DE69326962T2

DE69326962T2 - Verbundwerkstoff und verbundstruktur basiert auf eine dreidimensionale textilstruktur

Info

Publication number: DE69326962T2
Application number: DE69326962T
Authority: DE
Inventors: Willem Amesz; Willy De Meyer; Joris Van Raemdonck; Ignace Verpoest
Original assignee: Katholieke Universiteit Leuven
Current assignee: Katholieke Universiteit Leuven
Priority date: 1992-07-13
Filing date: 1993-07-13
Publication date: 2000-03-09
Anticipated expiration: 2013-07-14
Also published as: EP0726843A1; PT726843E; ATE186251T1; DE69326962D1; JPH08501735A; DK0726843T3; BE1006090A4; EP0726843B1; US5616391A; JP3393551B2; WO1994001272A1; ES2140460T3

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verbundmaterial mit einer im wesentlichen sandwichartigen Struktur. Diese Sandwich-Struktur umfaßt zwei Schichten, die durch untereinander durch Polfäden verbundene Schichten gebildet werden.
Ein bekanntes Verbundmaterial umfaßt zwei Schichten in Form von Gewebeschichten, wobei die Polfäden die beiden Gewebeschichten verbinden. Ein auf einem dreidimensionalen Gewebe basierendes Verbundmaterial hat jedoch den Nachteil, daß die Schichten im wesentlichen für Dampf und/oder Feuchtigkeit undurchlässig und daher ungeeignet für Verwendung in Berührung mit dem menschlichen/tierischen Körper sind. Darüber hinaus hat die Verwendung von Gewebeschichten den Nachteil, daß, wenn eine oder beide Gewebeschichten mit einer Matrix versehen sind, eine geschlossene Schicht erzeugt wird, die nicht durchlässig für Feuchtigkeit/Dampf ist. Ein auf dreidimensionalen Geweben basierendes Verbundmaterial kann durchlässig für Dampf/Feuchtigkeit sein, ist dann jedoch nicht ausreichend stabil und starr. Dies könnte verbessert werden, indem gestrickte Schichten mit flachen Verstärkungsmaterialien bedeckt werden, wodurch sie undurchlässig werden. Kunststoffe, Bd. 80, Nr. 9, September 1990, Seiten 1003-1007 offenbart einen Verbundstoff mit einer zusätzlichen Deckschicht zum Liefern ausreichender Stabilität für eine Sandwichstruktur.
Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verbundmaterial zu schaffen, das im wesentlichen nicht die oben genannten Nachteile zeigt, welches für Dampf und/oder Feuchtigkeit durchlässige Eigenschaft in Quer und/oder Seitenrichtung aufweist und zur Verwendung in Verbindung oder in Berührung mit dem menschlichen oder tierischen Körper geeignet ist. Kritisch für diese Anwendung ist die Kombination von Steifigkeit-Stoßfestigkeit-Luftdurchlässigkeit bei dem geringsten möglichen Gewicht.
Dieses Ziel wird durch ein Verbundmaterial mit einer dreidimensionalen Textilstruktur erreicht, die mindestens zwei Textilschichten aufweist, die in gegenseitigem Abstand angeordnet und untereinander durch herumgeschlungene Polfäden verbunden sind, wobei mindestens eine der Textilschichten mit einem Matrixmaterial imprägniert oder darin eingebettet ist und mindestens eine der äußeren Textilschichten für Dampf/Feuchtigkeit durchlässig ist.
Optimale Steifheit, abhängig von der Krümmung des Verbundmaterials, welche in einer Anzahl von Richtungen vorliegen kann, wird durch Anpassen der Architektur der Textilschichten erreicht. Im Falle eines gestrickten Materials kann die Zellengröße von beispielsweise 3-5 mm variieren und die Zellenform kann hexagonal oder rautenförmig sein. Eine zusätzliche Erhöhung der Steifigkeit kann durch Einstricken von gedehnten und/oder Schußfäden in die gestrickten Materialschichten erhalten werden.
Eine optimale Stoßfestigkeit wird durch eine Auswahl der Polfadendichte und der Biegefestigkeitseigenszhaften der Polfäden erhalten. Dieses letztere kann durch Erhöhen des Trägheitsmoments der Polfäden erreicht werde, zum Beispiel durch Umschließen von Stützfäden (Glas, Aramid, Polyester, etc.) mit einer dickeren Matrixschicht zum Beispiel aus einem thermisch aushärtbaren Kunststoff (nach Imprägnierung mit einer Flüssigkeit) oder einem thermoplastischen Kunst stoff (in welchem Fall die Polfäden geflochten und/oder gesponnen und anschließend geschmolzen werden).
