DE69317107T2

DE69317107T2 - Verfahren zum Evakuieren von festen Abfällen aus einer Gasreinigungsvorrichtung

Info

Publication number: DE69317107T2
Application number: DE69317107T
Authority: DE
Inventors: Louis Schmit
Original assignee: Paul Wurth SA
Current assignee: Paul Wurth SA
Priority date: 1993-01-13
Filing date: 1993-12-17
Publication date: 1998-07-23
Anticipated expiration: 2013-12-18
Also published as: BR9400177A; US5489166A; EP0606608B1; CA2113299A1; EP0606608A1; DE69317107D1; RU2109551C1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Evakuieren körniger oder staubförmiger fester Abfälle aus einer Gasreinigungsvorrichtung vor allem für Gichtgas.
Gasreinigungsvorrichtungen vor allem für Gichtgas bei denen die körnigen oder staubförmigen festen Verschmutzungen mittels Trockenabscheidern wie z.B. Staubsäcken, Zyknen, Schlauchfiltern und Elektrofiltern von der Gasphase abgetrennt werden, sind bekannt. Diese festen Abfälle werden in direkt unter den Trockenabscheidern angebrachten Aufnahmebunkern gesammelt.
Bisher leeren diese Aufnahmebunker, die regelmäßig entleert werden müssen, die festen Abfälle frei entweder direkt auf Waggons oder Ladeflächen von Lastwagen, oder einfach auf einen Haufen unter den Aufnahmebunkern, von wo sie dann von Schaufelladern auf Waggons oder Lastwagen geladen werden. Die Lastwagen evakuieren daraufhin die festen Abfälle zu einem Gelände für Zwischenagerung. Es ist anzumerken, daß die aus Gichtgas abgetrennten Abfälle hauptsächlich aus Eisen- und Koksstaub bestehen, der unter bestimmten Umständen in einer Sinterange vorteilhaft wiederaufbereitet oder direkt in den Hochofen wieder eingeblasen werden kann.
Der Evakuierungsvorgang der festen Abfälle aus den Filterbunkern ist beim derzeitigen Stand der Technik im wesentlichen ein unregelmäßiger Transportvorgang, der größere Nachteile aufweist. Zunächst ist der freie Austrag staubförmiger fester Abfälle ein sehr staubiger Vorgang, was unbestreitbar Probleme hinsichtlich des Gesundheitsschutzes am Arbeitsplatz sowie bezüglich des Umweltschutzes hervorruft. Dann setzt der ungeschützte Austrag fester Abfälle auch unkontrolliert giftige Gase und Dämpfe frei, die von den festen Abfällen bei der Entleerung des Bunkers aus der Gasreinigungsvorrichtung herausbefördert werden. Diese unkontrolliert freigesetzten Gase und Dämpfe stellen unbestreitbar ein nicht zu vernachlässigendes Sicherheitsproblem dar. Schließlich müssen die festen Abfälle mit Schaufeldern auf Waggons oder Lastwagen geladen werden, die sie auf ein Gelände für Zwischenagerung transportieren, um dann vor der Wiederverwertung gegebenenfalls einem zusätzlichen Transportvorgang unterzogen zu werden. Es liegt auf der Hand, daß diese unregelmäßige Beförderung von festen Abfällen eine gesundheitsschädliche, umweltverschmutzende und kostspielige Praxis ist. Daneben hat die vorausgehend beschriebene Evakuierungsweise den Nachteil, daß man nicht in der Lage ist, die beim Verlassen der Gasreinigungsvorrichtung in den festen Abfällen immer noch vorhandene spürbare Wärmeenergie durch einen Rückführungsvorgang nutzbringend zu verwerten.
Natürlich könnte man daran denken, allgemein bekannte, ständige Transportsysteme für körnige oder staubförmige feste Abfälle zu verwenden, vor allem offene mechanische Förderer (zum Beipiel Förderbänder), in geschlossene Röhren integrierte mechanische Förderer (zum Beispiel archimedische Schrauben) und Druckluftförderer zu verwenden. Allerdings scheinen die erwähnten Systeme von vorneherein mehr Probleme zu schaffen als zu lösen. Die offenen Förderer lösen keineswegs die Probleme für Umwelt, Gesundheit und Sicherheit, die von den Stäuben, Gasen und Dämpfen ausgehen, welche bei der Beförderung fester Abfälle freigesetzt werden. Die in geschlossene Röhren integrierten mechanischen Förderer könnten in ihrer Eigenschaft als dichte Systeme das Problem der Freisetzung von Stäuben, Gasen und Dämpfen lösen, aus Kostengründen ist es jedoch kaum denkbar, solche Systeme liber weitere Entfernungen einzusetzen. Was die Druckluftförderer angeht, so ermangelt es ihnen an Zuverlässigkeit, denn sie laufen Gefahr zu verstopfen, wenn die festen Abfälle feucht sind, was umfangreiche Reinigungsarbeiten erforderlich macht, bevor man sie wieder in Betrieb nehmen kann. Nun muß im Falle der Gichtgase aber für bestimmte Betriebsbedingungen des Hochofens im Inneren der Gasreinigungsvorrichtung eine teilweise Kondensierung des in den Gasen enthaltenen Wasserdampfes vorgesehen werden, was natürlich zu einer Durchfeuchtung der im Filterbunker gesammelten festen Abfälle führt. Diese Durchfeuchtung der festen Abfälle kann auch auf eine Temperaturregelung der Gichtgase oberhalb des Filters zurückzuführen sein, die durch eine Wassereinspritzung erfolgt. Darüber hinaus muß in Betracht gezogen werden, daß jedes Transportsystem mittels eines geschlossenen mechanischen Förderers oder eines Druckluftförderers ernsthafte Explosionsgefahren aufweist, falls die von den festen Abfällen mitgeführten Gase brennbare Gase enthalten. Ein weiterer zu berücksichtigender Faktor ist der Abrieb durch den Gichtstaub. Tatsächlich handelt es sich um Staub mit relativ dicker Korngröße (in der Größenordnung eines Millimeters), der aus Körnern mit hoher Härte besteht.
Die Schrift US-A-3,879,179 beschreibt ein Verfahren zum Evakuieren staubförmiger Abfälle aus einer Gasreinigunsvorrichtung, in dem die Abfälle durch eine erste Leitung in einen geschlossenen Behälter geleert werden, wo sie mit Wasser vermischt werden, um einen Flüssigschlamm zu erzeugen. Nachdem der Behälter voll ist, wird die erste Leitung geschlossen und der Flüssigschlamm durch eine zweite Leitung aus dem Behälter evakuiert.
