DE69324121T2 - Verbesserte EVA-Vulkanisate - Google Patents
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Description
- Diese Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Vulkanisation von einem Gemisch aus einem Ethylen/Vinylacetat-Polymer und einem Polymer von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien unter Verwendung eines organischen Peroxids als Vulkanisationsmittel und von Zinkdiacrylat als Verstärkungsmittel.
- Ethylen/Vinylacetat-Polymere sind wohlbekannt, und die Vulkanisation solcher Polymere mit organischen Peroxiden ist ebenfalls wohlbekannt. Die Verwendung von Zinkdimethacrylaten als härtbares Additiv zur Verbesserung der Eigenschaften von Vulkanisaten wird in den US-Patenten 4,713,409, 4,857,571 und 4,983,678 gelehrt, aber keines dieser Patente lehrt die Verwendung von Zinkdimethacrylat mit Ethylen/Vinylacetat-Polymeren. Die Derwent Patent Abstracts (1986) der Japanischen Offenlegungsschriften J61 079 475A und J61 079 476A beschreiben die Verwendung eines polyfunktionellen Acrylesters (Verbindungen mit Acryloyloxygruppen, wie die Reaktionsprodukte von Ethylenglycoldiacrylat mit (Meth)acrylsäure oder Zinkdimethacrylat) als Vernetzungs- und Treibmittel in Ethylen/Vinylacetat-Polymeren.
- US-A-4,857,571 beschreibt härtbare Elastomerzusammensetzungen, die Elastomere wie EVA, EPDM und Gemische davon umfassen.
- Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Vulkanisation von 10 bis 50 Gewichtsteilen eines Polymers, von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien, die mit 50 bis 90 Gewichtsteilen eines Ethylen/Vinylacetat-Polymers kombiniert werden, so daß man 100 Gewichtsteile Polymer erhält, wobei 100 Gewichtsteile des Polymers mit 0 bis 60 Gewichtsteilen eines verstärkenden Füllstoffs, 0 bis 15 Gewichtsteilen Zinkoxid, 1 bis 10 Gewichtsteilen organischem Peroxid und 5 bis 35 Gewichtsteilen Zinkdiacrylat gemischt werden und das Gemisch 10 bis 60 Minuten lang auf 150 bis 180ºC erhitzt wird, so daß das Vulkanisat entsteht.
- Kautschukartige Ethylen-Vinylacetat-Polymere sind wohlbekannt. Die für die vorliegende Erfindung geeigneten Ethylen- Vinylacetat-Polymere sind solche, die 35 bis 85 Gew.-% Vinylacetat, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-% Vinylacetat, enthalten, wobei der Rest Ethylen ist. Solche Polymere haben Molekulargewichte, ausgedrückt durch die Mooney-Viskosität (ML 1 + 4 bei 100ºC) von 12 bis 35, Dichten von etwa 1 g/cm³ und können Schmelzflußindices bei 190ºC von 1 bis 5 g pro 10 min haben. Wenn das kautschukartige Polymer mit Ruß compoundiert und vulkanisiert ist, hat es eine gute Hitzebeständigkeit, Ozonbeständigkeit und Witterungsbeständigkeit.
- In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird das kautschukartige Polymer mit herkömmlichen Mitteln mit den anderen Komponenten gemischt, d. h. auf einer Kautschukmühle oder in einem Innenmischer. Das organische Peroxid wird als letztes und gewöhnlich auf einer Cold-Rubber-Mühle hinzugefügt. Das kautschukartige Polymer ist ein Gemisch aus 50 bis 90, vorzugsweise 60 bis 80, Gewichtsteilen eines kautschukartigen Ethylen/Vinylacetat-Polymers und 10 bis 50, vorzugsweise 20 bis 40, Gewichtsteilen eines Polymers von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien, so daß man insgesamt 100 Gewichtsteile Polymer erhält. Das Ethylen/Vinylacetat-Polymer enthält 35 bis 85, vorzugsweise 40 bis 60, Gew.-% Vinylacetat, wobei der Rest Ethylen ist. Solche Polymere haben im allgemeinen Mooney- Viskositäten (ML 1 + 4 bei 100ºC) von 12 bis 35, vorzugsweise 15 bis 30. Das Polymer von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien enthält im allgemeinen 45 bis 67 Gew.-% Ethylen und 2 bis 6 Gew.-% nichtkonjugiertes Dien, wobei der Rest Propylen ist. Ein bevorzugtes nichtkonjugiertes Dien ist Ethylidennorbornen. Diese Polymere haben im allgemeinen Mooney-Viskositäten (ML 1 + 8 bei 100ºC) von 30 bis 75, und zum leichteren Mischen mit den Ethylen/Vinylacetat-Polymeren haben sie vorzugsweise Mooney-Viskositäten von 30 bis 50.