Die Hautverträglichkeit wird wahlweise durch die Wahl der Fäden für die Textilschicht (gestrickt, Gewebe, Vliesmaterial etc.) und wahlweise durch Füllen mindestens eines Teils des Zwischenraums zwischen beiden Textilschichten mit einem offenzelligen oder geschlossenzelligen Schaumstoff erreicht. Dieses Verbundmaterial kann mit einem angrenzenden anderen Verbundmaterial durch Ankleben etc. verbunden werden, und andererseits kann das Verbundmaterial mit anderen erfindungsgemäßen Verbundmaterialien durch Verschmelzen · oder Aushärten mit thermisch aushärtbaren Kunststoffen bzw. thermoplastischen Kunststoffen integriert werden.
Vorzugsweise besteht die für Dampf/Feuchtigkeit durchlässige Textilschicht aus einer gestrickten Materialschicht, weil die gestrickten Fäden eine ineinander gekrümmte Form haben und, bei Krümmung in zwei Richtungen, hat dies keine Spannungen in den gestrickten Materialschichten und den herumgeschlungenen Polfäden zur Folge. Eine Alternative zu einer gestrickten Materialschicht stellt die Verwendung einer Gewebeschicht dar. Bekannte, in dreidimensionalen Textilstukturen verwendete Gewebeschichten sind jedoch geschlossen. Die Gewebeschicht kann so ausgeführt werden, daß quadratische oder rechteckige Öffnungen zwischen den Reihen von Kett- und Schußfäden erzeugt werden, an denen die Pole befestigt werden. Schußfäden können zum Beispiel weggelassen oder Kettfäden zusammengewoben werden.
Die Fäden sind durch Imprägnierung mindestens mit Matrixmaterial beschichtet. Das letztere kann gemäß verschiedenen Verfahren so wie Beschichtung, Eintauchen, (Folien-)Schmelzen und dergleichen durchgeführt werden. Außerdem kann eine offene oder geschlossene Schicht während der Imprägnierung einer oder mehrerer Textilschichten abhängig von der Dichte zum Beispiel des gestrickten Materials gebildet werden.
Ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial, von dem nur eine Textilschicht mit der Matrix imprägniert ist, hat daher eine harte und eine weiche Seite.
Die Stoßfestigkeit eines solchen Verbundmaterials kann erhöht werden, wenn, stärker bevorzugt, die Gewebeschicht und die Polfäden mit einer Matrix imprägniert werden. Diese Verbundmaterialien sind sehr stoßfest, durchlässig für Feuchtigkeit oder Dampf, und haben hervorragende mechanische Eigenschaften im Verhältnis zu dem Gewicht im Falle von Gegenständen mit einer doppelt gekrümmten Oberfläche.
Abhängig von der beabsichtigten Anwendung (insbesondere hinsichtlich Stoßfestigkeit und Durchlässigkeit für Feuchtigkeit oder Dampf) können die gleichen oder verschiedene Matrixmaterialien für die Matrix für die Gewebeschichten und für die Polfäden verwendet werden.
Zum Erhöhen der Kompressionsstarrheit und Kompressionsfestigkeit, der Scherfestigkeit und in bestimmtem Maße der Abschälfestigkeit, wird weiter empfohlen, daß der zwischen den beiden Textilschichten angeordnete Zwischenraum mindestens teilweise mit einem Füllmaterial gefüllt ist, wobei das Füllmaterial vorzugsweise ein offenzelliger Schaumstoff ist.
Die Kompressionsfestigkeit des Verbundmaterials kann weiter durch Auswählen einer geeigneten Polfadendichte pro Oberflächeneinheit eingestellt werden. Die Polfadendichte pro Oberflächeneinheit beträgt allgemein 10-1000 Polfäden/cm², vorzugsweise 30-500 Polfäden/cm².
Die zu verwendenden Textilstrukturen können in dreidimensionalen oder zweidimensionalen Formen zum Beispiel durch Weben, Stricken, Flechten, Schichtbildung, Büschelbildung, Vliesbildung, Nähen, Kleben, Verschmelzen und/oder Kleben hergestellt werden.
Diverse Materialtypen können für die Textilschichten und für die Polfäden verwendet werden. Die Fäden können aus Einzelfäden, Mehrfachfäden oder aus gesponnenen Fäden gebildet werden. Geeignete Fäden sind einfache oder Verbindungsfäden, deren Schmelzpunkte verschieden sind, so daß durch spezielles Erhitzen, wahlweise unter Anwendung von Druck, ein oder mehrere Fäden verschmelzen, während ein oder mehrere andere Fäden das Verstärkungselement bilden. Die Verwendung verschiedener Fadentypen kann in der Form sogenannter Zweikomponenten-Fäden ausgeführt sein, bei denen Fasern mit verschiedenen Schmelzpunkten kombiniert sind.
Die Fäden können weiter gemischt werden, indem Ketten und/oder Einschlagfäden unterschiedlicher Zusammensetzung in bestimmter oder unbestimmter Abfolge während des Textilprozesses wie zum Beispiel Weben verwendet werden. Die verwendeten Materialien können bei einem Winkel von 0/90º oder bei schrägen Winkeln liegen.