Die vorliegende Erfindung hat zur Aufgabe, für das Evakuieren körniger oder staubförmiger fester Abfälle aus einer Gasreinigungsvorrichtung vor allem für Gichtgas ein verläßliches Verfahren zum ständigen Evakuieren dieser festen Abfälle anzugeben, durch das die Gefahren bezüglich Sicherheit, Gesundheit und Umwelt kontrolliert werden können und dessen Betrieb nicht beeinträchtigt wird, wenn die zu evakuierenden festen Abfälle feucht sind.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Verfahren erfüllt, in dem eine Ladung fester Abfälle durch eine Ablaßleitung aus der Gasreinigungsvorrichtung in mindestens ein erstes geschlossenes Gefäß entleert wird, und bei dem nach Beendigung des Enteerungsvorganges dieses erste geschlossene Gefäß von der Gasreinigungsvorrichtung durch dichten Verschluß der Ablaßleitung getrennt wird, gekennzeichnet durch
ein Durchströmen von mindestens einem unter Druck stehenden Reinigungsgas durch die in dem ersten geschlossenen Gefäß enthaltenen festen Abfälle, so daß aus den in dem ersten geschlossenen Gefäß befindlichen festen Abfällen ein statisches bzw. Wirbelbett erzeugt wird,
ein kontrolliertes Evakuieren dieses Reinigungsgases (dieser Reinigungsgase) aus dem ersten geschlossenen Gefäß, und schließlich
ein fortschreitendes Evakuieren der festen Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß in eine Transporteitung, gefolgt von einem Transport der in einem unter Druck stehenden Gas in Suspension befindlichen, festen Abfälle durch diese Transportleitung.
Gemäß dem angegebenen Verfahren werden die aus der Gasreinigungsvorrichtung zu evakuierenden festen Abfälle zunächst in ein erstes geschlossenes Gefäß entleert. Dieses erste geschlossene Gefäß wird dann von der Gasreinigungsvorrichtung getrennt und man bläst ein unter Druck stehendes Reinigungsgas in die festen Abfälle, um in dem ersten geschlossenen Gefäß ein statisches oder Wirbelbett aus den festen Abfällen zu erzeugen. So werden die zwischen den festen Teilchen eingeschlossenen Gase und Dämpfe freigesetzt und vermischen sich mit dem Reinigungsgas. Dieses wird anschließend gemeinsam mit den Gasen und Dämpfen kontrolliert aus dem ersten geschlossenen Gefäß evakuiert.
Es ist festzustellen, daß die in dem statischen oder Wirbelbett in Suspension befindlichen Teilchen dem Reinigungsgas eine sehr große Kontaktfläche bieten. So ist es möglich, gegebenenfalls einen optimalen Transfer der Wärmeenergie von dem gasigen Medium auf die festen Abfälle zu erreichen. Dieser Wärmeaustausch liefert die nötige latente Wärme für die Verdampfung flüchtiger Substanzen wie Wasser, die die festen Abfälle durchfeuchten. Das angegebene Verfahren ermöglicht es folglich nicht nur, eine kontrollierte Entfernung der von den festen Abfällen mitgeführten gasförmigen Substanzen sondern auch eine Trocknung der feuchten, festen Abfälle sowie eine kontrollierte Entfernung der so erzeugten Dämpfe wirksam durchzuführen.
Am Ende des Reinigungsvorgangs liegen feste Abfälle vor, die in Suspension in einem zweiten unter Druck stehenden Gas optimal für einen Transport mit einem Druckluftförderer vorbereitet sind. Tatsächlich sind die festen Abfälle von allen giftigen und/oder explosiven Gasen getrennt, die von den festen Abfällen bei ihrer Entleerung aus der Gasreinigungsvorrichtung eventuell mit aus ihr herausgetragen wurden. Außerdem wurden die festen Abfälle gegebenenfalls in dem statischen oder Wirbebett wirksam getrocknet und laufen nicht mehr Gefahr, sich in feuchtem Zustand zusammenzuklumpen. Letztlich bilden die körnigen oder pulverförmigen festen Teilchen nicht mehr eine kompakte Masse, sondern befinden sich zumindest teilweise bereits in einem Gas in Suspension.
Was die giftigen, explosiven und/oder schädlichen Gase und Dämpfe angeht, die von den festen Abfällen abgetrennt und in einem geeigneten Reinigungsgas verdünnt sind, so können sie kontrolliert aus dem ersten Behälter evakuiert werden und entweder an einen Ort verbracht werden, wo sie ohne Gefahr für Mensch und/oder Umwelt abgelassen werden können oder in eine Anlage zur Nachbehandlung dieser Gasgemische verbracht werden.
Mit dem Reinigungsgas wird bei der Reinigung vorteilhafterweise ein Überdruck in dem ersten geschlossenen Gefäß erzeugt. Je höher bei einem gleichen Mengendurchfluß des Reinigungsgases der Überdruck ist, desto niedriger ist tatsächlich die Geschwindigkeit des Gases im Wirbelbett, desto homogener ist das erzielte Wirbelbett und desto geringer ist die Gefahr eines Austrags der festen Teilchen. Die Druckerhöhung im ersten geschlossenen Gefäß erlaubt mit anderen Worten bei einer festgelegten Grenzgeschwindigkeit des Reinigungsgases im Wirbelbett eine Erhöhung des Mengendurchflusses des Reinigungsgases. Es ist anzumerken, daß der Überdruck im ersten geschlossenen Gefäß einige Bar erreichen kann.
Das erste in die festen Abfälle eingeblasene Reinigungsgas ist vorteilhafterweise ein inertgas. So wird schon bei Beginn des Verfahrens jede Gefahr einer Explosion wirksam vermieden.
Sind die festen Abfälle feucht, was zu einer Verklumpung der festen Teilchen bei der Druckluftförderung führen könnte, ist das Reinigungsgas vorteilhafterweise ein erhitztes Gas mit sehr geringer relativer Feuchtigkeit, z.B. getrocknete und erhitzte Luft.
Die Menge des Reinigungsgases wird vorzugsweise konstant gehalten, um die Reinigungszeit konstant halten zu können.
Das Reinigungsgas wird vorteilhafterweise durch Abscheider evakuiert, die die festen Teilchen zurückhalten. Es könnte allerdings auch oberhalb des Staubabscheiders der Gasreinigungsanlage wieder in diese eingeblasen werden.
Will man einen ständigen Betrieb des Druckluftförderers ohne Unterbrechung bei den Beschickungs- und Reinigungsvorgängen des ersten geschlossenen Gefäßes erreichen, kann man beispielsweise mit einem zweiten geschlossenen Gefäß arbeiten, das unterhalb dieses ersten geschlossenen Gefäßes angebracht ist. In diesem Fall werden die festen Abfälle nach Durchtritt des Reinigungsgases oder der Reinigungsgase in dieses zweite geschlossene Gefäß geleert, wo sie zumindest teilweise in einem unter Druck stehendem Gas in Suspension gehalten werden, um durch Druckluftförderung aus dem zweiten geschlossenen Gefäß evakuiert zu werden, das eine Art Zwischenbehälter des Druckluftförderers darstellt.