- Das Polymer wird mit einem verstärkenden Füllstoff gemischt, bei dem es sich vorzugsweise um Ruß handelt, wobei die Menge des Füllstoffs 0 bis 60, vorzugsweise 25 bis 45, Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Polymer beträgt. Zinkoxid wird in einer Menge von 0 bis 15, vorzugsweise 5 bis 12, Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Polymer mit dem Polymer gemischt. Zinkdiacrylat wird ebenfalls mit dem Polymer gemischt, und zwar in einer Menge von 5 bis 35, vorzugsweise 15 bis 25, Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Polymer. Das organische Peroxid wird in einer Menge von 1 bis 10, vorzugsweise 4 bis 7, Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile Polymer als letztes zu dem Gemisch gegeben. Zu den geeigneten organischen Peroxiden gehören 1,1-Di-tert.-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexan, 4,4-Ditert.-butylperoxy-n-butylvalerat, Dicumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5-di-tert.-butylperoxyhexan, tert.-Butylcumylperoxid und Di-tert.-butylperoxid. Während des Compoundierens können noch Stabilisatoren oder Antioxidantien mit eingearbeitet werden. Nach dem Formen wird das Compound gehärtet, indem man es 10 bis 60 Minuten lang bei einer Temperatur von 150ºC bis 180ºC erhitzt.
- Die so erzeugten Vulkanisate haben eine gute Abriebfestigkeit, eine gute Wärmebeständigkeit, gute dynamische und Tieftemperatureigenschaften und gute Festigkeitseigenschafteh. Solche Vulkanisate können in verschiedenen Typen von Riemen einschließlich Synchron- und Rippenkeil-Kraftfahrzeug-Antriebsriemen, Dichtungen, gummibedeckten Walzen, Schläuchen und CV- Stiefeln verwendet werden.
- Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung und sollen deren Umfang nicht einschränken. Alle Teile sind Gewichtsteile, und alle Testverfahren sind ASTM-Verfahren, wenn nichts anderes angegeben ist.
- Die in Tabelle 1 gezeigten Compounds wurden durch Mischen der Komponenten in einer Kautschukmühle hergestellt. Alle Teile sind Gewichtsteile. In Tabelle 1 handelte es sich bei dem Polychloropren um Baypren® 53, HNBR war hydrierter Nitrilkautschuk. Therban® 1767, EVA war Ethylen-Vinylacetat-Polymer Levepren® 500HV, EPDM war ein Ethylen-Propylen-Ethyliden- Norbornen-Polymer POLYSAR® EPDM XH 013B, Ruß war der mit N762 bezeichnete, Diphenylaminverbindung war Vulkanox® DDA, polymerisiertes TDHQ war Vulkanox® HS, ZMB1 war Vulkanox® ZMB-2, Peroxid war Vulcup® 40KE, und TMTM war Tetramethylthiurammonosulfid.
- Die Mooney-Viskosität der Compounds (ASTM D 1646) und die Scorchzeit (ASTM D 1646) sind in Tabelle 1 aufgezeichnet. Proben wurden in einem bei 160ºC betriebenen Monsanto-Rheometer (ASTM D 2084) getestet, und die Daten sind in Tabelle 1 gezeigt.
