein acryl-druckempfmdliches Haft- bzw. Klebemittel kann zum Beispiel als Klebemittel 22 verwendet werden. Das "druckempfindliche Klebemittel", wie hierin verwendet, bezieht sich auf ein Haft- bzw. Klebemittel, welches sich über eine Oberfläche durch viskoses Fließen verteilt, wenn ein Druck darauf angelegt wird und dann an der Oberfläche haftet bzw. klebt, nachdem der Druck entfernt bzw. wieder weggenommen wird. Das druckempfmdliche Haft- bzw. Klebemittel weist eine solche geeignete Viskosität auf, daß es leicht an der Oberfläche bei der Anwendung eines kleinen Drucks angeklebt bzw. angeheftet werden kann. Unter Verwendung eines solchen druckempfindlichen Klebemittels kann der Harzfilm wirksam bzw. effektiv an der Glasplatte 20 angeheftet bzw. befestigt bzw. geklebt werden. Er weist auch eine solche geeignete Dehnbarkeit bzw. Elastizität auf, daß er gegen eine äußere Kraft beständig bzw. haltbar ist, wie Abblättern und Verschieben. Das acryldruckempfindliche Klebemittel ist insbesondere hervorragend hinsichtlich Beständigkeit bzw. Lebensdauer und Hitzewiderstandsfähigkeit. Des weiteren ist dieses Klebemittel so beständig für einen langen Zeitraum, daß kein ungewünschter Effekt auf die Qualität der Abbilder erzielt bzw. gebracht wird durch die Alterung bzw. Verschlechterung des Klebemitteis 22, selbst wenn die Farb-CRT während einer langen Zeit verwendet wird.
Der Vielschichtharzfilm 21 umfaßt eine Harzfläche bzw. -mantel 24 als dessen Kernschicht. Bei diesem in Figur 4 gezeigten Beispiel ist die Harzfläche 24 aus Polyethylenterephthalat (PET) hergestellt, weil dieses hervorragende Eigenschaften hinsichtlich der Transparenz bzw. Durchlässigkeit, der mechanischen Festigkeit bzw. Stärke, der Gegenlicht- (anti-light) Fähbigkeit und der Hitzewiderstandsfähigkeit aufweist. Andere Materialien, welche die oben erwähnten Anforderungen erfüllen können, können auch als Harzfläche 24 verwendet werden. Zum Beispiel kann eine Fläche aus Polystyrol, Polyester oder Polyethylen verwendet werden.
Wie in Figur 4 gezeigt, umfaßt der Vielschichtharzfilm 21 auch eine leitfähige Schicht 23 als dessen innerste Schicht. Die leitfähige Schicht 23 in diesem Beispiel ist durch Anheften bzw. Befestigen eines leitfähigen pulverartigen bzw. pulverförmigen Zinndioxids (SnO&sub2;) an der Harzfläche bzw. -lage 24 durch ein Haftbzw. Klebemittel aus Siliziumdioxid (SiO&sub2;) ausgebildet. Um einen geeigneten Effekt zum Verhindern der Elektrifizierung zu erhalten, weist die leitfähige Schicht 23 vorzugsweise eine elektrische Leitfähigkeit in dem Bereich von
auf.
Das Verfähren zum Ausbilden der leitfähigen Schicht 23, die Lage der leitfähigen Schicht 23, und der Bestandteils- bzw. Komponentenmaterial sind nicht auf die oben beschriebenen begrenzt, sondern es können andere ausgewählt werden, solange der oben erwähnte Grad der elektrischen Leitfahigkeit erhalten werden kann. Zum Beispiel kann der leitfahige Film, welcher aus Zinndioxid hergestellt ist, über die Harzlage 24 gezogen bzw. beschichtet oder darauf abgelagert werden.
Um Beschädigungen auf der Oberfläche zu verhindern, welche durch Kratzen und Abrieb bzw. Gebrauch verursacht werden, wird für die Harzlage bzw. -platte 24 bevorzugt, daß diese eine Oberflächenhärte in dem Bereich von "H" bis "9H" einer Farbstifthärte (pencil hardness) aufweist. Die Farbstifthärte wird durch einen Kohinoor-Test bestimmt, bei welchem eine Probe- bzw. Beispielsoberfläche durch ein Set von Farbstiften mit verschiedener Härte gekratzt bzw. geritzt wird. Insbesondere wird die Probeoberfläche jeweils fünfinal mit jedem der Farbstifte mit einer verschiedenen Härte gekratzt. Wenn die Oberfläche weniger als zweimal von fünf Kratzversuchen mit dem Stift, welcher die spezifische Härte aufweist, beschädigt wird, wird die Härte dieses Farbstifts als die Farbstifthärte der Probeoberfläche angesehen. Die Einzelheiten der Farbstiftshärte sind im japanischen Industriestandard (JIS) Nr. K5400 und K5401 beschrieben.
Um die Farbstifthärte in dem oben erwähnten bevorzugten Bereich zu erhalten, wird ein Film mit hoher Härte 25 auf der äußeren Oberfläche der Harzlage 24 ausgebildet. Bei diesem Beispiel wird der Film mit hoher Härte 25 wie nachfolgend ausgebildet. Ein Dünnfilm, welcher aus einem Polymer hergestellt ist mit einer Siloxanbindung, welche dem molekularen Gerüst bzw. Aufbau von Glas ähnelt bzw. gleicht, wird auf der Oberfläche der Harzlage 24 durch ein Siliconhartüberzugs(silicone hardcoating) Verfahren ausgebildet. Dies verleiht der Oberfläche eine glasähnliche Beschaffenheit und so kann eine hohe Härte erhalten werden. Insbesondere wird ein Material, welches eine Alkoxysilangruppenverbindung wie ein Alkyltrialkoxysilan enthält, ein Material, welches Alkyltrialkoxysilan mit kolbidem Silicatgemisch enthält, oder das Material, das weiter einen Silanhaftverbesserer bzw.