Als Alternative dazu kann man auch ein zweites geschlossenes Gefäß vorsehen, das mit dem ersten identisch ist und parallel zu ihm angebracht ist. Das zweite geschlossene Gefäß wird beschickt und die festen Abfälle werden gereinigt und/oder getrocknet, wenn im ersten geschlossenen Gefäß die festen Abfälle durch Druckluftförderung evakuiert werden und umgekehrt.
Es ist anzumerken, daß ein ständiger Betrieb des Druckluftförderers bezüglich einer Optimisierung der Energie für die Druckluftförderung sowie hinsichtlich der Endverwertung der festen Abfälle interessant sein kann.
Die vorliegende Erfindung gibt auch eine Vorrichtung an zum Evakuieren körniger oder staubförmiger fester Abfälle aus einer Gasreinigungsvorrichtung vor allem für Gichtgas, gekennzeichnet durch ein erstes geschlossenes Gefäß, das einen Druckbehälter bildet, durch eine Beschickungsleitung, die diese Gasreinigungsvorrichtung mit diesem ersten geschlossenen Gefäß verbindet, durch ein gasdichtes, in diese Beschickungsleitung integriertes Abtrennungsorgan, durch eine im ersten geschlossenen Gefäß so angeordnete Fluidisierungsfläche, daß ein Gas von unten nach oben durch die festen Abfälle eingeblasen werden kann, durch mindestens eine Quelle zur Zufuhr eines Gases, die an diese Fiuidisierungsfläche angeschlossen und so ausgelegt ist, daß sie ein Gas in einer Menge und mit einem Druck einspeisen kann, die ausreichend sind, um aus den festen Abfällen über der Fluidisierungsfäche ein statisches bzw. Wirbelbett zu erzeugen und aufrechtzuerhalten, durch eine an dieses geschlossene Gefäß angeschlossene und mit einem Abtrennungsorgan versehene Gasevakuierungsleitung, durch eine an dieses geschlossene Gefäß angeschlossene und mit einem Abtrennungsorgan versehene Leitung zum Evakuieren der festen Abfälle, durch einen an diese Leitung zum Evakuieren der festen Abfälle abdichtend angeschlossenen Druckluftförderer.
Es ist festzustellen, daß der Überdruck in dem ersten geschlossenen Gefäß vorteilhafterweise mittels zweier Lavaldüsen konstant gehalten wird, wovon eine zwischen der Fluidisierungsfläche und der Gasquelle platziert ist und die andere in die Gasevakuierungsleitung integriert ist.
Die zur Umsetzung des angegebenen Verfahrens verwendete Vorrichtung unterliegt starkem Verschleiß durch die körnigen oder staubförmigen festen Abfälle, die aus der Gasreinigungsanlage evakuiert werden. Häufig, vor allem bei Gichtgasen, in denen diese festen Abfälle aus Eisenerz- und Koksstaub mit relativ dicker korngröße (in der Größenordnung eines Millimeters) bestehen, sind diese Abfälle in der Tat sehr rauh und erzeugen bei Fortbewegungen mit hohen Geschwindigkeiten sehr starke Abriebserscheinungen in der zur Umsetzung des angegebenen Verfahrens verwendeten Vorrichtung.
Um den Verschleiß an der Ablaßleitung zwischen der Gasreinigungsvorrichtung und dem ersten geschlossenen Gefäß zu verringern, liegt es im Rahmen des oben beschriebenen Verfahrens, vor Beginn der Entleerung der Ladung fester Abfälle in das erste geschlossene Gefäß und während dessen eigentlicher Entleerung eine Regelung des in diesem ersten geschlossenen Gefäß herrschenden Drucks vorzusehen, so daß das Druckgefälle zwischen der Gasreinigungsvorrichtung und dem ersten geschlossenen Gefäß begrenzt wird.
Durch diese Begrenzung des Druckgefälles zwischen der Gasreinigungsvorrichtung und dem ersten geschlossenen Gefäß kann die Strömungsgeschwindigkeit der festen Abfälle in der Ablaßleitung selbst sowie unterhalb von ihr begrenzt werden, was natürlich die Abriebserscheinungen in diesen Bereichen verringert.
Hierbei ist es angebracht festzustellen, daß die Gasreinigungsvorrichtung in der Regel einen hohen Überdruck gegenüber dem Umgebungsdruck aufweist, während das erste geschlossene Gefäß vor Entleerung der Ladung fester Abfälle normalerweise unter Umgebungsdruck steht. Die Regelung des in dem ersten geschlossenen Gefäß herrschenden Drucks beinhaltet vorteilhafterweise:
a) vor Beginn der Entleerung der Ladung fester Abfälle in das erste geschlossene Gefäß ein kontrolliertes Einblasen eines unter Druck stehenden Gases in dieses erste geschlossene Gefäß, um in ihm einen Druck zu schaffen, der dem in der Gasreinigungsanlage herrschenden Druck deutlich gleicht;
b) während des eigentlichen Entleerungsvorgangs eine kontrollierte Dekompression des ersten geschlossenen Gefäßes durch eine kontrollierte Evakuierung einer Gasmenge aus diesem, so daß im ersten geschlossenen Gefäß ein Druck gehalten wird, der leicht unter dem in der Gasreinigungsanlage herrschenden Druck liegt.
Während des eigentlichen Entleerungsvorgangs wird die Menge der in das geschlossene Gefäß einströmenden Abfälle vorteilhafterweise gemessen und die gemessene Menge mit einem oberen Grenzwert verglichen. Die Regelung des Drucks in dem ersten geschlossenen Gefäß erfolgt dann vorteilhafterweise in Abhängigkeit von der gemessenen Menge fester Abfälle, so daß der Druck in dem ersten geschlossenen Gefäß erhöht wird, wenn diese gemessene Menge den oberen Grenzwert überschreitet.
Um den Verschleiß am Druckluftförderer und an seiner Beschickungsvorrichtung zu verringern, liegt es ihm Rahmen des oben beschriebenen Verfahrens, folgendes vorzusehen:
a) eine Messung eines Mindestfüllstandes des ersten geschlossenen Gefäßes bei dem fortschreitenden Evakuieren der Ladung fester Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß in die Transportleitung;
b) eine Unterbrechung des Evakuierens der Ladung fester Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß sowie eine abdichtende Trennung der Transportleitung von dem ersten geschlossenen Gefäß, sobald dieser Mindestfüllstand gemessen wird; sowie
c) eine Regelung des Drucks im oberen Teil der Transportleitung durch Einblasen eines unter Druck stehenden Gases, so daß bei einem fortschreitenden Evakuieren der in dem unter Druck stehenden Gas in Suspension befindlichen, festen Abfälle aus der Transportleitung eine zeitlich abnehmende Druckkurve verfolgt wird.