- Die Compounds wurden gehärtet, indem man sie einige Minuten auf 160ºC erhitzte. Die Festigkeit und andere Vulkanisateigenschaften wurden bestimmt, wobei man Standard-ASTM-Verfahren verwendete, und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 aufgezeichnet. Die Vulkanisate wurden an der Luft (ASTM D 573) und in 01 (ASTM D 471) altern gelassen, und die Eigenschaften wurden bestimmt, wobei die Ergebnisse in Tabelle 3 gezeigt sind.
- Experiment Nr. 1 war eine Kontrolle, bei der Polychloropren verwendet wurde. Die Experimente Nr. 2 und 3 waren Kontrollen, bei denen Ethylen-Vinylacetat als Polymer verwendet wurde, wobei bei Nr. 3 kein Zinkdiacrylat vorhanden war und bei Nr. 2 Zinkdimethacrylat vorhanden war. Experiment Nr. 6 war eine Kontrolle, bei der hydrierter Nitrilkautschuk verwendet wurde. Experiment Nr. 4 ist ein Vergleichsbeispiel ohne Zugabe von EPDM zu Ethylen-Vinylacetat-Polymer. Experiment 5 liegt innerhalb des Umfangs der vorliegenden Erfindung und erläutert die Verwendung von Ethylen-Vinylacetat-Polymer plus EPDM plus Zinkdiacrylat. Für Experiment Nr. 5 ist klar, daß eine gute Ausgewogenheit von Zugfestigkeit, Modul und Dehnung erreicht wird und daß diese Eigenschaften beim Altern gut beibehalten werden.
- Es zeigt sich eine gute Tieftemperaturflexibilität, wobei die Gegenwart des EPDM eine weitere Verbesserung bewirkt, und die dynamischen Eigenschaften, die man aus tan δ ersieht, sind gut, insbesondere wenn auch EPDM vorhanden ist. Die bei Gegenwart von Zinkdiacrylat erreichten verbesserten Eigenschaften sind unerwartet. Tabelle 1 Tabelle 2 Tabelle 3
Claims (8)
1. Verfahren zur Vulkanisation von 10 bis 50 Gewichtsteilen
eines Polymers von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem
Dien, die mit 50 bis 90 Gewichtsteilen eines
Ethylen/Vinylacetat-Polymers kombiniert werden, so daß man 100
Gewichtsteile Polymer erhält, wobei 100 Gewichtsteile des
Polymers mit 0 bis 60 Gewichtsteilen eines verstärkenden
Füllstoffs, 0 bis 15 Gewichtsteilen Zinkoxid, 1 bis 10
Gewichtsteilen organischem Peroxid und 5 bis 35
Gewichtsteilen Zinkdiacrylat gemischt werden und das Gemisch 10
bis 60 Minuten lang auf 150 bis 180ºC erhitzt wird, so
daß das Vulkanisat entsteht.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
es sich bei dem verstärkenden Füllstoff um Ruß handelt,
der in einer Menge von 20 bis 45 Gewichtsteilen verwendet
wird, die Menge des Zinkoxids 5 bis 12 Gewichtsteile
beträgt, die Menge des organischen Peroxids 4 bis 7
Gewichtsteile beträgt und die Menge des Zinkdiacrylats 15
bis 25 Gewichtsteile beträgt.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das Polymer von Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien
45 bis 67 Gew.-% Ethylen und 2 bis 6 Gew.-%
nichtkonjugiertes Dien enthält, wobei der Rest Propylen ist.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
die Menge des Polymers von
Ethylen/Propylen/nichtkonjugiertem Dien 20 bis 40 Gewichtsteile beträgt und die
Men
ge des Ethylen/Vinylacetat-Polymers 60 bis 80
Gewichtsteile beträgt, so daß man insgesamt 100 Gewichtsteile
erhält.
5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Ethylen/Vinylacetat-Polymer 35 bis 85 Gew.-%
Vinylacetat enthält, wobei der Rest Ethylen ist.
6. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das Ethylen/Vinylacetat-Polymer 40 bis 60 Gew.-%
Vinylacetat enthält, wobei der Rest Ethylen ist.
7. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das organische Peroxid auf einer Cold-Rubber-Mühle als
letztes zu dem Rest des Gemischs gegeben wird.
8. Vulkanisate, die nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1
hergestellt sind.
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