Die Textilschicht kann auch getuftet werden, wonach die Polfäden aus thermoplastischem Kunststoff (oder gemischt) an ihren Windungsenden geschmolzen werden, so daß die oberen Teile der Polfäden aufgrund einer vollständigen oder teilweisen Verbindung der geschmolzenen Oberteile der Polfäden ein eng verbundenes Ganzes bilden. Diese teilweise geschmolzenen Oberteile der Polfäden können auch als Klebeposition für eine schnelle Verbindung mit einer hautverträglichen Schicht durch Kleben der Haken der gekräuselten Fasern an den Teil der thermoplastischen Fasern dieser hautverträglichen Schicht oder durch thermoplastische Verbindung mit derselben verwendet werden.
Ein Beispiel eines thermoplastischen Verbundpolfadens umfaßt einen Faden, der aus einer Glasfaser mit einem Volumenverhältnis von 40% Glas zu 60% umschließendem oder ge meinsam extrudiertem Polyester (PET) besteht. Ein Beispiel eines hautverträglichen Materials ist durch eine gesponnene Faser gegeben, die aus 60% Viskoseseide und 40% Polyethylen besteht.
Allgemein können die Fäden aus synthetischen Fasern so wie Glasfasern, Kohlenstoffasern, Aramidfasern, Polyesterfasern, Naturfasern so wie Baumwollfasern und Flachsfasern, Metallfasern und auch Keramikfasern bestehen.
Wenn die Gewebeschicht oder Polfäden in einem Matrixmaterial eingebettet und/oder damit imprägniert sind, werden vorzugsweise Glasfasern, Polyesterfasern, Aramidfasern oder Kombinationen daraus verwendet.
Wenn keine Imprägnierung erfolgt und das Verbundmaterial zum Beispiel mit dem menschlichen Körper in Berührung kommt, wird empfohlen, für die gestrickten Materialschichten und möglichen Polfäden eine bioverträgliche Faser so wie hautverträgliche Fasern (Viskosefasern, Baumwollfasern und andere feuchtigkeitsabsorbierende Fasern) zu verwenden.
Als Matrix können thermisch aushärtbare Polymere so wie Epoxidharze und Polyester, die durch Imprägnierung auf die Textilschichtfäden und möglichen Polfäden aufgebracht werden können, thermoplastische Polymere so wie Polycarbonat, und schließlich Elastomere so wie natürliches oder synthetisches Gummi zusätzlich zu Silikongummi verwendet werden.
Das Verbundmaterial kann weiter aus Fäden bestehen, wobei die Fäden teilweise oder vollständig aus Verbundfäden mit einem zueinander unterschiedlichen Schmelzpunkt bestehen. Der bei niedrigerer Temperatur schmelzende Teil wird als Fasermatrix für den gesamten Verbundstoff verwendet, zum Beispiel Pole, die aus einem Einzelfaser-PET mit einer Faser um diese herum bestehen, welche bei einer niedrigeren Temperatur als PET schmilzt.
Als Schaumstoff kann ein offenzelliger oder geschlossenzelliger Schaumstoff zusätzlich zu einem thermisch aushärtbaren oder thermoplastischen Polymer oder Elastomer verwendet werden, das wahlweise mit einem Fasermaterial so wie Holzschnitzeln, Holzstaub, Textilfasern und anderem Füllmaterial gefüllt ist.
Ein bevorzugtes Material für den Schaumstoff stellt Polyurethanschaumstoff dar. Für spezielle Anwendungen kann ein Filtermaterial so wie zum Beispiel Aktivkohle aufgebracht werden.
Die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien, die in zwei Richtungen gekrümmt sein können, können gemäß einer Anzahl von Herstellungsverfahren hergestellt werden. Konventionelle Verfahren umfassen Tiefziehpressen, Vakuumformen, nichtisothermes Pressen und dergleichen.
Die erfindungsgemäßen Verbundmaterialien können in sehr unterschiedlichen Gegenständen verwendet werden. Zum Beispiel Gegenständen zum Schützen des menschlichen oder Tierkörpers oder zum Stützen des menschlichen Körpers, zum Beispiel Helme, Bein-, Arm- und Schulterschutze, Sitze, Tragen, Korsetts und Matratzen.
Schließlich betrifft die Erfindung eine Verbundstruktur, die aus einem oder mehreren erfindungsgemäßen Verbundmaterialien besteht, die mit aneinanderliegenden Textilschichten zum Beispiel durch Umschlingen, Weben oder Heften verbunden sind. In diesem Falle ist Umschlingen bevorzugt, da die Krümmung in zwei Richtungen der erfindungsgemäßen Verbundstruktur dann in maximalem Ausmaß sichergestellt wird. Die genannten und andere Merkmale des Verbundmaterials und der Verbundstruktur gemäß der Erfindung sollen im folgenden auf der Grundlage einer Anzahl von Ausführungsformen weiter verdeutlicht werden, die nur zum Aufführen eines Beispiels gegeben sind und auf die die vorliegende Erfindung in keiner Weise begrenzt ist.