Durch die Messung eines Mindestfüllstandes des ersten geschlossenen Gefäßes kann die Entstehung eines Kurzschlusses der Gase durch die Masse der festen Abfälle hindurch vermieden werden. Die Trennung der Transportleitung von dem ersten geschlossenen Gefäß verhindert wirksam, daß das große Volumen unter Druck stehenden Gases in dem ersten geschlossenen Gefäß die Entleerungsgeschwindigkeit der Transportleitung beeinflussen kann. Die abfallende Druckkurve wird dann vorteilhafterweise so festgelegt, daß die Geschwindigkeit der festen Abfälle in der Transportleitung, die die Tendenz hätte, beim Entleerungsvorgang anzusteigen, eine Grenzgeschwindigkeit nicht übersteigt.
Es ist anzuerkennen, daß durch diese Verfahrensweise die Transportleitung vollständig geleert werden kann, ohne deswegen gegen Ende dieses Entleerungsvorgangs zu hohe Geschwindigkeiten zu erreichen, die unweigerlich zu einer schnellen Zerstörung dieser Transportleitung durch Abriebserscheinungen führen würden. Der Leerungsvorgang der Transportleitung gemäß dem oben beschriebenen Verfahren erfolgt vorteilhafterweise während des Dekompressionsvorgangs des ersten geschlossenen Gefäßes und/oder während des Entleerungsvorgangs der nächsten Ladung fester Abfälle aus der Gasreinigungsvorrichtung in das erste geschlossene Gefäß und/oder während des Reinigungsvorgangs dieser Ladung fester Abfälle in dem ersten geschlossenen Gefäß. Verfährt man derart, dann ist es möglich, den Evakuierungsvorgang der festen Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß in eine völlig leere Transportleitung zu beginnen und so Verstopfungen darin zu vermeiden.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele des Verfahrens und der angegebenen Vorrichtung werden, bezugnehmend auf die im Anhang beiliegenden Zeichnungen, nur als Beispiele beschrieben, wobei:
Figur 1 ein Grundschema einer Anlage zeigt, die die Umsetzung des angegebenen Verfahrens erlaubt;
Figur 2 eine erste Ausführungsvariante zeigt;
Figur 3 eine zweite Ausführungsvariante zeigt;
Figur 4 ein Grundschema einer Anlage zeigt, die derjenigen in Figur 1 ähnelt und mit zusätzlichen Steuerungssystemen ausgestattet ist;
Figur 5 in zwei Diagrammen die Entwicklung des Drucks in einer Drucklufttransportleitung bei deren Entleerungsvorgang schematisch darstellt.
In Figur 1 bezeichnet die Ziffer 10 einen Aufnahmebunker, der unterhalb eines (nicht gezeigten) Staubabscheiders einer Gasreinigungsanlage für Gichtgas angebracht ist. Dieser Aufnahmebunker 10 nimmt die von dem Abscheider aus dem Gichtgas abgetrennten festen Abfälle auf. Es ist anzumerken, daß diese Gichtgase giftige Gase wie CO, SO&sub2; und mehr oder weniger große Mengen Wasserdampf enthalten. Die festen Abfälle bestehen hauptsächlich aus Koks-, Kohle- und Eisenerzstaubn und stellen folglich einen Rohstoff dar, der in einer Sinteranlage normal wiederaufbereitet werden oder direkt in den Hochofen eingeblasen werden kann.
Eine Ablaßleitung 12, die im Oberteil mit einem Verschlußorgan 14 für die festen Abfälle und im Unterteil mit einem gasdichten Trennventil 16 ausgestattet ist, verbindet den Aufnahmebunker 10 mit einem geschlossenen Gefäß 18. Das geschlossene Gefäß 18 stellt ein thermisch isoliertes Druckgefäß dar, in dessen Oberteil die Ablaßleitung 12 mündet. An seinem Unterteil hat das Gefäß 18 eine Fluidisierungsvorrichtung 20, womit ein Gas von unten durch die in das geschlossene Gefäß entleerten festen Abfälle hindurch geblasen werden kann. Die Fluidisierungsvorrichtung 20 besteht zum Beispiel aus einer umgebenden Fläche, die gasdurchlässig ist und im Unterteil des Gefäßes 18 den Raum zur Lagerung der festen Abfälle begrenzt. In Figur 1 beschreibt diese durchlässige umgebende Fläche 22 den größten Teil eines Ablaßtrichters des Gefäßes 18. Vom Oberteil des geschlossenen Gefäßes geht eine Reinigungs oder Dekompressionsleitung 24 ab, die mit einem gasdichten Trennventil versehen ist. Diese Reinigungsleitung 24 ist vorteilhafterweise an einen Staubabscheider, z. B. einem Sackfilter 28, angeschlossen. Ein unter dem Filter 28 angeschlossener Bunker 29 wird durch eine Ablaßleitung 30, die mit einem gasdichten Trennventil 32 versehen ist, in das Gefäß 18 entleert. Die vom Filter 28 gefilterten Reinigungsgase werden durch Evakuierungsleitungen 34, 36 evakuiert, die mit jeweils einem gasdichten Trennventil 38, 40 versehen sind. Durch eine in die Reinigungsleitung 24 integrierte Lavaldise 27 können diese Reinigungs und Trocknungsvorgänge unter hohen Drücken erfolgen; der Massendurchsatz des Reinigungsgases kann also erhöht werden, ohne daß die festen Teilchen ausgetragen werden.
Die Ziffer 42 bezeichnet eine Quelle zur Gaszufuhr insgesamt. In dem in Figur 1 dargestellten Fall besteht diese Quelle zur Gaszufuhr aus einer Zuleitung 44 eines inertgases, z. B. Stickstoff, sowie aus einer Anlage zur Erzeugung von Trockenluft, die insgesamt durch die Ziffer 46 bezeichnet wird. Dieser Luftgenerator 46 besteht beispielsweise aus einem Luftkompressor 48 und einem Luftkühler 50, denen ein Wasserabscheider 52, gegebenenfalls ein zusätzlicher Lufttrockner 54 für eine Nachtrocknung der Luft und ein Lufterhitzer 56 folgen. Durch den Luftgenerator 46 kann folglich eine Druckluftmenge erzeugt werden, deren relative Feuchtigkeit sehr gering ist.
Über die Trennventile 58 und 60 kann man entweder die Inertgasleitung 44 oder den Luftgenerator 46 an die Fluidisierungsvorrichtung 20 anschließen. Die Gaszufuhr in die Fluidisierungsvorrichtung 20 erfolgt vorzugsweise durch einen Überschallfluß mittels einer Lavaldüse 62, wodurch die Gasmenge auf einen bestimmten Wert festgelegt werden kann.
Das untere Ende des Gefäßes 18 mündet in eine Evakuierungsvorrichtung für feste Abfälle, vorzugsweise eine Evakuierungsvorrichtung durch Fluidisierung, z. B. einen Fluidisierungskrümmer 64. Diese Evakuierungsvorrichtung mündet durch ein Trennventil 66 in eine Drucklufttransportleitung 68. Der Fluidisierungskrümmer 64, das Oberteil des Gefäßes 18 wie auch eine Nachfluidisierungsstation 70 werden durch eine an die Gaszufuhrquelle 42 angeschlossene Leitung 74 mit Gas gespeist.