-hafimittel aufweist auf die Harzlage 24 aufgetragen bzw. angewandt. Dann wird das Material getrocknet und erhitzt, um es dem Alkoxysilan zu ermöglichen, hydrolisiert und polymerisiert zu werden, um so den Film mit hoher Härte 25 auszubilden. Bei diesem Beispiel wurde das Hydrolisat des Alkyltrialkoxysilans gemischt mit einer kolbidalen Silicamasse verwendet, unter Berücksichtigung der bzw. im Hinblick auf die Härte und Beständigkeit.
Durch das Ausbilden des Films mit hoher Härte 25, welcher aus dem oben erwähnten Material hergestellt ist, kann die Härte der Oberfläche der Harzlage 24 erhöht werden, ohne die Lichtdurchlässigkeit zu verringern. Als Ergebnis können Beschädigungen auf der Oberfläche, welche durch Abnutzung und Kratzen verursacht werden, verhindert werden.
Zusätzlich kann der Film mit hoher Härte 25 dieses Beispiels auch als ein Nicht- Reflexionsfilm wirken durch Ausbilden von geeigneten konkaven und konvexen Bereichen auf dessen Oberfläche. Entsprechend kann die Reflexion auf der Oberfläche der flachen Platte leicht auf einen Wert in einem bevorzugten Bereich festgesetzt werden, so daß die Abbilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm 7 erzeugt werden, daran gehindert bzw. davor geschützt werden, weniger sichtbar zu werden durch das Stören durch Licht, welches auf die Oberfläche der flachen Platte von der Außenseite einfällt und davon reflektiert wird. Der bevorzugte Bereich der Reflektivität bzw. der Reflexionsgrad an der Oberfläche der flachen Platte 3 beträgt 1 bis 95 %.
Die Verfahren zum Erhalten des oben erwähnten Bereichs der Oberflächenhärte und des Reflexionsgrades bzw. der Reflektivität sind nicht auf die Verfahren und Materialien wie oben beschrieben, begrenzt, sondern andere Oberflächenverbesserungs- bzw. -umbildungsverfahren sind auch möglich. Zum Beispiel kann die Oberfläche der Harzlage 24 einer Oberflächenumbildungsbehandlung zum Erhöhen der Oberflächenhärte unterworfen werden. Dann können konkave und konvexe Bereiche auf der behandelten Oberfläche ausgebildet werden, so daß ein bevorzugter Reflexionsgrad erhalten werden kann. Alternativ kann die Dicke des Films mit hoher Härte mit einer Härte in dem bevorzugten Bereich so eingestellt werden, daß ein geeigneter Wert der Dicke erhalten wird, welche als Anti- bzw. Nicht-Reflexionsfilm wirkt. Es ist auch möglich, daß der Vielschichtharzfilm einen Film aufweist, welcher als Nicht-Reflexionsfilm wirkt und einen anderen Film, welcher als Film mit hoher Härte wirkt.
Um die Lichtdurchlässigkeit des Vielschichtharzfilms 21 einzustellen bzw. zu steuern, um so eine geeignete Lichtdurchlässigkeit der flachen Platte 3 als Ganzes zu erhalten, können einige Additive bzw. Zusätze in der Harzlage 24 diffundiert bzw. verteilt sein bzw. werden. Demzufolge kann der Streu- und/oder Absorptionseffekt von Licht durch die Additive für den oben erwähnten Zweck verwendet werden. Der verteilte Zustand der Additive kann geeignet eingestellt werden, um so eine bevorzugte Lichtdurchlässigkeit zu erhalten. Die bevorzugte Lichtdurchlässigkeit als Ganzes bzw. im Ganzen des Vielschichtharzfilms 21 und der flachen Platte 3 liegt in dem Bereich von 40 bis 90 %, wo die Abbilder, welche auf dem Leuchtstoffschirm 7 erzeugt werden, klar von der Außenseite mit dem verbesserten Kontrast gesehen werden können, jedoch die innere Struktur der Röhre nicht unnötigerweise gesehen wird.
Bei diesem Beispiel wird ein schwarzer Farbstoff als Additiv verwendet. Insbesondere werden Spirit-Schwarz (C.I. Name: Solvent Black 5), Threne-Grau 3B (C.I. Name: Vat Black 16) und ähnliches verwendet.
Die gesamte Dicke des Vielschichtharzfilms 21 mit der oben beschriebenen Struktur beträgt gewöhnlich ungefähr 0,1 mm. Die Dicke der jeweiligen Schichten kann wie folgt festgesetzt werden: 0,01 mm für das Haft- bzw. Klebemittel 22; 0,01 mm für die leitfähige Schicht 23; 0,07 mm für die Harzlage 24; und 0,01 mm für den Film mit hoher Härte 25.
Materialien für die jeweiligen Schichten sind nicht auf die oben beschriebenen beschränkt, sondern jedes andere geeignete Material kann verwendet werden, solange die gewünschten Eigenschaften erhalten werden können. Zusätzlich kann der Vielschichtharzfilm 21 andere Filme umfassen, welche der flachen Platte 3 andere Eigenschaften verleihen.