Beispiel 1

Ein dreidimensionales gestricktes Material (Zellengröße 8 mm, Zellenform hexagonal) wird gebildet, indem eine der gestrickten Materialschichten mit einer Matrix imprägniert wird und die andere gestrickte Materialschicht und die Polfäden im wesentlichen nicht imprägniert werden. Das Verbundmaterial wird auf einer Seite sehr hart, obwohl diese Seite porös bleibt.
Für die harte gestrickte, mit Matrix imprägnierte Materialschicht werden Glasfasern, Polyesterfasern oder Aramidfasern verwendet. Für die andere gestrickte Materialschicht und die Polfäden wird eine bioverträgliche, hautverträgliche Faser verwendet.
Als Matrix kann ein thermisch aushärtbarer Harz oder ein thermoplastischer Harz verwendet werden. Im Falle eines thermisch aushärtbaren Harzes, zum Beispiel Epoxidharz, kann die gestrickte Materialschicht unter Verwendung einer sogenannten Schmelzfolie imprägniert werden, wodurch im wesentlichen die gestrickten Materialfäden imprägniert werden und die Zwischenräume offen bleiben. Aushärten erfolgt in einer Form, wodurch dem Verbundmaterial auch die gewünschte Krümmung verliehen werden kann.
Im Fall der Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes so wie Polycarbonat oder sogar Polypropylen, wird der thermoplastische Kunststoff erneut über Folie aufgebracht, wobei die Krümmung des Verbundmaterials in einer Form (zum Beispiel basierend auf einem Gipsabdruck eines Patienten), oder durch Erhitzen gefolgt durch Verformung erfolgt.
Das geformte Verbundmaterial, das auf einer Seite eine harte gestrickte Materialschicht aufweist, kann für Sitze, Korsetts, Matratzen, Tragen und Körperteilschutze angewendet werden.
Da sowohl die gestrickten Materialschichten als auch der Zwischenraum zwischen den Polfäden offen ist, ist es möglich, Feuchtigkeit und dergleichen durch das Verbundmaterial abzuführen.

Beispiel 2

Ein Verbundmaterial wird hergestellt, bei dem jede der gestrickten Materialschichten mit Matrixmaterial imprägniert wird, wodurch zwei harte gestrickte Materialschichten mit einer elastischen Schicht aus Polfäden dazwischen erhalten werden. Verglichen mit dem Verbundmaterial von Beispiel 1 wird eine größere Stoßfestigkeit erhalten.
Es ist darüber hinaus bei diesem Verbundmaterial möglich, die Ränder miteinander zu verbinden, indem die gestrickten Materialschichten an den Rändern gegeneinander gepreßt werden und das Matrixmaterial entlang der Ränder zum Schmelzen gebracht wird. Das gebildete Verbundmaterial zur Verwendung als Schienbeinschutz ist auf der konkavkonvexen Seite mit einer zweidimensionalen Textilstruktur in Form einer offenen Vliesschicht versehen, die mit einem offenzelligen Schaumstoff gefüllt ist. Diese Textilstruktur wird durch Schmelzen an die angrenzende gestrickte Materialschicht aus thermoplastischen Harzfäden geklebt.