Die Funktionsweise der voranstehend beschriebenen Vorrichtung läßt sich folgendermaßen zusammenfassen:
Durch die Ablaßleitung 12 können nach Öffnen des Trennventils 16 und danach des Verschlußorgans 14 die festen Abfälle durch Schwerkraft aus dem Aufnahmebunker 10 in das geschlossene Gefäß 18 entleert werden. Ist das geschlossene Gefäß bis zu einer bestimmten Höhe gefüllt, was durch einen Füllstandsmesser 80 gemessen wird, unterbricht das Verschlußorgan 14, das zuerst geschlossen wird, den Entleerungsstrom. Dann wird das gasdichte Trennventil 16 geschlossen. Bei der Beschickung des Gefäßes 18 sind mindestens eines der Reinigungsventile 36 und 38 sowie das Trennventil 26 geöffnet, um eine Dekompression des Gefäßes 18 bei seiner Beschickung zu ermöglichen.
Dann wird das Ventil 60 geöffnet, um die Fluidisierungsvorrichtung 20 mit einer konstanten Menge eines Inertgases zu speisen. Diese Menge Inertgas wird von unten durch die festen Abfälle hindurchgeblasen, um ein statisches oder Wirbelbett aus festen Teilchen zu erzeugen. Es bleibt festzustellen, daß die im Gefäß 18 erhaltene Wirbelbett nicht unbedingt homogen ist, was allerdings keinen größeren Nachteil darstellt. Es kommt darauf an, daß möglichst wenige kompakte Blöcke aus festen Abfällen, die nicht von dem Inertgas durchströmt werden, bestehen bleiben.
Das Inertgas, das die im Gefäß 18 enthaltenen und in den festen Abfällen eingeschlossenen Gase und Dämpfe mit sich führt, wird durch die Leitung 24 und den Filter 28 in eine der Reinigungsleitungen 34 oder 36 evakuiert. Im Filter 28 wird das Gasgemisch von den mitgeführten festen Teilchen abgetrennt. Da der Mengendurchsatz des Inertgases, der sich in dem geschlossenen Gefäß 18 aufbaut, konstant ist, kann man abschätzen, daß nach einem zuvor bestimmten Zeitraum die Entfernung der gasförmigen Substanzen und Dämpfe so gut wie vollständig beendet ist.
Anschließend öffnet man allmählich das Ventil 58 und schließt parallel dazu das Ventil 60 bis das statische oder Wirbelbett vollständig durch eine Menge heißer und getrockneter Luft, die durch den Luftgenerator 46 erzeugt wird, aufrechterhalten wird. Diese Menge heißer getrockneter Luft ersetzt die Menge Inertgas als Reinigungsgas und führt in dem statischen oder Wirbelbett 22 zu einer Verdunstung des Wassers, das die festen Teilchen möglicherweise durchfeuchtet, um dieses Wasser in Dampfphase durch eine der Leitungen 34, 36 zu evakuieren. Es ist anzumerken, daß die Darstellung von zwei Leitungen 34 und 36 anzeigt, daß man beispielsweise die Möglichkeit hat, die Reinigungsluft an einen anderen Ort zu evakuieren als das inerte Reinigungsgas. Anstatt vorerhitzte Luft zu verwenden, könnte man natürlich auch das Inertgas vorerhitzen, was durch den Nebenweg 61 ermöglicht wird.
Der Trocknungsgrad der festen Abfälle im Gefäß 18 kann ständig kontrolliert werden, beispielsweise durch Messungen der relativen Feuchtigkeit und der Temperatur, die am Austritt der Luftmenge bei 82 und am Eintritt der Luftmenge bei 84 durchgeführt werden. Sind die festen Abfälle ausreichend trocken, um jede Gefahr einer Verklumpung der festen Teilchen zu vermeiden, werden das Hauptreinigungsventil 26 und das Zufuhrventil für das Reinigungsgas 62 geschlossen. Das Ventil 66 am Eingang des Druckluftförderers und eines der Ventile 75, 76 oder 77 werden geöffnet. Der Luftgenerator 76 beschickt nun die Leitung 74. Im Fluidisierungskrümmer 64 wird eine Strömung der fluidisierten festen Abfälle zur Drucklufttransportleitung 68 erzeugt. Eine ergänzende Fluidisierung dieser Strömung wird durch die Zuführung von in der Leitung 74 entnommener Luft bei 70 und 71ermöglicht. Durch eine Leitung 72, die an die Leitung 74 angeschlossen ist, kann im Oberteil des Gefäßes 18 der erforderliche Druck aufrechterhalten werden, um das Ausströmen der festen Abfälle in den Fluidisierungskrümmer 64 zu gewährleisten.
Natürlich kann man auch vorbeugend eine Menge Inertgas in die Drucklufttransportleitung 68 einblasen, wenn ein explosives Gemisch aus Brennstoffstaub und Luft in ihr zu befürchten ist. Dies ist beispielsweise unmittelbar nach Öffnen des Ventils 66 und möglicherweise gegen Ende des Entleerungsvorgangs des Gefäßes 18 der Fall, d.h. wenn die Dichte von in der Luft in Suspension befindlichen festen Teilchen noch gering ist. Nach Aufbau eines fluidisierten Betriebsflusses im Förderer 68 ist die Gefahr einer Explosion der Staub jedoch verringert, denn der Anteil brennbarer Staub ist im Verhältnis zum Sauerstoff, der in der Förderluft enthalten ist, viel zu hoch. An diesem Verfahrensschritt steht eine Explosion von Staubn im Förderer 68 nicht mehr zu befürchten und das Inertgas kann vollständig durch Luft ersetzt werden.
Ist das Gefäß 18 vollständig geleert, werden die Trennventile 66 und 75 oder 76 oder 77 geschlossen. Das Ventil 26 und mindestens eines der Reinigungsventile 38, 40 werden geöffnet. Nach der Dekompression öffnet man den Ventil 32, um den Inhalt des zum Filter 28 gehörigen Bunkers 29 durch die Leitung 30 in das Gefäß 18 zu entleeren und beginnt die voranstehend beschriebenen Schritte von neuem.
Figur 2 stellt eine erste Ausführungsvariante dar, die einen Betrieb des Druckluft förderers 68' ohne Unterbrechung für die Beschickungs- und Reinigungsvorgänge des geschlossenen Gefäßes erlaubt. In dieser Ausführung ist das geschlossene Gefäß 18' analog zum Gefäß 18 in Figur 1 ausgestattet (in Figur 2 sind nicht alle Anlagen dargestellt). Der Unterschied zwischen der Anlage in Figur 1 und der Anlage in Figur 2 liegt im wesentlichen beim Anschluß des Gefäßes 18' an den Förderer 68'. Dieser Anschluß erfolgt tatsächlich nicht mehr durch einen Fluidisierungskrümmer, sondern durch einen Zwischenbehälter 100, der seinerseits auch einen Druckbehälter darstellt. Letzterer ist an seiner Basis mit einer herkömmlichen Fluidisierungsvorrichtung versehen, die den Druckluftförderer 68' speist. Durch die Ventil 104 und 106 kann der Zwischen behälter 100 während der Beschickungs- und Reinigungsvorgänge, die im Gefäß 18' ablaufen, von diesem getrennt werden. Es ist anzumerken, daß während der Entleerung des Gefäßes 18' in den Zwischen behälter 100 der Betrieb des Förderers 68' nicht unterbrochen werden muß.