Claims

1.Farbkathodenstrahlröhre mit:

einem Kolben (11) mit einer Glasplatte (3);

einem Harzfilm (8) mit mindestens einer Schicht, welche an der äußeren Oberfläche der Glasplatte (3) angebracht bzw. angeheftet ist;

dadurch gekennzeichnet, daß

die Glasplatte (3) flach ist;

die flache Glasplatte (3) eine vorherbestimmte Dicke aufweist, welche im wesentlichen gleichförmig ist; und

der Harzfilm (8) die Festigkeit bzw. Widerstandsfähigkeit des Kolbens (11)

der Farbkathodenstrahlröhre mit der flachen Glasplatte (3) erhöht, um die vorherbestimmte, im wesentlichen gleichlförmige Dicke der flachen Glasplatte (3) auf einen Bereich von 5 mm bis 20 mm zu verringern.

2. Farbkathodenstrahlrähre nach Anspruch 1, wobei eine flache Schatten- bzw. Lochmaske (shadow mask) (5) innerhalb des Kolbens (11) vorgesehen ist, wobei die flache Lechmaske (5) der flachen Glasplatte (3) gegenüberliegt

3. Farbkathodenstrählröhre nach Anspruch 1 oder 2, wobei die flache Glasplatte (3) weiter eine Glaswand (9) aufweist, welche integral bzw. einstückig als ein Teil der flachen Glasplatte (3) ausgebildet ist, wobei sich die Glaswand (9) in einer im wesentlichen senkrechten Richtung von der flachen Glasplatte (3) erstreckt.

4. Farbkathodenstrählröhre nach Anspruch 3 mit einem Rahmen (6), welcher an der Glaswand (9) im Innern des Kolbens (11) angebracht ist, wobei der Rahmen (6) die flache Lochmaske (5) stützt bzw. haltert.

5. Farbkathodenstrahtröhre nach Anspruch 4, wobei der Rahmen (6) der Lochmaske (5) eine Zug- bzw. Dehnungsspannung mindestens bei Raumtemperatur gibt.

6. Farbkathodenstrahlröhre nach Anspruch 4 oder 5, wobei der Rahmen (6) so angebracht ist, daß er wiederholt von der Glaswand (9) entfernt und an dieser angebracht werden kann.

7. Farbkathodenstrählröhre nach einem der Ansprüche 2 bis 6, wobei die Dicke der flachen Lochmaske (5) in einem Bereich von 0,01 mm bis 0,2 mm liegt.

8. Farbkathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine Schicht des Harzfilms (8) als eine leifähige Schicht wirkt, welche einen ausreichenden Grad an elektrischer Leitfähigkeit aufweist, um die flache Glasplatte (3) daran zu hindern bzw. davor zu schützen, elektrisiert zu werden.

9. Farbkathodenstrahlrähre nach Anspruch 8, wobei die leitfähige Schicht eine elektrische Leitfähigkeit in einem Bereich von aufweist.

10. Farbkathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in mindestens einer Schicht des Harzfilms (8) Additive bzw. Zusätze so verteilt sind, daß die Lichtdurchlässigkeit der flachen Glasplatte (3) und des Harzfilms (8) gesteuert bzw. kontrolliert wird.

11. Farbkathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Lichtdurchlässigkeit des Harzfilms (8) so eingestellt ist, daß die Lichtdurchlässigkeit der flachen Glasplatte (3) und des Harzfilms (8) insgesamt in einem Bereich von 40 % bis 90 % liegt.

12. Farbkathodenstrahlrohre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine Schicht des Harzfilms (8) eine nicht refleklierende Schicht zum Verhindern der Reflektion von Licht ist, welches von außerhalb des Kolbens (11) einfällt.

13. Farbkathodenstrahlrähre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf einer Oberfläche des Harzfilms (8) konvexe und konkave Bereiche so ausgebildet sind, daß sie die Refiektion von Licht, welches von außerhalb des Kolbens einfällt, verhindern.

14. Farbkathodenstrählröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Lichtreflektion der Oberfläche des Harzfilms (8) auf einem Bereich von 1 % bis 95 % eingestellt wird.

15. Farbkathodenstrahlrähre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Oberfläche des Harzfilms (8) umgebildet bzw. reformiert wird, um die Härte der Oberfläche des Harzfilms (8) zu erhöhen.

16. Farbkathodenstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei auf einer Oberfläche des Harzfilms (8) ein Film mit hoher Härte (25) ausgebildet ist, welcher eine höhere Härte aufweist als die von anderen Teilen des Harzfllms (8), so daß die Härte der Oberfläche des Harzfilms (8) erhöht wird.

17. Farbkathodenstrahlröhre nach Anspruch 15, wobei die Härte der Oberfläche des Harzfilms (8) auf einen Bereich von H bis 9H einer Farbstifthärte (pencil hardness) wie im Japanischen Industrie Standard (JIS) Nr. K5400 und K5401 beschrieben, festgesetzt ist.

18. Farbkathodenstrahlrähre nach einem der Ansprüche 3 bis 17 mit einem Verstärkungsring bzw. -band (10), welcher(s) den Umfang der Glaswand (9) des Kolbens (11) umgibt.

19. Farbkathodenstrählrähre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei mindestens eine Schicht des Harzfilms (8) aus einem Material hergestellt ist, welches aus einer Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polyethylenterephthalat, Polystyrol und Polyester ausgewählt ist.

20. Farbkathoderstrahlröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Harzfilm (8) aufweist:

eine Harzlage bzw. -platte (24), in welche Additive diffundiert sind;

einen nicht-reflektierenden Film, welcher auf einer Oberfläche der Harzplatte (24) ausgebildet ist, um so die Reflektion von Licht zu verhindern, welches von außerhalb des Kolbens (11) einfällt; und

einen leitfähigen Film (23), der auf der anderen Oberfläche der Harzplatte (24) ausgebildet ist, wobei der leitfähige Film einen ausreichenden Grad an elektrischer Leitfähigkeit aufweist, so daß er die flache Glasplatte (3) davor schützt bzw. daran hindert, elel:trifiziert zu werden,

und wobei der Harzfilm (8) an der flachen Glasplatte (3) durch ein Klebebzw. Bindemittel angebracht ist, welches auf den leitfähigen Film (23) aufgebracht ist.

21. Farbkathodenstrählröhre nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Harzfilm (8) aufweist:

eine Harzplatte bzw. -lage (24), in die Additive diffundiert sind; einen Film hoher Härte (25) mit einer höheren Härte als die der Harzplatte (24), wobei der Film hoher Härte (25) auf einer Oberfläche der Harzplatte bzw. -lage (24) so ausgebildet ist, um die Härte der Oberfläche der Harzplatte (24) zu erhöhen, wobei der Film mit hoher Härte (25) konvexe und konkave Bereiche aufweist, welche auf seiner Oberfläche so ausgebildet sind, daß die Reflektion von Licht verhindert wird, das von außerhalb des Kolbens (11) einfallt; und

einen leitfahigen Film (23), welcher auf der anderen Oberfläche der Harzplatte bzw. -lage (24) ausgebildet ist, wobei der leitfähige Film (23)

einen ausreichenden Grad elektrischer Leitfahigkeit aufweist, so daß er die flache Glasplatte (3) daran hindert, elektrifiziert zu werden,

und wobei der Harzfilm (8) durch ein Haft- bzw. Klebemittel (22) an der flachen Glasplatte (3) befestigt ist, welches auf den leitfähigen Film (23) aufgebracht ist.