Beispiel 3

Ein Verbundmaterial wird hergestellt, bei dem sowohl gestrickte Materialschichten als auch die Polfäden mit Matrixmaterial imprägniert werden.
Als gestrickte Materialfäden und für Polfäden können Aramidfasern, Polyesterfasern, Glasfasern und Kombinationen aus denselben verwendet werden. Glasfasern werden vorzugsweise für die Polfäden verwendet.
Das Matrixmaterial kann ein thermoplastischer Kunststoff so wie Polycarbonat oder ein thermisch aushärtbarer Kunststoff so wie Epoxidharz sein.
Das Imprägnieren sowohl der gestrickten Materialschichten als auch der Polfäden erfolgt durch Eintauchen in dem flüssigen Matrixmaterial und anschließendes Aushärten des Verbundmaterials in einer Form, wodurch dem Verbundmaterial die gewünschte komplizierte Form verliehen werden kann. Ein solches Material ist sehr stoßfest und kann zum Beispiel für Helme verwendet werden, bei denen Transpirationsfeuchtigkeit durch den Helm nach außen entweichen kann. Das zu diesem Zweck hergestellte Verbundmaterial ist mit einem Verbundmaterial kombiniert, das in Beispiel 1 hergestellt wird, wobei die nicht imprägnierte weiche gestrickte Materialschicht aus hautverträglichen Fasern hergestellt ist.
Eine Verbindung miteinander erfolgt im weiteren Verlauf des Produktionsprozesses durch Verschmelzen der imprägnierten aneinanderliegenden gestrickten Materialschichten beider Verbundmaterialien im Falle von thermoplastischen Kunststoffen oder durch gemeinsames Aushärten im Falle von thermisch aushärtbaren Kunststoffen.

Beispiel 4

Ein in dem vorhergehenden Beispiel 3 hergestelltes Verbundmaterial kann anschließend mit einer Füllung in Form eines offenzelligen Schaumstoffs, zum Beispiel Polyurethanschaumstoff versehen werden. Die Verwendung des Schaumstoffs führt zu einem Verbundmaterial mit noch größerer Kompressionsstarrheit und Kompressionsfestigkeit, einer größeren Scherfestigkeit und noch größerer Stoßfestigkeit. Die Einführung des Schaumstoffs kann durch Einführen und Schäumen von Schaumstoffmaterial nach vollständigem Aushärten des Verbundmaterial erfolgen. Diese Verbundmaterialien können für sehr leichte und sehr stoßfeste Helme und Körperschutze verwendet werden.
In dem Fall, daß die gestrickten Materialschichten mit Matrixmaterial imprägniert sind, so daß geschlossene gestrickte Materialschichten erzeugt werden, kann anstelle des Schaumstoffs ein Füllmaterial so wie eine Flüssigkeit, ein Gas in das Verbundmaterial eingefügt werden. Die Verbundmaterialien können dadurch als Speicherbehälter für Gas und/oder Flüssigkeit verwendet werden, welche Behälter eine komplexe äußere Form besitzen.

Beispiel 5

Eine Verbundstruktur wird gebildet, indem ein in Beispiel 1 hergestellte Verbundmaterial und ein in Beispiel 3 hergestelltes Verbundmaterial durch Zusammenkleben aneinanderliegender gestrickter Materialschichten oder mechanisches Verbinden derselben auf andere Weise verbunden werden. Auf diese Weise wird ein Verbundmaterial mit äußerst guter Kompressionsstarrheit, Kompressionsfestigkeit und Stoßabsorptionsvermögen zur Verwendung in sehr extremen Bedingungen erzeugt. Obwohl in den Beispielen hauptsächlich Verbundmaterialien mit Textilstrukturen basierend auf einem gestrickten Material verwendet werden, wird es offensichtlich sein, daß auch andere Textilstrukturtypen so wie Gewebe, Geflechte, Büschelstrukturen, Vliesstrukturen entweder separat oder kombiniert verwendet werden können.