Figur 3 stellt eine zweite Ausführungsvariante dar, durch die eine ständige Beschickung eines Endverwerters erfolgen kann. Diese Ausführungsvariante besteht aus zwei geschlossenen Gefäßen 18" und 18"', die mit dem in Figur 1 gezeigten geschlossenen Gefäß 18 identisch und ebenso wie dieses ausgestattet sind (diese Anlagen werden in Figur 3 nicht gezeigt). Ein Dreiwegeventil 110 ist nachdem Verschlußorgan 14" montiert und ermöglicht es, die im Aufnahmebunker 10" gesammelten festen Abfälle entweder durch eine Leitung 12" in das geschlossene Gefäß 18" oder durch eine Leitung 12"' in das geschlossene Gefäß 18"' zu leiten. Jede dieser Leitungen 12" und 12"' verfügt über ihr eigenes gasdichtes Trennventil 16" und 16"'. Das geschlossene Gefäß 18" ist über einen mit einem Trennventil 66" versehenen Fluidisierungskrümmer 64" an einen ersten Druckluftförderer 68" angeschlossen. Das geschlossene Gefäß 18"' ist Fiber einen mit einem Trennventil 66"' versehenen Fluidisierungskrümmer 64"' an einen zweiten Druckluftförderer 68"' angeschlossen, der im weiteren Verlauf an den Förderer 68" angeschlossen ist. Es ist anzumerken, daß das geschlossene Gefäß 18" den Förderer 68" beschickt, wenn im Gefäß 18"' die Beschickungs- und Reinigungsvorgänge ablaufen und umgekehrt.
In Figur 4 bezeichnen die Ziffern 110 und 110' zwei unter einem Staubabscheider einer Gasreinigungsanlage für Gichtgas angebrachte Aufnahmebunker. Eine Ablaßleitung 112, beziehungsweise 112', verbindet diese beiden Aufnahmebunker 110 und 110' mit einem geschlossenen Gefäß 118. Letzteres liegt im allgemeinen tiefer als die Aufnahmebunker 110 und 110'. Jede dieser Ablaßleitungen 112, 112' verfügt über ein Verschlußorgan 114, 114', um die festen Abfälle zurückzuhalten, sowie über ein gasdichtes Trennventil 116, 116', um das geschlossene Gefäß 118 von der Gasreinigungsvorrichtung abzutrennen.
Hinsichtlich der Beschreibung des geschlossenen Gefäßes 118 wird auf Figur 1 verwiesen. So ist lediglich anzumerken, daß die Ziffer 120 eine Fluidisierungsvorrichtung zur Erzeugung eines statischen beziehungsweise Wirbelbettes im Gefäß 118 bezeichnet, daß die Ziffer 124 eine Dekompressionsleitung, die Ziffer 128 einen Staubabscheider in der Dekompressionsleitung 124 bezeichnet. Es ist ebenfalls anzumerken, daß es sich im Falle von Figur 4 beim Staubabscheider 128 um einen Zyklon handelt. Die Dekompressionsleitung 124 verfügt unterhalb des Staubabscheiders 128 über ein Dekompressionsventil 126. Letzterer schützt das Dekompressionsventil 126 gegen die Abriebswirkung der festen Abfälle, die mit den aus dem geschlossenen Gefäß 118 evakuierten Gasen unweigerlich unter hohen Geschwindigkeiten in die Dekompressionsleitung 124 gerissen werden.
Nach dem Dekompressionsventil 126 können die Gase beispielsweise in die Atmosphäre abgelassen werden oder in eine Drucklufttransportleitung oder einen Tank eingeblasen werden, sofern der Gegendruck in letzteren nicht zu hoch ist.
Ziffer 142 bezeichnet eine Quelle zur Zufuhr eines unter Druck stehenden Gases. Für die detaillierte Beschreibung einer solchen Quelle wird ebenfalls auf Figur 1 verwiesen. Diese Quelle zur Zufuhr eines unter Druck stehenden Gases ist an eine Hauptverteilerleitung 143 angeschlossen.
Ein erstes Ventil für die Gaszufuhr V&sub1;, vorzugsweise gefolgt von einer Lavaldüse 145, ist zwischen die Hauptverteilerleitung für Gas 143 und einen Fluidisierungstopf 164 geschaltet, der allgemein bekannt ist und den Unterteil des geschlossenen Gefäßes 118 bildet. Ein zweites Ventil für die Gaszufuhr V&sub2;, vorzugsweise gefolgt von einer Lavaldüse 147 ist zwischen die Hauptverteilerleitung für Gas 143 und die Fluidisierungsvorrichtung 120 geschaltet. Ein drittes Ventil für die Gaszufuhr V&sub3; ist zwischen die Hauptverteilerleitung für Gas 143 und das Oberteil des geschlossenen Gefäßes 118 geschaltet. Ein viertes Ventil für die Gaszufuhr V&sub4;, vorzugsweise gefolgt von einer Lavaldüse 149, ist zwischen die Hauptverteilerleitung für Gas 143 und den oberen Teil der Ablaßleitung 112' geschaltet.
Der Fluidisierungstopf 164 ist an eine Drucklufttransportleitung 168 angeschlossen, die beispielsweise in einen Tank 169 mündet. Diese Drucklufttransportleitung 168 verfügt in unmittelbarer Nähe des Fluidisierungstopfes 164 über ein gasdichtes Trennventil 166. Eine Vorrichtung zum Einblasen eines unter Druck stehenden Gases 170 ist unterhalb des Trennventils 166 in dessen unmittelbarer Nähe in die Transportleitung 168 integriert. Die Vorrichtung zum Einblasen eines unter Druck stehenden Gases 170 ist durch ein Gaszufuhrventil V&sub5; mit der Hauptverteilerleitung für Gas 143 verbunden.
Die Funktionsweise der voranstehend beschriebenen Vorrichtung läßt sich folgendermaßen zusammenfassen:
Vor Entleerung einer Ladung fester Abfälle aus einem der beiden Aufnahrmebunker 110, 110' in das geschlossene Gefäß 118, werden das Dekompressionsventil V&sub0; in der Dekompressionsleitung 124, die Gaszufuhrventile V&sub1;, V&sub2;, V&sub3; und V&sub4; sowie das Trennventil 166 in der Transportleitung 168 vorteilhafterweise geschlossen. Der Druck in dem geschlossenen Gefäß 118 liegt meistens unter dem Druck in den Aufnahmebunkern 110, 110'.