Beispiel 6

Ein in Beispiel 3 hergestelltes Verbundmaterial wird verwendet, bei dem die Polfäden geflochten sind und einen Durchmesser bis zu 1 mm haben. Dieses vollständig imprägnierte Material wird mit einem in Beispiel 3 hergestellten Verbundmaterial verbunden, wobei eine Kunststoffschutzplatte dazwischen eingefügt wird, die perforiert oder nicht perforiert sein kann. Die Verbundmaterialien und die Schutzplatte sind untereinander mittels eines auf Acrylat basierenden Kontaktklebers verbunden. Dies führt zu einer Helmstruktur mit einer sehr harten äußeren Schale, bei der über die Schutzschicht eine optimale Verteilung der Belastung über die Platte an das weiche darunterliegende Verbundmaterial möglich ist, das durchlässig für Feuchtigkeit/Dampf ist.

Beispiel 7

Ein in Beispiel 1 hergestelltes Verbundmaterial wird auf einer seiner Textilschichten mit einer harten Platte auf der Grundlage eines thermoplastischen Kunststoffs so wie Polycarbonat versehen. Das Verbundmaterial und die harte Platte werden miteinander durch Verschmelzen der thermoplastischen Kunststoffe an der Position der anliegenden Textilschicht verbunden. Hierdurch wird ein Beinschutz mit optimalen Schutzeigenschaften und optimalen hautverträglichen Eigenschaften erhalten, da Feuchtigkeit und Dampf über den in dem weichen Verbundmaterial vorhandenen Zwischenraum abgelassen werden kann.

Claims

1. Verbundmaterial mit einer dreidimensionalen Textilstruktur, die mindestens zwei Textilschichten umfaßt, die in gegenseitigem Abstand angeordnet und untereinander durch herumgeschlungene Polfäden verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Textilschichten mit einem Matrixmaterial imprägniert oder darin eingebettet ist und mindestens eine der äußeren Textilschichten für Dampf/Feuchtigkeit durchlässig ist.

2. Verbundmaterial nach Anspruch 1, bei dem die Textilschicht eine Schicht aus gestricktem Material ist.

3. Verbundmaterial nach Anspruch 1, bei dem die Polfäden mit einer Matrix versehen sind.

4. Verbundmaterial nach Anspruch 1 oder 3, bei dem die für Dampf/Feuchtigkeit durchlässige Textilschicht eine offene Gewebeschicht oder eine offene Vliesschicht ist.

5. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 4, bei dem die für Dampf/Feuchtigkeit durchlässige Textilschicht eine körperverträgliche Textilschicht ist.

6. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 5, bei dem der Zwischenraum zwischen den beiden Textilschichten mindestens teilweise mit einem Füllmaterial gefüllt ist.

7. Verbundmaterial nach Anspruch 6, bei dem das Füllmaterial ein vorzugsweise offenzelliger Schaumstoff ist.

8. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 7, bei dem die Polfädendichte pro Oberflächeneinheit 10 bis 100() Polfäden/cm² beträgt.

9. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 8, bei dem die Matrix ein organisches Material, wie z. B. einen thermisch aushärtbaren Kunststoff, einen thermoplastischen Kunststoff und ein Elastormer, oder ein anorganischen Material wie z. B. ein Beschichtungsmaterial umfaßt.

10. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 9, bei dem eine imprägnierte Textilschicht aus Glasfaser, Polyesterfaser, Kohlenstoffaser, Aramidfaser oder deren Kombinationen gebildet ist.

11. Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 10, bei dem eine für Dampf/Feuchtigkeit durchlässige Textilschicht aus körperverträglichen Fasern wie z. B. hautverträglichen Fasern gebildet ist.

12. Verbundstruktur mit mindestens einem Verbundmaterial nach den Ansprüchen 1 bis 11, welches mit einem anderen Verbundmaterial in einer Sandwich-Struktur über ihre aneinanderliegenden Textilschichten verbunden ist.

13. Verbundstruktur nach Anspruch 12, mit einem oder mehreren Verbundmaterialien nach den Ansprüchen 1 bis 11, die miteinander über ihre aneinanderliegenden Textillagen verbunden sind.

14. Verbundstruktur nach Anspruch 12, bei dem die aneinanderliegenden Textillagen durch Wirken, Weben oder Nähen verbunden sind.

15. Körperschutz mit mindestens einer Schicht eines Verbundmaterials nach den Ansprüchen 1 bis 11.

16. Körperschutz nach Anspruch 15 in Form eines Helms.