Der erste Schritt besteht also darin, die Drficke zwischen den Aufnahmebunkern 110 und/oder 110' einerseits und dem geschlossenen Gefäß 118 andererseits deutlich auszugleichen. Dieser Vorgang erfolgt beispielsweise mittels des Gaszufuhrventils V&sub3;, das zu diesem Zweck von einem Druckregler 200 gesteuert wird. Letzterer erhält als Eingangssignale den Druck in dem geschlossenen Gefäß 118 (der durch einen Druckfühler 202 gemessen wird) und die Drücke in den Aufnahmebunkern 110 und/oder 110' (die durch einen Druckfühler 204 gemessen werden), beziehungsweise die Differenz zwischen den in dem geschlossenen Gefäß 118 einerseits und den Aufnahmebunkern 110 und/oder 110' andererseits gemessenen Drücken. Dieses differentielle Drucksignal wird beispielsweise direkt von der Einheit 206 geliefert.
Der zweite Schritt besteht darin, die Ventile 114, 116 und 117 beziehungsweise 114', 116' und 117' zu öffnen, um die Ablaßleitung 112 beziehungsweise 112' zu öffnen. Die festen Abfälle können nun durch Schwerkraft aus dem Aufnahmebunker 110 in das geschlossene Gefäß 118 strömen. Im Falle des Aufnahmebunkers 110', der beispielsweise weiter von dem geschlossenen Gefäß 118 entfernt ist, ist es von Vorteil, das Gaszufuhrventil V&sub4; zu öffnen, um ein Treibgas in die Ablaßleitung 112' einzublasen. Dies ist vor allem dann der Fall, wenn der Abstand zwischen dem Aufnahmebunker 110' und dem geschlossenen Gefäß 118 größer ist und/oder wenn die verfügbare Höhe für ein Ausströmen der festen Abfälle in die Leitung 112' durch Schwerkraft gering ist.
Während der Entleerung der festen Abfälle in das geschlossene Gefäß 118, steigt der Druck in diesem notwendigerweise an. Die Dekompression des geschlossenen Gefäßes 118 wird durch das Dekompressionsventil V&sub0; geregelt, das von einem Druckregler 208 gesteuert wird, welcher als Eingangssignal die Druckdifferenz zwischen den Aufnahmebunkern 110, 110' einerseits und dem geschlossenen Gefäß 118 andererseits erhält. Wird diese Druckdifferenz zu gering oder steigt der Druck in dem geschlossenen Gefäß 118 sogar über den in den Aufnahmebunkern 110, 110' herrschenden Druck an, wird das Ventil V weiter geöffnet und erlaubt so eine Dekompression des geschlossenen Gefäßes 118 durch die Reinigungsleitung 124.
Der Füllgrad des geschlossenen Gefäßes 118 wird von einem Gewichtsfühler 210 und/oder einem kontinuierlichen Füllstandsfühler 212 und/oder einem oberen Füllstandsfühler 214 überwacht. Ist ein oberer Füllstand des geschlossenen Gefäßes 118 erreicht, wird dieses durch Schließen der Ventile 114, 116 und 117 beziehungsweise 114', 116' und 117 von den Aufnahmebunkern 110, 110' getrennt, womit der Entleerungsvorgang beendet wird.
Nun kann ein Reinigungsvorgang der in das geschlossene Gefäß 118 entleerten Ladung fester Abfälle folgen. Dieser Schritt erfolgt indem das Gaszufuhrventil V&sub2; geöffnet und das Reinigungsgas oder die Reinigungsgase über die Fluidisierungsvorrichtung 120 durch die festen Abfälle hindurchgeblasen werden. So wird ein statisches und/oder Wirbelbett in dem geschlossenen Gefäß 118 erzeugt. Der Druckregler 208 des Dekompressionsventils V&sub0; toleriert nun vorteilhafterweise einen Druckanstieg in dem geschlossenen Gefäß 118 bis auf einen Wert, der über dem in den Aufnahmebunkern 110 und/oder 110' herrschenden Druck liegt. Man hat in der Tat festgestellt, daß sich die Wirksamkeit des Reinigungsvorgangs erhöht, wenn der Druck ansteigt.
Wenn der Reinigungsvorgang abgeschlossen ist, wird das Dekompressionsventil V&sub0; geschlossen. Das Gaszufuhrventil V&sub1; wird geöffnet, um ein Fluidisierungsgas in den Fluidisierungstopf 164 einzublasen, dann wird das Trennventil 166 in der Transportleitung 168 geöffnet, um die Verbindung des Fluidisierungstopfs 164 mit der Transportleitung 168 herzustellen. Durch das Regelventil V&sub3; kann jetzt der Druck über den festen Abfällen in dem geschlossenen Gefäß 118 erhöht werden, was es ermöglicht, die fluidisierten festen Abfälle aus dem Fluidisierungstopf 164 in die Drucklufttransportieitung 168 zu evakuieren.
Sinkt der Füllstand der festen Abfälle in dem geschlossenen Gefäß 118, dann hält das Gaszufuhrventil V&sub3; den Druck über den festen Abfällen deutlich konstant, bis ein Füllstandsmesser 216 das Erreichen eines unteren Füllstands der festen Abfälle in dem geschlossenen Gefäß 118 meldet. Dieser untere Füllstand wird so gewählt, daß das Entstehen eines Gaskurzschlusses durch die Masse der festen Abfälle hindurch vermieden wird. Nun werden die Gaszufuhrventile V&sub1;, V&sub2; und V&sub3; sowie das Trennventil 166 in der Transportleitung 168 geschlossen. Gleichzeitig beginnt das Gaszufuhrventil V&sub5;, das in ein Steuersystem integriert ist, das aus einem Druckregler 218 und einem Druckfühler 220 besteht, den Druck an Punkt P&sub0; zu regeln, der direkt oberhalb des Trennventils 166 sitzt. Dazu verfolgt der Regler 218 bei der Druckregelung an dem Punkt P&sub0; eine zeitlich abnehmende Druckkurve während des Leerungsvorgangs der Transportleitung 168. Eine solche Regelkurve p(t) an dem Punkt P&sub0; ist auf dem linken Diagramm in Figur 5 nur zur Veranschaulichung dargestellt.
Je mehr sich die Transportleitung 168 leert, desto geringer wird der auszugleichende Ladungsverlust. Diese Erscheinung wird auf dem rechten Diagramm in Figur 5 dargestellt. Auf der X-Achse wird die Länge der Transportleitung 168 dargestellt. Der Achsenwert X=0 stellt die Lage des Punktes 0 dar. Auf der Y-Achse werden die Ladungsverluste zwischen der Mündung L und den verschiedenen Punkten Xi der Leitung dargestellt. Diese Ladungsverluste werden für eine zulässige Höchstgeschwindigkeit in dem am stärksten beanspruchten Abschnitt der Transportleitung 168 berechnet. Diese Geschwindigkeit wird mit anderen Worten so gewählt, daß die Transportleitung 168 keinen unzulässigen Abriebserscheinungen in diesem am stärksten beanspruchten Abschnitt ausgesetzt wird.
Das linke Diagramm ist deutlich identisch mit dem rechten Diagramm, mit der Ausnahme, daß nun auf der X-Achse die Zeiten ti dargestellt sind, an denen der hintere Abschluß der festen Abfälle in der Transportleitung 168 die verschiedenen Stellen X der Transportleitung 168 passiert und auf der Y-Achse der Druck p(t) der an dem Punkt P&sub0; vorliegen muß, damit die zulässige Höchstgeschwindigkeit in der Transportleitung 168 erreicht wird. Stellt man den Regler 218, mit anderen Worten, so ein, daß er während der Entleerung der Leitung 168 die im linken Diagramm in Figur 5 dargestellte Kurve verfolgt, dann gelingt es, diese in einer vernünftigen Zeit vollständig zu entleeren, ohne Gefahr zu laufen, während der Schlußphase sehr hohe Geschwindigkeiten zu haben, die einen raschen Verschleiß der Leitung verursachen.
Es muß gesagt werden, daß der Verlauf der Kurve p(t) für jede Anlage einzeln festgelegt werden muß. Die in Figur 5 dargestellte Kurve ist natürlich nur ein theoretisches Beispiel, um den Gedankengang deutlich zu machen, und stellt keine Kennlinie einer echten Anlage dar.
Schließlich erfolgt die Dekompression des geschlossenen Gefäßes 118 in kontrollierter Weise durch die Reinigungsleitung 124, das heißt unter Mengenüberwachung. Selbstverständlich ist es möglich, die Dekompression zu unterbrechen, wenn in dem geschlossenen Gefäß 118 der in den Aufnahmebunkern 110 und/oder 110' herrschende Druck erreicht wurde. Diese Vorgehensweise verringert natürlich die Gasmenge, die in das geschlossene Gefäß 118 eingeblasen werden muß, um vor Öffnung der Ablaßleitungen 112 und/oder 112' das geschlossene Gefäß 118 unter Druck zu setzen.

Claims

1. Verfahren zur Evakuierung körniger oder staubförmiger fester Abfälle aus einer Gasreinigungsvorrichtung (10), vor allem für Gichtgas, bei dem eine Ladung fester Abfälle durch eine Ablaßleitung (12) aus der Gasreinigungsvorrichtung in mindestens ein erstes geschlossenes Gefäß (18) entleert wird, und bei dem nach Beendigung des Entleerungsvorganges das geschlossene Gefäß (18) von der Gasreinigungsvorrichtung (10) durch dichten Verschluß der Ablaßleitung getrennt wird,

gekennzeichnet durch

ein Durchströmen von mindestens einem unter Druck stehendem Reinigungsgas durch die in dem ersten geschlossenen Gefäß (18) enthaltenen festen Abfälle, so daß aus den in dem ersten geschlossenen Gefäß befindlichen festen Abfällen ein statisches bzw. Wirbelbett (22) geschaffen wird,

eine kontrollierte Evakuierung dieses Reinigungsgases (dieser Reinigungsgase) aus dem ersten geschlossenen Gefäß, und schließlich

eine fortschreitende Evakuierung der festen Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß in eine Transportleitung (68), gefolgt von einem Transport der in einem unter Druck stehenden Gas in Suspension befindlichen, festen Abfälle durch diese Transportleitung.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man mittels des Reinigungsgases (der Reinigungsgase) in dem ersten geschlossenen Gefäß (18) einen Überdruck schafft.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erstes Reinigungsgas aus einem Inertgas besteht.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Reinigungsgas ein erhitztes Gas mit sehr geringer relativer Feuchtigkeit ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erhitzte Gas aus vorgetrockneter Luft besteht.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchsatz des Reinigungsgases konstant gehalten wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Reinigungsgas oder die Reinigungsgase über Staubabscheider (28) evakuiert werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Durchströmen des Reinigungsgases oder der Reinigungsgase die festen Abfälle in mindestens ein zweites geschlossenes Gefäß (100) evakuiert werden, daß dieses zweite geschlossene Gefäß (100) anschließend vom ersten geschlossenen Gefäß (18') getrennt wird und daß die festen Abfälle stetig aus dem zweiten geschlossenen Gefäß (100) in die Transportleitung (68') evakuiert werden, in der sie, in einem unter Druck stehenden Gas in Suspension befindlich, befördert werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Entleerung der festen Abfälle abwechselnd in mindestens zwei, parallel angebrachte geschlossene Gefäße (18" und 18"') erfolgt und daß das erste geschlossene Gefäß (18") beschickt bzw. gereinigt wird, wenn im zweiten geschlossenen Gefäß (18"') die festen Abfälle durch Druckluftförderung (68"') evakuiert werden und umgekehrt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, gekennzeichnet durch eine Steuerung des in dem ersten geschlossenen Gefäß (118) herrschenden Drucks vor Beginn der Entleerung der Ladung fester Abfälle in das erste geschlossene Gefäß (118) und während ihrer Entleerung an sich, so daß die Druckdifferenz zwischen der Gasreinigungsvorrichtung und dem ersten geschlossenen Gefäß (118) begrenzt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch

a) ein kontrolliertes Einblasen eines unter Druck stehenden Gases in das erste geschlossene Gefäß vor Beginn der Entleerung der Ladung fester Abfälle in das erste geschlossene Gefäß, so daß in diesem ein Druck aufgebaut wird, der dem in der Gasreinigungsvorrichtung herrschenden Druck deutlich gleicht;

b) eine kontrollierte Dekompression des ersten geschlossenen Gefäßes (118) durch eine kontrollierte Evakuierung eines Gasdurchsatzes aus diesem während des Entleerungsvorganges an sich, so daß in dem ersten geschlossenen Gefäß (118) ein Druck aufrecht erhalten wird, der leicht geringer ist, als der in der Gasreinigungsvorrichtung herrschende Druck.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch

a) eine Messung eines Mindestfüllstandes des ersten geschlossenen Gefäßes (118) bei der fortschreitenden Evakuierung der Ladung fester Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß (118) in die Transportleitung (168);

b) eine Unterbrechung der Evakuierung der Ladung fester Abfälle aus dem ersten geschlossenen Gefäß (118) sowie eine Trennung der Transportleitung (168) von dem ersten geschlossenen Gefäß (118) hinsichtlich der Drücke, sobald dieser Mindestfüllstand gemessen wird; und

c) eine Steuerung des Drucks im oberen Teil der Transportleitung (168) durch Einblasen eines unter Druck stehenden Gases, so daß eine zeitlich abnehmende Druckkurve verfogt wird, bei einer fortschreitenden Evakuierung der in einem unter Druck stehenden Gas in Suspension befindlichen, festen Abfälle aus der Transportleitung (168).